UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA

CARRERA: INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO ELECTRÓNICO

PROYECTO TÉCNICO:

ANÁLISIS DE LA TECNOLOGÍA ARDUPILOT ORIENTADA A LA

IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO.

Autores:

Luis Miguel Aguilar Castro

Christian Paul Ortiz Astudillo

Tutor:

Ing. Julio Cesar Zambrano Abad

CUENCA-ECUADOR
 CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR

Yo, Luis Miguel Aguilar Castro, con documento de identificación Nº 0104842604, manifiesto mi
voluntad y cedo a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos
patrimoniales en virtud de que soy autor del trabajo de grado intitulado: “ANÁLISIS DE LA
TECNOLOGÍA ARDUPILOT ORIENTADA A LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
CONTROL AUTOMÁTICO”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de:
Ingeniero Electrónico, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad
facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de autor me

reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia, suscribo este documento
en el momento que hago entrega del trabajo final en formato impreso y digital a la Biblioteca de
la Universidad Politécnica Salesiana.

Cuenca, Enero del 2017

Cedula: 0104842604

II
 CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR

Yo, Christian Paul Ortiz Astudillo, con documento de identificación Nº 0106436314, manifiesto
mi voluntad y cedo a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos
patrimoniales en virtud de que soy autor del trabajo de grado intitulado: “ANÁLISIS DE LA
TECNOLOGÍA ARDUPILOT ORIENTADA A LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
CONTROL AUTOMÁTICO”, mismo que ha sido desarrollado para optar por el título de:
Ingeniero Electrónico, en la Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad
facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos anteriormente.

En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en mi condición de autor me

reservo los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia, suscribo este documento
en el momento que hago entrega del trabajo final en formato impreso y digital a la Biblioteca de
la Universidad Politécnica Salesiana.

Cuenca, Enero del 2017

Cedula: 0106436314

III
 CERTIFICACIÓN

Yo declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DE LA

TECNOLOGÍA ARDUPILOT ORIENTADA A LA IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMAS DE
CONTROL AUTOMÁTICO”, elaborada por Luis Miguel Aguilar Castro y Christian Paul Ortiz
Astudillo, obteniendo el Proyecto Técnico que cumple con todos los requisitos estipulados por la
Universidad Politécnica Salesiana

Cuenca, Enero del 2017

Cédula: 0301489696
TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

IV
 DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD

Nosotros, Luis Miguel Aguilar Castro Cédula: 0104842604 y Christian Paul Ortiz Astudillo
Cédula: 0106436314 autores del Trabajo de Titulación “Análisis de la tecnología ArduPilot
orientada a la implementación de sistemas de control automático” certificamos que el total
contenido del Proyecto Técnico son de nuestra exclusiva responsabilidad y autoría.

Cuenca, Enero del 2017

Cédula: 0104842604 Cédula: 0106436314

V
 ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES
JUSTIFICACIÓN
Índice General ........................................................................................................... VI
Índice de Tablas......................................................................................................... XI
Agradecimientos ....................................................................................................... XII
Dedicatoria .............................................................................................................. XIII
Agradecimientos ..................................................................................................... XIV
Dedicatoria ................................................................................................................ XV
ANTECEDENTES. ................................................................................................ XVI
INTRODUCCIÓN................................................................................................. XVII
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................ 1
1.1. Presentación ............................................................................................................... 1
1.2. Análisis del Estado del Arte de Plataformas de Control. ........................................... 1
1.2.1. ARDUINO ................................................................................................................. 1
1.2.2. BEAGLEBOARD ...................................................................................................... 2
1.2.3. LEGO MINDSTORMS ............................................................................................. 3
1.2.4. RASPBERRY PI ........................................................................................................ 3
1.2.5. STM32F4 DISCOVERY ........................................................................................... 4
1.3. Alcance y Objetivos de esta tesis ............................................................................... 4

2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT ......................................... 5

2.1. Análisis de los componentes del sistema embebido. .................................................. 5
2.1.1. ARDUPILOT ............................................................................................................. 5
2.1.2. PARTES DEL ARDUPILOT .................................................................................... 6
2.1.3. CARACTERÍSTICAS DEL ARDUPILOT ............................................................... 7
2.1.4. CONEXIÓN DE UN RECEPTOR PPM ................................................................... 8
2.1.5. TELEMETRIA. ......................................................................................................... 9
2.1.6. MÓDULO GPS........................................................................................................ 10
2.2. Análisis de los pines y la alimentación del dispositivo ............................................ 10
2.2.1. Pines Analógicos y Digitales. .................................................................................. 10
2.2.2. POWER-RAIL ......................................................................................................... 11
2.2.3. Puerto de Alimentación opcional para la Plataforma ............................................... 12
2.3. Comunicación para la transmisión de datos del dispositivo hacia la PC.................. 12
2.4. Análisis de la Compatibilidad entre el sistema embebido y Simulink®. ................. 13

3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK®) ..................................... 14

3.1. Configuración del Software Simulink para compatibilidad con ArduPilot. ............. 14
3.2. Comunicación entre el Software Simulink® y el dispositivo ArduPilot ................... 18

VI
 3.3. Análisis de la Librería APM Block 2.0 .................................................................... 21
3.4. Identificación y forma de Comunicación de los pines analógicos y digitales para la
comunicación entre el sistema embebido y Simulink® ........................................................ 26

4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO................................................. 28

4.1. Identificación del Sistema. ....................................................................................... 28
4.1.1. Planta B del laboratorio de Control y Automatización Totalmente Integrado de la Universidad
Politécnica Salesiana Sede Cuenca. ...................................................................................... 28
4.1.2. Identificación del proceso de flujo ........................................................................... 30
4.2. Análisis de estrategias de control. ............................................................................ 34
4.2.1. Controladores PID. .................................................................................................. 34
4.2.2. Controladores en espacio de estados en tiempo discreto. ........................................ 35
4.2.3. Control predictivo basado en modelo (MPC). ......................................................... 40
4.2.4. Control PID adaptativo. ........................................................................................... 42
4.3. Diseño y Simulación de Estrategias de Control. ...................................................... 44
4.3.1. Diseño de un controlador PID. ................................................................................. 44
4.3.2. Diseño del controlador por retroalimentación de estado. ......................................... 47
4.3.3. Diseño del controlador Predictivo Basado en Modelo (MPC). ................................ 52
4.3.4. Diseño del controlador PID Adaptativo. .................................................................. 54
5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA. ........................................................................................................ 57
5.1. Implementación de Controladores. .......................................................................... 57
5.1.1. Esquema de conexión entre la plataforma ArduPilot y proceso de flujo para la implementación
de estrategias de control. ....................................................................................................... 57
5.1.2. Implementación del Controlador PID ...................................................................... 57
5.1.3. Implementación del Controlador por Realimentación de Estados. .......................... 60
5.1.4. Implementación del Controlador predictivo basado en modelo (MPC). .................. 62
5.1.5. Implementación del Controlador PID Adaptativo. .................................................. 63
5.2. Análisis del Funcionamiento de los Controladores .................................................. 65
5.2.1. Comparación entre el controlador PID y MPC. ...................................................... 65
5.2.1. Comparación entre el controlador en Espacio de Estados y el controlador PID Adaptativo.
65
5.3. Beneficios del uso de la plataforma ArduPilot en sistemas de control .................... 66

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 67

APÉNDICE A .......................................................................................................................... 69
APÉNDICE B ........................................................................................................................... 70
APÉNDICE C ........................................................................................................................... 72
APÉNDICE D .......................................................................................................................... 73
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................... 74

VII
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1Plataforma embebida Arduino [7] ................................................................................... 2
Figura 2 Plataforma embebida Arduino Mega 2560 [7] ............................................................... 2
Figura 3 Plataforma embebida BEAGLEBOARD [8] .................................................................. 2
Figura 4 Plataforma embebida LEGO MINDSTORMS [9] ......................................................... 3
Figura 5 Plataforma Embebida Raspberry PI [10] ........................................................................ 3
Figura 6 Plataforma embebida STM32 [11].................................................................................. 4
Figura 7 Dispositivo ArduPilot 2.8 [2].......................................................................................... 5
Figura 8 Placa del ArduPilot 2.8 [2] ............................................................................................. 5
Figura 9 Partes del ArduPilot 2.8 [2] ............................................................................................ 6
Figura 10 Led’s indicadores de comportamiento del ArduPilot 2.8 [2] ........................................ 7
Figura 11 Conexión de un receptor PPM [2] ................................................................................ 8
Figura 12 Led’s de comportamiento de los receptores PPM [2] ................................................... 8
Figura 13 Puerto Telemetría del ArduPilot [2] ............................................................................. 9
Figura 14 Definir UART2 como puerto de Telemetría [2] ........................................................... 9
Figura 15 Conexión del módulo Telemetría con ArduPilot [2] .................................................. 10
Figura 16 Módulo GPS [2] .......................................................................................................... 10
Figura 17 Conexión del Módulo GPS con el dispositivo ArduPilot [2]...................................... 10
Figura 18 Entradas/salidas analógicas [2] ................................................................................... 11
Figura 19 Entradas Digitales [2] ................................................................................................. 11
Figura 20 Distribución de energía eléctrica en el dispositivo ArduPilot [2] ............................... 11
Figura 21 Auxiliar de alimentación 3DR Power Module [2] ...................................................... 12
Figura 22 Puerto del dispositivo ArduPilot ................................................................................. 12
Figura 23 Librería APM 2.0 Simulink Blockset [3] .................................................................... 14
Figura 24 Instalar un nueva Plataforma Embebida. .................................................................... 15
Figura 25 Asistente de Paquetes.................................................................................................. 15
Figura 26 Seleccionar una Plataforma Embebida. ...................................................................... 16
Figura 27 Verificación de Detalles previo a la instalación.......................................................... 16
Figura 28 Reemplazar carpetas "cores"....................................................................................... 17
Figura 29 Archivo io_wrappers.cpp ............................................................................................ 17
Figura 30 Primera línea de código en los archivos asignados. .................................................... 17
Figura 31 Última línea de código en los archivos asignados ...................................................... 18
Figura 32 Directorio a trabajar de Matlab. .................................................................................. 18
Figura 33 Agregar al directorio de trabajo. ................................................................................. 19
Figura 34 Resultado de la ejecución. .......................................................................................... 19
Figura 35 Configuración de Parámetros en Simulink ................................................................. 20
Figura 36 Configuración Hardware Implementation .................................................................. 20
Figura 37 Selección de la Plataforma a utilizar. .......................................................................... 21
Figura 38 Librería APM Blockset 2.0 ......................................................................................... 21
Figura 39 Analog Input ............................................................................................................... 26
Figura 40 Analog Output............................................................................................................. 27
Figura 41Planta B del laboratorio de control y automatización totalmente integrado de la
Universidad Politécnica Salesiana .............................................................................................. 28
Figura 42 Diagrama PI&D. ......................................................................................................... 30
Figura 43 Programa para Identificación del Sistema .................................................................. 30
Figura 44 Identificación del Sistema ........................................................................................... 31
Figura 45 Ventana principal del comando "ident" ...................................................................... 31
Figura 46 Datos del sistema ingresados ..................................................................................... 32
Figura 47 Obtención de la Función de Transferencia ................................................................. 32
Figura 48 Configuración de polos y ceros del modelo de la función de transferencia................ 32
Figura 49 Proceso de obtención de la función de transferencia terminado ................................. 33
Figura 50 Aproximación del modelo de la función de transferencia y el sistema físico ............. 33
Figura 51 Función de transferencia del sistema .......................................................................... 33

VIII
Figura 52 Diagrama de bloques de un controlador PID [21] ...................................................... 34
Figura 53 Ventana de inicio del Toolbox Sisotool-Matlab® ...................................................... 34
Figura 54 Ventana principal del Toolbox Pidtool-Matlab® ....................................................... 35
Figura 55 Diagrama de bloques de un sistema de control lineal en tiempo discreto invariante en
el tiempo representado en el espacio de estado [19]. .................................................................. 36
Figura 56 Sistema de regulación con observador de estados [20]............................................... 36
Figura 57 Sistema de control con realimentación de estado [20]]. ............................................. 37
Figura 58 Sistema de control con realimentación de estado observado [20]. ............................. 38
Figura 59 Sistema de Seguimiento con realimentación de estado y control integral [20]. ......... 38
Figura 60 Estrategia de control Predictivo [22] .......................................................................... 40
Figura 61 Estructura general de los Controladores Predictivos [17] ........................................... 41
Figura 62 Diagrama de un Control Adaptativo [24]. .................................................................. 42
Figura 63 Esquema para el modelo de referencia ....................................................................... 43
Figura 64 PID Para el proceso de flujo ....................................................................................... 44
Figura 65 Respuesta del controlador en PIDTOOL a un escalón unitario .................................. 45
Figura 66 Constantes obtenidas en PIDTOOL para el controlador PID ..................................... 45
Figura 67 Constante KD.............................................................................................................. 45
Figura 68 Constante KP .............................................................................................................. 46
Figura 69 Constante KI ............................................................................................................... 46
Figura 70 Simulación del controlador en Simulink..................................................................... 46
Figura 71 Respuesta de la simulación del sistema ...................................................................... 47
Figura 72 Diseño del controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto para el proceso de
flujo ............................................................................................................................................. 47
Figura 73 Controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto del proceso de flujo.............. 48
Figura 74 Ingreso de los datos de la Planta al usar el comando Ident. ........................................ 48
Figura 75 Estimación del modelo en espacio de estados en tiempo discreto .............................. 49
Figura 76 Matrices de Estado, Entrada, Salida y Transmisión directa ........................................ 49
Figura 77 Matrices del espacio de estados representadas como un modelo de nombre MatricesSS
..................................................................................................................................................... 50
Figura 78 Similitud entre el Modelo Real y el Modelo Discreto en Espacio de Estados. ........... 50
Figura 79 Factor de Amortiguamiento ƺ [24]. ............................................................................. 51
Figura 80 Resultado de la Simulación del controlador en espacio de estados en tiempo discreto.
..................................................................................................................................................... 52
Figura 81 Matrices del sistema.................................................................................................... 52
Figura 82 Simulación del MPC del sistema realizado en Simulink ............................................ 53
Figura 83 Math Script del controlador MPC ............................................................................... 53
Figura 84 Resultado de la Simulación del controlador predictivo basado en modelo (MPC) .... 54
Figura 85 Diseño del controlador PID Adaptativo para el sistema. ............................................ 55
Figura 86 Resultado de la Simulación del controlador PID Adaptativo. .................................... 55
Figura 87 Conexión del dispositivo APM ArduPilot 2.8 con el Panel frontal del Sistema. ........ 57
Figura 88 Controlador PID diseñado en Simulink para la Planta B ............................................ 58
Figura 89 Conversión para el bloque Analog Output.................................................................. 58
Figura 90 Conversión para el bloque Analog Input .................................................................... 58
Figura 91 PID implementado ...................................................................................................... 58
Figura 92 Comportamiento a cambios de referencia del sistema ................................................ 59
Figura 93 Comportamiento a cambios de referencia y perturbaciones en el sistema .................. 59
Figura 94 Controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto diseñado en Simulink para la
proceso de flujo. .......................................................................................................................... 60
Figura 95 Controlador por realimentación de estados implementado ......................................... 60
Figura 96 Comportamiento a cambios de referencia del sistema ................................................ 61
Figura 97 Comportamiento a cambios de referencia y perturbaciones en el sistema .................. 61
Figura 98 Implementación del controlador MPC con la plataforma ArduPilot .......................... 62
Figura 99 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado
en modelo, con los parámetros de sintonización Nc=2, Np=3 y rw=50 ..................................... 62

