SISTEMAS DE CONTROL APLICADOS

AVANCE DE PROYECTO

TEMA:

“CONTROL DE TEMPERATURA”

INTEGRANTES:

 ANTHONY TOBAR.
 BRISTOL CARRIEL .
 LUIS RAMIREZ .

PROFESOR:

ING. ANDRES JAVIER NENGER ARBOLEDA

AÑO:

2023-2024
 Resumen
En este informe, realicé un estudio sobre el sistema de control de temperatura
implementado en una extrusora, un proceso industrial esencial en la manufactura de
diversos productos. Investigé y analicé las variables clave que impactan en este sistema,
poniendo un enfoque especial en el voltaje de entrada y la temperatura de salida. La
variable de voltaje de entrada se reveló como crucial, ya que regula la cantidad de energía
eléctrica que se suministra a la extrusora mediante componentes como el transistor y el
MOSFET en modo PWM, lo cual influye directamente en la tasa de calentamiento y la
temperatura alcanzada en la extrusión. Llevé a cabo un análisis exhaustivo para
comprender cómo esta variable afecta la potencia suministrada y la velocidad de
calentamiento.

Por otro lado, la variable de temperatura de salida se consideró de suma importancia, ya

que representa el estado térmico de la extrusora y es esencial para asegurar la calidad del
proceso de extrusión. Me centré en mantener esta variable dentro de rangos específicos
y estables para cumplir con las tolerancias requeridas. Además de estas variables
principales, examiné otros factores relacionados, como la corriente eléctrica, el ciclo de
trabajo PWM y el desempeño de componentes electrónicos, como el transistor y el
MOSFET.

Para modelar el sistema, empleé una función de transferencia denominada G = tf([0.4521,

-6.231e-06], [1, 0.04758, 0.002199]). Esta función de segundo orden se derivó de datos
de voltaje y temperatura que recopilé durante un período de 707 segundos.

Realicé análisis de respuesta al escalón tanto en lazo abierto como en lazo cerrado y
obtuve datos significativos, como tiempos de subida, tiempo de establecimiento,
máximos y mínimos de asentamiento, sobrepaso y otros parámetros críticos. Estos datos
me brindaron información valiosa sobre el rendimiento del sistema.

Utilizando la herramienta Sisotool, ajusté los parámetros del controlador PID y obtuve un
controlador específico para el sistema: C = 13(s+0.01)/(s+0.1). Luego, realicé un análisis
del diagrama de Nyquist para comprender el comportamiento del sistema en el dominio
de la frecuencia.
 Marco teórico
El control de temperatura es un proceso esencial en una amplia gama de aplicaciones
industriales y de investigación. Su principal objetivo es mantener la temperatura deseada
en un sistema o dispositivo específico. En nuestro caso, nos enfocamos en una extrusora
de 12V que opera con valores máximos de potencia de 40W, una corriente de 3.3A y un
voltaje máximo de 220V. Para su correcto funcionamiento, requiere una alimentación de
12V. La extrusora está equipada con un termistor para medir la temperatura del cabezal
de impresión, lo que permite un control más preciso de la temperatura. Además, cuenta
con un calentador (resistencia) y cables adicionales para el control de la misma.

En nuestro sistema de control de temperatura, utilizamos un termopar tipo K como

sensor de temperatura, basado en el principio del efecto Seebeck. Este termopar consta
de dos cables de diferentes metales (cromo y aluminio níquel) conectados en un extremo.
Cuando existe una diferencia de temperatura en el termopar, se genera una diferencia de
voltaje proporcional a la temperatura. Esta señal de voltaje se mide y se emplea para
determinar la temperatura real del sistema.

Para leer los datos del termopar tipo K, incorporamos un módulo de interrupción
MAX6675, que es un circuito integrado que interactúa con termopares y proporciona una
interfaz digital para la lectura precisa y confiable de los valores de temperatura.

En cuanto a la implementación de los diferentes tipos de control, en particular el control

PID (proporcional-integral-derivativo), lo llevamos a cabo mediante Arduino. El control
PID es una técnica ampliamente utilizada en sistemas de control automático y se basa en
tres componentes principales: proporcional, integral y derivativo. El componente
proporcional ajusta la señal de control según la diferencia actual entre la temperatura
deseada y la temperatura real medida por el termopar. El componente integral considera
el historial de errores acumulados para reducir el error en estado estable. El componente
derivativo tiene en cuenta la tasa de cambio del error para evitar oscilaciones excesivas
en el sistema de control (Guerrero Terán & Pavón Balseca, 2014).

