Capítulo 3

Descripción específica
de cada sección
del proceso
 Evolución de extracción de aceite de palma
La palma de aceite (Elaeis guineensis) es la única fruta de la que
se pueden extraer dos tipos de aceite que son químicamente
diferentes: el aceite de palma que viene del mesocarpio (pulpa
del fruto) y el aceite láurico de la almendra de la palma o palmiste
en el corazón del fruto. Los dos aceites están separados por la
delgada cáscara de las almendras.

Semisólidos a temperatura ambiente, estos aceites o grasas

pueden ser separados en sus fracciones sólida y líquida, cono-
cidas como estearinas y oleínas respectivamente. También pue-
den ser procesados por refinación física o química para obtener
tanto aceite de palma o aceite de palmiste refinado, blanqueado
y deodorizado (RBD) o neutralizado, blanqueado y deodorizado
(NBD). Combinaciones de estos procesos llevan a varios tipos de
productos de los aceites de palma y de palmiste.

Hasta los primeros años del siglo XX el aceite de palma era pro-
cesado solo por los métodos tradicionales de aldea, en los cuales
las frutas sueltas eran recogidas de la tierra o algunos racimos
eran cortados del árbol. Sin embargo, comenzando los la década
de 1920 la United Africa Company y los funcionarios coloniales

30
 Proceso artesanal británicos en Nigeria empezaron a experimentar con ollas de va-
de extracción de por y prensas de mano, diseñadas para hacer más eficiente la
aceite de palma
producción a nivel de aldea en términos de uso del trabajo y de
producción de aceite. Aún así, la carencia de dinero en efecti-
vo no dejó que la mayoría de los granjeros intentaran la nueva
maquinaria, a excepción de algunos afortunados receptores de
muestras gratis o de subsidios de gobierno en los años 40 (Mar-
tín, 1988).

En el sureste asiático para producir el aceite de alta calidad y el

volumen que requerían los procesadores occidentales de alimen-
tos, se realizó una investigación de ensayo y error que condujo
al desarrollo de las fábricas más sofisticadas. Por otra parte, en
África Occidental y América Latina los procesos se realizaban con
una amplia variedad de métodos, proporcionando el aceite para
el consumo local y usos tanto industrial como comestible.

En cualquier tipo de proceso los pasos principales requeridos

son los siguientes:

■ Separación de los frutos individuales del racimo

■ Ablandamiento de la pulpa de la fruta
■ Extracción del líquido aceitoso
■ Purificación del aceite.

Con el rápido crecimiento de las exportaciones del siglo XX, en

África Occidental llegó la introducción de máquinas simples para

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 31

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

facilitar el trabajo y aumentar la producción de aceite de una can-

tidad dada de fruto. Las primeras máquinas, antes y después de
la guerra 1914-1918, según lo descrito por Hartley (1988) incluían
un cilindro con batidores manuales, que era alimentado con fruta
ablandada y agua caliente. Después de batir, una mezcla de acei-
te-agua era retirada a través de un tamiz. Otro sistema utilizaba
una olla especial y una prensa como anexos al proceso.

Sin embargo, el primer dispositivo adoptado extensamente fue

una prensa modificada de vino y de sidra: la prensa Duchscher.
Esta consistía en una canasta cilíndrica de listones de madera,
sostenida por aros de hierro y un plato con una rosca de tornillo.
La rosca de tornillo era girada manualmente por medio de barras
largas (de la manera del cabrestante de una nave), forzando el
plato sobre la fruta despulpada. El líquido de la exudación era
recogido en un canal que rodeaba la canasta.

Prensas similares, pero usando una canasta metálica cilíndrica

perforada, siguen aún funcionando hoy, dando producciones de
55 a 65% del aceite contenido. Un análisis posterior de las ne-
cesidades de mecanización en la aldea concluyó que este fue el
implemento más práctico, dado que podía ser fabricado y mante-
nido localmente con costos inferiores en comparación con otras
prensas. Sin embargo, los granjeros en Nigeria (que fue alguna
vez el mayor exportador del mundo de aceite de palma), desde
los años 50 han sido renuentes a invertir en esta u otras mejoras
debido a los bajos precios ofrecidos por los comercializadores
controlados por el Estado.

Digestor y prensa doble tornillo

32
 El desarrollo siguiente en prensado fue la introducción en 1959
de la prensa hidráulica manual de STORK - Amsterdam. Esta era
capaz de procesar de 300 a 500 kilos de fruta por hora y podía
recuperar 80% del aceite contenido. El mecanismo hidráulico fue
motorizado más adelante.

Una propuesta diferente de mecanización trajo el expeller de

Colin (primero patentado en 1904), que en esencia es similar a
una máquina de picar pulpa doméstica. Consiste en una canasta
cilíndrica perforada, con un tornillo en espiral o gusano que es
girado manualmente por medio de un engranaje. La fruta cocina-
da se alimenta al tornillo por una tolva y la presión desarrollada,
cuando el tornillo empuja la fruta hacia delante, obliga al aceite
a salir a través de las perforaciones. La fibra y las nueces se
descargaban en el extremo de la canasta.La máquina tenía una
capacidad de 100 kilogramos de fruta cocinada por hora, o 250
kilogramos por hora si está motorizada. El expeller de Colin llegó
a ser popular después de 1930, principalmente en Camerún. Sus
limitaciones eran una eficiencia reducida con la fruta Dura, que
forma el grueso de la cosecha silvestre de la palma de aceite,
desgaste rápido del tornillo y un costo relativamente alto. El prin-
cipio del expeller se ha desarrollado más a fondo en la prensa
de tornillo encontrada en todas las plantas de aceite modernas
(Hartley, 1988).

Las prensas descritas aquí proporcionaron un proceso relativa-

mente eficiente para el paso de extracción del líquido aceitoso
durante la producción de aceite y condujeron a los investigadores
a buscar mejoras en los otros pasos. Varias innovaciones resulta-
ron de un proyecto comenzado por el Instituto de Nigeria para la
Investigación de la Palma de Aceite (NIFOR) durante la década de
1950 en cooperación con la Organización de Alimentos y Agricul-
tura de los Naciones Unidas (FAO) y del Programa de Desarrollo
de Naciones Unidas (UNDP).

Las operaciones unitarias y equipos que estaban involucrados

en esa tecnología para la producción de aceite de palma eran
los siguientes:

■ Cocinar los racimos de fruta en tanques cilíndricos calentados

con madera. Se cargan con los racimos de fruta fresca (RFF)
cortados en pedazos.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 33

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

■ Un desfrutador operado a mano, que consistía en un cilindro

compuesto de listones y que giraba sobre un eje horizon-
tal que golpeaba las secciones cocinadas de racimos hasta
que los frutos individuales se separaban de este y caían en-
tre los listones.
■ Un digestor (que rompía la fruta ablandada) y consistía en un
cilindro horizontal en el cual los brazos batidores rotaban, ac-
cionados por un motor diésel pequeño.
■ Una prensa hidráulica, que fue introducida en 1959.
■ Una unidad de clarificación que consistía en dos tanques uni-
dos, donde el calentamiento con agua causaba que la capa
de aceite en el primer tanque desbordase por la parte superior
al segundo tanque. Allí era secado por el calor sobrante del
fuego debajo del primer tanque.

Eficiencias de extracción de 87% con un nivel de ácidos grasos

libres (AGL) por debajo de 4% eran rutinariamente alcanzables
por este proceso. Entre un cuarto y media tonelada de racimos
de fruta fresca por hora puede ser procesado, dependiendo de la
capacidad de la cocina.

Los procesos en pequeña escala recién descritos eran conve-

nientes para el proceso de RFF de palmas de aceite silvestres
o de pequeños propietarios. El objetivo principal era producir el
aceite rojo de palma para la utilización alimenticia tradicional.

El proceso de grandes cantidades de fruta, producida por las

plantaciones o por grandes cooperativas de pequeños propieta-
rios, requiere un grado progresivamente mayor de mecanización
y de manejo mecánico a medida que la cantidad aumenta. Ade-
más, el aceite producido en gran escala, por lo general se con-
sidera para consumo alimenticio, por lo que para competir con
aceite de otras fuentes debía ser neutro, de sabor suave y color
transparente. Para lograr esta calidad, los procesos (incluyendo
el manejo de RFF) se diseñaron para reducir al mínimo el desarro-
llo de ácidos grasos libres y su oxidación.