IX
Figura 100 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado
en modelo, con los parámetros de sintonización Nc=2, Np=3 y rw=150 ................................... 63
Figura 101 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado
en modelo, con los parámetros de sintonización Nc=2, Np=4 y rw=80 ..................................... 63
Figura 102 Controlador PID Adaptativo diseñado en Simulink para el proceso de flujo. .......... 64
Figura 103 Comportamiento a cambios de referencia del sistema .............................................. 64
Figura 104 Comparación entre un controlador PID y un MPC ................................................... 65
Figura 105 Comparación entre un Controlador en Espacios de Estados Discreto y un Controlador
PID Adaptativo............................................................................................................................ 66

X
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Posición del JP1 (Traducido al español) [2]..................................................................... 6

Tabla 2 Posición del JP1 (Traducido al español) [2]..................................................................... 6
Tabla 3 Estados de los Led’s del dispositivo (Traducido al español) [2] ...................................... 7
Tabla 4 Comparación de Versiones compatibles con la plataforma ArduPilot.......................... 13
Tabla 5 Entradas y salidas analógicas ......................................................................................... 22
Tabla 6 Sensor Barométrico ........................................................................................................ 22
Tabla 7 Conversor de datos ........................................................................................................ 22
Tabla 8 Entradas y salidas digitales ........................................................................................... 23
Tabla 9 Flash ............................................................................................................................... 23
Tabla 10 GPS .............................................................................................................................. 23
Tabla 11 IMU .............................................................................................................................. 24
Tabla 12 Magnetómetro .............................................................................................................. 24
Tabla 13 Pitot .............................................................................................................................. 24
Tabla 14 Serial ............................................................................................................................ 25
Tabla 15 Canales RC .................................................................................................................. 25
Tabla 16 Sincronización ............................................................................................................. 26
Tabla 17 Elementos del proceso de flujo [14] [15] ..................................................................... 29

XI
 AGRADECIMIENTOS

Una etapa de mi vida ha terminado y no me queda más que agradecer a Dios por haberme
brindado unos buenos padres, una buena familia y por cruzar buenas y malas personas en mi
vida que a la larga fueron y serán un aprendizaje para mi vida.

Primeramente quiero agradecer a mis padres Miguel y Norma por el apoyo que siempre me
brindaron a pesar de quizás no ser el mejor hijo y por haberme inculcado buenos valores y
enseñarme a nunca darme por vencido. Por otro lado quiero agradecer a mi hermanita Daniela,
quien siempre me ha apoyado a pesar nuestras diferencias personales. A pesar que parezca un
chiste y absurdo, quiero agradecer a mi gato Pepelepu por acompañarme en mis largas noches
de estudio.

Quiero agradecer a mi enamorada Salomé por apoyarme siempre, por creer en mí, por
soportarme y amarme a pesar de ser tan complicado, por ser mi orgullo y especialmente por
enseñarme a ser una mejor persona día a día.

Quiero agradecer a mis primos Miguel Ángel y Gabriel por ser mis compañeros de locuras y por
ser como mis hermanos.

Quiero agradecer a un amigo muy especial Juan Pablo por ser un compañero de estudios y un
gran amigo en mi vida.

Quiero agradecer a Mauricio, quien es el encargado de los laboratorios en el área de mecánica,

por ser una persona humilde y ayudarnos con nuestro proyecto a pesar de ser ajeno al mismo.

Quiero agradecer al Ing. Julio Zambrano quien fue el tutor de este proyecto y brindó su ayuda
desinteresada para la culminación del mismo.

Quiero agradecer a mis compañeros de la Universidad y a los profesores del área de control
Iván Escandón, Marco Carpio y Walter Orozco quienes brindaron su ayuda desinteresada.
Finalmente quiero agradecer a mi compañero de tesis Christian por haberme brindado la
confianza y hacer un buen equipo de trabajo.

Luis Miguel Aguilar Castro

XII
 DEDICATORIA

Quiero dedicar este proyecto a Dios quien ha estado siempre conmigo y me ha ayudado a no
desfallecer en ningún momento a pesar de los problemas personales y situaciones que la vida
presenta día a día. Quiero agradecer a Dios por hacer que cada día en mi vida sea una nueva
experiencia y espero me siga ayudando día a día en los nuevas metas que me he propuesto y en
los retos que se presentaran de ahora en adelante

Luis Miguel Aguilar Castro.

XIII
 AGRADECIMIENTOS

Primero agradezco a Dios por el amor entregado a mi familia, gracias a Él he sido capaz de
culminar de manera exitosa una de mis metas.

Agradezco a mis padres, Hermel e Isabel por todo el apoyo incondicional que me han brindado
en el transcurso de mi formación profesional.

A mis hermanas, Tatiana y Maritza que me han brindado su amor y todo el apoyo durante esta
etapa de mi vida.

Agradezco al encargado de laboratorio de mecánica el Ing. Mauricio Ortiz por la ayuda

entregada durante la elaboración de este proyecto.

Agradezco a mi tutor de tesis Ing. Julio Zambrano por la ayuda y el tiempo brindado en el
proceso de elaboración de este proyecto de titulación.

Agradezco también a los docentes de la Universidad Politécnica Salesiana Ing. Iván Escandón y
Phd. Walter Orozco por facilitarnos material de apoyo para lograr la implementación de este
proyecto.

Finalmente agradezco a mis amigos, de manera muy especial a Luis Aguilar por su apoyo y su
dedicación en el transcurso de esta tesis.

Christian Ortiz Astudillo.

XIV
 DEDICATORIA

A Dios por brindarme la salud para lograr cumplir una meta más en mi vida. A mis padres
quienes con su apoyo, sus consejos, su ejemplo y su amor han logrado que mi formación
profesional y moral crezca. A mis hermanas quienes siempre me han brindado su apoyo para
lograr cumplir cada una de mis metas.

Christian Ortiz Astudillo.

XV
ANTECEDENTES.

Simulink® es un software de programación mediante bloques, lo cual facilita la

programación de algoritmos muy complejos en comparación con la programación
tradicional que es de línea a línea. Una de las grandes aplicaciones de este software es el
desarrollo de esquemas de control avanzado [1].

El dispositivo Ardupilot está basado en la plataforma Arduino Mega [2], el cual tiene la
posibilidad de manejar programas realizados en Simulink® de Matlab, esto es posible mediante
el bloque de Simulink® AMP Block2.0 [3].

Esta librería se encuentra disponible en Mathworks, su única versión ha sido creada en el

2012, y funciona con la tarjeta ATMega 2560, como lo es el Ardupilot 2.8 [3]. La ventaja
del dispositivo Ardupilot es su costo relativamente bajo en comparación con otras
plataformas embebidas, al tener el dispositivo accesibilidad de comunicación mediante
software con una PC y Simulink®, es posible realizar sistemas de control sobre procesos
reales [3].

XVI
INTRODUCCIÓN

En este proyecto se realizará un análisis sobre la tecnología ArduPilot, principalmente se analizará

la factibilidad de esta plataforma para desarrollar y ejecutar esquemas de control avanzado como
es el caso del control por retroalimentación de estados, control adaptativo y el control predictivo
basado en modelo.

Con el fin de analizar la versatilidad de la plataforma ArduPilot se implementarán los esquemas

de control antes mencionados para controlar el flujo de ingreso a un depósito. Este sistema cuenta
con posicionador electroneumático burkert 8792 [4] como elemento de actuación, mientras que
la señal de retroalimentación será proporcionada por un transmisor de flujo burkert 8035 [5].

La intencionalidad de este proyecto radica en evaluar esquemas de control sobre una plataforma
embebida de bajo costo. La implementación de estos controladores involucran cálculos complejos
los mismos que hasta la actualidad en su mayoría han sido desarrollados en computadores
personales debido a su alto coste computacional.

En primera instancia se hará una investigación sobre la plataforma Ardupilot para conocer su
estructura de hardware y modos de configuración y programación. Posterior a esto se analizará la
compatibilidad de las operaciones matemáticas que involucra el desarrollo de los cuatro esquemas
de control con la plataforma. A continuación previa a la implementación de los controladores se
hará una identificación del proceso de manera que los sistemas de control puedan ser simulados.

XVII
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Presentación
En la actualidad los esquemas de control para la industria generalmente utilizan módulos de
control de costos elevados y que son específicos para cada una de las plantas o sistemas. El poder
reemplazar estos módulos con plataformas embebidas que cumplan su objetivo de manera
eficiente podría ser ventajoso pues los recursos económicos que se invertirían serían mucho
menores.

Existen diferentes tipos de plataformas embebidas que trabajan con el software Matlab®-
Simulink, en donde el diseño de los controladores es realizado y descargado a dicha plataforma a
través de algún sistema de comunicaciones. Cabe recalcar que estas plataformas trabajan en
tiempo real por lo cual su funcionamiento puede mostrar mejor desempeño que un controlador
que se encuentre operando bajo un ordenador con sistema operativo estándar.

Actualmente existen herramientas informáticas que permiten interactuar con estas plataformas y
brindan una facilidad de programación utilizando lenguajes de alto nivel. Una de las herramientas
informáticas que presta mayor versatilidad para este tipo de interacción es Simulink de Matlab®.

El software Matlab® ha generado versiones desde 2012 que permiten la comunicación con
plataformas embebidas, las mismas que tienen soporte con Simulink con lo cual se facilita la
programación. Algunas de las plataformas que soporta el software Matlab® son [6]:

 Arduino [7]
 Beagleboard [8]
 Lego Mindstorms [9]
 Raspberry PI [10]
 STM32F4 Discovery [11]

1.2. Análisis del Estado del Arte de Plataformas de Control.

Debido a que se pretende utilizar el lenguaje de programación gráfico que brinda Simulink a
continuación se detalla algunas características de las plataformas que tienen compatibilidad con
esta herramienta de software.

1.2.1. ARDUINO

Las versiones de Arduino compatibles con el software Matlab®-Simulink son Arduino uno (véase
Figura 1) y Arduino Mega 2560 (véase Figura 2). Arduino Uno se encuentra basado en un
procesador ATmega328P contando con 14 pines de entrada y salida digital entre los cuales 6 de
ellos pueden ser utilizados como PWM, cuenta con 6 entradas analógicas, dispone de un reloj de
cristal de 16 MHz [7].

Arduino Mega 2560 cuenta con un procesador ATmega2560, dispone de 54 pines de entrada y
salida digital de los cuales 15 pueden ser utilizados para aplicaciones PWM, dispone de 16
entradas analógicas, 4 UART’S, utiliza un oscilador de 16MHz [7].

1
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

Figura 1Plataforma embebida Arduino [7]

Figura 2 Plataforma embebida Arduino Mega 2560 [7]

Estos dos procesadores ATmega328P y ATmega2560 son soportados por el software de

Matlab®-Simulink.

1.2.2. BEAGLEBOARD

Es una plataforma de bajo costo (véase Figura 3) diseñada específicamente para el procesamiento
de señales, esta plataforma cuenta con procesador ARM Cortex-A8 de 1 GHz de TI, dispone audio
estéreo y conectividad de vídeo digital, y es compatible con USB, RS-232 y Ethernet. Esta
plataforma es compatible con el software Simulink® [8].

Figura 3 Plataforma embebida BEAGLEBOARD [8]

2
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

Simulink® Support Package for BeagleBoard Hardware permite crear y ejecutar modelos de
Simulink® en hardware BeagleBoard. El paquete de soporte incluye una biblioteca de bloques de
Simulink para configurar y acceder a los periféricos de E / S e interfaces de comunicación.
También le permite controlar de forma interactiva y ajustar algoritmos desarrollado en Simulink
que circulen por BeagleBoard [8].

1.2.3. LEGO MINDSTORMS

LEGO MINDSTORMS NXT (véase Figura 4) es una plataforma robusta, de muy bajo costo y
flexible para el desarrollo de aplicaciones robóticas. LEGO MINDSTORMS NXT cuenta con un
microcontrolador ARM de 32 bits (256 KB de flash y 64 MB de RAM), proporciona puertos para
la conexión de algunos tipos de sensores, como ultrasonido, color / luz, y tacto, y es compatible
con USB y Bluetooth. Para la comunicación entre la plataforma y el software Matlab®-Simulink
se requiere instalar Simulink® Support Package for LEGO® MINDSTORMS® NXT [9].

Figura 4 Plataforma embebida LEGO MINDSTORMS [9]

1.2.4. RASPBERRY PI

Raspberry Pi (véase Figura 5) es una plataforma embebida de bajo costo que soporta el sistema
operativo Linux (Raspbian). Raspberry Pi dispone de un procesador ARM ® Cortex® y
proporciona conectividad de periféricos de audio estéreo, vídeo digital (1080p), USB, Ethernet y
dispone de la tarjeta de la cámara opcional y placa de sensores complementarios [10].

Esta plataforma embebida tiene la capacidad de interactuar con el software Matlab®-Simulink, al

igual que las plataformas embebidas mencionadas anteriormente el Raspberry PI dispone de una
librería que cuenta con bloques para manejar de maneras más fácil las entradas y salidas digitales
o analógicas. Luego de crear el modelo en Simulink, es posible simular y descargar el algoritmo
sobre la plataforma Raspberry PI. Esta plataforma ha sido mejorada para hacer posible que sea
compatible con la última versión del software Matlab® (r2015b) [10].

Figura 5 Plataforma Embebida Raspberry PI [10]

3
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

1.2.5. STM32F4 DISCOVERY

MATLAB Coder™ y Simulink Coder™ generan código C y C ++ que puede ser compilado y
ejecutado en la plataforma STM32F4-Discovery (véase Figura 6). Esta plataforma dispone de un
núcleo de 168 MHz ARM Cortex-M, también cuenta con una memoria flash de 1024 KB y una
memoria RAM de 192KB. Adicionalmente la plataforma STM32F4 DISCOVERY dispone de un
puerto serial, USB, Ethernet, CAN y I2C [11].

Figura 6 Plataforma embebida STM32 [11]

1.3. Alcance y Objetivos de esta tesis

Esta tesis tiene como alcance realizar un análisis de la tecnología ArduPilot orientada a conocer
la disponibilidad de esta plataforma para implementar esquemas de control clásico y moderno, en
aras de disponer de un recurso tecnológico para el control de procesos disponibles en el
laboratorio de control de la Universidad Politécnica Salesiana.

