03/09/2023

CURSO DE INSPECCIÓN
VISUAL NIVEL I Y II
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

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 03/09/2023

Contamos con sedes en las siguientes regiones:

Oficina Central Región Sureste

Av. Río Consulado No. 2776 Calle Almendros No. 206 Fray Pedro de Gante No. 365,
Col. San Juan de Aragón Fracc. Lago Ilusiones Col. El roble 2do. sector; C.P.
C.P. 07920 C.P. 86040 66414
Ciudad de México Villahermosa, Tabasco San Nicolas de los Garza, N.L.

(55) 5537-3306 (993) 312-1118 (81) 8348-7215, (81) 8348-7427

(55) 5537-3332 (993) 131-3773
(55) 5537-3067 (993) 131-3774
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CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C. 3
3

Índice
No. DE
CONTENIDO DIAPOSITIVA
Curso de Inspección Visual Nivel I y II (Portada) 2
Evaluaciones Aplicables en el Curso 6
Requisitos de Evaluación de los Exámenes 8
Objetivos de Aprendizaje 9

Capítulo 1: Requisitos para la Capacitación, Calificación y Certificación de 10

Personal en Pruebas No Destructivas
Capítulo 2:Introducción a las Pruebas Visuales 39
Capítulo 3: Fundamentos 55
Capítulo 4: Técnicas de Inspección Visual 128
Capítulo 5: Procedimientos escritos para Pruebas No Destructivas 136
Capítulo 6: Condiciones que afectan la inspección Visual 163
Capítulo 7: Equipo para la inspección visual Directa 179

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Índice

No. DE
CONTENIDO DIAPOSITIVA
Capítulo 8: Equipo para la inspección visual indirecta (remota) 244
Capitulo 9: Documentación de la inspección visual 262
Capítulo 10: Aplicaciones de la inspección visual en la Industria Metal- 271
Mecánica
Capítulo 11: Códigos, normas y especificaciones 398
Capítulo 12: Términos y Definiciones Comunes en PNDs 446
Bibliografía 457

Evaluaciones Aplicables en el Curso

1. Exámenes Parciales, Características:

 Sirven para repasar lo visto un día anterior.

 Sirven para reafirmar los conceptos.
 Sirven para retroalimentar al participante e
instructor.
 Sirven como ensayo previo a la evaluación final.
 Muestran la mecánica en la formulación de las
preguntas.
 Demuestran el grado de comprensión de los
conceptos.
 Se resuelven previo al inicio de cada sesión y son
entregados a cada participante.
 Cada pregunta es analizada y discutida por los
participantes e instructor.
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Evaluaciones Aplicables en el Curso

2. Exámenes Teóricos al Finalizar el Curso:

 40 Preguntas de opción múltiple:

 Se preguntan fundamentos teóricos en los que se
a) Examen
basa el método de VT y técnicas de inspección.
General
 Se resuelve a “ libro cerrado”
 60 minutos para contestarlo.

 40 Preguntas de opción múltiple:

 Se preguntan variables de prueba y criterios de
aceptación y rechazo, de acuerdo a la normatividad
comúnmente aplicable.
b) Examen
 Interpretación y evaluación de indicaciones.
Específico
 Ejercicios de cálculo matemático
 Se puede consultar el compendio de códigos y
normas y formularios.
 90 minutos para contestarlo.

Requisitos de Evaluación de los Exámenes

Se deben cumplir dos requisitos de evaluación:

a) La calificación en cada examen, no debe ser menor a 70%

b) El promedio de los tres exámenes (General, Específico y
Práctico), no debe ser menor a 80%

Nota: La suma de las calificaciones de los tres exámenes debe

ser de al menos 240.
Ej. 1 Ej. 2 Ej. 3 Ej. 4 Ej. 5 Ej. 6
Examen General 90 100 75 65 95 50
Examen Específico 70 65 70 50 90 45
Examen Practico 80 90 90 95 0 50
Suma 240 ------- 235 -------- ----- -----

Promedio 80 ------ 78 ------ ----- -----

No No No No No
Resultado Aprob
Aprob. Aprob. Aprob Aprob Aprob
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Objetivos de Aprendizaje
1) Conocer los requisitos para la calificación y certificación de personal.
2) Conocer los campos de aplicación de la inspección visual.
3) Conocer los fundamentos básicos de la inspección visual.
4) Diferenciar entre una técnica directa y una remota (indirecta).
5) Seleccionar y usar herramientas básicas de medición.
6) Conocer las características y llenado de un reporte de inspección.
7) Tener una panorama general sobre códigos y normas
8) Dimensionar y evaluar discontinuidades en base a códigos y normas.
9) Conocer los requisitos y características de un procedimiento de
Inspección.