Un proceso simple para una fábrica de escala intermedia, en el

cual el material todavía se manejaba en forma manual en las eta-
pas de proceso, es la planta Pioneer que fue desarrollada por la
United Africa Company alrededor de 1939. Estaba diseñada para
procesar cerca de tres cuartos de tonelada de fruta por hora, que

34
 es el equivalente a cerca de 1 tonelada de racimos de fruta por
hora, seguido del desfrutado de los racimos. El proceso consistía
en los siguientes pasos:

■ Autoclave - 200 kilogramos de fruta se cargaban en una auto-

clave vertical por baches montada en un pórtico y eran coci-
nados bajo presión de vapor de 20 libras por la pulgada cua-
drada por 15 minutos.
■ Después de cocinarse el fruto se descargaba por gravedad
en un digestor con un agitador que lo maceraba y liberaba el
aceite de las células.
■ La masa resultante se trataba en una centrífuga de cesta, fun-
cionando a 1.200 revoluciones por minuto.
■ El aceite que salía de la centrífuga pasaba a través de una
malla para retirar fibra y luego a un tanque clarificador.
■ El tanque clarificador contenía una capa de agua caliente y el
aceite era bombeado dentro por debajo del nivel del agua. El
agua hervía por 15 minutos y se dejaba clarificar. La capa de
aceite era enviada a un segundo tanque clarificador.
■ En este tanque el aceite era calentado al punto de ebullición
por 15 minutos y se dejaba clarificar. El aceite limpio se colo-
caba en tambores.
Para mantener ■ El lodo de los dos tanques clarificadores era tratado posterior-
costos bajos y mente hirviéndolo y clarificándolo, para recuperar aceite residual.
alta producción
era vital tener una Una planta extractora de aceite con el mismo diseño, con una ca-
planta operada en pacidad de 2 a 3 toneladas de fruta por hora, fue presentada en
la exposición de Wembley de 1924 por Nigerian Products Ltd.,
forma eléctrica y
Liverpool, y fue demostrada en funcionamiento al parecer allí. En
completamente 1950 había 13 plantas Pioneer en operación en Nigeria. La canti-
mecanizada. Las dad aumentó a 65 en 1953 y más de 200 en 1962, produciendo
centrífugas fueron cerca de 25.000 toneladas de aceite.
substituidas
por prensas La planta Pioneer no pudo resolver las necesidades de las planta-
hidráulicas y estas, ciones comerciales que generaban grandes volúmenes de fruta.
Para mantener costos bajos y alta producción era vital tener una
a su vez, por
planta operada en forma eléctrica y completamente mecanizada.
prensas continuas El desarrollo de tales plantas comenzó en Camerún y en Congo
de tornillo. antes de la primera guerra mundial. Plantas que usaban las cen-
trífugas para la extracción de aceite estaban en funcionamiento
en Congo en 1916, en Sumatra en 1921 y en Malasia en 1925
(Hartley 1988). Las centrífugas fueron substituidas en gran parte

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 35

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

por prensas hidráulicas en los años 30, aunque todavía algunas

funcionaban en Batang Berjuntai, Malasia, en 1982. Las prensas
hidráulicas alimentadas por baches, a su turno, fueron substitui-
das por las prensas continuas de tornillo, que ahorraron trabajo y
manejaron volúmenes mucho más grandes de fruta. En esta eta-
pa final de la innovación, el desarrollo agrícola y la tecnología de
proceso fueron de la mano. La prensa de tornillo tendió a destro-
zar la fruta de la palma Dura, con su capa relativamente delgada
del mesocarpio conteniendo el aceite, pero probada idealmente
a la variedad de Ténera.

Los pasos principales involucrados en la producción de aceite de

palma son hoy los siguientes:

■ Cosecha en la madurez óptima

■ Transporte del RFF a una planta de aceite con el mínimo daño
■ Transferencia del RFF a las canastas de esterilización
■ Esterilización del RFF con vapor bajo presión
■ Transferencia del RFF cocinado a un desfrutador
■ Transferencia de la fruta a un digestor
■ Prensado en una prensa monotornillo o de doble tronillo
■ La descarga aceitosa de la prensa, conteniendo agua y
residuos de fruta, se pasa a través de tamices y de tanques
clarificadores
■ La fase del aceite de los tanques clarificadores se pasa a una
centrífuga clarificadora. El lodo, o la fase pesada, de los tan-
ques clarificadores se centrífuga y el aceite recuperado se re-
torna a los tanques clarificadores.

Alguna tecnología usada en las plantas convencionales de ex-

tracción de aceite de palma puede ser atribuida a la exhaustiva
investigación realizada en Congo en la década de 1950 como se
reporta en el informe de Mongana. El estancamiento de la inves-
tigación por parte de los países europeos, a pesar del especta-
cular crecimiento de la industria de la palma de aceite en Mala-
sia desde 1960, no ha estimulado innovaciones en la tecnología
usada en plantas de beneficio en el proceso para la extracción de
aceite y almendras de palma.

Las plantas extractoras a gran escala, realizando todos los pa-

sos requeridos para producir aceite de palma con estándares
Vista frontal de una caldera internacionales, generalmente manejan de 3 a 60 toneladas de

36
 RFF/h. Las instalaciones más grandes tienen sistemas de manejo
mecánico (canjilones y transportadores de tornillo sinfín, bombas
y tuberías) y operan continuamente, dependiendo de la disponibi-
lidad de RFF. Calderas alimentadas con fibras y cáscaras produ-
cen vapor sobrecalentado, usado para generar energía mediante
Los esterilizadores generadores de turbinas. El vapor de baja presión de la turbina
pueden ser es usado para propósitos de calentamiento a lo largo de toda la
horizontales o planta. Muchas de las operaciones de proceso son controladas
verticales. automáticamente y rutinas de toma de muestras y análisis en el
laboratorio de control de proceso aseguran una operación suave
y eficiente. Aunque estas grandes plantas requieren capital inten-
sivo, tasas de extracción de 23 - 24% de aceite de palma sobre
racimo pueden lograrse con fruto de buena calidad.

En el proceso convencional de extracción de aceite de palma los

racimos son cargados en canastas y son introducidos en esteri-
lizadores, donde son cocinados por baches usando vapor a 40
psig. Este proceso detiene el deterioro de calidad debido a la acti-
vidad enzimática. Además facilita el desprendimiento de los frutos
del racimo y la extracción de aceite y almendra. Se sabe que las
operaciones relacionadas con esterilización por baches ocupan
la mayoría de la mano de obra en una planta extractora típica.

Mediante el uso de autoclaves horizontales presurizados con va-

por de agua el fruto alojado en las vagonetas es sometido a un
Autoclaves en el proceso de proceso de esterilización, en donde los principales factores para
esterilización horizontal tener en cuenta en esta etapa son el tiempo de cocción y la tem-
peratura, dependiendo del tamaño de los racimos y del grado
de madurez de los mismos. El proceso se realiza en dos o tres
picos de presión que oscilan entre 20 y 45 psia (1,4 y 3,2 kgf/
cm2) previa desaireación del autoclave y descarga de vapor con-
densado entre pico y pico, para un tiempo total de esterilización
entre 70 y 110 minutos. Este vapor es evacuado del autoclave en
parte como vapor a la atmósfera y en parte como condensado
aceitoso a los canales que conducen a la trampa de grasas. Este
primer efluente que contiene aceite, sólidos en diferentes formas,
materia orgánica y metales que arrastran de la estructura del es-
terilizador, entre otros, puede ser hasta el 10% del peso de la
fruta procesada y hasta el 15% del total de los efluentes.

El vapor suministrado debe ser saturado con el fin de facilitar la

hidrólisis (actúa en los puntos de unión de los frutos al raquis,

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 37

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

causando su desprendimiento) y la mayor transferencia de calor.

Con una esterilización satisfactoria la temperatura alcanzada en
el fruto es de aproximadamente 120°C y en el centro del pe-
dúnculo 100°C, dependiendo del tamaño de los racimos (para
racimos entre 3 y 6 kg, 25 a 30 minutos a presión constante es
suficiente, llegando hasta 50 o más minutos para racimos mayo-
res de 20 kg).