Con esta tesis se pretende lograr los siguientes objetivos:

 Conocer y analizar la plataforma ArduPilot.

 Analizar el alcance de aplicación del instrumento utilizando Simulink®.
 Desarrollar una plataforma de comunicación entre el dispositivo y Simulink®.
 Desarrollar aplicaciones en procesos de control reales para la evaluación de la plataforma.
 Realizar estrategias de control como PID, espacio de estados, control PID Adaptativo y
control predictivo basado en modelo, evaluando de esta manera la capacidad de la
plataforma para implementar este tipo de sistemas de control.

4
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

CAPÍTULO 2
2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT
2.1. Análisis de los componentes del sistema embebido.
2.1.1. ARDUPILOT

El ArduPilot (véase Figura 7) es una plataforma embebida diseñada para el control de dispositivos
aéreos. Este dispositivo pertenece a la familia de Arduino, sin embargo su capacidad de poder
descargar programas realizados en el software Matlab-Simulink en su memoria lo hace novedoso.
La descarga en el dispositivo se logra gracias a la librería de Simulink APM, con el uso del bloque
APM Block2.0. [2].

Las principales aplicaciones de la plataforma debido a su diseño compacto (véase Figura 8) están
ligadas al control de helicópteros y Drones. La ventaja que posee el dispositivo es la comunicación
entre Software y Hardware, al ser una plataforma de costo relativamente bajo, es posible
reemplazar módulos de control costosos, ya que en el dispositivo se pueden realizar controladores
modernos y aplicarlos a procesos reales [2].

Figura 7 Dispositivo ArduPilot 2.8 [2]

Figura 8 Placa del ArduPilot 2.8 [2]

5
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

2.1.2. PARTES DEL ARDUPILOT

Figura 9 Partes del ArduPilot 2.8 [2]

La plataforma Ardupilot 2.8 dispone de múltiples periféricos de comunicación (véase Figura 9)

como entradas/salidas analógicas, entradas/salidas digitales, puerto I2C, GPS, magnetómetro,
puerto USB, 3DR Radio. Además dispone de una protección a cortocircuito mediante un fusible
y un selector de potencia (JP1), mediante esta medida de protección se permite que todos los
bordes dispongan de voltaje o que simplemente el voltaje se encuentre en las salidas del
dispositivo. Finalmente como todo dispositivo electrónico dispone de un reset [2].

Opciones de Energía(Voltaje) Nominal Max Abs Estado JP1

Voltaje en la salida del conector 5.37V+-0.5 6V JP1 conectado

PWM

Voltaje en la salida del conector 5.00V+-0.25 5.5V JP1 conectado

PWM

Tabla 1 Posición del JP1 (Traducido al español) [2]

Opciones de Energía(Voltaje) Nominal Max Abs Estado JP1

Voltaje en la salida del conector 5.00V+-0.5 6V JP1 abierto

PWM

Voltaje en la salida del conector 5.00V+-0.25 5.5V JP1 abierto

PWM

Tabla 2 Posición del JP1 (Traducido al español) [2]

6
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

En la Tabla 1 y Tabla 2 se encuentran los voltajes manejados del dispositivo según la posición en
la que se encuentre el Jumper 1.

2.1.3. CARACTERÍSTICAS DEL ARDUPILOT

De acuerdo a información presentada en [2], a continuación se detallan características de esta

plataforma.

 Es Compatible con arduino.

 Giroscopio de 3 ejes, acelerómetro, magnetómetro y barómetro de alto rendimiento.

 Chip de 4 MP Dataflash para el registro automático de datos.

 Brújula digital mediante el chip HMC5883L-TR de Honeywell.

 Sensor de presión barométrica MS5611-01BA03.

 Chip Atmega2560 y ATMEGA32U2 para funciones de procesamiento y USB.

 Indicador led para la fuente de alimentación e indicadores LED A, B y C (véase Figura

10), de colores verde, amarillo y rojo, respectivamente.

Figura 10 Led’s indicadores de comportamiento del ArduPilot 2.8 [2]

LEDs Comportamiento

Energía Cuando se alimenta el dispositivo

TX Visualiza los datos recibidos en el puerto USB/FTDI

RX Visualiza los datos enviados en el puerto USB/FTDI

AC Intermitencia del led más rápida mientras se calibra el giroscopio,

entonces pausa, entonces rotación intermitente (Alrededor de un total de
45 segundos)

B Intermitencia = Calibrando. Encendido Fijo= Listo para volar sin el

bloqueo del GPS

C GPS bloqueado – C Intermitente mientras se espera el bloqueo del GPS,

Fijo con el GPS bloqueado

BC Fijos B y C = listo para volar con el GPS bloqueado

Tabla 3 Estados de los Led’s del dispositivo (Traducido al español) [2]

7
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

El estado de funcionamiento del dispositivo puede interpretarse mediante la Tabla 3, ya que esta
indica el comportamiento de los indicadores luminosos o Led’s [2].

 Consumo de corriente bajo, generalmente entre 200mA.

 Compatibilidad con el sensor ultrasónico XL MaxSonar EZO [12], el cual posee

características superiores que el sensor ultrasónico HC-SR04 y con el que de hecho el
dispositivo no es compatible.

2.1.4. CONEXIÓN DE UN RECEPTOR PPM

Los receptores PPM son un tipo de modulación capaz de codificar un dato de N bits mediante la
transmisión de un solo pulso. La entrada de un receptor PPM (véase Figura 11) en el dispositivo
Ardupilot 2.8 se logra al realizar un puente en las entradas RCA 2 y 3, quedando el pin 1 como el
receptor de señal [2].

Figura 11 Conexión de un receptor PPM [2]

Figura 12 Led’s de comportamiento de los receptores PPM [2]

Los Led’s de comportamiento (véase Figura 12) para el PPM indican la transmisión (Tx) y
recepción (Rx) de datos, además también existe un led que indica si la comunicación está en
proceso Con la ayuda de los Led’s Tx y Rx, se podrá conocer si la información se está enviando
o recibiendo según sea el caso requerido.

8
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

2.1.5. TELEMETRIA.

Es una tecnología que permite la medición remota de magnitudes físicas y el posterior envió de
la información hacia el operador. La transmisión de información es realizada de manera
inalámbrica, pero también se lo puede realizar mediante teléfono, redes de ordenadores, enlace
de fibra óptica, entre otros. En los sistemas de telemetría las instrucciones son enviadas desde el
sistema de control que se encuentre utilizando [2].

Figura 13 Puerto Telemetría del ArduPilot [2]

El puerto telemetría (véase Figura 13) se usa con el módulo Xbee para permitir la transmisión de
datos a distancias, una de sus principales aplicaciones es en dispositivos aéreos mediante un
determinado software, como por ejemplo Missión Planner el cual permitirá conocer la ubicación
del dispositivo [2].

Si se utiliza el módulo Xbee Pro 900, debe ser acoplado con la antena tipo alambre al ArduPilot
(véase Figura 15). El alcance de los módulos Xbee es aproximadamente de 2km esto depende de
la antena utilizada [2].

En la Figura 15 se puede apreciar la conexión del módulo Xbee, que está conectado en el puerto
telemetría del ArduPilot, el cual por defecto está conectado en el UART0 (Transmisor-Receptor
Asíncrono Universal), es decir en el Serial de Arduino o Serial 0. Se puede usar el UART2 (véase
Figura 14) para la comunicación por medio del Serial 3 al desoldar unas uniones en la placa del
dispositivo ArduPilot. Mediante el UART0 y el puerto Serial 0 se usa el Puerto USB para la
comunicación y alimentación del dispositivo mediante una computadora. Mediante cuatro cables
se alimenta el módulo Xbee y mediante otros dos se adquiere la señal para procesos futuros [2].

Figura 14 Definir UART2 como puerto de Telemetría [2]

9
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

Figura 15 Conexión del módulo Telemetría con ArduPilot [2]

2.1.6. MÓDULO GPS

Figura 16 Módulo GPS [2]

El modulo GPS (véase Figura 16 ), dispone de dos conectores MAG y GPS, la conexión entre el
modulo y la plataforma (véase Figura 17) se realiza mediante un cable divido en dos conectores,
el primer conector se asociará al puerto I2C usando 4 cables (alimentación y señales adquiridas),
mientras que el segundo conector mediante 6 cables deberá asociarse al llamado puerto GPS en
el dispositivo [2].

Figura 17 Conexión del Módulo GPS con el dispositivo ArduPilot [2]

2.2. Análisis de los pines y la alimentación del dispositivo

2.2.1. Pines Analógicos y Digitales.

Las entradas/salidas analógicas (véase Figura 18) se denominan desde A0 hasta A13, de igual
manera serán colocadas las entradas/salidas analógicas en el software de programación de la
plataforma Ardupilot 2.8 [2].

10
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

Figura 18 Entradas/salidas analógicas [2]

Figura 19 Entradas Digitales [2]

Las entradas digitales (véase Figura 19) del dispositivo son ocho, estas entradas digitales pueden
ser manejadas desde Simulink utilizando los bloques RC de la librería del ArduPilot [2].

También la plataforma Ardupilot 2.8 utiliza el mismo conjunto de 9 pines de entrada analógicas
como pines digitales de salida (Pin 54 a 62). Para utilizar las entradas analógicas como salidas
digitales, es necesario agregar el número “54” al pin analógico. Por ejemplo Pin 54 es A0 [2].

2.2.2. POWER-RAIL

En este dispositivo se dispone de tres conectores dispuestos en 3 carriles o filas (véase Figura 20).
Estos carriles están colocados en las entradas analógicas, en las salidas digitales y en las entradas
digitales, la primera fila es la señal del ArduPilot, la del centro es la señal positiva en donde se
obtiene 5 voltios y la última es tierra. Se debe conocer que para proteger el dispositivo se dispone
de un fusible de 500 mA y de un diodo de protección [2].

Figura 20 Distribución de energía eléctrica en el dispositivo ArduPilot [2]

11
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

2.2.3. Puerto de Alimentación opcional para la Plataforma

Mediante el dispositivo 3DR Power Module (PM) (véase Figura 21), se obtiene una alimentación
fija de 5.37V y 2.25A, al conectar una batería que tenga un voltaje máximo de 18V y una corriente
máxima de 90 A, el dispositivo mencionado nos permite la monitorización del voltaje y la
corriente en la batería [2].

Figura 21 Auxiliar de alimentación 3DR Power Module [2]

2.3. Comunicación para la transmisión de datos del

dispositivo hacia la PC
Para establecer la comunicación entre el sistema embebido y el ordenador, se utiliza el puerto
serial UART0 mediante un conector Micro USB. Mediante este puerto serial se envía y adquiere
los datos, trabajando a una velocidad de 115200 baud. Este puerto se encuentra al lado lateral de
la plataforma ArduPilot [3].

Una vez que se conecte la plataforma al ordenador es necesario conocer el “COM” en el que se
estableció la conexión, para conocer el puerto se debe proceder a “dispositivos e impresoras”
ubicado en el “panel de control” del ordenador y verificar el puerto en el que se ha enlazado la
plataforma. Esta plataforma es reconocida como Arduino Mega 2560 debido a que dispone del
procesador ATmega2560 [3].

Es importante conocer cuál es el “COM” ya que este deberá ser configurado en Simulink® para
proceder a descargar el programa sobre la plataforma de manera satisfactoria [3].

Figura 22 Puerto del dispositivo ArduPilot

12
CAPITULO 2. ANÁLISIS DE LA PLATAFORMA ARDUPILOT

Como se observa en la Figura 22 se encuentra marcado el dispositivo cuando ya ha sido

reconocido por el ordenador y brinda un puerto, para nuestro caso será “COM4”. Esto debe ser
configurado en el software Simulink® antes de proceder a descargar el diseño realizado sobre la
plataforma embebida [3].

2.4. Análisis de la Compatibilidad entre el sistema embebido

y Simulink®.
Como puede observarse en la Tabla 4 el sistema embebido ArduPilot no es compatible con las
últimas versiones de Matlab®, esto se debe a que la librería “APM 2.0 Simulink Blockset” fue
creada para la versión 2012 y la misma no ha sido actualizada. Debido a esto cuando se instala
esta librería en las últimas versiones de Matlab®, esta no genera el package que dispone de los
bloques de cada periférico con el que cuenta el sistema embebido [3].

Versión de Librería a Observación

Matlab® Implementar

r2012a APM 2.0

Simulink Blockset
Funcionando Correctamente. Genera un nuevo package
dentro de la librería de Simulink®, la cual contiene
r2012b APM 2.0 bloques que conectan directamente con la plataforma
Simulink Blockset embebida.

r2013a APM 2.0

Simulink Blockset

r2013b APM 2.0

Simulink Blockset

r2014a APM 2.0

Simulink Blockset
No se genera el package dentro la librería de Simulink®,
r2014b APM 2.0 por lo tanto no es posible utilizar los periféricos con los
Simulink Blockset que dispone la plataforma ArduPilot.

r2015a APM 2.0

Simulink Blockset

r2015b APM 2.0

Simulink Blockset
Tabla 4 Comparación de Versiones compatibles con la plataforma ArduPilot.

Cabe recalcar que esta librería ha logrado funcionar de manera correcta en la versión de MatLab®
2013ª, ya que esta no muestra una significativa diferencia con la versión de MatLab ® 2012ª [3].
A pesar que el sistema embebido cuenta con un procesador ATMega 2560, esta librería no
funciona con el arduino ya que se ha diseñado específicamente para el uso de la plataforma
ArduPilot, la cual cuenta con diferentes periféricos que el Arduino Mega [3].

13
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

CAPÍTULO 3
3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK®)
3.1. Configuración del Software Simulink para
compatibilidad con ArduPilot.
Simulink® es un software de programación mediante bloques, lo cual facilita la programación de
algoritmos muy complejos en comparación con la programación tradicional que es de línea a
línea. Una de las grandes aplicaciones de este software en el control avanzado [3].

La plataforma ArduPilot 2.8 tiene la capacidad de poder conectarse con el software Simulink®
mediante la librería APM 2.0 Simulink Blockset, esta librería se encuentra disponible en
Mathworks, su única versión ha sido creada en el 2012, y funciona con la tarjeta ATMega 2560
embebida en la plataforma Ardupilot 2.8 [3].

Esta librería puede ser descargada en una carpeta comprimida desde la siguiente página:
[Link] dentro
de esta carpeta se encontrará también sus instrucciones para su instalación y además contiene un
ejemplo de un modelo en Simulink® [3].

Siendo capaz de comunicar programación en el software Simulink® y la plataforma ArduPilot 2.8

se puede implementar control avanzado en diferentes plantas reales, con la ventaja de que la
plataforma ArduPilot tiene un costo mucho menor que un módulo de control comercial [3].

