República Bolivariana de Venezuela.

Universidad Nacional Experimental Politécnica

ANTONIO JOSE DE SUCRE

Vice-Rectorado LUIS CABALLERO MEJIAS

Núcleo- CHARALLAVE

TORNO

Profesor: Alumno:

Cesar Torres Sergio Salas #2022107104

Ocumare del Tuy, abril 2023

 INTRODUCCIÓN

El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se utiliza desde
muy antiguamente para la alfarería. Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje
vertical que tenía en su parte inferior otro plato, que se hacía girar con los pies, para formar, con
arcilla, piezas de revolución con sección variable. Más tarde empezó a utilizarse en carpintería
para hacer piezas torneadas.

Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso industrial

de la actualidad.

Actualmente gracias a la tecnología y a su avancé con el pasar de los años, se ha logrado un

proceso de mecanizado muy eficiente si lo comparamos al proceso que se usaba anteriormente,
esto se debe a la investigación de nuevos materiales para herramientas de corte, los cuales
presentan mejores propiedades al desgaste, mayor resistencia al corte, elevada dureza, además
existen innovaciones en cuanto a aleaciones y materiales recubiertos.

El torneado convencional para que se realice de forma correcta debe cumplir con diversos
parámetros, reglas y condiciones. Existen varios tipos de tornos que se encargar de realizar el
torneado, cada uno con características de operación diferentes para lograr el objetivo principal el
cual es tornear.

Se denomina torno a la máquina herramienta que permite mecanizar piezas de volumen de

revolución, para así lograr tornearla (moldearla).

Los comienzos del torno se remontan al siglo s. IX A.C., pero no es hasta el siglo XIII, cuando
adquieren ventajas evidentes para su manejo y operatividad, luego al comenzar la Revolución
industrial en Inglaterra, el torno tiene una gran evolución muy significativa porque hizo posible la
producción en serie de piezas de precisión.

Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en una máquina muy

importante para hacer piezas, y aún se considera de gran importancia y utilidad, además de más
eficiente gracias a su evolución.
 TORNO
Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra herramienta de corte para darle
forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de piezas de revolución de

metal, madera y plástico.

También se utiliza en muchas ocasiones para pulir piezas.

Piezas de revolución: cilindros, conos y hélices.

Pulir: Alisar una pieza para dejarla suave y brillante.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar forma a una pieza) que dio
lugar a una máquina-herramienta.

A parte de tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas), para
cortar, lijar y pulir.

OPERACIONES MECÁNICAS

Cilindrado en torno

Es el movimiento más común de esta máquina. Esta operación trata de mecanizar el exterior de la
pieza y reducir el diámetro de la pieza con la cual se está trabajando. Cabe mencionar que existe
otro tipo de cilindrado interno en el cual se aumenta el diámetro. El torno funciona de la siguiente
manera: se coloca el carro y la herramienta formando un ángulo de 90º. Así pues, la herramienta
de corte se irá desplazando en dirección longitudinal.

Gracias al torno, se obtiene una gran calidad en el acabado superficial, requiere menos energía
que otros procesos y el control de la viruta es relativamente sencillo.

Tipos de cilindrado en torno

Cilindrado externo. - consiste en reducir el diámetro de la pieza mecanizada.

El cilindrado interno. - consiste en aumentar el diámetro de un agujero practicado previamente en

una pieza.

Cilindrado escalonado. - básicamente se trata de mecanizar una misma pieza en el torno con
distintas dimensiones de diámetro.
Refrentado en torno

El refrentado es una de las operaciones que se realiza como previa a otras posteriores.
Básicamente consiste en mecanizar la parte frontal de las piezas.

Al contrario que en el cilindrado, la herramienta de corte se desplaza de forma transversal al eje

de rotación. Normalmente se usa para quitar imperfecciones.