Los esterilizadores pueden ser verticales u horizontales. Los pri-

meros resultan convenientes en fábricas de pequeña capacidad
y en los cuales los racimos se cargan por la parte superior y se
descargan por una compuerta inferior. Los más usados son los
En Malasia están horizontales de una o dos puertas, que consisten en un cilindro
conscientes de provisto de un par de rieles internos, sobre los cuales se des-
la necesidad de plazan las vagonetas o canastas. La capacidad del esterilizador
modernizarse, varía según el diámetro y el número de canastas o vagonetas
para seguir que oscilan entre 0,8 y 5,0 toneladas de capacidad cada una. El
número de canastas por esterilizador varía entre 4 y 12.
siendo viables y
competitivos a la luz Por años, la industria palmera ha soñado con un proceso de es-
de nuevos desafíos: terilización continua. El uso de vapor a alta presión y la incorpora-
la regulación ción de descargas intermitentes de presión alcanzan una buena
ambiental, la escasez esterilización, pero de todas formas dificulta lograr un proceso
de mano de obra continuo. A pesar de las numerosas investigaciones realizadas en
el pasado que han sugerido muchos métodos para la esteriliza-
y la competencia
ción continua (Reporte Mongana, 1995), ninguno había probado
de otros países ser técnica y económicamente viable. Recién y debido a la trans-
productores de formación de la tecnología de extracción de aceite de palma se
aceite de la palma. ha alcanzado un nuevo proceso para la esterilización continua,
pionero de MPOB.

Durante muchos años, a partir de 1960, la tecnología de extrac-

ción de aceite de palma no presentó tantas innovaciones como
otras industrias alimenticias. En efecto, la brecha entre las técni-
cas aun empleadas en el proceso de la palma y otras industrias
de alimentos la hace parecer primitiva y obsoleta. No se puede
negar que la industria ha hecho mejoras en términos de la capa-
cidad de proceso, sin embar­go, existe la necesidad de mejorar
la eficiencia y desarrollar un sistema viable para reducir la fuerza
laboral. La escasez aguda de mano de obra para el trabajo ha
hecho a la industria de aceite de palma en Malasia altamente
dependiente de trabajadores inmigrantes.

38
 Todo lo anterior ha llevado a que aumente la conciencia de la
industria de aceite de palma en Malasia de la necesidad de mo-
dernizarse, para seguir siendo viable y competitiva a la luz de va-
rios nuevos desafíos, incluyendo regulaciones ambientales más
rigurosas, escasez de mano de obra y la competencia de otros
países productores de aceite de la palma.

Está ahora en las manos de Malasia e Indonesia, los mayores

productores a escala mundial de aceite de palma, promover las
innovaciones para mejorar la tecnología y estar a la altura de las
otras industrias de alimentos, en especial en las infraestructuras
de soporte como las basadas en la informática, las cuales se han
desarrollado muy rápido.

Todas las plantas de beneficio, independiente de la edad de sus

equipos, aplican el mismo principio físico de extracción del aceite
por presión del fruto y realizan el mismo flujo de proceso. Sin em-
bargo en los últimos años se han empezado a desarrollar nuevas
tecnologías de punta que han hecho cambiar bastante el aspecto
y forma de operar de las plantas. Actualmente se encuentra ma-
quinaria que, si bien cumple las mismas funciones, permite ope-
raciones más eficientes, automáticas y con mayor rentabilidad al
reducir costos de operación.

Transportador redler en tolva Las secciones donde más se ven estos cambios son el manejo
de recibo de frutos, la esterilización, la caldera de alta presión, la clarifica-
ción y el control de proceso.

Manejo de frutos. Se han introducido los transportadores de

arrastre (tipo redler) por medio de cadenas, que lastiman menos
el fruto y hacen más eficiente el movimiento.

Esterilización. Se ha desarrollado el nuevo concepto de la este-

rilización vertical, que aún no ha demostrado su verdadero aporte
Almacenamiento de fibra tecnológico y la esterilización continua.
para su posterior uso como
combustible
Caldera de alta presión. En la parte de calderas y generación
de energía, precisamente, uno de los avances más significativos
en la industria de la extracción de aceite es la autogeneración de
energía. Para ello se aprovechan los altos volúmenes de subpro-
ductos como cáscaras, racimos vacíos y fibras que se obtienen
del proceso. Estos subpro­ductos alimentan las calderas de alta

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 39

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

presión que producen vapor mediante turbinas que accionan un

generador eléctrico. Este sistema es capaz de suministrar sufi-
ciente vapor y energía eléctrica para los procesos de la planta y
aún para el consumo de las áreas administrativas.

Clarificación dinámica. En esta alternativa el licor pasa a la clarifi-

cación dinámica, con el tricanter (separador de tres fases) o decan-
Decanter ter (separador de dos fases), donde se separan de una vez, aceite,
agua con algo de sólidos livianos y la torta de sólidos pesados.

La torta es retirada y puede servir como alimento para animales

o para compostaje. El agua es enviada al florentino o al campo
como abono e irrigación. El aceite es secado y luego enviado al
tanque de almacenamiento. Con esta tecnología se disminuye
el área de trabajo y por ende las obras civiles, edificio, tuberías,
número de motores de la sección, con su consecuente menor
potencia instalada, el número de equipos, el mantenimiento y la
cantidad de personal.

Control de proceso. Finalmente, todas las anteriores modifica-

ciones representan una mejora significativa sobre el proceso de
extracción de aceite de palma tradicional, pues permiten una
operación continua de comienzo a fin y un mayor grado de con-
trol del proceso.

Recepción de racimos de frutos frescos (RFF)

Los RFF deben enviarse a la planta lo más rápido posible. El
tiempo que transcurre desde el momento de la cosecha hasta la
esterilización de los RFF debe ser menor a 24 horas y en ningún
caso mayor a 72 horas. Lo anterior con el fin de atenuar el pro-
ceso de desdoblamiento de los componentes del aceite (deno-
minados ésteres glicéridos) en los ácidos grasos correspondien-
tes, por acción de una enzima muy activa llamada lipasa que se
encuentra presente en el mesocarpio de los frutos. Los RFF de
aceite de palma contienen cerca del 1% de ácidos grasos libres
(AGL), y este contenido se incrementa muy rápidamente con el
envejecimiento de los frutos.

Los RFF que llegan a las instalaciones de la planta de beneficio,

Tolva de recepción de fruto por lo normal son pesados en básculas camioneras y luego los

40
 vehículos suben a la plataforma donde son descargados en unas
tolvas de almacenamiento. En la plataforma se suele llevar a cabo
el control de calidad, según los criterios y procedimientos de la
planta extractora.

Estos controles, criterios y procedimientos, hoy son casi los mis-

Sistemas de alimentación mos en todas las plantas. Los RFF son luego descargados de las
en autoclaves tolvas alimentando las canastas, que en Colombia tienen capaci-
dades desde 1,25 a 5 toneladas. En lo posible se deben montar
en la zona de recibo, sistemas para eliminar gran parte de las im-
purezas (tierra, piedras, piezas metálicas), porque estas causan
en los equipos de proceso desgaste y daños.

En las plantas con esterilizadores del tipo vertical y en varias

plantas convencionales con esterilizadores horizontales, tam-
bién se está empleando la descarga directa de las tolvas a
transportadores del tipo de arrastre o cadena. Una vez carga-
das las vagonetas con los RFF se trasladan sobre rieles a la zona
de esterilización.

En la actualidad, existe la posibilidad de utilizar un sistema de

cargue y transporte de vagonetas completamente automático,
que utiliza transportadores tipo redler, indexers con sistemas hi-
dráulicos para el movimiento de vagonetas y mesas de transfe-
rencia. Este tipo de sistemas ya ha sido probado en plantas con
capacidad de 60 toneladas de RFF/h en Malasia.

Esterilización
Esterilización o cocinado presuponen el tratamiento del fruto con
vapor húmedo a alta temperatura. La esterilización en las plantas
de extracción de aceite de palma es la primera etapa del proce-
so y posiblemente la más importante, dada su influencia inicial y
crucial sobre los frutos de los racimos de palma.

Esta etapa determina la eficiencia y efectividad del proceso aguas

abajo de la planta y también en el proceso de refinación para
producir un aceite de palma de alto grado. Como ejemplo, un
proceso inapropiado que conduzca a altos contenidos de ácidos
grasos libres incrementará los costos de blanqueo y deodoriza-
ción en la refinación.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 41

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Propósitos de la esterilización:

■ Inactivar la encima lipasa que causa el desdoblamiento del

aceite y en consecuencia el incremento de los ácidos grasos
libres y la subsecuente pérdida de aceite.

■ Acelerar el proceso de ablandamiento de la unión de los frutos

y facilitar su separación de los racimos.

■ Ablandar los tejidos del mesocarpio para lograr un fácil rompi-

miento de las celdas que contienen el aceite durante los pro-
cesos de digestión y prensado.

■ Calentar y deshidratar parcialmente las nueces y almendras

para aumentar la eficiencia del rompimiento de las nueces y la
posterior recuperación de las almendras.