Figura 23 Librería APM 2.0 Simulink Blockset [3]

En la Figura 23 se puede observar la página de donde se puede obtener la librería APM2 Simulink
Blockset, la misma que sirve para realizar una comunicación con la tarjeta ATMega 2560, de la
cual dispone ArduPilot.

Enlace de la Plataforma Embebida ArduPilot con Simulink de Matlab® 2012ª.

Para lograr enlazar Simulink de Matlab® 2012a con la plataforma ArduPilot se requiere haber
descargado los archivos [13]:

- Liberia APM 2.0 APM Simulink® Blockset.

- Compilador .mex compatible con Matlab® 2012a.
Pasos a Seguir para el enlace:

1. Abrir el software Matlab® 2012a como administrador [13].

14
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

2. Abrir un nuevo modelo de Simulink® y luego dirigirse a

“TOOLS>RUN_ON_TARGET_HARDWARE>INSTALL/UPDATE+SUPPORT_PAC
KAGE”, como se observa en la Figura 24 [13].

Figura 24 Instalar un nueva Plataforma Embebida.

3. En la ventana de dialogo Target Installer, se ha abierto el asistente de paquetes,

seleccionar la opción Internet (recommended), como se observa en la Figura 25 [13].

Figura 25 Asistente de Paquetes.

4. Hacer clic en Next, a lo cual se abrirá una nueva ventana de dialogo en la que se debe
seleccionar la plataforma a utilizar, en este caso seleccionar la tarjeta Target Arduino
Mega 2560 como se observa en la Figura 26 [13].

15
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Figura 26 Seleccionar una Plataforma Embebida.

5. A continuación se abrirá una ventana de dialogo para verificar los detalles antes de
comenzar la instalación, para iniciar la instalación se debe dar clic en Install como se
muestra en la Figura 27 [13].

Figura 27 Verificación de Detalles previo a la instalación.

6. Hacer clic en Finish.

7. Posteriormente se debe modificar el directorio en el que se encuentran ubicados los
núcleos (cores) de ardunio, para ello dirigirse a (C:/MATLAB/Targets/R2012a-/arduino-
1.0/hardware/arduino/cores /arduino). A continuación se debe reemplazar la carpeta
“cores” por la que se encuentra dentro del archivo .Zip descargado previamente. Esto se
puede observar en la Figura 28 [13].

16
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Figura 28 Reemplazar carpetas "cores"

8. Posterior se debe modificar los archivos [Link] (véase Figura 29), para ello se
debe abrir los archivos ubicados en la dirección
C:/MATLAB/Targets/R2012a/arduino/include/io_wrappers.h y los archivos ubicados en
C:/MATLAB/Targets/R2012b/arduino/src/io_wrappers.cpp. Se debe modificar el código
(véase Figura 30 y Figura 31) agregando #if 0 como primera línea de código y #endif
como última línea de código, finalmente se debe guardar y sobrescribir los archivos [13].

Figura 29 Archivo io_wrappers.cpp

Figura 30 Primera línea de código en los archivos asignados.

17
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Figura 31 Última línea de código en los archivos asignados

3.2. Comunicación entre el Software Simulink® y el

dispositivo ArduPilot
Para tener una comunicación entre el software Simulink y la plataforma embebida ArduPilot, se
debe seguir los siguientes pasos:

1. Se debe crear un nuevo directorio para el proyecto (véase Figura 32), la misma que deberá
contener los archivos “arduino” y “blocks”, estos se encontraran en el ZIP que se descargó
anteriormente.

 El primer archivo se mostrará como “ArduinoBuildMexFiles.m”

 El segundo archivo se mostrará como “IMU_Serial_Example.slx”

Solo para comprobar que la librería se instaló correctamente y que compila de manera
correcta., esta dirección debe ser establecida como el directorio a trabajar en Matlab®
[13].

Figura 32 Directorio a trabajar de Matlab.

18
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

2. Una vez generada la dirección se debe añadir las carpetas y sub carpetas, esto se indica en
la Figura 33 [13].

Figura 33 Agregar al directorio de trabajo.

3. Posteriormente se ejecuta el script “ArduinoBuildMexFiles.m” (véase Figura 34) y se

debe esperar a que la ejecución termine [13].

Figura 34 Resultado de la ejecución.

4. Desde un nuevo modelo en Simulink® dirigirse a la barra de herramientas en donde se

debe seleccionar Simulation>Configuration_Parameters, en donde se abrirá una nueva
ventana. En la Figura 35 se muestra la ventana de la configuración de parámetros en donde
se cambiaran los parámetros que se encuentran dentro del recuadro rojo, para Type el
parámetro será Fixed-step y para Solver el parámetro será discrete. Finalmente se procede
a dar clic en el botón Apply [13].

19
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Figura 35 Configuración de Parámetros en Simulink

5. Posteriormente en la pestaña Hardware Implementation, en la opción Device vendor se

debe seleccionar Atmel. Tal como se muestra en la Figura 36 [13].

Figura 36 Configuración Hardware Implementation

6. Luego en la barra de herramientas se debe dirigir hacia la siguiente dirección:

Tools>Run_on_Target_Hardware>Prepare_to_Run y la ventana que se presentará se
muestra en la Figura 37 [13].
En la Figura 37 se presenta la configuración del parámetro externo que se utilizara, es decir
la tarjeta con la que se deberá trabajar que para este caso es el ArduPilot, pero este dispositivo
contiene una tarjeta de comunicación denominada Arduino Mega 2560. Aquí el único cambio
es la tarjeta Hardware, el resto de parámetros serán por defecto. Cabe destacar que la opción
Signal monitoring and parameter tuning, no es posible usarla con esta librería [13].

20
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Figura 37 Selección de la Plataforma a utilizar.

7. Finalmente se debe dirigir a la barra de herramientas en TOOLS>RUN y el modelo creado

en Simulink® se descargará directamente en el ArduPilot [13].

3.3. Análisis de la Librería APM Block 2.0

La Librería APM Block 2.0 (véase Figura 38) disponible para Simulink®, se muestra como una
librería con el nombre ArduPilot2 Target

Figura 38 Librería APM Blockset 2.0

Esta librea posee los siguientes componentes:

- Analog IO.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque lee un voltaje de entrada

analógico entre 0 y 5 V de un pin
especifico y da como salida un valor de
0 a 1023 [3].

21
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Este bloque aproxima una salida

analógica en un pin específico, usando
una señal PWM, con una frecuencia de
490 Hz. La entrada de este bloque es
una señal entera entre 0 y 255
correspondiente a valores entre 0 y 5 V
[3].

Tabla 5 Entradas y salidas analógicas

- Baro.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque lee desde el sensor

barométrico APM2. Las entradas son
usadas solamente con fines de
simulación y se pasan directamente a
través de las salidas cuando se utiliza en
este modo. Cuando se leen los datos
desde el hardware, este bloque leerá los
datos desde el dispositivo actual [3].

Tabla 6 Sensor Barométrico

- Data Type Conversions.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque toma un valor de tipo float

y lo convierte en un array de valores
uint8, para usarlo con el Serial Write
block [3].

Tabla 7 Conversor de datos

- Discrete IO.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque lee el valor digital de un pin

específico en el dispositivo APM2.
Indica en la salida 1 para alto y 0 para
bajo [3].

Este bloque envía un valor digital a un

pin específico en el dispositivo APM2.
Una entrada de 1 pondrá el pin alto y
una de 0 en bajo [3].

22
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Este bloque controla el LED Azul de la

tarjeta. Al recibir en el bloque un valor
de 1 el LED se encenderá y con 0 se
apagara [3].

Este bloque controla el LED Rojo de la

tarjeta. Al recibir en el bloque un valor
de 1 el LED se encenderá y con 0 se
apagara [3].

Este bloque controla el LED Amarillo

de la tarjeta. Al recibir en el bloque un
valor de 1 el LED se encenderá y con 0
se apagara [3].

Tabla 8 Entradas y salidas digitales

- Flash.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque escribe un array de tipo

floating point en una memoria flash [3].

Tabla 9 Flash

- GPS.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque tiene las salidas

etiquetadas. El tiempo UTC (Universal
Time Cordinated) está en milisegundos
para la media noche. La Fecha UTC es
un número de formato DDMMYY [3].

Fix Type:

0 = No se encuentra instalada una

unidad GPS (Failure!)
1 = Unidad GPS funcionando. Posición
no detectada.
2 = Unidad GPS funcionando. Posición
detectada.
Tabla 10 GPS

23
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

- IMU.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque toma datos desde el

ArduPilot 2.0. Los rangos máximos
para los giroscopios y los acelerómetros
pueden ser seleccionados por el
usuario, pero se debe tener en cuenta
que incrementar el rango decrece la
resolución. La resolución se puede
aproximar de la siguiente manera [3]:

Resolution = (2*Max Range)/(2^16)

Tabla 11 IMU

- Magnetometer.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque nos proporcionara datos del

campo magnético censado por el
magnometro en su nanotesla [3].

Tabla 12 Magnetómetro

- Pitot.

BLOQUE DESCRIPCION

Es un sensor analógico que tiene baja

velocidad. Las entradas pasan
directamente a las salidas cuando se
encuentra en modo de simulación. Los
datos son reemplazados con los datos
medidos en el dispositivo cuando este
está en funcionamiento [3].

Tabla 13 Pitot

- Serial.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque escribe un vector de

formato reconocible para el humano,
los datos (ASCII) floating point se
escriben en el puerto serial del
dispositivo APM. Cada elemento en la

24
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

entrada del array se podrá sacar

separándolo con un espacio [3].

Este bloque escribe un vector de bytes

en el puerto serial del dispositivo
ArduPilot 2.0. El bus definido por
defecto es el UART0, sin embargo ya
que este se comparte con el bus USB, se
puede usar el UART2 al alterar el
puente de suelda como se indica en las
instrucciones de uso del UART2 como
bus de Telemetría [3].

Este bloque lee un byte de la interfaz

serial específico. Devuelve -1 si los
datos no están disponibles para leer [3].

Tabla 14 Serial

- RC Channels.
BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque recibe los comandos RC

desde un canal específico. En
simulación el boque pasa los puertos de
entrada directamente a la salida. Las
entradas no se usan cuando se está
ejecutando el dispositivo mientras, el
bloque lee desde el dispositivo actual
[3].

Este bloque envía los comandos RC a

un canal específico. En simulación este
bloque pasa los puertos de entrada
directo a la salida. Las salidas no se
usan cuando se está ejecutando el
dispositivo mientras, el bloque envía
datos al dispositivo actual [3].

Tabla 15 Canales RC

- Timming.

BLOQUE DESCRIPCION

Este bloque nos indica el número de

milisegundos desde que la alimentación
fue aplicada al dispositivo [3].

25
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

Este bloque determina si el dispositivo

está funcionando en tiempo real. Nos
indica verdadero si el programa está
funcionando a la velocidad específica
de simulación, o falso si está
ejecutándose en velocidad distinta a la
de simulación. Si está funcionando en
una velocidad distinta el usuario deberá
reducir la complejidad del código.
Este bloque depende del tiempo de
muestro definido por el usuario. Definir
un tiempo incorrecto puede ocasionar
errores [3].

Tabla 16 Sincronización

3.4. Identificación y forma de Comunicación de los pines

analógicos y digitales para la comunicación entre el sistema
embebido y Simulink®
Con la librería que se instaló para poder establecer una comunicación entre el sistema embebido
y Simulink®, se dispone de bloques que permiten el fácil manejo de los periféricos con los que
cuenta dicha plataforma. Dentro de esta librería se dispone de bloques para el manejo de las
entradas y salidas analógicas, digitales, Led’s que dispone la plataforma, el manejo del puerto
serial y el manejo de diferentes módulos como el GPS, IMU, Timers, entre otros [13].

Con la característica de Simulink® llamada ejecutarse sobre el hardware es posible descargar

programas realizados en Simulink® sobre la plataforma ArduPilot, de tal manera que facilita la
programación en dicha plataforma, como se conoce la programación en Simulink® es mediante
bloques [13].

Una de las ventajas de descargar el diagrama realizado sobre la plataforma es que evita hacer
trabajar al procesador del ordenador lo que permite que el ordenador realice otras tareas [13].

Los bloques que se utilizan para realizar diseños de estrategias de control en Simulink con la
plataforma ArduPilot son:

 Analog Input (véase Figura 39).

 Analog Output (véase Figura 40).

Figura 39 Analog Input

En la Figura 39 se aprecia el bloque “Analog Input” de la librería ArduPilot, en donde este bloque
permite la adquisición de datos de un proceso y permite visualizar estos datos en Simulink

26
CAPITULO 3. INTERFAZ DE COMUNICACIÓN (SIMULINK)

mediante un scope. Al bloque se debe configurar el Pin con el que se va a trabajar (A0). Las
características de este bloque se mencionaron anteriormente.

Figura 40 Analog Output

En la Figura 40 se presenta el bloque “Analog Output”, este bloque permitirá enviar datos desde
la plataforma ArduPilot al proceso con el que se trabaje. En este bloque se debe configurar el Pin
que se utilizara (A13). Las características de este bloque se mencionaron anteriormente

27
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

CAPÍTULO 4
4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO
4.1. Identificación del Sistema.
4.1.1. Planta B del laboratorio de Control y Automatización Totalmente
Integrado de la Universidad Politécnica Salesiana Sede Cuenca.

La Planta B es un sistema industrial disponible en el Laboratorio de Control y Automatización

Totalmente Integrado de la Universidad Politécnica Salesiana Sede Cuenca, la misma que está
compuesta por una posicionador electroneumático, una válvula Y de 2/2 Vías, un depósito y por
sensores de nivel y flujo (véase Figura 41). Además esta planta cuenta con un sistema de
alimentación el cual proporciona fluido desde un reservorio a través de una bomba controlada por
un variador de velocidad.

Esta planta es ideal para realizar lazos de control tanto de flujo como de nivel. Para evaluar el
desempeño de la plataforma ArduPilot se ha seleccionado el lazo de flujo el cual contiene los
instrumentos detallados en la Tabla 17.

Figura 41Planta B del laboratorio de control y automatización totalmente integrado de la Universidad Politécnica
Salesiana

Los elementos de la Planta B se presentan a continuación, la información ha sido obtenida de [14]

y [15].

Nombre del elemento Descripción

Válvula Y de 2/2 Vías

Modelo: Burkert Flow 2000 Valve
Variable controlada: Agua, alcoholes, aceites,
combustibles, líquidos hidráulicos.
Máxima presión: 150 PSI
Máxima viscosidad: 600 mm2/s
Temperatura: -10°C a 180°C

28
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Posicionador
Electroneumático Digital
Modelo: Burkert 8792
Alimentación: 24 VDC +/- 10%
Presión: 1.4 a 7 bar
Salida: 4-20 mA, 0-20 mA, 0-10 V, 0-5 V

Transmisor Digital de Flujo Modelo: Burkert SE35/8035

Alimentación: 12-30 V DC (V+) ± 10%
Variable medida: Velocidad de flujo
Rango de medida: 0.5 a 10 m/s
Precisión: ≤ ±0.5%
Salida: 4-20 mA
Temperatura: 0 hasta 50°C

Variador de frecuencia
Modelo: Danfoss VLT 2800
Comunicación: Mediante protocolos de
comunicación (hart o profibus).
Tensión de alimentación: 200 a 220 Voltios.
Frecuencia de alimentación: 50/60 Hz ±3Hz.
Factor de potencia real: 0.9 a carga nominal.
Factor de potencia de desplazamiento: >0.98.