Para suministrar una corriente controlada al elemento calefactor, utilizamos un MOSFET

o posiblemente un TRIAC en caso de voltajes de CA elevados. Estos componentes
funcionan como interruptores electrónicos que nos permiten controlar la cantidad de
corriente que se suministra al elemento calefactor. El MOSFET o TRIAC recibe la señal
generada por Arduino y regula la corriente que se suministra al elemento calefactor del
bloque de aluminio de acuerdo con el algoritmo PID (Guerrero Terán & Pavón Balseca,
2014).
 Diagrama de bloques

Figure 1: Lazo Abierto

Figure 2: Lazo Cerrado

 Variables de entrada/salida
1. Tensión (Entrada): En este sistema, la variable más crítica en cuanto a la entrada de energía es
la variación de tensión que se aplica a la extrusora a través de dispositivos como el transistor y
el MOSFET cuando operan en modo PWM (Modulación por Ancho de Pulso). Esta variación de
tensión ejerce control sobre la cantidad de energía eléctrica suministrada a la extrusora, y su
influencia directa se refleja en la velocidad de calentamiento, lo que, a su vez, afecta la
temperatura alcanzada en el proceso.

2. Temperatura (Salida): La temperatura se erige como la variable de salida primordial en el

funcionamiento del sistema. Esta temperatura representa el estado térmico de la extrusora y
reviste una importancia crítica para garantizar que el proceso de extrusión se desarrolle de
manera óptima. Mantener la temperatura dentro de un rango específico y constante se torna
esencial para asegurar la calidad de la extrusión de materiales. La investigación detallada de
esta variable se convirtió en un aspecto fundamental para asegurarnos de que se mantenga
estable y dentro de los márgenes de tolerancia requeridos.
 Función de transferencia con ident

Para la función transferencia adecuamos los polos y ceros en nuestro sistema, la exactitud
de la función depende mucho de cuantos polos y ceros tiene mi función, es decir depende
el grado y a la cantidad de tiempo en la cual se toman los datos.

 Porcentaje de asertividad: 90.09%

 Tiempo estimado: 707 segundos

 Función transferencia

 Respuesta step en lazo abierto

o Tiempos de subida
o Tiempo pico
o Tiempo de asentamiento
o Overshoot
 Respuesta step en lazo cerrado (sin controlador PID)
o Tiempos de subida
o Tiempo pico
o Tiempo de asentamiento
o Overshoot
 Respuesta step con controlador PID
  Sisotool - Compensador

Asignamos valores según las especificaciones, considerando tiempos adecuados para que los
componentes del sistema físico respondan:

Variación de K:
Aumento de K: Amplifica la señal de control, aumenta la amplitud de la respuesta al escalón,
genera un mayor sobrepaso y una respuesta más rápida con tiempo de subida más corto.
Reducción de K: Reduce la amplificación de la señal, disminuye la amplitud de la respuesta al
escalón, reduce el sobrepaso y ralentiza la respuesta con un tiempo de subida más largo.
Variación del cero (s+Z):
Aumento de Z: Acerca el cero al origen en el plano s, mejora la respuesta en frecuencia al
aumentar la fase en la frecuencia de corte, disminuye el sobrepaso y amortigua las oscilaciones
posteriores al pico.
Reducción de Z: Aleja el cero del origen, lo que puede afectar negativamente la respuesta en
frecuencia, introduciendo más oscilaciones.

Variación del polo (s+P):

Aumento de P: Desplaza el polo a una frecuencia más baja, ralentiza la respuesta del sistema,
aumenta el tiempo de subida y el tiempo de establecimiento, y puede aumentar el sobrepaso si
no se ajusta K adecuadamente.
Reducción de P: Acerca el polo a la frecuencia de corte original, mejora la respuesta en
frecuencia, reduce el tiempo de subida, pero puede aumentar el sobrepaso si no se ajusta K
adecuadamente.
Análisis de Datos y Resultados

En nuestro estudio, hemos profundizado en el análisis de las variables críticas que inciden en el
funcionamiento de nuestro sistema de control de temperatura aplicado a la extrusora. Como
estudiante de ingeniería en Espol involucrado en este proyecto, he tenido el privilegio de
examinar de cerca estas variables y comprender su impacto en el rendimiento del sistema.