■ Coagular las proteínas que se encuentran en las celdas que

contienen el aceite en el fruto de palma e hidrólisis y descom-
posición del material mucilaginoso (gomas) para evitar solucio-
nes coloidales en el aceite crudo, dificultando luego el proceso
de clarificación.

Vagonetas antes de entrar Esterilización convencional

al esterilizador

En la actualidad, el proceso de esterilización se lleva a cabo so-

metiendo los RFF a la acción de vapor de agua en recipientes
cilíndricos. Mediante el uso de autoclaves horizontales o vertica-
les en donde los principales factores para tener en cuenta son el
tiempo de cocción y la temperatura, dependiendo del tamaño de
los racimos y del grado de madurez de los mismos.

Mesa de traslación Este pro­ceso requiere de vagonetas que transportan el RFF den-
tro y fuera de los esterilizadores, de varios equipos como grúas o
volteadores de canastas, cabrestantes o tractores y de sistemas
de transferencia o curvas en los rieles y cambiavías, por lo que
requiere de un espacio conside­rable para el movimiento de vago-
netas, cargue y descargue de los esterilizadores.

La esterilización de los RFF en el proceso convencional se realiza

por baches en autoclaves de 10 a 30 toneladas de RFF por hora.
Volteo de vagonetas De acuerdo con su capacidad, se colocan entre 7 y 9 vagonetas
esterilizadas de RFF en el esterilizador.

42
 Las siguientes son las condiciones de proceso:

Temperatura: 20 - 130 °C
Presión: 2-3 bar
Tiempo total esterilización por bache: Cerca de 2 horas
Tiempo de sostenimiento: 45 a 60 minutos
Consumo total de vapor: 250kg/t RFF
Pérdida de vapor a la atmósfera: 50kg/ t RFF
Condensados: Cerca de 200kg/t RFF
Pérdida de aceite: Cerca de 0,5kg/t RFF

Todos los procesos fundamen­tales de una planta de beneficio

podrían realizarse de manera con­tinua, con excepción de la es-
terilización, por lo que generalmente este proceso es el cuello de
botella de la planta.

Además, cada lote de RFF, dependiendo de su cantidad y grado

de madurez, requiere diferentes condiciones de esterilización, por
lo que el uso de vapor de agua a diferen­tes presiones durante un
mismo proceso dificulta el alcance de un esquema continuo.

Esterilización continua

Aunque el nuevo proceso de esterilización continuo se realiza

usando vapor a presión atmosférica, se ha demostrado un me-
joramiento en la separación de los frutos. Los racimos vacíos tie-
nen tan solo un porcentaje muy pequeño de frutos adheridos.
No se encuentran en este proceso la cantidad de frutos en los
racimos vacíos que se observan comúnmente con los sistemas
de esterilización por baches.

Estudios del MPOB concluyen que realizar primero un proceso

de acondicionamiento de los racimos y luego el proceso de es-
terilización, genera resultados similares a los obtenidos con los
métodos convencionales, y no afecta la calidad del aceite ni in-
crementa significativamente las pérdidas, siempre y cuando los
racimos sean esterilizados inmediatamente después.

El tiempo de esterilización y la presión de vapor requerida (atmos-

férica) es significativamente inferior al usado para el proceso de
esterilización convencional.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 43

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Exclusa
Esterilizador
continuo
Redler
Desgarrador alimentación
racimos

Exclusa

Redler
descarga

Esquema del proceso de En el desarrollo de esta tecnología el concepto de las necesi-

esterilización continua dades de la esterilización se redefine. Percibe a la esterilización
Fuente: Sivasothy et al, 2004
como un proceso de cocinar los RFF y desactivar la enzima lipasa
y las bacterias. El cocinado de los RFF con vapor promoverá que
la hidrólisis tenga lugar en el punto de contacto de los frutos y
sus tallos. Esta hidrólisis permitirá que todos los frutos se suelten
en un desfrutador de tambor rotatorio. El calor del vapor también
detiene el aumento de los AGL del aceite aún en el mesocarpio.

Este nuevo concepto también realiza los procesos de ablandar

las células oleíferas y el pretratamiento de las nueces, en una
operación complementaria del sistema de esterilización continua,
denominada post-calentamiento y debe hacerse inmediatamente
después de los pasos de esterilización y desfrutado.

Los principales pasos para la esterilización continua son:

■ Acondicionamiento de los RFF, haciéndolos pasar a través de

un desgarrador de racimos de doble tornillo. Lo anterior se
realiza para facilitar la penetración de vapor en las capas inte-
riores del racimo.
■ Se precalientan los RFF alrededor de los 60°C en el transpor-
tador de alimentación, totalmente sellado del tipo de cadena o
Redler alimentador de fruto redler, que los conduce a la cámara de esterilización con el fin
en el sistema de de desactivar la lipasa, responsable de la formación de ácidos
esterilización continua
grasos libres. El precalentamiento de los racimos también fa-
cilita la desaireación y minimiza la cantidad de aire que entra al
esterilizador continuo.

44
 ■ Calentamiento de los RFF mientras se transportan continua
y progresivamente a través de una cámara de esterilización,
construida en acero inoxidable, utilizando vapor vivo a presión
atmosférica, que se inyecta a través de unas boquillas estraté-
gicamente distribuidas a lo largo de la cámara de esterilización.
Para prevenir la pérdida de calor se aísla apropiadamente la
longitud completa de la cámara del esterilizador continuo. Al
Desgarrador de racimos para mismo tiempo, se colocan tapas removibles y manholes en
esterilización continua la parte superior de la longitud completa de la cámara para
facilitar el mantenimiento y los chequeos de rutina.
■ El problema de la suciedad y el peligro por los condensados a
alta presión de los procesos convencionales, con este nuevo
proceso de esterilización continua, está completamente re-
suelto y eliminado. No hay más evacuación de vapor y con-
densados bajo presión. En cambio, el fondo de la cámara del
esterilizador continuo tiene una serie de drenajes para evacuar
Racimos a la salida del continuamente todo el condensado a presión atmosférica a un
desgarrador de frutos tanque de recolección, de donde son bombeados al proceso.
■ Durante la operación toda la cámara está bajo vapor a presión
atmosférica. Los RFF acondicionados y precalentados se ali-
mentan a esta cámara de esterilización continua por medio de
una esclusa mecánica de ala flexible que actúa como un sello
de vapor. Los RFF se mueven en la longitud completa de la
cámara por medio de un transportador del tipo de cadena mo-
vido por un motorreductor de alto torque. El tiempo de cocción
varía con los tipos de RFF y está entre 60 y 80 minutos. Al final
Sistema precalentador en la del ciclo de cocinado, los RFF están suficientemente esterili-
esterilización continua zados y listos para alimentarse al tambor desfrutador rotatorio
mediante otra esclusa mecánica de ala flexible.
■ Después de que los RFF esterilizados son alimentados a un
tambor rotatorio de un desfrutador convencional, los frutos
son desalojados del raquis. Debido al diseño del sistema de
esterilización continua, los RFF esterilizados son uniforme y
continuamente alimentados en el tambor del desfrutador. Los
frutos son por completo desalojados de cada racimo que ha
Doble desfrutador en el pasado por el proceso de desfrutado.
sistema de esterilización ■ El recipiente vertical de calefacción en el post-calentamiento
continua
y el digestor horizontal son los equipos adicionales requeridos
para cocinar más los frutos después del desfrutado.
■ Estos equipos se diseñan con la instalación de mezcladores
mecánicos e inyección de vapor. El propósito del mezclador
es proporcionar el efecto cortante a los frutos lo mismo que

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 45

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

agitarlos y mezclarlos continuamente para maximizar el con-

tacto vapor - frutos. El corte y el sacudir-mezclar los frutos con
vapor a baja presión, no solo ablandará su mesocarpio sino
que también romperá las membranas celulares que contienen
el aceite, liberándolo. Estos equipos se dimensionan correcta-
mente para dar a los frutos el tiempo de la retención adecuado
y suficiente para poder lograr un eficiente rompimiento de las
membranas celulares que contienen el aceite en el mesocar-
pio. Además, el vapor a baja presión en estos equipos también
ayuda a acondicionar la nuez sin decolorar la almendra, un
pre-requisito para un efectivo rompimiento de la nuez y recu-
peración de la almendra.

Esterilizador continuo

Entre las principales ventajas del proceso de esterilización conti-

nua se encuentran:

■ No hay recipiente a presión.