Tabla 17 Elementos del proceso de flujo [14] [15]

Se ha desarrollado un Diagrama PI&D (véase Figura 42 o APENDICE D) en donde se puede

observar los elementos actuadores y sensores que conforman la Planta B.

Donde:

- LI-101=Indicador de Nivel.
- FI-101=Indicador de Flujo.
- LIC-201=Indicador Controlador de Nivel.
- FC-201=Controlador de Flujo.
- LAH-90=Alarma de Nivel Alto.
- LAL-25 Alarma de Nivel Bajo.
- P-101=Bomba de Agua.
- TK-101=Tanque de Reserva
- Variador-101=Variador de Frecuencia

Los elementos que se han usado en nuestro proceso de control son:

- FI-101 (Transmisor Digital de Flujo Burkert SE35/8035) [14].

- FC-201 (Válvula Y de 2/2 Vías Burkert Flow 2000 Valve) [14].
- LIC-201 (Posicionador Electroneumático Digital Burkert 8792) [14].
- P-101=Bomba de Agua.
- TK-101=Tanque de Reserva.
- Variador-101=Variador de Frecuencia.

29
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 42 Diagrama PI&D.

4.1.2. Identificación del proceso de flujo

Para la identificación del sistema se ha generado escalones con diferentes valores de amplitud,
para ello se ha realizado un diseño en el software Simulink (véase Figura 43) el mismo que
permitirá enviar señales desde la plataforma hacia la Planta B y también permitirá adquirir las
señales de comportamiento del sistema a los cambios de referencia que se generen.

Figura 43 Programa para Identificación del Sistema

En la Figura 43 se puede observar un programa realizado en Simulink, el cual sirve para identificar
el proceso. Este programa dispone de una entrada analógica y una salida analógica para la lectura
y escritura de las variables respectivamente. Los bloques Matlab Function sirven para hacer un
escalado de dichas variables de manera que puedan ser escritas y leídas de manera correcta, es
decir la entrada analógica lee la señal en un rango de 0-1023 y esta debe ser convertida a una
señal de voltaje de 0-5V, mientras que la salida analógica debe ser convertida de 0-5V a 0-255
que es el rango con el que trabaja la plataforma ArduPilot.

30
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 44 Identificación del Sistema

En la Figura 44 se muestra la respuesta del sistema a los escalones generados, en donde la señal
azul es el escalón generado y la señal de color rojo es la respuesta del sistema. En el eje ‘x’ se
encuentra el número de muestras y en el eje ‘y’ se encuentra el valor en voltaje.

Mediante el comando “ident” en el software Matlab®, se obtiene la función de transferencia del

proceso de flujo.

Figura 45 Ventana principal del comando "ident"

31
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 46 Datos del sistema ingresados

En la ventana principal del comando “ident” (véase Figura 45) se ingresa el nombre de las
variables que contienen los datos de entrada y salida del proceso, los cuales fueron obtenidos con
el diagrama mostrado en la Figura 44. Otro parámetro que se debe configurar es el tiempo de
muestreo con el que se realizó la identificación del sistema (6 ms). Una vez configurado estos
parámetros se presiona “Import” y aparecerá otra ventana (véase Figura 47).

Figura 47 Obtención de la Función de Transferencia

En la Figura 47 se muestra como obtener la estimación del modelo de la función de transferencia.

Una vez ingresado los datos (DatosPlanta) se debe configurar el número de polos y ceros que se
desee en la función de trasferencia (véase Figura 48).

Figura 48 Configuración de polos y ceros del modelo de la función de transferencia

32
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Una vez indicado el número de polos y ceros se presiona “Estimate” y la herramienta presentará
en la cuadricula derecha el modelo estimado (véase Figura 49).

Figura 49 Proceso de obtención de la función de transferencia terminado

Figura 50 Aproximación del modelo de la función de transferencia y el sistema físico

En la Figura 50 se muestra el porcentaje de aproximación del modelo de la función de

transferencia (80.54%) obtenido con un número de polos igual a 2 y un número de ceros igual a
1. La función de transferencia identificada se muestra en la Figura 51.

Figura 51 Función de transferencia del sistema

33
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

4.2. Análisis de estrategias de control.

4.2.1. Controladores PID.

Un controlador PID (Proporcional-Integrador-Derivativo), es un controlador con muy buenas

prestaciones y de fácil implementación. Este controlador genera una acción de control en función
del error producido entre la entrada deseada y la señal de retroalimentación. La acción
proporcional permite mejorar la ganancia del sistema sin embargo esta debe ser regulada bajo
ciertos criterios porque un exceso podría provocar que el sistema sea demasiado oscilatorio. La
acción derivativa como su nombre lo indica permite tener información respecto a la derivada o
tasa de cambio del error. Con la ganancia derivativa se puede regular la velocidad de respuesta
del sistema. Por otra parte la acción integral permite corregir el error en estado estacionario [16].

Figura 52 Diagrama de bloques de un controlador PID [21]

En la Figura 52 se aprecia la estructura de un controlador PID, en donde “e” representa la señal

de error y “u” representa la señal de acción de control. “P”, “I” y “D” son las constantes
encontradas para que el controlador funcione correctamente [17].

La acción de control designada para un controlador PID en tiempo continúo esta descrita por la
ecuación 1.

1 𝑑𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 [ 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏 + 𝑇𝑑 ] (1)
𝑇𝑖 𝑑𝑡

Mediante el software Matlab® es posible realizar la sintonización del controlador PID con la
ayuda del comando “Sisotool” (véase Figura 53), se puede sintonizar de manera automática o de
manera gráfica. La forma gráfica consiste en un método interactivo que permite la variación de
polos y ceros dentro del lugar geométrico de las raíces [18].

Figura 53 Ventana de inicio del Toolbox Sisotool-Matlab®

Otra forma de sintonizar controladores PID es mediante comando “Pidtool” (véase Figura 54) de
Matlab, en donde las constantes de sintonización se encuentran gráficamente. En “Pidtool” se

34
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

observa la respuesta al escalón del controlador dependiendo del valor de las tres constantes “Kp”,
“Ki” y “Kd”.

Figura 54 Ventana principal del Toolbox Pidtool-Matlab®

4.2.2. Controladores en espacio de estados en tiempo discreto.

El método de espacio de estados en tiempo discreto permite visualizar un sistema en términos de

n ecuaciones en diferencias. Al representar el sistema en forma de matrices se sintetiza la forma
matemática del sistema. La Ecuación de estado en sistemas lineales de tiempo discreto invariantes
en el tiempo, se puede definir como [19]:

𝑥(𝑘 + 1) = 𝐺𝑥(𝑘) + 𝐻𝑢(𝑘) (2)

La Ecuación de salida en sistemas lineales de tiempo discreto invariantes en el tiempo, se puede

definir como [19]:

𝑦(𝑘) = 𝐶𝑥(𝑘) + 𝐷𝑢(𝑘) (3)

Donde:

 Vector de estado:
x (k) = vector n
 Vector de salida:
y (k) = vector m
 Vector de entrada:
u(k) = vector r
 Matriz de Estado:
G(k) = matriz nxn
 Matriz de Entrada:
H(k) = matriz nxr
 Matriz de Salida:
C(k) = matriz mxn
 Matriz de transmisión directa:
D(k)= matriz mxr

35
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 55 Diagrama de bloques de un sistema de control lineal en tiempo discreto invariante en el tiempo
representado en el espacio de estado [19].

Las Ecuaciones 2 y 3 están representadas en la Figura 55.

Existen casos en los que no todas las variables de estado están disponibles para su medición
directa, es por ello que mediante un observador se pueden estimar las variables que no se miden
directamente, esto se logra tomando en cuenta las variables de salida y de control. Un observador
solo se puede diseñar si se cumple la condición de observabilidad. La condición de observabilidad
se puede verificar mediante las ecuaciones 4 y 5, siendo esta las ecuaciones de estado y de salida
respectivamente [20].

𝑥(𝑘 + 1) = 𝐺𝑥(𝑘) + 𝐻𝑢(𝑘) (4)

𝑦(𝑘) = 𝐶𝑥(𝑘) (5)

Donde

 Vector de estado:
x(k) = vector n
 Vector de salida:
y(k) = vector m
 Vector de control:
u(k) = vector r
 Matriz no singular:
G(k) = matriz nxn
 Matriz:
H(k) = matriz nxr
 Matriz:
C(k) = matriz mxn

En la Figura 56 se puede observar el sistema de control lineal en tiempo discreto invariante en el

tiempo con un observador de estados.

Figura 56 Sistema de regulación con observador de estados [20].

36
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

La ecuación 6 sirve para saber si un sistema es completamente observable:

𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜[𝐶 ∗ 𝐺 ∗ 𝐶 ∗ … (𝐺 ∗ )𝑛−1 𝐶 ∗ ] = 𝑛 (6)

En un observador de estado de orden completo aparece una matriz de Ganancia de realimentación

de estado “K” [20], finalmente las ecuaciones 7, 8 y 9 describen el sistema de control con
realimentación de estados [20].

𝑥(𝑘 + 1) = 𝐺𝑥(𝑘) + 𝐻𝑢(𝑘) (7)

𝑦(𝑘) = 𝐶𝑥(𝑘) (8)

𝑢(𝑘) = −𝐾𝑥(𝑘) (9)

Donde

 Vector de estado:
x(k) = vector n
 Vector de salida:
y(k) = vector m
 Vector de control:
u (k) = vector r
 Matriz no singular:
G (k) = matriz nxn
 Matriz:
H (k) = matriz nxr
 Matriz:
C (k) = matriz mxn
 Matriz de Ganancia de realimentación de estado:
K (k) = matriz mxr

Figura 57 Sistema de control con realimentación de estado [20]].

En la Figura 57 se puede observar el diagrama de bloques del sistema de control con

realimentación de estados, descrito por las ecuaciones 7, 8 y 9. Al incorporar una matriz de
ganancia de realimentación del observador “Ke” y mediante el estado observado se forma el
vector de control [20].

Se forma un sistema de control con realimentación de estado observado, el cual se puede apreciar
en la Figura 58 y está descrito por la ecuación 10. A este sistema se le llama comúnmente
observador de predicción [20].

𝑥̃(𝑘 + 1) = (𝐺 − 𝐾𝑒 𝐶)𝑥̃(𝑘) + 𝐻𝑢(𝑘) + 𝐾𝑒 𝑦(𝑘) (10)

37
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 58 Sistema de control con realimentación de estado observado [20].

Un sistema de seguimiento añade uno o más integradores dentro del lazo cerrado de control. El
controlador integral que se observa en la Figura 59 está formado por m elementos integradores,
determinados por las m entradas que dirigen al sistema o también llamadas m referencias [20].

Las matrices K1 y K2 que se observan en la Figura 59, sirven como un parámetro de diseño [20].
Estas matrices se pueden determinar mediante la ubicación de polos en lazo cerrado [20]. Estas
matrices se pueden encontrar con distintos métodos como la fórmula de Ackerman y el Filtro de
Kalman, a su vez las matrices K1 y K2 deseadas se pueden calcular mediante la ecuación 11.

Figura 59 Sistema de Seguimiento con realimentación de estado y control integral [20].

𝐺 − 𝐼𝑛 𝐻 ̂ + [0 ⋮ 𝐼𝑚 ]
[𝐾2 : 𝐾1 ] [ ]=K (11)
𝐶𝐺 𝐶𝐻

38
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

̂ será 𝑚 × (𝑛 + 𝑚) matriz.
Donde 𝐾

̂ = [𝐾2 𝐺 − 𝐾2 + 𝐾1 𝐶𝐺 ⋮ 𝐼𝑚 + 𝐾2 𝐻 + 𝐾1 𝐶𝐻]
𝐾 (12)

La fórmula de Ackerman permite encontrar la matriz de ganancia de realimentación del

observador o también llamado Ke [21]. Esta fórmula se presenta en la ecuación 13:

𝐶 0
𝐶𝐴 0
𝐾𝑒 = ∅(𝐴) ∙ 𝐶𝐴2 −1 ∙ 0 (13)
⋮ ⋮
[𝐶𝐴𝑛−1 ] [1]

Donde el polinomio característico esperado para el observador de estado es:

𝑛

∅(𝐴) = ∅(𝑆) = ∏(𝑠 − 𝑢𝑖 ) = (𝑠 − 𝑢1 )(𝑠 − 𝑢2 ) … (𝑠 − 𝑢𝑛 ) (14)

𝑖=1

Otra alternativa para observar los estados de un sistema es el Filtro de Kalman, el cual mediante
el uso de ecuaciones matemáticas desarrolla un estimador predictor-corrector, para disminuir la
covarianza del error estimado [21].

El Filtro de Kalman se puede aplicar en un sistema discreto como se muestra a continuación:

𝑥𝑘 = 𝐴𝑘−1 𝑥𝑘−1 + 𝐵𝑘−1 𝑢𝑘−1 + 𝑤𝑘−1

𝑦𝑘 = 𝐶𝑘 𝑥𝑘 + 𝑣𝑘

Donde:

 Ruido del proceso: 𝑤𝑘

 Ruido en la medida: 𝑣𝑘

Las variables 𝑤𝑘 y 𝑣𝑘 se pueden representar con una distribución normal de probabilidad como
se muestra en las ecuaciones 15 y 16.

𝑝(𝑤𝑘−1 )~𝑁(0, 𝑄) (15)

𝑝(𝑣𝑘 )~𝑁(0, 𝑅) (16)

El filtro divide sus ecuaciones en dos procesos: actualización en el tiempo o predicción y

actualización en las medidas o corrección [21].

 Actualización en el Tiempo o predicción.

En esta fase se estima el estado actual mediante la ecuación 17 y además se calcula la covarianza
del error P mediante la ecuación 18, partiendo del error en el instante anterior [21].

𝑥̂𝑘 |𝑘−1 = 𝐴𝑥̂𝑘−1 |𝑘−1 + 𝐵𝑢𝑘 (17)

𝑃𝑘 |𝑘−1 = 𝐴𝑃𝑘−1 |𝑘−1 𝐴𝑇 + 𝑄 (18)

 Actualización en las medidas o corrección.

39
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

En esta fase se calcula la ganancia de Kalman K, usando el valor de P, calculado en la fase

anterior, esto se describe en la ecuación 19 [21]. En la fase de corrección también se obtiene los
nuevos valores de la estimación del estado a través de las medidas mediante la ecuación 20, [21].
Finalmente se calcula la nueva covarianza del error usando la ganancia de Kalman y la covarianza
del error en el instante anterior, esto se realiza mediante la ecuación 21 [21].