La variable de entrada principal que hemos estudiado es el voltaje. Hemos observado que este
factor es de vital importancia, ya que regula la cantidad de energía eléctrica suministrada al
proceso de extrusión. Variaciones en el voltaje afectan directamente la velocidad de
calentamiento, lo que, a su vez, influye en la temperatura alcanzada en la extrusora. Este análisis
detallado nos ha permitido comprender de manera profunda cómo la manipulación del voltaje
afecta la potencia entregada al sistema y, en última instancia, la respuesta térmica.

Por otro lado, la temperatura, nuestra variable de salida esencial, ha sido objeto de una
evaluación exhaustiva. Hemos confirmado que mantener esta variable dentro de rangos
específicos es crucial para garantizar una extrusión de material de alta calidad. Nuestro estudio
nos ha brindado información valiosa sobre cómo se estabiliza y mantiene la temperatura dentro
de las tolerancias requeridas, lo cual es esencial para el funcionamiento óptimo de nuestro
sistema.
 1. Controlador PID

En nuestro rol como ingenieros, hemos implementado controladores PID para mantener la
temperatura deseada en el proceso de extrusión. Hemos ajustado meticulosamente los
parámetros de estos controladores utilizando el método de Ziegler-Nichols específico para
sistemas de segundo orden. Los resultados obtenidos indican claramente que estos controladores
PID son altamente efectivos en términos de respuesta temporal y su capacidad para mantener la
temperatura deseada.

2. Resultados de la Función de Transferencia

La función de transferencia del sistema, derivada a partir de datos de voltaje y temperatura, ha

proporcionado un modelo matemático preciso de nuestro sistema. Los análisis de respuesta al
escalón, tanto en lazo abierto como en lazo cerrado, han arrojado luz sobre el comportamiento
de nuestro sistema. Hemos notado tiempos de respuesta excepcionalmente rápidos en el lazo
cerrado, lo que sugiere que nuestros controladores PID ajustados adecuadamente son altamente
eficaces en la regulación de la temperatura.

3. Controlador Óptimo

En nuestro proceso de sintonización de controladores PID, hemos utilizado Sisotool para

determinar un controlador óptimo con una expresión específica. Esto demuestra que el
controlador resultante es altamente adecuado para mantener la temperatura dentro de los
rangos requeridos.

4. Perturbaciones

Hemos identificado posibles perturbaciones que podrían impactar nuestro sistema, como
variaciones en la temperatura ambiente, cambios en la carga, ruido eléctrico y variaciones en la
ganancia del sistema. Hemos discutido estrategias efectivas para mitigar estos efectos, lo que
subraya la importancia de la robustez de nuestro sistema en condiciones variables.
Conclusiones:

o Se logró un eficaz control de la temperatura en el sistema de extrusión mediante la

implementación de controladores PID correctamente ajustados.

o Los resultados de las pruebas de respuesta al escalón revelaron un rendimiento

satisfactorio del controlador, con tiempos de respuesta ágiles y un bajo porcentaje de
error.

o La identificación de posibles perturbaciones y la aplicación de estrategias de mitigación

se revelaron fundamentales para mantener la estabilidad del sistema.

Recomendaciones:

Como parte de nuestro estudio, presentamos las siguientes sugerencias para optimizar aún más
el sistema de control de temperatura aplicado a la extrusora:

o Monitoreo Continuo: Se aconseja la implementación de un sistema de seguimiento

constante de las variables clave, como el voltaje y la temperatura. Esto facilitará la
detección temprana de cualquier desviación con respecto al valor deseado, permitiendo
así tomar medidas correctivas de inmediato para mantener el proceso dentro de los
rangos óptimos.

o Calibración Periódica: La calibración regular de los sensores de temperatura resulta

crucial para asegurar mediciones precisas. Se debe establecer un programa de calibración
y mantenimiento periódico para garantizar la exactitud de las mediciones a lo largo del
tiempo.

o Aislamiento y Protección: Dada la sensibilidad de los sensores de temperatura y los

componentes electrónicos a las interferencias externas, se recomienda la
implementación de medidas adecuadas de aislamiento y protección contra el ruido
eléctrico. Esto garantizará mediciones fiables y una operación estable del sistema.
 Anexos