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 1
**Requisitos para la Capacitación,
Calificación y Certificación de
Personal en Pruebas No
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.
Destructivas**

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Importancia de la Capacitación,
Calificación y Certificación del Personal en PND
El personal técnico involucrado con las
pruebas no destructivas (PND) debe conocer
y creer en la importancia de llevar a cabo la
aplicación de estas pruebas o ensayos y
comprometerse a realizarlas en forma
adecuada, éticamente y con responsabilidad.

11

Importancia de la Capacitación, Calificación

y Certificación del Personal de PND
Es muy importante llevar acabo la Capacitación, controlar
la Calificación y llevar acabo la Certificación con el fin de
asegurar que el personal técnico:

 Comprenda los fundamentos teóricos, principio físicos y

técnicas aplicables.

 Conozca y utilice adecuadamente los equipos,

accesorios y consumibles aplicables.

 Esté consciente de los alcances y limitaciones del

método y/o técnicas de inspección.

 Conozca, interprete y aplique la normatividad

correspondiente.

 Tiene las aptitudes y actitudes necesarias para aplicar

en forma correcta las PND.
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Importancia de la Capacitación, Calificación y

Certificación del Personal de PND

El personal técnico y el empleador deben estar

conscientes de las consecuencias que pueden
tener una errónea y deshonesta aplicación de
las PND.

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Documentos Comunes que Reglamentan la

Capacitación, Calificación y Certificación
 Práctica recomendada de la ASNT: SNT-TC-1A.
 Norma ASNT: ANSI/ASNT CP-189.
 Programa de Certificación Central de ASNT: ACCP.
 Norma de la ASNT: ANSI/ASNT CP-106.
 Norma internacional: ISO 9712.
 Documento AIA: NAS 410.
 Norma Mexicana, NMX B-482.
Donde:
ASNT: American Society for Nondestructive Testing.
ANSI: American National Standards Institute.
ISO: International Organization for Standarization.
AIA: Aerospace Industries Association.
NAS: National Aerospace Standard.
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Datos históricos de la Práctica Recomendada

No. SNT-TC-1A
La primera edición de la SNT-TC-1A fue publicada en
1966. Su identificación se deriva de lo siguiente:
SNT: Society of Nondestructive Testing.
TC: Technical Council.
1A: 1st document.

La edición 1966 solo contemplaba 5 métodos:

 UT (Ultrasonic Testing).
 MT (Magnetic Testing).
 PT (Liquid Penetrant Testing).
 ET (Eddy Current Testing).
 RT (Radiographic Testing).
15

Práctica Recomendada
No. SNT-TC-1A
La edición 2020 de la SNT-TC-1A, actualmente
contempla 16 Métodos de Inspección:
1) Acoustic Emission 9) Magnetic Particle

2) Electromagnetic 10) Microwave Technology

3) Ground Penetrating Radar 11) Neutron Radiography

4) Guided Wave 12) Radiographic Testing

5) Laser Methods 13) Thermal/Infrared

6) Leak Testing 14) Ultrasonic Testing

7) Penetrant Testing 15) Vibration Analysis

8) Magnetic Flux Leakage 16) Visual Testing 16

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Definiciones Comunes de SNT-TC-1A

Capacitación (entrenamiento): Un programa desarrollado
y organizado para impartir conocimientos y habilidades
necesarias para la calificación.
Calificación: Habilidad demostrada, conocimientos
demostrados, entrenamiento documentado y experiencia
documentada requerido para que el personal realice en
forma apropiada las actividades de un trabajo específico.
Certificación: Es el testimonio escrito de la calificación.
Certificación Limitada: Los métodos de PND, pueden ser
adicionalmente divididos en disciplinas o técnicas limitadas
para cumplir necesidades específicas del empleador; éstas
son las certificaciones Nivel II, pero con un alcance limitado.
Técnica: Una categoría dentro de un método de PND; por
ejemplo, prueba ultrasónica para medir espesores.
17