𝐾𝑘 = 𝑃𝑘 |𝑘−1 𝐶 𝑇 (𝐶𝑃𝑘 |𝑘−1 𝐶 𝑇 + 𝑅)−1 (19)

𝑥̂𝑘 |𝑘 = 𝑥̂𝑘 |𝑘−1 + 𝐾𝑘 (𝑦𝑘 − 𝐶𝑥̂𝑘 |𝑘−1 ) (20)

𝑃𝑘 |𝑘 = (𝐼 − 𝐾𝑘 𝐶)𝑃𝑘 |𝑘−1 (21)

4.2.3. Control predictivo basado en modelo (MPC).

El control predictivo es la estrategia más común de control por computador. Este tipo de
controlador consiste en predecir el comportamiento de las salidas del sistema. En el control
predictivo basado en modelo se dispone de un horizonte de predicción y un horizonte de control.
Se denomina horizonte de predicción al intervalo de tiempo que se va a predecir considerando
que este intervalo está dado por instantes de muestreo. El horizonte de control deberá ser menor
al horizonte de predicción, de tal manera que para comportamientos que se encuentren más allá
del horizonte de control la acción de control deberá ser constante [22].

Figura 60 Estrategia de control Predictivo [22]

La estrategia MPC está basada en tres parámetros fundamentales: el modelo de predicción, la

función de coste y la optimización [17].

 Modelo de predicción: Este parámetro define el modelo matemático del comportamiento

que se espera en el sistema.
 Función de coste: Este parámetro expresa el criterio que se tendrá para optimizar.
 Optimización: Este parámetro intenta aproximar la señal que se predice con la señal de
referencia, se lo realiza en cada instante considerando los comportamientos en el
horizonte de control.

40
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 61 Estructura general de los Controladores Predictivos [17]

De acuerdo a [22] la formulación matemática de un controlador predictivo basado en modelo

utilizando espacio de estados se presenta a continuación:

La formulación matemática para el MPC utilizando espacio de estados parte de un modelo con
integrador embebido el cual asegura tener un error nulo en el estado estacionario (véase las
ecuaciones 23 y 24).

𝑥(𝑘 + 1) = 𝐴𝑥(𝑘) + 𝐵𝑢(𝑘) (23)

𝑦(𝑘) = 𝐶𝑥(𝑘) + 𝐷𝑢(𝑘) (24)

El modelo descrito se ve representados por las ecuaciones 25 y 26

𝑥(𝑘+1) 𝐴𝑒 𝑥(𝑘) 𝐵𝑒
⏞∆𝑥(𝑘 + 1) ⏞ 𝑇 ⏞ ∆𝑥(𝑘) ⏞𝐵
[ ] = [ 𝐴 𝑜𝑚 ] [ ] + [ ] ∆𝑢(𝑘) (25)
𝑦(𝑘) 𝐶𝐴 1 𝑦(𝑘) 𝐶. 𝐵

𝐶𝑒
∆𝑥(𝑘)
𝑦(𝑘) = ⏞
[𝑜𝑚 1] [ ] (26)
𝑦(𝑘)

Del modelo aumentado se calcula las predicciones de estado y salida el instante presente 𝑘𝑖 (véase
las ecuaciones 27, 28 y 29).

𝑥(𝑘𝑖 + 1⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐴𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) (27)

𝑥(𝑘𝑖 + 2⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐴2𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐴𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) + 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 + 1) (28)

𝑥(𝑘𝑖 + 𝑁⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐴𝑁 𝑁−1
𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐴𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) + 𝐴𝑁−𝑀
𝑒 𝐵𝑒
△ 𝑢(𝑘𝑖 + 𝑀 − 1) (29)

Donde N representa el horizonte de predicción y M el horizonte de control.

Para las predicciones de salida se utiliza el mismo criterio (véase las ecuaciones 30, 31 y 32).

𝑦(𝑘𝑖 + 1⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐶𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) (30)

𝑦(𝑘𝑖 + 2⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐶𝑒 𝐴2𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) + 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 + 1) (31)

41
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

𝑦(𝑘𝑖 + 𝑁⃓ 𝑘𝑖 ) = 𝐶𝑒 𝐴𝑁 𝑁−1
𝑒 𝑥(𝑘𝑖 ) + 𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 ) + 𝐶𝑒 𝐴𝑁−2
𝑒 𝐵𝑒 △ 𝑢(𝑘𝑖 + 1) + 𝐶𝑒 𝐴𝑁−𝑀
𝑒 𝐵𝑒
△ 𝑢(𝑘𝑖 + 𝑀 − 1) (32)

El conjunto de predicciones está representado por la ecuación 33

𝑌 = 𝐹𝑥(𝑘𝑖 ) + Φ∆𝑈 (33)

Donde F y Φ están basados en las matrices del modelo aumentado (véase las ecuaciones 34 y 35).

𝐶𝑒 𝐴𝑒
𝐶𝑒 𝐴2𝑒
𝐹 = 𝐶𝑒 𝐴3𝑒 (34)
⋮
[𝐶𝑒 𝐴𝑁
𝑒]

𝐶𝑒 𝐵𝑒 0 ⋯ 0
𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝐵𝑒 𝐶𝑒 𝐵𝑒 ⋯ 0
𝐹 = 𝐶𝑒 𝐴2𝑒 𝐵𝑒 𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝐵𝑒 ⋯ 0 (35)
⋮ ⋮ ⋯ ⋮
𝑁−2 ⋯ 𝐶𝑒 𝐴𝑁−𝑀
[𝐶𝑒 𝐴𝑁−1
𝑒 𝐵𝑒 𝐶𝑒 𝐴𝑒 𝐵𝑒 𝑒 𝐵𝑒 ]

La función de coste (véase ecuación 36) minimiza el error entre la salida predicha y el punto de
ajuste Rs considerando los parámetros de la señal ∆𝑈 (véase ecuación 37 y 38).

𝐽(𝑦, 𝑢) = (𝑅𝑠 − 𝑌)𝑇 (𝑅𝑠 − 𝑌) + ∆𝑈 𝑇 𝑅∆𝑈 (36)

Donde:

∆𝑈 = 𝐻Φ𝑇 [𝑅𝑠. 𝑟(𝑘𝑖) − 𝐹𝑥(𝑘𝑖)] (37)

𝐻 = (Φ𝑇 Φ + 𝑅)−1 (38)

Una vez encontrado el vector ∆𝑈 únicamente se considera el primer elemento de este vector,
mientras que los restantes son omitidos. Con el primer elemento de ∆𝑈 se puede calcular la acción
de control U, que será enviada a la planta en cada instante de muestreo.

4.2.4. Control PID adaptativo.

Un controlador adaptativo permite realizar un ajuste automático en el control del sistema cuando
existan perturbaciones externas que puedan cambiar el funcionamiento del sistema. Este
controlador es robusto y sencillo [23].

En un sistema de control adaptativo se tiene un modelo de referencia para el comportamiento del

sistema [24]. Este modelo ayuda a ajustar el error de acuerdo al algoritmo de control del sistema
[24]. El esquema de control se puede observar en la Figura 62.

Figura 62 Diagrama de un Control Adaptativo [24].

42
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Donde:

 Algoritmo de Control PID Adaptativo [24].

𝜏 = 𝑘𝑝(𝑡)𝑒(𝑡) + 𝑘𝑖(𝑡) ∫ 𝑒(𝜏) 𝑑𝜏 + 𝑘𝑑(𝑡)𝑒̇ (𝑡) (39)
 Planta [24].
𝐽𝑥̈ + 𝐵𝑥 =
̇ 𝜏 𝐽>0 (40)

De acuerdo a [25] se presenta la formulación matemática del controlador PID adaptativo.

Figura 63 Esquema para el modelo de referencia

Para hallar el modelo de referencia necesario para el controlador Adaptativo se debe partir de un
proceso de lazo cerrado como se aprecia en la Figura 63.

Donde la accion de control del controlador PID esta descrita por la ecuación 41.

𝑘𝑖 ∗ 𝐸(𝑡)
𝑈 = 𝑘𝑝 ∗ 𝐸(𝑡) + + 𝑘𝑑 ∗ 𝑠 ∗ 𝐸(𝑡) (41)
𝑠

Factorizando la ecuación 41 la accion de control será (véase ecuación 42):

𝑘𝑝 ∗ 𝑠 + 𝑘𝑖 + 𝑘𝑑 ∗ 𝑠 2
𝑈 = 𝐸(𝑡) ( ) (42)
𝑠

El modelo de referencia está representado por la ecuación 43:

𝐺(𝑠) ∗ 𝐶(𝑠)
𝑀(𝑠) = (43)
1 + 𝐺(𝑠)𝐶(𝑠)𝐻(𝑠)

Donde

𝑘
𝐺(𝑠) =
𝑠2 + 𝐴1 𝑠 + 𝐴2

𝑘𝑝 ∗ 𝑠 + 𝑘𝑖 + 𝑘𝑑 ∗ 𝑠 2
𝐶(𝑠) = ( )
𝑠

𝐻(𝑠) = 1

Reemplazando los datos en la ecuación 43 se tiene el modelo de referencia de tercer orden para
el controlador PID Adaptativo (véase ecuación 44).

43
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

𝑘 ∗ (𝑘𝑑 ∗ 𝑠 2 + 𝑘𝑝 ∗ 𝑠 + 𝑘𝑖)
𝑀(𝑠) = (44)
𝑠 3 + 𝑠 2 (𝐴1 + 𝑘𝑑) + 𝑠(𝐴2 + 𝑘 ∗ 𝑘𝑝) + 𝑘 ∗ 𝑘𝑖

Para hallar las constantes del controlador PID adaptativo (véase ecuaciones 45, 46 y 47) se utiliza
la regla de MIT.

𝛾′ 𝑠
𝑘𝑝 = − 𝑒( 3 2
) 𝐸(𝑠) (45)
𝑠 𝑠 + 𝐴1 𝑠 + 𝐴2 𝑠 + 𝐴3

𝛾′ 1
𝑘𝑖 = − 𝑒( 3 2
) 𝐸(𝑠) (46)
𝑠 𝑠 + 𝐴1 𝑠 + 𝐴2 𝑠 + 𝐴3

𝛾′ 𝑠2
𝑘𝑑 = − 𝑒( 3 ) 𝐸(𝑠) (47)
𝑠 𝑠 + 𝐴1 𝑠 2 + 𝐴2 𝑠 + 𝐴3

Donde:

𝐸(𝑠) representa la señal de error, 𝐴1 , 𝐴2 y 𝐴3 son parámetros del sistema a controlar y gamma
prima es una constante de sintonía del controlador.

4.3. Diseño y Simulación de Estrategias de Control.

4.3.1. Diseño de un controlador PID.

Una vez encontrada la función de transferencia del proceso de flujo se debe diseñar las estrategias
de control para lo cual se utiliza Simulink de Matlab®. La primera estrategia de control a diseñar
es el controlador PID (véase Figura 64 ) para lo cual se utiliza el comando “pidtool” de Matlab®
el mismo que permite encontrar los parámetros de sintonización del controlador. El comando
“pidtool” necesita conocer la función de transferencia para generar un respuesta al escalón (véase
Figura 65) y de tal manera obtener las constantes (KD, KP, KI) necesarias para el controlador
PID.

Las constantes obtenidas con la ayuda del comando “pidtool” y con las que la respuesta al escalón
responde de la mejor manera se las puede apreciar en la Figura 66. Posteriormente estas constantes
deben ser ingresadas en el diseño del controlador PID (véase Figura 64). Los valores de las
constantes ingresadas en el diseño del controlador en Simulink se los puede apreciar en la Figura
67, Figura 68 y Figura 69.

Figura 64 PID Para el proceso de flujo

44
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

En la Figura 64 se puede apreciar el diagrama del PID y la función de transferencia del sistema a
controlar. Aquí se debe configurar las constantes del controlador y también se configura el tiempo
de muestreo.

Figura 65 Respuesta del controlador en PIDTOOL a un escalón unitario

Figura 66 Constantes obtenidas en PIDTOOL para el controlador PID

En la Figura 66 se puede observar además de las constantes de sintonización las características

con las que responde el controlador como por ejemplo el tiempo de establecimiento (4.98s), el
sobrepaso (0%), el tiempo de levantamiento (2.76s), entre otros.

Figura 67 Constante KD

45
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 68 Constante KP

Figura 69 Constante KI

Se realizó la simulación del controlador PID para el proceso de flujo, en donde se analiza el
comportamiento que muestra el sistema. En la Figura 70 se encuentra el diseño realizado para la
simulación.

Figura 70 Simulación del controlador en Simulink

En el subsistema “PID Planta B” que se observa en la Figura 70 es en donde se ha ingresado el

diseño del controlador PID al cual recibe la señal de error y tiene como salida la señal de acción
de control. En la Figura 71 se aprecia la respuesta de la simulación, en donde la señal de color
rojo representa la referencia y la de color azul representa la señal controlada, observando que su
tiempo de establecimiento es aproximadamente de 5 segundos. En la simulación se genera
cambios de referencia como lo que se evalúa el controlador PID para el proceso de flujo.

46
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 71 Respuesta de la simulación del sistema

4.3.2. Diseño del controlador por retroalimentación de estado.

El diseño del controlador se lo ha realizado en Simulink de Matlab®. En la Figura 72 se aprecia

el diseño de simulación del controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto para el proceso
de flujo. En la gráfica se observa un subsistema “Espacio de Estados” en este se encuentra el
diseño del controlador por realimentación de estados (Figura 73) al cual la señal de entrada es la
diferencia entre la referencia deseada y la retroalimentación, mientras que la señal de salida del
subsistema es la acción de control enviada a la función de transferencia del proceso de flujo.

Se debe primero comprobar que el sistema sea observable y controlable, para lo cual se utiliza los
comandos “obsv” “ctrb” y rank” de MatLab®, estos comandos se los aprecia en el apéndice A.
En el diseño de un controlador por retroalimentación de estados se requiere de la matriz de estados
G, la matriz de entrada H y la matriz de salida C, los cuales son calculados con un código realizado
en Matlab® (véase Apéndice “A”).

En la Figura 73 se puede apreciar el diagrama completo de un controlador en espacio de estados

en tiempo discreto con sus correspondientes matrices que comprenden al diseño del controlador.

Figura 72 Diseño del controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto para el proceso de flujo

47
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 73 Controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto del proceso de flujo

Para hallar las matrices expuestas anteriormente se utiliza el comando “ident” de Matlab®, en
donde los valores que se utilizan son los de la señal de entrada y de salida que se obtuvieron
anteriormente en la identificación del proceso de flujo esto se puede observar en la Figura 74.

Figura 74 Ingreso de los datos de la Planta al usar el comando Ident.

Ahora se deben estimar los datos de entrada y salida a un modelo en espacio de estados en tiempo
discreto de segundo orden, esto se puede observar en la Figura 75.