■ No hay necesidad de usar vagonetas, rieles, grúas, volteador de
canastas, carros de transferencia y tractores o cabrestantes.
■ El espacio requerido para el proceso de esterilización es mu-
cho menor.
■ Permite una operación continua de la planta que se convierte
en una realidad el poder automatizar toda la planta.
■ Disminuye las necesidades de mano de obra.
■ El mantenimiento del esterilizador continuo es mucho más fácil
y con un costo mucho más bajo que en el caso de la esteriliza-
ción convencional.

46
 ■ El desfrutado es más eficiente porque la alimentación es con-
tinua y constante.
■ La demanda de vapor es constante, minimizando las fluctua-
ciones en la presión de vapor y por ende las de voltaje y fre-
cuencia eléctrica.
■ La sobrecarga de la caldera, como resultado de las fluctua-
La esterilización ciones del proceso por baches, es cosa del pasado y la com-
continua, se bustión se realiza de una forma constante eliminando el humo
caracteriza por el negro en la chimenea y mejorando la eficiencia.
acondicionamiento ■ La pérdida de aceite en condensados es cero. Este se usa
de los RFF, el como agua de dilución después de la prensa.
precalentamiento
La principal ventaja de usar un digestor horizontal es una menor
durante su pérdida de aceite en la torta de la prensa, debido probablemente
transporte y el uso al mejoramiento de drenaje del digestor.
de vapor a presión
atmosférica. La tasa de extracción de almendra de palma de las plantas de
beneficio que usan el proceso de esterilización continua fue ini-
cialmente más baja que en las plantas convencionales. El proble-
ma se solucionó con el secado de las nueces por cerca de 15
horas antes de proceder a romperlas.

A pesar de que se la tecnología de la esterilización continua ha sido

comercializada de manera exitosa, dado que actualmente se usa en
más de 40 plantas en Malasia e Indonesia y una en África, y que se
están montando más de 20 en este momento, aún hay campo para
algunas mejoras que son objeto de una revisión completa del siste-
ma, en especial en los controles para evitar la sobre alimentación al
esterilizador y las grandes dilataciones en el transportador dentro de
la cámara de esterilización.

Esterilización vertical

Los esterilizadores verticales se usan hace años en plantas de

pequeño tamaño, 6 a 18 t/h. Su gran ventaja era su diseño sim-
ple y menor inversión inicial pero, dada su pequeña capacidad
comparada con los horizontales, eran apropiados solo para pe-
queñas plantas. Inicialmente el cargue y descargue se realizaba
por la parte superior, lo cual obligaba a voltear todo el esteriliza-
dor para la descarga de los RFF esterilizados a la tolva. La nueva
tendencia en los esterilizadores verticales para plantas pequeñas
incluye un tornillo sinfín en la base para evacuar el fruto, lo que
permite tener equipos fijos sin rotación.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 47

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Se implementaron dos pequeñas tapas o puertas de 900 mm de

diámetro, una para recibir el fruto desde un transportador tipo
sinfín que alimenta el fruto al esterilizador y la otra para permitir la
evacuación en la base por medio de otro tornillo que descarga el
fruto a una tolva o directamente a otro transportador que la lleva
al desfrutador.

Descarga del esterilizador vertical En los últimos años se empezó a utilizar el mismo concepto
para grandes esterilizadores verticales con capacidades de
hasta de 20 toneladas de RFF, en los cuales se tiene un diá-
metro entre 3.000 y 5.000 mm y alturas que van desde los 7 m
a los 10 m. En algunos casos para evitar el golpe de los RFF
al caer, se acostumbra llenar el esterilizador hasta un tercio de
su altura con agua, para amortiguar el golpe y una vez se ha
llenado el esterilizador con los RFF se completa todo el interior
del esterilizador con agua. Esto facilita el desplazamiento de
las bolsas de aire atrapadas dentro de los racimos y garan-
tiza que no habrá aire en el cilindro en el momento de iniciar
la inyección de vapor. Este proceso hace innecesario el pico
para desareación de la esterilización horizontal convencional.
Al evacuar todo el aire, la temperatura de cocinado es cer-
cana a la temperatura de saturación del vapor de agua a la
correspondiente presión, lo que hace que la esterilización sea
mejor y el tiempo se reduzca con los consecuentes ahorros en
consumo de vapor.

Adicionalmente, si el agua que se añade está caliente por enci-

Con la esterilización ma de 60°C, se inactiva la enzima responsable de la acidifica-
vertical se reduce ción a medida que caen los racimos, el gran problema es man-
el tiempo y espacio, tener la temperatura a medida que caen RFF fríos en el agua.
y se disminuye el Al evitarse el primer pico y tener una mejor esterilización por la
consumo de vapor. ausencia de aire, el tiempo de esterilización será menor que el
proceso convencional.

En la esterilización vertical la ventaja principal es el costo de inver­

sión de capital más bajo debido a la eliminación de las vagone-
tas para los RFF, los rieles, carros de transferencia, inclinadores
de vagonetas y reducción de espacio y mano de obra. Además,
este tipo de esterilizadores tienen una alta eficiencia térmica, el
espacio libre es mínimo y el peso del metal al ser calentado con
relación al peso de los racimos es muy bajo, mientras que en
los esterilizadores horizontales el espacio sin usar es grande y la

48
 proporción correspondiente del peso del metal con el de los raci-
mos lleva a un mayor consumo de vapor.

El proceso de alimentar directamente el esterilizador vertical por

medio de un transportador y de evacuar los RFF esterilizados por
el mismo sistema, hace que se disminuya notablemente la canti-
dad de frutos que caen al suelo.

Otras ventajas de la esterilización vertical son: la reducción en

Condensados en el sistema mantenimiento de equipos y elementos comparada con la esteri-
de esterilización vertical lización convencional; reducción de operarios en el área de este-
rilización; reducción del aspecto de suciedad en la zona; ahorros
significativos en el vapor requerido por tonelada de RFF; reduc-
ción del tamaño de la zona de esterilización en área y facilidad
de automatización.

Las desventajas de la esterilización vertical son: la pérdida de

aceite en los racimos vacios es en general más alta; los conden-
sados son mayores por el aplastamiento de los RFF y requieren
un proceso extra para recuperarlos e introducirlos en el proceso;
se requiere cambiar contantemente el agua de llenado, en el caso
Racimos vacíos en un sistema de usarse, y se debe realizar un proceso para retirar los residuos
con esterilización vertical de tierra y otros contaminantes que salen en el agua y le produ-
cen mal olor; los tiempos de llenado y vaciado son largos; hay
mucho aceite en el transportador que lleva los RFF esterilizados
al desfrutador.

Esterilización en recipientes esféricos

Los recipientes esféricos tienen desde el punto de vista geomé-

trico y de resistencia grandes ventajas sobre recipientes de otra
forma geométrica, como los cilindros horizontales o verticales.
Con un espesor dado de la lámina de acero tiene la resistencia
más alta, tienen el mayor volumen por área superficial, lo que per-
mite ahorros de costos por la cantidad de vapor que se requiere
para la esterilización de los RFF así como un área menor en esta
sección de la planta.

Los RFF provenientes de la tolva son cargados directamente al

esterilizador esférico. Los RFF esterilizados son descargados ro-
tando el esterilizador entero de tal forma que la puerta abierta del
esterilizador pivoteará sobre este eje (de la tapa) en ángulos entre

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 49

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

120° y 240° para descargar totalmente los RFF esterilizados en

una tolva situada bajo el esterilizador. Un regulador controla la
alimentación de los RFF esterilizados al transportador que trans-
fiere los racimos al desfrutador. En esta tecnología se eliminan las
canastas, tractores, mesas de transferencia, carrileras, cabres-
tantes, volteador de canastas o grúa, requeridos en el sistema de
esterilización horizontal convencional.

El esterilizador esférico, como su nombre lo indica, es un globo

de varios diámetros, diseñados para sostener los RFF durante la
esterilización. La relación entre la pequeña área superficial y el vo-
lumen del esterilizador esférico, lo hace más eficiente energética-
mente que los esterilizadores horizontales o verticales. La pérdida
de calor es menor que los otros esterilizadores y la subida de la
presión del vapor dentro del esterilizador a presión total (3,2 kg/
m³) es más rápida.

El goteo de aceite en el piso, de los RFF esterilizados dentro de

vagonetas, queda dentro del esterilizador esférico, que ha elimi-
nado esta fuente de pérdida de aceite.

Los RFF son descargados del esterilizador esférico rotando el

recipiente completo 180°. Esta descarga toma alrededor de 10
minutos para 20 - 23 toneladas de carga en el esterilizador esfé-
rico de 50 m3.