Definiciones Comunes de SNT-TC- 1A

Experiencia: Actividades de trabajo realizadas en un
método específico de PND bajo la dirección de supervisión
calificada, incluyendo la ejecución del método de PND y
actividades relacionadas, pero sin incluir el tiempo
empleado en programas de entrenamiento organizado.
Práctica Escrita: Un procedimiento escrito desarrollado
por el empleador que detalla los requisitos para la
calificación y certificación de sus empleados; ésta debe ser
revisada y aprobada por el Nivel III en PND del empleador.
Empleador: Empresa privada o entidad pública las cuales
emplean personal por sueldo, salario, honorarios u otros.
Autoridad Certificadora: Persona o personas designadas
apropiadamente en la práctica escrita para firmar en
nombre o representación del empleador: Autorización del
Desempeño (según NAS 410)
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Propósitos Principales de SNT-TC-1A

Establece una estructura general para que el

empleador establezca su programa de calificación y
certificación de personal en PND.
Requiere que el empleador desarrolle y establezca
su “Práctica escrita”.
Provee requerimientos “recomendados” sobre
educación, experiencia y entrenamiento para cada
método de inspección.
La certificación (autorización del desempeño) la
otorga y es responsabilidad del empleador (el Nivel
III solo debe fungir como evaluador).

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Propósitos Principales de SNT-TC-1A

No está pretendida para usarse como un código

norma, o especificación estricta. Sin embargo,
muchos códigos, especificaciones y normas
americanas (ASME, AWS, API y ASTM) requieren
(obligatoriamente) el uso de un programa de
calificación y certificación, y mencionan como
primer alternativa a SNT-TC-1A.

A través de SNT-TC-1A se utiliza el verbo “debería”

o “debiera” (should) para enfatizar que se hace
mención de recomendaciones; el empleador las
debe emplear como “debe” (shall), en su práctica
escrita para enfatizar sus necesidades.
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Propósitos Principales de SNT-TC-1A

21
21

Características de la Práctica Escrita

Para cada método y nivel aplicable, la práctica escrita del
empleador debe establecer, como mínimo:
 Educación (nivel académico).
 Tiempo de entrenamiento (capacitación).
 Tiempo de experiencia requerida.
 Exámenes de la vista y de exámenes de certificación
(teórico-prácticos).
 Responsabilidad de cada nivel de certificación.
 Periodo de servicio interrumpido y de evaluación
periódica del desempeño.
 Vigencia de la Certificación, suspensión, cancelación y
alternativas para la recertificación.
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Niveles de Calificación
Cada método de inspección requiere de la capacitación,
calificación y certificación de los técnicos/examinadores que
aplican las pruebas no destructivas.
Mientras un individuo se encuentre en proceso inicial de
capacitación, calificación y certificación, se le debe
considerar como “aprendiz” o auxiliar.
Existen tres niveles básicos de calificación y que requieren
de certificación. El empleador puede subdividir estos niveles
cuando sea necesario cumplir habilidades y
responsabilidades específicas.

 Nivel I en PND.
 Nivel II en PND.
 Nivel III en PND.

23

Funciones y Responsabilidades del Nivel I

Debe tener suficiente conocimiento técnico, habilidad

y estar calificado para :

 Realizar en forma adecuada calibraciones

específicas.
 Realizar una prueba específica de PND.
 Realizar evaluaciones específicas para
determinaciones de aceptación o rechazo, de
acuerdo con instrucciones escritas y registrar los
resultados.
 Debe recibir la instrucción y supervisión necesaria
de un individuo certificado Nivel II o III.
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Funciones y Responsabilidades del Nivel II

Debe tener suficiente conocimiento técnico,

habilidad y estar calificado para:
 Ajustar y calibrar el equipo de prueba.
 Interpretar y evaluar los resultados con respecto
a códigos, normas y especificaciones.
 Ejercer la responsabilidad asignada para el
entrenamiento sobre el trabajo y guía de los
aprendices y Niveles I.
 Ser capaz de organizar y reportar los resultados de
pruebas efectuadas por él o bajo su supervisión.
 Estar fuertemente familiarizado con el alcance y
limitaciones del método en el que está certificado.

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Funciones y Responsabilidades del Nivel III

Debe tener suficiente conocimiento técnico y habilidad
para ser capaz de:

 Ejercer sus responsabilidades para las operaciones

de PND en los métodos en los que esté calificado y
asignado.

 Interpretar códigos, normas, especificaciones y

procedimientos aplicables; establecer y aprobar
técnicas de prueba.

 Designar el método, técnicas y procedimientos en

particular a ser empleados.

 Interpretar y evaluar los resultados de acuerdo a

los códigos, normas y especificaciones existentes.
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Funciones y Responsabilidades del Nivel III

 Tener suficiente respaldo práctico sobre materiales,

métodos y tecnologías de fabricación para establecer
técnicas y asistir para establecer criterios de
aceptación cuando no existan.