48
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 75 Estimación del modelo en espacio de estados en tiempo discreto

Finalmente se debe presionar en “Estimate” y se presentará una nueva ventana que contiene las
matrices solicitadas (véase Figura 76).

Estas matrices se guardaran en un archivo .m, para ser usadas posteriormente en el código
generado para encontrar los parámetros de esta estrategia de control.

Donde:

- 𝐺=𝐴
- 𝐻=𝐵
- 𝐶=𝐶
- 𝐷=𝐷

Figura 76 Matrices de Estado, Entrada, Salida y Transmisión directa

49
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

El modelo en espacio de estados se muestra en la Figura 77 con el nombre de MatricesSS. El

archivo MatricesSS contiene los valores de las matrices G, H, C y D.

0.9987 −0.0095
𝐺=[ ]
0.0096 0.9638
−1.7726𝑒 − 06
𝐻=[ ]
−1.0795𝑒 − 04

𝐶 = [ 100.8985 −0.4497]

𝐷=0

Figura 77 Matrices del espacio de estados representadas como un modelo de nombre MatricesSS

Figura 78 Similitud entre el Modelo Real y el Modelo Discreto en Espacio de Estados.

Se puede saber la aproximación del modelo identificado en espacio de estados con los datos de
entrada y salida ingresados. En la Figura 78 se puede observar que el modelo discreto en Espacio
de Estados tienen una aproximación de 78.11%.

 Calculo de la Matriz de ganancia de realimentación de estado K mediante la Formula de

Ackerman

50
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Para encontrar las matrices K1 y K2 se ha utilizado la fórmula de Ackerman. Matlab® posee un

comando que entrega la matriz de ganancia de realimentación de estado, el comando “acker”
requiere las matrices aumentadas A y C, además de los polos del diseño para el comportamiento
del controlador.

Para el diseño de los polos se tomó en cuenta el tiempo de asentamiento del sistema ts y el factor
de amortiguamiento ƺ. Una vez obtenido estos parámetros se formó el polinomio característico
de un sistema de segundo orden, el cual se muestra en la ecuación 19.

𝑠 2 + 2ƺ𝜔𝑛𝑠 + 𝜔𝑛2 (19)

Donde:

ƺ𝜔𝑛 = 𝜎 (20)

4
𝜎= (21)
𝑡𝑠

El factor de amortiguamiento ƺ se puede escoger según el tiempo que se desee la estabilización y

el sobre paso de la señal controlada, esto se puede observar en la Figura 79.

Figura 79 Factor de Amortiguamiento ƺ [24].

Se procede a obtener las raíces del polinomio, estos factores son los polos que necesita el comando
“acker”, para ello se usa otro comando llamado roots, en donde se coloca los coeficientes del
polinomio y nos devuelve los polos del sistema.

 Cálculo de la Matriz de Ganancia de realimentación del observador Ke.

Para el cálculo de la matriz Ke se usó el filtro de Kalman. Para ello se debe tener las matrices en
forma discreta.

Las Condiciones iniciales que se han colocado fueron las constantes de covarianza de la
perturbación del proceso Q y la matriz de la perturbación de la medida R, ya que estas no deben
cambiar en el tiempo.

En la Figura 80 se puede observar la simulación del controlador al dar diferentes cambios de

referencia. En la Figura 80 se observan 3 señales, en la gráfica superior se encuentra la señal

51
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

controlada (color azul) con la referencia (color rojo) y en la gráfica inferior se observa la señal de
control (color azul).

Figura 80 Resultado de la Simulación del controlador en espacio de estados en tiempo discreto.

4.3.3. Diseño del controlador Predictivo Basado en Modelo (MPC).

Para la implementación del controlador predictivo basado en modelo (MPC) se ha utilizado el

software Simulink de Matlab®, en cual se ha realizado una interfaz que permitirá visualizar el
comportamiento del controlador sobre el sistema.

Con la función de transferencia obtenida en la identificación del proceso de flujo se debe obtener
las matrices A, B, C y D (véase Figura 81), que pueden ser calculadas con el comando “tf2ss” de
Matlab® el mismo que está encargado de convertir una función de transferencia a espacio de
estados.

Posteriormente las matrices A, B, C y D deben ser convertidas a matrices discretas Adis, Bdis,
Cdis y Ddis (véase Figura 81) para lo cual se usa el comando “c2d” de Matlab®. También se
calcula las matrices Φ y F lo cual se lo puede apreciar en el Apéndice B.

Figura 81 Matrices del sistema

52
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Se procede a generar la acción de control para la cual se requiere obtener las matrices Φ y F, las
matrices del sistema en espacio de estados, la señal de entrada y la retroalimentación. Todo este
proceso está realizado en un código de Matlab® [18] que se muestra en el Apéndice B.

Además esta estrategia de control requiere de la matriz de ganancia del observador, la cual es
calculada mediante el filtro de Kalman.

Figura 82 Simulación del MPC del sistema realizado en Simulink

En la Figura 82 se muestra el diseño de simulación del controlador predictivo basado en modelo

para el proceso de flujo.

En el diseño que se realizó se encuentra un math script (véase Figura 83) el cual realizara el
proceso matemático necesario para obtener la acción de control. Dentro del math script se
encuentra el código que se ha explicado anteriormente. El código dentro del math script se ejecuta
durante toda la simulación, en donde se realiza todos los cálculos matriciales para obtener la
acción de control.

Figura 83 Math Script del controlador MPC

53
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

Figura 84 Resultado de la Simulación del controlador predictivo basado en modelo (MPC)

En la Figura 84 se muestra el resultado de la simulación realizada del control MPC, se presenta

el comportamiento de dicho controlador a cambios de referencia generados. En donde la señal de
color rojo (parte superior) representa la referencia y la señal de color rojo (parte inferior) indica
la acción de control, mientras que la señal de color azul (parte superior) representa la respuesta
del controlador.

4.3.4. Diseño del controlador PID Adaptativo.

El diseño del controlador se lo ha realizado en Simulink. Para realizar la simulación de la

estrategia de control de un PID adaptativo se requiere la función de transferencia del proceso de
flujo. Además se necesita un modelo de referencia el cual debe ser de tercer orden predefinido
por condiciones iniciales del sistema. El modelo de referencia de tercer orden se presenta a
continuación.

𝐾𝑚
𝑠3 + 𝐴1𝑠 2+ 𝐴2𝑠 + 𝐴3

Donde:

𝐾 ∙ 𝜔2 2
𝐾𝑚 =
𝜏

En la Figura 85 se aprecia el diseño de simulación del controlador PID Adaptativo. Para el cálculo
de los parámetros del modelo de referencia presentado anteriormente se debe considerar el tiempo
de asentamiento del sistema ts, el factor de amortiguamiento ƺ, y el valor real de los polos según
el tiempo de asentamiento por el criterio del 2% 𝜎, como condiciones iniciales del sistema. Una

54
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

vez obtenido estos parámetros se establece el polinomio característico de un sistema de tercer

orden. El código para obtener los parámetros de sintonía necesarios para implementar la estrategia
de control PID Adaptativo se lo puede apreciar en el Apéndice C.

Figura 85 Diseño del controlador PID Adaptativo para el sistema.

Figura 86 Resultado de la Simulación del controlador PID Adaptativo.

55
CAPITULO 4. SISTEMAS DE CONTROL AUTOMÁTICO

En la Figura 86 se puede observar la simulación del controlador al dar diferentes cambios de

referencia. Se observan que existen 3 señales, en la parte superior se encuentra la señal controlada
(azul) y la señal de referencia (rojo), mientras que en la parte inferior se observa la señal de control
(azul).

56
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

CAPÍTULO 5
5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y
EVALUACIÓN DE LA PLATAFORMA.
5.1. Implementación de Controladores.
5.1.1. Esquema de conexión entre la plataforma ArduPilot y proceso de
flujo para la implementación de estrategias de control.

Para los controladores implementados en el proceso de flujo del laboratorio de control y

automatización totalmente integrado de la Universidad Politécnica Salesiana se debe realizar la
conexión que se muestra en la Figura 87.

En la Figura 87 se observa la forma que debe ser conectada la plataforma ArduPilot sobre el
sistema para poder implementar las estrategias de control mencionadas anteriormente. Se
configurara el posicionador electroneumático para que funcione con una señal de voltaje en un
rango de 0 a 5 voltios, mientras que para la adquisición de los datos se debe ubicar una resistencia
de 250Ω en serie con el sensor de flujo para así convertir la señal de corriente (4-20mA) a una
señal de voltaje en un rango de 1 a 5 voltios.

Figura 87 Conexión del dispositivo APM ArduPilot 2.8 con el Panel frontal del Sistema.

5.1.2. Implementación del Controlador PID

En la Figura 88 se presenta el diseño realizado en el software Matlab®-Simulink, el mismo diseño

que es descargado sobre la plataforma ArduPilot para poder realizar el control. Para el diseño se
utiliza de la librería ArduPilot los bloques “Analog Input”, “Analog Output” y “Led Blue”.
Además en el diseño se ha implementado un filtro pasa bajo el cual permitirá eliminar el ruido
que el propio sistema genera. En el MATLAB Function 1 se encuentra la conversión de la señal
de 0-5 a una señal de 0-255 (véase Figura 89). Mientras que en el MATLAB Function 2 se
encuentra la conversión de la señal de 0-1023 a una señal de 0-5 (véase Figura 90). Dentro del
subsistema con el nombre “Diseño del PID” se encuentra el diseño del controlador PID, el mismo
ha sido configurado con los parámetros encontrados anteriormente (véase Figura 91). Los datos
del comportamiento del sistema con la implementación del controlador PID se visualizan en

57
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Simulink mediante un “Scope”. El bloque “LED Blue” sirve para avisar al operario que el diseño
se ha cargado sobre la plataforma y esta puede empezar a funcionar.

Figura 88 Controlador PID diseñado en Simulink para la Planta B

Figura 89 Conversión para el bloque Analog Output

Figura 90 Conversión para el bloque Analog Input

Figura 91 PID implementado

58
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Figura 92 Comportamiento a cambios de referencia del sistema

Los resultados obtenidos de la implementación del controlador PID con la plataforma ArduPilot
se puede observar en la Figura 92, Figura 93.

En la Figura 92 se presenta el comportamiento del sistema a cambios de referencia realizados. La

señal de color rojo representa la referencia y la de color azul representa la señal controlada, se
observa que no existe un gran sobrepaso de la señal controlada al momento de realizar un cambio
de referencia. También se puede visualizar la acción de control del sistema en cada uno de los
cambios de referencia que se han generado.

Figura 93 Comportamiento a cambios de referencia y perturbaciones en el sistema

59
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

En la Figura 93 se presenta unos cambios de referencia, pero a más de ellos también se ha

insertado una perturbación en el rango entre los 50 y 100 segundos de simulación, y otra
perturbación mayor en el rango entre 250 y 300 segundos. En ambos casos se puede observar
como la acción de control actúa al momento de que se ha generado la perturbación y al momento
que se retire la perturbación.

5.1.3. Implementación del Controlador por Realimentación de Estados.

En la Figura 94 se presenta el diseño del controlador en espacio de estados realizado en el software

Matlab®-Simulink. Este diseño debe ser descargado sobre la plataforma como se había explicado
en la sección anterior. Para la implementación de esta estrategia de control al igual que en el
controlador PID se utiliza los mismos bloques con la diferencia que dentro del subsistema llamado
“Espacio de Estados” se encuentra el diseño del controlador por realimentación de estados (véase
Figura 95).

Figura 94 Controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto diseñado en Simulink para la proceso de flujo.

Figura 95 Controlador por realimentación de estados implementado

Los resultados obtenidos de la implementación del controlador en Espacio de Estados en el

proceso de flujo con la plataforma ArduPilot se puede observar en la Figura 96 y Figura 97.

60
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Figura 96 Comportamiento a cambios de referencia del sistema

Figura 97 Comportamiento a cambios de referencia y perturbaciones en el sistema

En la Figura 96 se presenta el comportamiento del sistema a cambios de referencia realizados. La

señal de color rojo representa la referencia y la de color azul representa la señal controlada, se
observa que no existe un gran sobrepaso de la señal controlada al momento de cambiar de
referencia. También se puede visualizar la acción de control del sistema en cada uno de los
cambios de referencia.

En la Figura 97 se ha realizado cambios en la señal de referencia, también se ha inyectado

perturbaciones entre los 75 y 150 segundos, mientras que otra perturbación mayor se realizó en
el rango entre 150 y 250 segundos. En ambos casos se puede observar como la acción de control
actúa al momento de que se ha generado la perturbación y al momento que se retire la misma.

61
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

5.1.4. Implementación del Controlador predictivo basado en modelo

(MPC).

En la Figura 98 se muestra el diseño del controlador MPC realizado en Simulink el cual será
descargado sobre la plataforma ArduPilot, este diseño usa la librería propia de la plataforma y
además dispone del math script que realizara la formulación matemática que ejecutara la
plataforma para obtener la señal de control.

Figura 98 Implementación del controlador MPC con la plataforma ArduPilot

En la Figura 99, Figura 100 y Figura 101 se muestra los resultados obtenidos de la implementación
del controlador MPC aplicados sobre el sistema con diferentes parámetros de sintonía, la Figura
99, Figura 100 y Figura 101 muestran cambios de referencia generados y se visualiza el
comportamiento del sistema a estos cambios de referencia. La señal de color rojo representa la
referencia que se ha generado y la señal azul de la parte superior de la gráfica representa la señal
controlada, mientras que la señal azul de la parte inferior de la gráfica representa la acción de
control.

Figura 99 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado en modelo, con los
parámetros de sintonización Nc=2, Np=3 y rw=50

62
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Figura 100 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado en modelo, con
los parámetros de sintonización Nc=2, Np=3 y rw=150

Figura 101 Comportamiento del sistema con la implementación del controlador predictivo basado en modelo, con
los parámetros de sintonización Nc=2, Np=4 y rw=80

5.1.5. Implementación del Controlador PID Adaptativo.

En la Figura 102 se presenta el diseño realizado en el software Matlab®-Simulink, el mismo

diseño que es descargado sobre la plataforma ArduPilot. Las constantes necesarias para esta
estrategia de control se han calculado anteriormente con la ayuda del programa que se había
explicado en la sección anterior.

63
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Los resultados obtenidos de la implementación del controlador PID con la plataforma ArduPilot
se puede observar en la Figura 103.

En la Figura 103 se presenta el comportamiento del sistema a cambios de referencia realizados.

La señal de color rojo representa la referencia y la de color azul representa la señal controlada, se
observa que no existe un gran sobrepaso de la señal controlada al momento de cambiar de
referencia. También se puede observar que el controlador se va adaptando ya que la primera vez
que tiene un escalón de subida o de bajada responde de manera lenta, pero a los siguientes cambios
tienen un tiempo de establecimiento más rápido que el inicial.