Torneado cónico

Gracias a esta operación en torno se pueden conseguir piezas en forma cónica, principalmente de
dos maneras:

 Girando el carro orientable

 Por desplazamiento lateral del contra cabezal

Torneado de conos con carro orientable

De acuerdo a las especificaciones del plano de la pieza a mecanizar, puede haber tres formas de
expresar el grado de conicidad:

En el primer caso se presenta cuando se especifica el valor del ángulo de inclinación, en este caso
se gira el carro en los mismos grados, a la derecha o a la izquierda desde la posición 0 grados,
según sea el caso.

El segundo caso es cuando en el plano se expresa el ángulo total, en este caso se gira el carro la
mitad de la conicidad.

El tercer caso se da cuando en el plano solo se indica el diámetro mayor D de la pieza y el

respectivo diámetro menor d, además de la longitud L de la misma.

Moleteado

Esta operación se puede realizar en otras máquinas-herramientas. Trata de dotar a la pieza de una
parte de superficie más áspera. El objetivo es mejorar el agarre manual de la pieza y evitar que
estas resbalen.

Esta operación se realiza sin arranque de viruta y se puede hacer de dos formas. La primera es
radialmente o longitudinalmente, aunque esta segunda solo se aplica cuando la pieza excede de la
longitud de la moleta.

Tipos de Moleteado

Existen muchos tipos de moleteado, según las diversas formas de estrías que se pueden
conseguir, sin embargo, las tres principales y más conocidas son:
Moleteado paralelo. - mediante este proceso se obtienen piezas con estrías paralelas al eje de
rotación de la pieza.

El moleteado en cruz. - esta operación se trabaja con un moleteador con dos ruedas, cada rueda
posee tiene los dientes en distintas direcciones, básicamente uno posee estrías verticales y la otra
en forma horizontal.

Moleteado en diagonal o en X.- mediante dos ruedas con estrías en forma diagonal y direcciones
opuestas se consiguen piezas con moleteado diagonal.

Taladrado y escariado

A esta otra operación estamos más acostumbrados, porque la realizamos de forma común en
nuestros hogares. Pero el torno de la industria metalúrgica también está preparado para ello.

Se escoge la broca o escariador según el diámetro que queramos obtener y esta se desplaza hacia
la pieza, pero no gira. Es la pieza la que gira sobre sí misma. El escariado es un proceso
complementario a este, puesto que trata de obtener agujeros de mayor precisión y un buen
acabado dimensional.

Roscado

Como su propio nombre indica, es la generación de roscas. Existen varias formas de realizar el
roscado: con machos de mascar, con terrajas, rodillos de laminación…

Es una de las operaciones más complejas porque se deben estudiar previamente las medidas de
seguridad, las operaciones anteriores a realizar, los costes…

El torneado de roscas es una de las operaciones más exigentes del torneado. Hay que tener en
cuenta factores como la alineación de la rosca y la altura central, la formación de la viruta para
evitar obstrucciones así como el número de pasadas de roscado. Es especialmente importante la
velocidad, puesto que el torno debe ir al mismo paso que la rosca.

Mandrinado

Operación mediante el cual se busca maquinar agujeros de mayor calidad, conseguir mayor
precisión. Cabe recordar que el mandrinado se practica posterior a un taladrado.

Tronzado

El tronzado en torno básicamente consiste en separar o cortar una pieza, generalmente es aplicada
cuando se desea separar una pieza acabada.

Ranurado

Se trata de un trabajo mediante el cual se abre ranuras con un ancho y profundidad específicas
sobre superficies cilíndricas.
Chaflanado

Un chaflán es un corte o rebaje que se realiza en la arista de un material, en el caso del torno es
posible realizar chaflanes en las aristas de una pieza cilíndrica.

AJUSTES Y TOLERANCIAS

Tolerancia dimensional

- Definiciones

• Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra. En este
sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos paralelos e iguales, llamados
bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las bases, denominados caras.

• Agujero: es el alojamiento del eje.

(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos que encajan
entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría está formada por elementos
cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución.

(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas y todas las
relativas a agujeros con mayúsculas.

• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.

• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la

medida máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo
proceso de fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y
efectivas. En este sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error
permitido.
- Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
- Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero.
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2.
Por tanto, el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida
entre los límites máximo y mínimo anterior.
• Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una
pieza determinada.
- Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D +
Tsup; Dmín = D - Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota
máxima y la nominal.
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la
mínima.

Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde

las cotas máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30 +0,2 es
una cota nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación
inferior 0 y tolerancia 0,2 mm.

• Ajuste: se emplea para designar el conjunto de dos piezas, acopladas entre sí,
formado por eje y agujero.
• Juego (J): es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá
juego cuando el eje sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
• Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el
agujero, es decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro
mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
• Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el
eje, es decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro
máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
• Aprieto (A): se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del
agujero. En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia
entre estos diámetros se la llama aprieto.
• Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el
agujero mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
• Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el
agujero máximo.
Amín = dmín - Dmáx
• Zona o magnitud de tolerancia: es la comprendida entre las dos líneas que
representan los límites de la tolerancia, y cuya amplitud es el valor de tolerancia.
• Línea de referencia o línea cero: Las desviaciones pueden ser positivas o
negativas, según sea su posición con respecto a la cota nominal. Se convienen
representar una línea recta llamada línea de referencia o línea cero que
correspondería a la dimensión nominal, es decir, una desviación cero.

Mediante una escala arbitraria se representan en la parte superior (+) las

desviaciones positivas, y en la parte inferior (-) las negativas. De este modo quedan
indicadas las tolerancias también en posición.
En la figura anterior se muestran distintos ejemplos de cotas con sus respectivas
posiciones de las tolerancias de cada una de ellas.

Representación normalizada ISO de las tolerancias

Aunque la notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia se verá un poco
más adelante en este apartado, conviene repasar brevemente también distintas
formas que se pueden encontrar comúnmente en la representación de las tolerancias
dimensionales:

• Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites. En este caso, se anota
la desviación superior en la parte alta y la desviación inferior en la parte baja, ya se
trate de un agujero como de un eje. Siempre se expresan las dos desviaciones con el
mismo número de decimales, salvo en el caso que una de las dos desviaciones sea
nula.

• Si una de las desviaciones es nula, ésta también se puede expresar por la cifra 0.

• Si la tolerancia es simétrica respecto a la medida nominal, sólo se anota el valor de

la diferencia, precedido del signo ±.
• En casos especiales, la tolerancia puede ser indicada anotando en plano las dos
medidas límites, y si la medida está limitada sólo en un sentido, la tolerancia puede
ser representada colocando la palabra "mín" o "máx" detrás de la medida.

Cuando por necesidades de fabricación u otras causas se deben poner las

desviaciones en otras unidades diferentes al milímetro, las cifras se deberán
acompañar de la unidad correspondiente.

Si es la misma unidad para todas las desviaciones del dibujo, esto se indicará en una
nota general colocada en la proximidad del recuadro de inscripción.

• Las anteriores notaciones se aplican también a las medidas angulares.

REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO:

La notación normalizada ISO de las medidas con tolerancia quedan definidas por su
valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra (o dos, para el caso que
se represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de la tolerancia y un
número que indica la calidad.
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente
información:

• La medida nominal, en milímetros.

• Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica

la posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras
mayúsculas para agujeros).

• Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la

tolerancia).

Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO

286(I)-62) presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales
comprendidas entre 0 y 500 mm.

Calidad de las tolerancias

Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o

índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo
grado de precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad
de la pieza, menor será la tolerancia, y menor será también el índice de calidad.

La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2,
IT3..., para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de
calidad cuanto mayor es el número asociado a la designación. De esta forma, se
pueden distinguir los siguientes grupos principales de calidades:

• Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la

fabricación de calibres y piezas de alta precisión.

• Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para

piezas que van a ser sometidas a ajustes.

• Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados
que no requieren un acabado tan fino.