Agua caliente cerca de su punto de ebullición es bombeada al

esterilizador esférico al iniciar el ciclo de esterilización, es decir,
cuando los RFF están siendo introducidos al esterilizador. El agua
reduce el impacto de los RFF dentro del recipiente y remueve el
100% del aire contenido en este y entre los frutos del racimo. Al
retirar todo el aire, la temperatura de cocinado es cercana a la
temperatura de saturación del vapor de agua a la correspondiente
presión. Lo anterior hace que la esterilización sea mejor y el tiempo
se reduzca con los consecuentes ahorros en consumo de vapor.

Otras ventajas de la esterilización en recipientes esféricos son: la

reducción significativa en mantenimiento de equipos y elemen-
tos comparada con la esterilización convencional; reducción de
operarios en el área de esterilización; reducción del aspecto de
suciedad en la zona; ahorros cercanos al 30% en el vapor reque-
rido por tonelada de RFF.

50
 Las desventajas de la esterilización en recipientes esféricos com-
parada con la esterilización convencional son: la pérdida de acei-
te en los racimos vacios es por lo general más alta que en las
vagonetas de 2,5 toneladas de capacidad (cerca del 1,5% sobre
base seca). Los condensados son mayores, pero se pueden re-
cuperar en el proceso.

Desfrutación
En la esterilización convencional las vagonetas con los RFF es-
terilizados son vaciadas en la tolva del desfrutador de tambor
rotatorio, en el caso de plantas con grúas o por medio del voltea-
dor de canastas se vacían en una tolva de donde suben los RFF
esterilizados al desfrutador por medio de un transportador del
tipo de cadena o redler.

En la esterilización continua los RFF pueden ser enviados directa-

mente de la cámara del esterilizador continuo al desfrutador por
Redler elevador de fruto a
medio de una esclusa o alimentarse, lo mismo que en el caso de
los desfrutadores la esterilización vertical, por medio de un transportador del tipo de
cadena o redler. En el desfrutador de tambor rotatorio, solo por
medio de un proceso mecánico, se separan los frutos del raquis.

Los racimos de frutos vacios (RFV) son conducidos por medio de

bandas transportadoras y se recolectan para su utilización en este
momento muchas veces como fertilizante y elemento retenedor
de humedad, aplicado directamente en campo. En las plantas
modernas ha desaparecido casi totalmente la incineración de los
Estación de desfrutamiento RFV, debido a la contaminación ambiental y a los nuevos usos de
este desecho del proceso.

Dada la naturaleza de los RFV y su alto contenido de humedad

(50 - 65%), se deben tratar para reducir su volumen y llevar su
humedad por debajo de 40%. En la actualidad, en algunas plan-
tas se prensan los racimos vacíos en prensas especiales mo-
notornillo para retirar parte del aceite que quedó impregnado y
Banda de tusas disminuir la humedad. El aceite recuperado puede ser devuelto
al proceso. El raquis prensado pasa por una picadora de cuchi-
llas, donde se producen fibras que pueden ser enviadas para
compostaje o secadas para ser utilizadas como combustible en
las calderas.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 51

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Este proceso genera los siguientes residuos:

RFV (residuos sólidos): 200 a 230 kg/t RFF

Contenido de humedad: 150 kg/t RFF
Pérdida de aceite: 4,5 kg/t RFF
Vapor de agua: 30 kg/t RFF
Residuos líquidos: Ninguno

Extracción
Los frutos separados se descargan en unos recipientes verticales
con chaqueta de vapor (digestores). Aquí los frutos son tratados
mecánicamente para convertirlos en una masa aceitosa homo-
génea. Para facilitar la homogenización se añade agua caliente al
digestor. Esta pasta es subsecuentemente alimentada a la pren-
sa de extracción de aceite. Las condiciones de proceso son:

Consumo de vapor: 40-50kg/t RFF

Consumo de agua caliente: 65 kg/t RFF
Vapor de agua: 30 kg/t RFF
Residuos sólidos/líquidos: Ninguno

Izquierda. Sistema de La extracción del aceite de palma se realiza por medio de una
prensado con digestores prensa continua con sistema de tornillos. La fase aceitosa extraí-
horizontales
da se recoge y se descarga en la sección de purificación. La torta
Derecha. Sistema de remanente de la prensa es transportada a un sistema de sepa-
prensado con digestores ración consistente en clasificación por aire y ciclones (depericar-
verticales
piado o separador de fibras) para recuperar las nueces y las fi-
bras. Estas son secadas durante este proceso de separación por

52
 medio de aire caliente, el cual es calentado indirectamente por
vapor a una temperatura de 135°C. Las almendras se recuperan
de las nueces en rompedores centrífugos y son vendidas nor-
malmente a las plantas de extracción de aceite de palmiste. Las
fibras y las cáscaras son conducidas a la caldera y usadas como
combustible. La prensa de tornillos produce aceite crudo prima-
rio que contiene una gran concentración de materia suspendida,
resultando con dificultades en la separación agua - aceite y una
alta carga orgánica en el agua de desecho descargada desde la
planta de aceite de palma. Los productos y residuos de estos
pasos del proceso son:

Aceite crudo primario (mezcla de aceite, aguas y fibras): 400 kg/t RFF
Contenido aceite: 200 kg/t RFF
Contenido lodos pesados: 200 kg/t RFF
Residuos sólidos totales (mezcla de fibras o nueces): 320 kg/t RFF
Almendras (incluye 30 kg /ton RFF): 60 kg/t RFF
Cáscaras: 60 kg/t RFF
Fibras (el resto): 145 kg/t RFF
Humedad perdida durante la separación de fibras: 55 kg/t RFF
Residuos sólidos/líquidos: Ninguno

Clarificación
Para mejorar los siguientes pasos de separación del aceite se
añade agua caliente al aceite crudo y luego se pasan por un tamiz
vibratorio para separar los sólidos de gran tamaño como mugre,
fibras y fragmentos de pericarpios de la fase líquida. El aceite,
después del tamizado, aún contiene sólidos de pequeño tamaño
y agua. La gran superficie de este tipo de tamices resulta en un
contacto intensivo del aceite con el aire que tiene un efecto nega-
tivo en la calidad del aceite debido a la oxidación del mismo. Los
productos y residuos de este paso del proceso de tamizado son:

Aceite crudo primario: 400 kg/t RFF

Residuos sólidos: 14 kg/t RFF*
Residuos líquidos: Ninguno
* Dependiendo de la eficiencia del tamiz, los sólidos son
transferidos de retorno directamente a la prensa.

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 53

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

La clarificación ha sido una de las áreas más estudiadas en el pro-

ceso de extracción de aceite de palma. Puede hacerse mediante
una separación estática en tanques circulares verticales con o
sin agitación, en tanques cuadrangulares horizontales o también
puede hacerse por una separación dinámica de fases por dife-
rencia de densidades, tales como centrífugas o decanters.

Otras alternativas estudiadas han sido la separación por medio

de campos magnéticos. El aceite clarificado pasa a los tanques
sedimentadores donde las partículas pesadas se van decantan-
do por reposo, así se separa de la mezcla lodosa restante que
pasa a las centrífugas deslodadoras.

Clarificación estática

El procedimiento convencional para la separación del aceite

del agua y los sólidos suspendidos es el método del tanque
de clarificación.

El aceite crudo es calentado tanto por introducción de vapor

vivo como por serpentines cerrados de calentamiento con vapor
que facilitan la separación por gravedad. En el clarificador de
aceite, al cabo de 4 a 6 horas de proceso, se forman tres capas
visibles diferentes: una superior de aceite de palma rojo con
un bajo contenido de humedad, una intermedia en la cual hay
aceite, agua y materia orgánica (lodos) en proporciones similares
y, por último, una inferior con lodos más pesados. Este proce-
dimiento, sin embargo, tiene solo una eficiencia de separación
cercana al 50%, dependiendo de la tasa de carga en la super-
Izquierda. Clarificador horizontal ficie y el tiempo de retención aplicados en el clarificador. Como
Derecha. Clarificador vertical resultado, el aceite separado contiene una alta concentración de

54
 sólidos suspendidos y el residuo de la clarificación (lodo del fondo
del tanque) contiene un alto contenido de aceite. Tiempos de
retención largos, combinados con altas temperaturas, también
reducen la calidad del aceite.