 Desarrollar, calificar y aprobar los procedimientos de

prueba.

 Entrenar y examinar al personal Nivel I, Nivel II u otro

Nivel III, para certificación en los métodos en los que
el está certificado.

 Estar familiarizado con otros métodos de PND, tal

como lo demostró en el examen Básico Nivel III.

27

Vigencia de la Certificación

Intervalos de recertificación máximos recomendados:

 5 años para el Nivel I.
 5 años para el Nivel II.
 5 años para el Nivel III.

Durante la vigencia de la certificación el empleador

puede a discreción o periódicamente, examinar al
personal técnico Nivel I y Nivel II para evaluar su
desempeño técnico a través de un examen práctico,
de acuerdo a los requisitos de los procedimientos
escritos de PND del empleador. La certificación
puede ser extendida o revocada.

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Recertificación Nivel I, II y III

Es la actualización o renovación de la vigencia de la

certificación.
Todos los niveles deben recertificarse
periódicamente con uno de los siguientes criterios,
dependiendo de la práctica escrita del empleador;
 Evidencia documental satisfactoria del
desempeño técnico.
 Reexaminación en los temas donde considere
necesario el Nivel III del empleador.
La certificación expira en el último día de la
expiración o vencimiento.

29

Suspensión o Cancelación de la Certificación

Esta puede ser temporal o definitiva y puede suceder
cuando:

 El técnico o inspector se separa de la compañía

que lo certificó.

 Se rebase el periodo máximo permitido de

servicio interrumpido.

 Se falle en la reexaminación hecha

periódicamente para evaluar el desempeño
técnico.

 Se viole el código de ética de PND; negligencia;

faltas de honestidad; honradez, etc.

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Niveles de Entrenamiento y Experiencia Inicial Recomendados

(SNT-TC-1A Ed. 2020)

31

Niveles de Entrenamiento y Experiencia Inicial Recomendados

(SNT-TC-1A Ed. 2020)

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Niveles de Entrenamiento y Experiencia Inicial

Recomendados para Certificaciones Niveles II Limitadas

CURSO

SIN CONOCIMIENTO

CON CONOCIMIENTO

SIN CONOCIMIENTO

CON CONOCIMIENTO SIN CONOCIMIENTO

MEDICION DE
ESPESORES

33

Esquema de Capacitación, Calificación y Certificación

La Calificación es Obtenida al Comprobar:

GUIAS PARA EXAMEN EN
ASNT

ENTRENAMIENTO ENTRENAMIENTO CONOCIMIENTOS

______ HORAS ______ HORAS GENERALES

EXÁMENES N EXÁMENES N EXÁMENES N

• GENERAL I • GENERAL I • BÁSICO I
• ESPECÍFICO V • ESPECÍFICO V • MÉTODO V
• PRÁCTICO E • PRÁCTICO E • ESPECÍFICO E
L L L
• DE LA VISIÓN I • DE LA VISIÓN II • DE LA VISIÓN III

EXPERIENCIA EXPERIENCIA EXPERIENCIA

_____ MESES _____ MESES _____ MESES

TARJETA GEAGER Y
DISCRIMIACION DE COLORES 34

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Ejemplo de Entrenamiento documentado

(Constancias de Asistencia y Calificaciones)

LOS CURSOS NO
TIENE VIGENCIA

35

Ejemplo de Entrenamiento documentado

(Diploma y constancia de habilidades laborales)

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Ejemplo de Certificación Interna

(Otorgada por el empleador)

37

Ejemplo de Certificación Externa

(ajena al empleador)

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Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 2
** Introducción a las Pruebas
Visuales **
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

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Definición de Prueba Visual

La prueba visual (Visual Testing), examen visual o
inspección visual, es la observación de un objeto de
prueba, ya sea directamente con los ojos o
indirectamente usando instrumentos ópticos; llevada
a cabo por un técnico/examinador para evaluar la
presencia de discontinuidades y asegurar la
conformidad de un objeto con un código,
especificación o procedimiento.

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Definición de Prueba Visual

Las pruebas visuales deben ser el primer método de

prueba aplicado a un objeto a inspeccionar. El
procedimiento de prueba es limpiar la superficie del
área a inspeccionar (cuando aplique), una
iluminación adecuada y la observación.
Sin embargo, un prerrequisito para realizar
inspecciones visuales competentes es tener un
conocimiento del proceso de fabricación del objeto a
inspeccionar, así como conocer la historia de servicio
del objeto, los modos potenciales de falla y tener
experiencia en la industria relacionada.