En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para

cada una de las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de
dimensiones de la serie principal:

A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que

son las más usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
 Procedimiento para la verificación de las tolerancias

Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario

comprobar que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en
planos. Existen dos formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier
pieza:

- Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e

instrumentos, siendo los más comunes las galgas o calibres fijos.
- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros
cuyas puntas están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.

De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos

instrumentos sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar una
cierta medida dentro de las tolerancias permitidas.

Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las

comprobaciones de medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para
que no se altere la medida por la posible dilatación de la pieza a verificar.

De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados.
Están formados por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una
medida corresponderá al valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra
corresponderá al valor mínimo (PASA).

Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas o
calibres fijos:

- Calibres para espesores de superficies planas

- Tampones de PASA y NO PASA

- Galgas de herradura PASA y NO PASA
- Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
- Ejes roscados con PASA y NO PASA
- Roscados exteriores PASA y NO PASA
- Plantillas para medición del paso de rosca
 MOVIMIENTOS PRINCIPALES

El movimiento principal en el torneado es el de rotación, y lo lleva la pieza a la que vamos a dar

forma.

Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para
cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre sí misma.

Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de ella

formándose virutas.

El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin errores.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Capacidad

Altura de puntos 285 mm.

Distancia entre puntos 2225mm.

Diámetro admitido sobre bancada 580 mm.

Diámetro admitido sobre escote 830 mm.

Diámetro admitido sobre carro longitudinal 525 mm.

Diámetro admitido sobre carro transversal 375 mm.

Anchura de bancada 350 mm.

Longitud de escote delante de plato liso 220 mm.

Cabezal

Agujero del husillo principal 155mm.

Nariz del husillo principal ASA B 5,9 Nª11

Cono Morse del husillo principal 5

Gama velocidades del husillo 16-750 rpm

Nº Velocidades
12

Avances y pasos

Avances longitudinales 0.05-1.5mm/vuelta

Avances trasversales 0.025-0.75 mm/vuelta

Pasos métricos 0.5-15

Pasos whitworth 60-2 hilos por “

Pasos modulares 0.25-7.5

Pasos diametral pitch 120-4

Paso del husillo patrón 6

Carros

Recorrido del carro transversal 365mm.

Recorrido del charriot 165 mm.

Dimensiones máximas herramienta 25x25mm.

Contrapunto

Diámetro caña contrapunto 72mm.

Recorrido caña contrapunto 180mm.

Cono Morse del contrapunto 5

Motores

Potencia motor principal 7.5 Kw

Lunetas

Luneta fija (min-máx.) 25-250mm.

 PARÁMETROS DE CORTES

Se definen los siguientes parámetros:

Vc

Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el perímetro circular de la

herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el m/min.

Velocidad de giro de la herramienta expresada en unidades de velocidad angular. Generalmente

las unidades son rev/min (rpm) o (min-1).

Avance de mecanización: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se expresa en unidades

de velocidad lineal y generalmente en mm/min.

fz

Avance por diente: Distancia recorrida en el sentido y la dirección del Avance por la fresa en el
espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar una vuelta
completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en unidades de
distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida lineal dividido por
revoluciones y generalmente se expresa en mm/rev.

Las ecuaciones que relacionan éstos parámetros son las siguientes:

[Ecuación 1]

Donde

Vc

Velocidad de corte (m/min)

Velocidad de giro (rpm) o (min-1)

Diámetro de la herramienta (mm)

[Ecuación 2]
Dónde:

Avance (mm/min)

Fz

Avance por diente (mm/rev)

Número de dientes

Es importante destacar que la velocidad de corte es un valor relacionado con el material que se
quiere mecanizar, con la composición físico-química de la herramienta y la esbeltez de esta. El
avance por diente depende más de factores como la geometría de la herramienta y su diámetro y
no de los que se han relacionado con la velocidad de corte.

Continuamos con la definición de parámetros:

Ap

Incremento de pasada en Z que corta una herramienta en profundidad de corte y la siguiente. Es

una distancia y por tanto tiene unidades lineales. Generalmente en mm.