El aceite separado que flota en la parte superior del clarificador

es recogido por un sistema de embudo y enviado al sistema de
purificación. La descarga de lodos del clarificador es recogida en
un tanque de lodos y tratada posteriormente para la recuperación
del aceite, por lo general, por centrífugación. Los productos y
residuos del paso del proceso en el clarificador son:

Consumo de agua caliente: 220 kg/t RFF

Aceite crudo primario: 120 kg/t RFF
Residuos líquidos acuosos (descarga inferior): 500 kg/t RFF
Temperatura de proceso: ≥95°
Tiempo de retención: 1 a 5 horas

El aceite crudo del clarificador (aceite superior) se combina con

el aceite recuperado del tratamiento de la descarga del mismo.
Esto resulta en una producción de aceite crudo alrededor de 163
kg por tonelada de RFF procesada. Dado el bajo contenido de
sólidos suspendidos en el aceite crudo, esta etapa del proceso
no genera grandes volúmenes de residuos sólidos y por tanto
tiene un impacto bajo sobre el medio ambiente.

Los residuos de esta etapa del proceso de producción son des-

preciables.

El aceite recuperado contiene aún algo de agua, que es removida

en el sistema de evaporación por vacío. Posteriormente, el acei-
te crudo seco es almacenado en tanques de almacenamiento y
enviado a la refinería. Esta etapa del proceso, secado del aceite
crudo, tiene un impacto ambiental muy bajo. Los productos y
residuos del paso de secado (estimados) son:

Consumo de vapor (vapor indirecto): Cerca de 10 kg/t RFF

Consumo de agua de enfriamiento: 300 kg/t RFF
Aceite crudo puro: 115 g/t RFF
Temperatura de proceso: 95°C

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 55

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Temperatura final del aceite: 40°C

Agua de enfriamiento (efluentes): 300 kg/t RFF
Temperatura agua enfriamiento: 80°C
Vapores (del secado): 10 kg/t RFF

El lodo de la descarga del clarificador se caracteriza por un alto

contenido de aceite (alrededor de 14%), alta concentración de
substancias orgánicas (tanto en forma de sólidos disueltos como
suspendidos) y substancias solubles en agua. Adicionalmente,
la fase acuosa contiene fibras finas y arena. Con el fin de recu-
Vista del fenomeno que ocurre perar el aceite y disminuir la carga orgánica del líquido residual,
al interior de un clarificador el lodo de la descarga del clarificador se trata como se describe
(Foto Cenipalma)
a continuación. Con el fin de proteger los equipos en los pasos
posteriores del proceso (en particular las centrífugas) de tapona-
miento, el lodo del fondo es prelimpiado por medio de hidrociclo-
nes/microfiltros. Estos desarenadores en general son limpiados
descargando los sólidos acumulados al drenaje, seguido de una
inyección de agua fresca. El consumo de agua de limpieza en el
desarenador es normalmente cerca de 5 litros por tonelada de
RFF. Este paso del proceso resulta en residuos sólidos:

Residuos del microfiltro: Despreciables

Mezcla agua/arena: 10 kg/t RFF
Consumo agua de lavado: 5 kg/t RFF

El lodo de fondo del clarificador prelimpiado es recogido en el

tanque buffer (tanque de lodos) y luego bombeado a las centrífu-
gas de dos fases (separadores) para la recuperación del aceite.
Es una práctica común, para mejorar la separación del aceite,
añadir agua al lodo de fondo para alcanzar una eficiencia de se-
paración, que por lo normal es alrededor de 92%. El consumo
de agua es de 200 kg/t RFF procesado. Este incluye el agua de
lavado del equipo de limpieza. Los productos y residuos del paso
de centrifugado son:

Recuperación de aceite crudo: 78 kg/t RFF

Residuo líquido: 600-700 kg/t RFF
Pérdida aceite: 5-6kg/t RFF
Residuo sólido: Ninguno

56
 Las desventajas de la clarificación estática, en donde la sepa-
ración tiene lugar en depósitos grandes por gravedad, son: alto
consumo de energía; alto consumo de agua y alta producción
de aguas residuales, hasta 1.600 litros por tonelada de materia
prima; poca automatización, difícil para controlar; largo tiempo de
proceso de materia prima hasta aceite final.

Para mejorar la producción total de aceite en el proceso, algu-

nas extractoras pasaron del procedimiento del clarificador a un
sistema de clarificación más eficiente, usando una centrífuga de
tres fases (tricanter). Este equipo, sin embargo, no es parte del
proceso húmedo estándar.

Preclarificadores

Una innovación desarrollada en su totalidad en Colombia ha sido

el uso de equipos conocidos como pre-clarificadores, dentro de
los cuales se pretende recuperar la mayor cantidad de aceite me-
diante decantación en un tiempo aproximado de 30 minutos. El
principio de operación de estos equipos se basa en el hecho de
que la separación del aceite se realiza en gran medida en los
primeros 10 minutos del proceso de decantación. Adicionalmen-
Recuperación de aceite te, algunos estudios establecen que la relación aceite/agua que
en un preclarificador debe ser mantenida para maximizar la recuperación de aceite en
un corto tiempo. El valor óptimo encontrado fue de 1 litro de agua
por 1,4 litros de aceite en el licor de prensas. (Arrieta et al, 2007;
Díaz et al, 2005).

Preclarificador
y tanques auxiliares

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 57

 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

Clarificación dinámica

Desde la antigüedad el hombre ha utilizado la separación me-

cánica para la clarificación del vino, el desnatado de la leche y
La separación por la elaboración de aceites vegetales como el aceite de palma. La
medio de decanters principal característica de este método simple es la separación
mediante sedimentación por gravedad. Si se usan centrífugas,
es llevada a cabo
la gravedad es sustituida por la fuerza centrífuga. En las cen-
de forma más trífugas actuales se genera una fuerza centrífuga de hasta diez
rápida y eficiente mil veces la fuerza de gravedad. La separación por medio de
que usando la decanters es llevada a cabo de forma más rápida y eficiente que
sedimentación por usando la sedimentación por gravedad. En muchos procesos,
gravedad. la separación mecánica es responsable de la calidad de los pro-
ductos finales, eficiencia de la producción y compatibilidad con
el medio ambiente.

Tricanter

El licor de prensa proveniente del tamiz circular o de un sistema de

preclarificación, es calentado, pasa por el hidrociclón desarenador
y llega a un tanque pulmón de poco volumen. De allí pasa direc-
tamente al decanter donde se separan dos fases o al tricanter
donde se separan tres fases. La razón del tanque pulmón es solo
darle cabeza al equipo y hacer más homogénea la alimentación.

El aceite separado es enviado directamente al secador al vacío.

El agua aceitosa va a las lagunas de oxidación y los sólidos
semi secos se pueden despachar para alimentación de anima-
les o compostaje.

El menor tiempo de residencia en el nuevo sistema de clarificación

y por ende el menor tiempo de proceso tiene también un beneficio

58
 Esquema del proceso de clarificación dinámica

Prensa Tamiz
vibrador
Vapor
vivo

Fibras Tanque pulmón Bomba

Vapor

Procesos modernos de extracción de aceite de palma

Trampa de arena
Desarenador vivo

Arena
Tanque Bomba
alimentación
ECO-D
Decanter Purificador
Vapor

Descarga
Condensador

de sólidos Tanque de Secador

Bomba Lodo Bomba
recalentamiento al vacio
Fuente: MPOB

59
 Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

en la calidad del aceite. El tiempo de retención en el decanter es

de segundos, comparado con las cinco horas en el clarificador.

Los decanter de dos fases han sido utilizados en plantas de ex-

tracción haciendo el mismo rol de las centrífugas deslodadoras,
tratando la salida del tanque clarificador y conduciendo a meno-
res contenidos de aceite en la torta. No hay reducción significa-
tiva en la cantidad de POME (efluente de las plantas extractoras)
en este caso. Últimamente se han probado también decanters de
dos fases que hacen posible la separación aceite – lodo usando
un proceso de clarificación con cero dilución.

Aceite de palma crudo El uso de decanters de tres fases, hace posible la clarificación del
aceite y la separación de lo sólidos suspendidos simultáneamen-
te. Si el licor de prensa es usado como alimentación del tricanter,
es posible reemplazar tanto el tanque clarificador como los de
lodos y las centrífugas. No solo hay una disminución significativa
en la cantidad de agua requerida para facilitar la clarificación, sino
que también simplifica el proceso en gran forma.