Figura 102 Controlador PID Adaptativo diseñado en Simulink para el proceso de flujo.

Figura 103 Comportamiento a cambios de referencia del sistema

64
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

5.2. Análisis del Funcionamiento de los Controladores

A lo largo de esta tesis se ha desarrollado cuatro diferentes estrategias de control las cuales son:

 Controlador PID
 Controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto
 Controlador PID Adaptativo
 Controlador Predictivo Basado en Modelo (MPC)

Para un mejor análisis se ha realizado una comparación entre distintas estrategias de control:

 Controlador PID y Controlador Predictivo Basado en Modelo (MPC).

 Controlador en Espacio de Estados y Controlador PID Adaptativo.

5.2.1. Comparación entre el controlador PID y MPC.

Se ha enviado una misma referencia a las dos estrategias de control en un tiempo de 200 segundos
de simulación.

Figura 104 Comparación entre un controlador PID y un MPC

En la Figura 104 se puede apreciar que el controlador predictivo basado en modelo a pesar de
tener un sobrepaso (Mp) mayor que el controlador PID, tiende a estabilizarse en un tiempo menor
que el controlador PID.

El controlador MPC es más rápido debido a que mediante el horizonte de predicción es capaz de
predecir muestras futuras en su salida.

5.2.1. Comparación entre el controlador en Espacio de Estados y el

controlador PID Adaptativo.

Se ha enviado una misma referencia a las dos estrategias de control en un tiempo de 200 segundos.

65
CAPITULO 5. IMPLEMENTACIÓN DE ESTRATEGIAS Y EVALUACIÓN DE LA
PLATAFORMA.

Figura 105 Comparación entre un Controlador en Espacios de Estados Discreto y un Controlador PID Adaptativo.

En la Figura 105 se puede apreciar que el controlador PID Adaptativo tiende a estabilizarse en un
tiempo menor que el controlador discreto en Espacio de Estados.

El controlador PID Adaptativo es más rápido luego de adaptarse al primer cambio de referencia
en subida y al primer cambio de referencia de bajada, esto se debe a que el controlador se adapta
a las condiciones externas y ajusta el modelo conforme este funciona.

5.3. Beneficios del uso de la plataforma ArduPilot en sistemas

de control
Los beneficios que dispone la plataforma ArduPilot en el uso de sistemas de control se los
presenta a continuación:

 Uno de los grandes beneficios de esta plataforma es la capacidad de trabajar en tiempo

real, lo que implica que esta plataforma puede ser usada en cualquier de sistema que se
requiera controlar.
 Esta plataforma ArduPilot es compatible con los sistemas operativos Windows XP,
Windows 7 y Windows 8.
 Esta plataforma tiene como beneficio que dispone de su propia librería la misma que debe
ser instalada y configurada sobre el software Matlab®-Simulink para utilizarlos en las
diferentes estrategias de control que se pretenda realizar. Además esta plataforma es
capaz de soportar cualquier bloque de Simulink como por ejemplo bloques de filtros, lo
que en otras plataformas es difícil de lograr.
 Otro de los beneficios de utilizar la plataforma ArduPilot en sistemas de control es que
esta plataforma dispone de un procesador en el cual una vez que se haya descargado el
diseño realizado en Simulink no utiliza el procesador de un ordenador para realizar la
formulación matemática que requiera la estrategia de control que se haya implementado.
 Con la ayuda de esta plataforma se puede reemplazar módulos de control de tal manera
que se podría reducir el costo, ya que los módulos de control son muy costosos y a más
de esto los módulos necesitan de un software específico para ser utilizados.

66
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPÍTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En la actualidad existen diversas plataformas embebidas capaces de soportar diseños realizados
en Matlab®-Simulink. Una de estas plataformas es ArduPilot, que es una tecnología de bajo costo
y también es compatible con software de computadora como Windows XP, Windows 7 y
Windows 8. Una ventaja de trabajar con ArduPilot es que esta plataforma genera su propia
librería lo que facilita la comunicación entre el ordenador y la plataforma.

La plataforma analizada en este proyecto de titulación dispone de diversos puertos de

comunicación como I2C, USB, telemetría y GPS, estos puertos pueden ser controlados desde
Simulink con la ayuda de su librería. La plataforma es capaz de trabajar en tiempo real con lo
que se podrá implementar esta plataforma embebida en cualquier sistema de control.

La identificación del sistema de control con el que se trabajó en este proyecto de titulación fue
mediante “ident” de Matlab®, en donde primero se generó una señal con escalones de diferentes
amplitudes y se adquirió los datos del comportamiento del sistema frente a esta señal generada.
El comando “ident” permite obtener el modelo matemático del sistema de una manera eficaz.

Matlab®-Simulink es un software que permite diseñar estrategias de control avanzado como por
ejemplo el controlador por realimentación de estados, el controlador PID Adaptativo y el
controlador predictivo basado en modelo, este tipo de controladores requiere de un proceso
matemático complejo el cual puede ser desarrollado en Simulink mediante el uso del bloque Math
Script .

Para la implementación de las estrategias de control de este proyecto de titulación se realiza una
comunicación USB entre el ordenador y la plataforma ArduPilot. Con la ayuda de este tipo de
comunicación se logra descargar los diseños realizados en el software Simulink sobre la
plataforma embebida.

La primera estrategia de control que se probó mediante la plataforma Ardupilot fue el controlador
PID, al ser Matlab ® un software que usa lenguaje de cálculo técnico y posee algoritmos
matemáticos para desarrollo e implementación de estrategias de control, se han usado dos
herramientas conocidas y sencillas para la sintonización de controladores PID. La primera
estrategia que se uso fue el comando “sisotool”, el cual nos entrega la ecuación del controlador
PID, es importante mencionar que partiendo de esta ecuación se encontraran las contantes KP, KI
y KD necesarias para la sintonización del mismo, el segundo comando que se uso fue “pidtool”
esta herramienta podría ser más sencilla y eficaz que la primera, ya que esta nos entrega según
los requerimientos de diseño del controlador los paramentos de sintonización KP, KI y KD. En
las dos herramientas o comando utilizados es necesario tener la función de transferencia en “s”
ya que se implementó un controlador PID en tiempo continuo.

El controlador en Espacio de Estados en tiempo discreto fue realizado identificando sus matrices
en espacio de estados mediante el comando “ident”, para encontrar la matriz de ganancia de
realimentación de estados K se usó la fórmula de Ackerman partiendo del cálculos de los polos
del sistema, utilizando parámetros de diseño como el tiempo de asentamiento ts y el factor de
amortiguamiento ƺ, para encontrar la matriz de ganancia de realimentación del observador Ke se
usó el Filtro de Kalman, tomando como constantes invariantes en el tiempo la covarianza de la
perturbación del proceso Q y la matriz de la perturbación de la medida R. El controlador obtenido
respondió acorde a las condiciones de diseño, por cual fue posible obtener su respuesta en régimen
permanente con distintos cambios de referencias y se pudo observar su acción de control al
introducir perturbaciones en el sistema.

67
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El controlador PID adaptativo fue diseñado partiendo de una modelo de referencia de segundo
orden controlado por un PID normal, las especificaciones del controlador se diseñaron según un
tiempo de asentamiento ts y un factor de amortiguamiento ƺ. Se obtuvo como resultado un
controlador que se adapta al entorno de funcionamiento, es decir cuando se le presenta el primer
cambio de referencia en subida y en bajada tarda en llegar al régimen permanente o estabilización,
mientras que para los siguientes cambios de referencia reduce su tiempo de estabilización. La
plataforma respondió de manera correcta a pesar de la complejidad de cálculos matemáticos que
este controlador poseía.

El controlador MPC requiere de cálculos matemáticos matriciales complejos, estos cálculos se

deben estar ejecutando a cada instante de la simulación, los parámetros que requiere el MPC para
los cálculos son las matrices del sistema, el horizonte de predicción, el horizonte de control y el
parámetro de sintonía rw. Con ello si se implementa la estrategia de control con un tiempo de
muestreo de 6ms estos cálculos deben realizarse en un tiempo menor para obtener la acción de
control correspondiente., de tal manera se puede evaluar la eficiencia de la plataforma con los
resultados que se obtienen de la implementación del controlador. Debido a que la plataforma
ArduPilot dispone de dos procesadores ATmega2560 y ATMEGA32U2 puede realizar los
cálculos matriciales complejos que presenta esta estrategia de control.

Como trabajo futuro se sugiere la utilización de esta plataforma para el control de vehículos
aéreos, los mismos que pueden ser controlados con estrategias de control avanzado como las que
se detallan en este proyecto. Otro desafío importante sería evaluar el desempeño del controlador
MPC con restricciones, donde para cada iteración se debe resolver un problema de optimización
complejo.

68
APÉNDICES

APÉNDICES

APÉNDICE A
clear all;
clc;
T=0.006; %tiempo de simulación
load ('[Link]')
TF = ss(m.A,m.B,m.C,m.D);
TFd = c2d(TF,T,'zoh');
G = m.A;
H = m.B;
C = m.C;
D = m.D;
%CONTROLABLE
M=ctrb(G,H);
cont=rank (M) %el sistema es de estado completamente controlable
%OBSERVABLE
N=obsv(G,C);
obs=rank (N)%el sistema es de estado completamente observable
%%Modelo aumentado
tamC = size(C);
Am = [G (zeros(1,tamC(2)))';C*G 1];
Bm = [H;C*H];
Cm = [zeros(1,tamC(2)) 1];
%Calculo Polos
ts=5; %Tiempo de asentamiento del sistema
sigma=4/ts; % Valor real de los polos según el criterio de 2%
z=0.9; % Factor de amortiguamiento
wn=sigma/z; %Frecuencia natural
ecuacion=[1 2*(z)*(wn) wn^2]; %Ecuación característica
polos=roots(ecuacion);% Obtención de los polos
P2=[polos(1),polos(2),0];
P22=[polos(1),polos(2)];
%GANAN K1 y Ky
K2 = acker(Am',Cm',P2)
K22 = acker(G',C',P22)
K1 = [K2(1) K2(2)];
Ky=K2(3);
%OBSERVADOR CON FILTRO DE KALMAN
Qkal=0.000001;
Rkal=1;
[kalmf,L,v,M,Z] = kalman (TFd,Qkal,Rkal);
kalmf = kalmf(1,:);
Ke=M';

69
APÉNDICES

APÉNDICE B
%MPC SIN RESTRICCIONES PARA PLANTA SISO.
%SERVOMECANISMO PARA CONTROL DE POSICIÓN
%ALGORITMO CON INTEGRADOR EMBEBIDO (MODELO AUMENTADO)
%MODELO DE LA PLANTA IGUAL AL MODELO DE PREDICCIÓN
%AUTOR:
% ING. JULIO ZAMBRANO A.
%*********************************************************
%PARAMETROS DE SINTONIA
%*********************************************************
Kmpc = [0.90964;-2.047]; %Vector de ganancia del observador
Np=4; Nc=2;
N_sim=120;
rw=150;
re=re;
BarRs=ones(Np,1)*re;
u1=zeros(1,N_sim);
y1=zeros(1,N_sim);
u=ui; % u(k-1) =0
y=se;
%MODELO ORIGINAL
%CAMBIO DE CONTINUO A DISCRETO.
%PARAMETROS DEL SISTEMA.
A=[-6.417805788201525,-11.256216270631;1,0];
B=[1;0];
C=[-1.1864986236,7.91297160054];
D=0;
Acont=A;
Bcont=B;
Ccont=C;
Dcont=D;
Adis=[0.991658890022048,-3.035270448926868e-
05;0.005974941828596,0.999999908814768]
Bdis=[0.005974941828596;1.794984878661550e-05];
Cdis=[0.971400000000000,0.003750000000000];
Ddis=0;
% *********************************************************
% *********************************************************
% PARAMETROS DEL SISTEMA.
Acontc=A;
Bcontc=B;
Ccontc=C;
Dcontc=D;
Delta_t=0.1;
Adisc=[0.991658890022048,-3.035270448926868e-
05;0.005974941828596,0.999999908814768];
Bdisc=[0.005974941828596;1.794984878661550e-05];
Cdisc=[0.971400000000000,0.003750000000000];
Ddisc=0;
%MODELO AUMENTADO CON INTEGRADOR EMBEBIDO.
[m1,n1]=size(Cdisc);
[n1,n_in]=size(Bdisc);
A_e=eye(n1+m1,n1+m1);
A_e(1:n1,1:n1)=Adisc;
A_e(n1+1:n1+m1,1:n1)=Cdisc*Adisc;
B_e=zeros(n1+m1,n_in);
B_e(1:n1,:)=Bdisc;
B_e(n1+1:n1+m1,:)=Cdisc*Bdisc;
C_e=zeros(m1,n1+m1);

70
APÉNDICES

C_e(:,n1+1:n1+m1)=eye(m1,m1);
%**********************************************************
%CALCULO DE LAS MATRICES FI Y F
n=n1+m1;
h=zeros(Np,3);
F=zeros(Np,3);
h(1,:)=C_e;
F(1,:)=C_e*A_e;
for kk=2:Np
h(kk,:)=h(kk-1,:)*A_e;
F(kk,:)= F(kk-1,:)*A_e;
end
v=h*B_e;
Phi=zeros(Np,Nc); %declare the dimension of Phi
Phi(:,1)=v; % first column of Phi
for i=2:Nc
Phi(:,i)=[zeros(i-1,1);v(1:Np-i+1,1)]; %Toeplitz matrix
end
%***********************************************************
R=rw*eye(Nc,Nc);
xm=zeros(n-1,1);
Xf=zeros(n,1);
for kk=1:N_sim;
DeltaU=inv(Phi'*Phi+R)*Phi'*(BarRs-F*Xf);
deltau=DeltaU(1,1);
u=u+deltau;
u1(kk)=u;
y1(kk)=y;
xm_old=xm;
xm=Adis*xm+Bdis*u + Kmpc*(y - C*xm);
y=Cdis*xm;
Xf=[xm-xm_old;y];
control = u1(kk);
end
control=u1(kk);

71
APÉNDICES

APÉNDICE C
clc;
%Condiciones Iniciales
ts=1; %Tiempo de asentamiento del sistema
sigma=4/ts; %valor real de los polos según el criterio de 2%
z=0.9; %Factor de Amortiguamiento
wn=sigma/z;
tao=1/(z*wn);
k=1;
syms s;
%Ecuacion del Sistema de Tercer Orden
ecuacion=(s+(1/tao))*((s^2)+2*z*wn*s+(wn^2));
polinomio=expand(ecuación);
vector=sym2poly(polinomio);
A1=vector(2);
A2=vector(3);
A3=vector(4);
Km=(k*wn^2)/tao;
gammaP=12.2;
gammaI=2.75;
gammaD=1

72
APÉNDICES

APÉNDICE D

73
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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ALGORITMO PID ADAPTATIVO PARA CONTROLAR TEMPERATURA A TRAVÉS
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Science and Technology, p. 14, 2010.

75