Ae o P

Incremento de pasada lateral o radial (en el plano XY) que realiza una herramienta en una
trayectoria de corte y la contigua. Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales.
Generalmente en mm.

De o Dt

Diámetro efectivo de corte. Es el diámetro mayor de la herramienta que está en contacto con la
herramienta en el momento del corte. Es un diámetro y por lo tanto tiene unidades lineales,
generalmente mm.

Estos parámetros determinan las condiciones de corte de las herramientas y cuáles son las
rugosidades previstas después de cada operación.

Rmax o Ad

Rugosidad máxima. Es la altura máxima de la cresta resultante de haber trabajado con una
herramienta de cierto diámetro con un cierto valor de incremento lateral P. Tiene unidades
lineales y normalmente se utilizan um (micrómetros).
La relación entre Rmax y D, P es la siguiente:

Por Pitágoras se puede decir que:

[Ecuación 3]

[Ecuación 4]

Si se desprecia el valor Rmax² (normalmente se trabaja con valores del orden de 0,01 a 0,0005
mm, y por lo tanto su cuadrado no es muy significativo) se tiene que:

[Ecuación 5]

Y por lo tanto:

[Ecuación 6]

O lo que es lo mismo:

[Ecuación 7]

Dónde:

R
Radio de la herramienta (mm)

Incremento de pasada lateral o radial (mm)

Rmax

Rugosidad máxima (mm)

Ra

Desviación aritmética media. Es la media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones
del perfil. Normalmente este es el parámetro escogido cuando se habla de calidad superficial. Su
expresión es la siguiente:

[Ecuación 8]

Condiciones de corte

Corte a favor o en oposición

En la mecanización tradicional la elección del tipo de corte era muy variable y dependía mucho
del operario de la máquina. Se tenían que tener en cuenta criterios como las vibraciones y las
holguras de los tornillos de bolas.

Pero en la alta velocidad hay coincidencia en la preferencia de corte en oposición, especialmente

en la mecanización de materiales duros. Está comprobado experimentalmente que la vida de la
herramienta es mucho más larga si se trabaja en oposición en estos tipos de materiales.

Para materiales blandos como el grafito e incluso el aluminio y el cobre este hecho no es tan
determinante y la elección dependerá más de otros factores como la rigidez de la máquina (en el
corte a favor la herramienta tiene tendencia a clavarse más en el material, mientras que en el corte
en oposición la herramienta es escupida hacia fuera si el sistema herramienta-portaherramientas-
cabezal no es suficientemente rígido.

Gráfico ilustrativo del corte en oposición y a favor. Observar que en el corte a favor se produce
un recorte en la viruta ya que la herramienta se mueve en el sentido hacia donde esta es
expulsada. En el corte en oposición esto no ocurre, ya que la viruta es expulsada hacia el sentido
contrario al movimiento: hacia atrás. Color verde: dirección y sentido de avance; Color rojo:
sentido de giro de la herramienta; Flechas negras: dirección y sentido de salida de la viruta.

Estabilidad en el corte

Como norma general se puede decir que las herramientas esféricas integrales o de plaqueta son
más estables si trabajan con una pasada radial considerablemente más grande que la pasada axial.

Exactamente al contrario se puede afirmar de las herramientas integrales, planas o toroidales,

estas trabajan mucho mejor completamente de costado y su corte no es tan estable cuando se les
somete a procesos de ranurado, Esta consideración no se puede hacer extensible a las
herramientas planas o toroidales de plaquetas o a los platos de plaquetas. La estabilidad en estas
últimas vendrá dada por la geometría de la plaqueta.

Sí por ejemplo para herramientas esféricas es usual trabajar con pasadas radiales del 20 al 60%
del diámetro de la herramienta mientras que las axiales irán del 2 al 7-8%. No hace falta decir que
estos parámetros dependen de condiciones como el material a mecanizar, la calidad de la
herramienta, su longitud y la calidad del programa.