La parte esencial de un decanter / tricanter es el rotor, el cual

consiste en un tambor cilíndrico –cónico, con tornillo sinfín trans-
portador incorporado, que gira con una velocidad diferencial. El
producto entra al rotor por un tubo de alimentación central. Gra-
cias a las boquillas de salida (toberas) situadas en el cuerpo del
sinfín, el producto pasa al tambor, dónde tiene lugar la separación
por fuerza centrífuga. En el decanter el producto se separa en una
fase líquida (aceite) y una fase sólida. En el tricanter el producto
se separará en una fase líquida ligera (aceite), una fase líquida
pesada (agua aceitosa) y la fase sólida (torta). En ambos casos
la descarga del aceite se realiza por gravedad. Sin embargo, en
el tricanter la fase acuosa se descarga mediante una palanca ex-
La clarificación céntrica con presión o por gravedad. Finalmente, el tornillo sinfín
dinámica hace la transporta los sólidos a la parte cónica para su descarga.
separación de
Por otra parte, estudios han mostrado que el aceite resultante
agua - aceite - lodo
tiene una pureza superior al 99,5% y que las pérdidas de aceite
por medio de en el nuevo sistema de clarificación son menores que en el sis-
fuerza centrífuga tema convencional. Adicionalmente, el espacio requerido en la
a gran velocidad. planta para el área de clarificación se reduce de manera notable.
El costo de inversión inicial del sistema de clarificación dinámica
es mayor que el sistema de clarificación estático o convencional,

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 pero parte de este será compensado con la menor cantidad de
equipos, la disminución de bombas, motores y carga eléctrica y
en el largo plazo el costo será menor dado que los consumos de
agua y vapor, los costos de mantenimiento, operación y energía
serán bastante menores.

La clarificación dinámica puede ser automatizada fácilmente y

por lo tanto reducirá los requerimientos de personal en el área.

Una aproximación para hacer las plantas extractoras de aceite

de palma más amigables con el medio ambiente es la modifica-
ción del proceso usando los dos anteriores tipos de decanters
de dos y tres fases separando aceite y lodos o aceite, lodos
semi sólidos y aguas aceitosas y utilizando pre-clarificadores. La
cantidad de POME se puede reducir a 0,4 toneladas por tone-
lada de RFF procesada en la planta extractora y se puede tratar
con sistemas que antes se consideraban inviables tanto técnica
como económicamente.

Se espera que la cantidad de lodos descargados en una planta ex-

tractora usando esterilización continua y clarificación dinámica se
El factor más reduzca aún más y podamos pasar de 0,6 a 0,25 toneladas, por
tonelada de RFF procesado, en la planta extractora convencional.
importante y
determinante de Las ventajas de la clarificación dinámica, en donde la separación
la velocidad de tiene lugar en un equipo por medio de fuerza centrífuga a gran ve-
clarificación es locidad, son: no necesita agua de dilución, produce menor canti-
el tamaño de la dad de aguas residuales, tiene un alto rendimiento, poca pérdida
gota de aceite. de aceite en el lodo, más fácil mantenimiento y limpieza, proceso
simple y corto, significativo ahorro de consumo de agua, diseño
compacto, proceso automatizado, operación económica (vapor y
electricidad) y alto rendimiento (aceite con pureza > 99,5 %).

Clarificación con campos eléctricos

de alta intensidad

Durante los últimos años se han realizado varios ensayos de

tecnologías buscando posibilidades para mejorar el proceso de
clarificación del aceite de palma. Una de estas es el empleo de
campos eléctricos de alta intensidad. Esta nueva técnica busca
reducir el tiempo de proceso y las pérdidas de aceite de palma
emulsionado en la corriente de agua y lodos. Se han preparado

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 61

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

emulsiones de diferentes concentraciones de licor de prensa y se

sometieron a varios campos eléctricos por tiempos diferentes.

De acuerdo con la teoría, el factor más importante y determinante

de la velocidad de clarificación es el tamaño de la gota de aceite.
Entre más grande sea esta se logra una separación más rápida y
es poco el aceite que permanece en la fase acuosa. Si las gotas
son pequeñas, se forma una emulsión de la mezcla agua y aceite,
lo que implica un tiempo muy alto para permitir que las pequeñas
gotas de aceite se separen. En el proceso convencional con los
clarificadores el tiempo de residencia no permite recuperar estas
gotas pequeñas y se quedan en la fase emulsionada. Con los
campos eléctricos de alta intensidad, se pretende que las gotas
pequeñas dispersas, presentes en la emulsión, que adquieren
una carga eléctrica negativa mientras el agua que rodea la gota
adquiere una carga positiva, por medio del campo eléctrico de
alta intensidad se orienten hacia la placas y choquen por este
movimiento y se unan unas con otras (sufran coalescencia), y
alcancen el suficiente tamaño para que viajen en un menor tiem-
po a la parte superior del equipo. Esta técnica que teóricamen-
te y en los primeros ensayos parece ser una buena alternativa
para mejorar la recuperación del aceite emulsionado presente en
efluentes del proceso de extracción, no ha sido aún probada de
manera industrial.

Desfibración y palmistería

Vista general del sistema de

recuperación de almendra

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 A la salida de la prensa en el proceso de extracción obtenemos
el licor de prensa que pasó al proceso de clarificación y la torta
compuesta por una mezcla de nueces y fibras aceitosas y secas.
La torta es desmenuzada y secada parcialmente a medida que
se conduce por el transportador secador hacia la columna de
separación, por medio de la agitación con las paletas de este,
Nueces humedas que a su vez separa las nueces de las fibras. La separación final
se realiza con un proceso neumático, en el desfibrador, donde
se usa una columna vertical hueca, por medio de la cual pasa un
flujo de aire ascendente, al cual se le puede ajustar la velocidad
y hace que toda la fibra, por ser más liviana, suba y las nueces
caigan al fondo de la columna de separación.

Las nueces separadas en dicha columna pasan al tambor pulidor

para separarlas de fibras aun adheridas, por medio de fricción.
De este pulidor las nueces van al silo de almacenamiento, donde
se secan de 25% de humedad a 8 - 10%, para facilitar el rompi-
miento de la cáscara y poder recuperar la almendra contenida en
Separador neumático de mezcla ellas. Las nueces ya secas salen del silo de almacenamiento y se
triturada cuesco - almendra alimentan a un tambor clasificador provisto de láminas perfora-
das en donde se realiza su clasificación por tamaños. Cada lote,
según su tamaño, es enviado a los rompedores de nueces, hoy
casi todos del tipo de mordazas (ripple mill), donde se rompen las
nueces y se forma una mezcla de almendras, cáscaras y finos.

Mediante un proceso de separación neumática en una columna

doble se separan las almendras de las cáscaras y los finos y de la
Silo de secado de almendra interfase, constituida por almendras pequeñas, nueces pequeñas
no rotas y pedazos de cáscaras de mayor tamaño. Esta última,
que es una descarga intermedia, se envía a los hidrociclones y/o
baños de arcilla donde se separan las almendras de las cáscaras
por diferencia de gravedad específica. Las almendras que salie-
ron por el fondo de la columna, sumadas a las que vienen del
hidrociclón, están húmedas, por lo que son más susceptibles de
volverse mohosas y de aumentar rápidamente los ácidos grasos
Secador de almendra horizontal libres, por esta razón deben secarse antes de su almacenamien-
to. Las almendras pasan entonces a los silos de secado y de allí
al empaque o transporte a granel, para ser enviada a una planta
de extracción de aceite de palmiste.

La cáscara o cuesco se puede usar como combustible en las cal-

deras o venderse para usos diversos. Otro método de separación

Procesos modernos de extracción de aceite de palma 63

Capítulo 3 ⎮ Descripción específica de cada sección del proceso

de cáscaras y almendras, que se está empezando a utilizar, usa

aire en un separador cerrado ajustable. El principio de este sepa-
rador se basa en el uso de aire recirculado en un circuito cerrado
para separar la mezcla de materiales de diferentes densidades
de masa. El material más liviano es llevado por el flujo de aire a la
salida de la fase liviana mientras que el material pesado cae con
La fibra recogida la corriente descendente y es descargado en la salida de fase
en la separación pesada. Para separar las cáscaras de las almendras, se reco-
sirve como mienda una operación de dos pasos. En la primera fase, los finos
combustible de las y las cáscaras más livianas son separados y, en la segunda, las
calderas y como almendras completas, las almendras rotas y las cáscaras más
pesadas son separadas.
abono natural en
las plantaciones. La fibra recogida en la columna de separación por la parte de
arriba de esta, sirve como combustible de las calderas y como
abono natural en las plantaciones.

Los productos y residuos de este paso del proceso son:

Almendras: 400 kg/t RFF

Cáscaras y finos: 400 kg/t RFF

Los residuos de esta etapa del proceso de producción son des-

preciables.

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