Para herramientas integrales planas se pueden usar desde un 50% a un 150% en pasada axial y
hasta un 7-8% en pasada radial. Estos parámetros también dependen de las condiciones descritas
en el párrafo anterior.

HERRAMIENTAS DE CORTES

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios
grupos:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al

carbono o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se
emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son
herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el filo
y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras
herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al
desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala
industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los
últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o
de baja producción, porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a
afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de
uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos
o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo,
que junto a una porción de cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta
815°C. Los carburos más comunes son: carburo de tungsteno (WC o widia), carburo de titanio
(TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena resistencia
al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos
y algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende
carburo cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de
titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro
de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a

las herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN
en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan
buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su aplicación más
adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.

Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de
nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el
sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema
dureza en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química
durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta
una increíble resistencia al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la
herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es
muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.
Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para
torno, veamos otras clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que
responden a las normas internacionales ISO y/o DIN que detallaremos seguidamente.
Lasherramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

• Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

• Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

• Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

• Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla
hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

• Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

• Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de
simetría.

• Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas
cónicas y esféricas.

• Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para
colocar una tuerca o unir piezas entre sí.

• Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.

• Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza.

Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte
profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).

• Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas
en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar
agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros
para la lubricación forzada y brocas para cañones.

• Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan
también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los
escariadores están formados por un número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16,
dispuestos simétricamente alrededor del eje de la herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

• Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza de un mismo
material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o rectangular de acero para
herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo cortante.

• Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres subgrupos:

Herramientas fabricadas con distintos materiales: por lo general, el vástago es de acero para
construcciones y la parte cortante es de acero rápido y está soldada a tope.

Herramientas con placa soldada: vástago de acero y parte cortante de acero rápido o widia en
forma de pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de cada herramienta requiere tiempo y
destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma del vástago y de la dirección de avance, estas
herramientas se clasifican según normas ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada
puede volver a afilarse cuando sea necesario y hasta el término de su vida útil.

Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o portaherramientas capaz de

reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente pueden montarse y desmontarse
pequeñas pastillas o placas intercambiables denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de
forma triangular, cuadrada, rómbica, redonda u otras. Los insertos están diseñados para
intercambiarse o rotarse a medida que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil
se descartan, por lo que no se requiere el afilado. Los insertos se clasifican bajo estrictas normas
ISO que veremos detalladamente en un próximo artículo.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

En la siguiente figura vemos las principales aplicaciones de las herramientas para torno, con la
clasificación ISO/DIN específica de las que presentan placa soldada de widia, detallada en la
tabla correspondiente.
 SISTEMAS DE ROSCAS QUE SE PUEDEN CONSTRUIR EN EL TORNO

El roscado puede hacerse de varias maneras, manualmente, fresadoras, tornos.

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos) sobre

una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos
los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.

La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo
plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.

El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto
taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.

Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de tornillos y
tuercas en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico.

Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo una tuerca). Una
terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).

En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un
perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se
adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón
los machos están más a menudo disponibles y se utilizan más.

Para las grandes producciones de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por
laminación cuando el material de la pieza lo permite.

Características de una rosca

Granéte para posición de agujero

Tipo de rosca: Hay diferentes tipos de rosca que difieren en la forma geométrica de su filete,
pueden ser triangulares, cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, etc.

Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca están
normalizados de acuerdo al sistema de rosca que se aplique.

Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están normalizados de
acuerdo al sistema de rosca que se utilice.

Diámetro interior o de fondo

Diámetro de flanco o medio

Ángulo de la hélice de la rosca

Los sistemas principales de roscas para tornillos son: MÉTRICA, WHITWORTH, SELLERS,
GAS, SAE, UNF, etc. en sus versiones de paso normal o de paso fino.

Características de la rosca métrica

La rosca métrica está basada en el Sistema Internacional y es una de las roscas más utilizadas en
la unión desmontable de piezas mecánicas. El juego que tiene en los vértices del acoplamiento
entre el tornillo y la tuerca permite el engrase. Los datos constructivos de esta rosca son los
siguientes:

· La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo vale 60º

· El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca levemente truncada

· El lado del triángulo es igual al paso

· El ángulo que forma el filete es de 60º

· Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros, siendo el paso la longitud que

avanza el tornillo en una vuelta completa.

Se expresa de la siguiente forma: ejemplo: M24x3. La M significa rosca métrica, 24 significa el

valor del diámetro exterior en m.m. y 3 significa el valor del paso en mm.

Designación de las roscas

La designación o nomenclatura de la rosca es la identificación de los principales elementos que
intervienen en la fabricación de una rosca determinada, se hace por medio de su letra
representativa e indicando la dimensión del diámetro exterior y el paso. Este último se indica
directamente en milímetros para la rosca métrica, mientras que en la rosca unificada y Witworth
se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro de una pulgada.

La designación de la rosca unificada se hace de manera diferente: Por ejemplo una nomenclatura
normal en un plano de taller podría ser:

1/4 – 28 UNF – 3B – LH

Esto significa:

1/4: de pulgada es el diámetro mayor nominal de la rosca.

28: es el número de hilos por pulgada.

UNF: es la serie de roscas, en este caso unificada fina.

3B: el 3 indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se arman); B
indica una tuerca interna. Una A indica una tuerca externa.

LH: indica que la rosca es izquierda. (Cuando no aparece indicación alguna se supone que la
rosca es derecha)
 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL INGLES

Unidades de medidas del sistema inglés

LONGITUD

1 milla = 1,609 m

1 yarda = 0.915 m

1 pie = 0.305 m

1 pulgada = 0.0254 m

MASA

1 libra = 0.454 Kg.

1 onza = 0.0283 Kg.

1 ton. inglesa = 907 Kg.

SUPERFICIE

1 pie 2 = 0.0929m^2

1 pulg 2 = 0.000645m^2

1 yarda 2 = 0.836m^2

VOLUMEN Y CAPACIDAD

1 yarda 3 = 0.765 m^3

1 pie 3 = 0.0283 m^3

1 pulg 3 . = 0.0000164 m^3

1 galón = 3.785 l.
Equivalencia entre las unidades del sistema inglés

LONGITUD

1 milla = 1,609 m

1 yarda = 0.915 m

1 pie = 0.305 m

1 pulgada = 0.0254 m

MASA

1 libra = 0.454 Kg.

1 onza = 0.0283 Kg.

1 ton. inglesa = 907 Kg.

SUPERFICIE

1 pie 2 = 0.0929m^2

1 pulg 2 . = 0.000645m^2

1 yarda 2 = 0.836m^2

VOLUMEN Y CAPACIDAD

1 yarda 3 = 0.765 m^3

1 pie 3 = 0.0283 m^3

1 pulg 3 . = 0.0000164 m^3

1 galón = 3.785 l
 CONCLUSIÓN

El torno es una maquina muy importante para moldear y dar forma a una pieza, de la manera que
sea requerida y posible, es útil porque la mecanización de este proceso es más eficaz que
realizarlo de forma manual y proporciona más opciones de trabajo.

Hay diferentes operaciones que se pueden realizar en un torno paralelo son: cilindrado en torno ,
refrentado en torno, moleteado, Taladrado y escariado, roscado.

El control de los estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza sin errores son:
movimiento de rotación, movimiento de Avance, movimiento de Penetración.

Los parámetros son fundamentos para hacer las operaciones en el torno de manera correcta, se
debe cumplir con ellos según las especificaciones en cada caso. Algunos parámetros son: Vc, S,
F, Fz.

Según las herramientas, su material, se puede hacer cada operación que ofrece el torno paralelo,
también dependiendo de la pieza.

Hay varios tipos de roscas que se pueden hacer en el torno paralelo, pueden ser triangulares,
cuadrada, trapezoidal, redonda, diente de sierra, entre otras.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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website_242_seguridad_en_el_torno.html

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