41

Desarrollo de las Pruebas Visuales

dentro de la ASNT
A pesar de que el examen visual fue el primer
método de examen no destructivo usado en la
industria de las pruebas no destructivas, fue el
noveno método en ser formalmente reconocido por
la práctica recomendada No. SNT-TC-1A.

En 1980, se formó un comité de métodos visuales en

el consejo técnico de la ASNT y las primeras
reuniones definieron el alcance y propósito de la
prueba visual.

En 1984, se formó el comité de calificación de

personal visual en el consejo de calificación y
educación de la ASNT.
42

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Desarrollo de las Pruebas Visuales

dentro de la ASNT

En 1986, se analizó un esquema de entrenamiento y

una lista de referencia recomendada y la mesa de
directores de la ASNT aprobó la incorporación del
examen visual en la práctica recomendada
No. SNT-TC-1A.

Finalmente, en la edición 1988 de la práctica

recomendada No. SNT-TC-1A aparece el examen
visual (VT) como un método independiente.

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Visión General de la Prueba Visual

La prueba visual, examen visual o inspección visual
(VT), es quizás la más antigua de las técnicas de
inspección y la más ampliamente usada. A menudo,
los ojos del técnico/examinador son el único “equipo"
que se utiliza para la inspección.

La inspección visual es aplicable a virtualmente

cualquier material y en cualquier etapa (recepción de
material, proceso de fabricación, ensamble final,
reparación y/o mantenimiento preventivo). Para
llevar a cabo un examen visual directo con éxito, se
requiere una iluminación adecuada y una buena
vista técnico/examinador.

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Visión General de la Prueba Visual

Sin embargo, si el acceso al área de interés está

limitada, pueden utilizarse instrumentos ópticos tales
como boroscopios, fibroscopios, sondas de video,
circuitos cerrados de televisión, etc; para realizar una
inspección visual remota (indirecta).

45

Aplicaciones
En general, las Pruebas No Destructivas establecen
como requisito previo realizar una inspección visual,
normalmente lo primero que decimos es “déjame ver
como está (verificar la apariencia)”.
Para muchos objetos, la inspección visual es utilizada
para determinar:
 Cantidad.
 Tamaño.
 Forma o configuración.
 Acabado superficial.
 Reflectividad (reflexión).
 Características de color.
 Ajuste.
 Características funcionales.
 La presencia de discontinuidades superficiales. 46

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Aplicaciones
La inspección visual se emplea ampliamente en
distintos sectores industriales, algunos como:
Siderurgia.
Eléctrica.
Química.
Petroquímica.
Automotriz.
Aeronáutica.
Etc.

47

Aplicaciones
La inspección visual se puede aplicar a materiales
metálicos (ferrosos y no ferrosos) y materiales no
metálicos (plásticos, cerámicas, maderas, etc.).
Además, la inspección visual puede ser aplicada a
cualquier proceso de fabricación, algunos como:
Fundición.
Rolado.
Forja.
[Link]
Soldadura.
Etc.
48

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Propósitos

En general, las pruebas visuales (inspección visual)

son utilizadas principalmente para dos propósitos:

1) La inspección de superficies expuestas o

accesibles de objetos opacos (incluyendo la
mayoría de ensambles parciales o productos
terminados).

2) La inspección del interior de objetos

transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plásticos, líquidos y gases).

49

Ventajas Principales
La inspección visual es un método sensible para
localizar anomalías superficiales en varios
materiales, así como anomalías subsuperficiales en
materiales transparentes. Hay poca o ninguna
limitación en el tamaño o la forma de la pieza que se
está inspeccionado, algunas de sus ventajas
principales son:
En condiciones optimas, se pueden detectar el
80% de las discontinuidades y deficiencias
superficiales presentes en una superficie.
En cierto grado, casi todo puede ser
inspeccionado.
 Puede ser de muy bajo costo.
50

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Ventajas Principales
Se puede recurrir a equipo relativamente simple.
Se requiere un entrenamiento de personal
relativamente corto y sencillo.

Es un método relativamente rápido.

Puede llevarse a cabo por métodos directos o
indirectos en varias etapas de fabricación y/o
después de que el componente ha sido puesto en
servicio.

51

Limitaciones Principales
 La eficacia de la prueba depende de la calidad del
detector (ojo o cámara), las condiciones de
iluminación y los conocimientos y
entrenamiento del técnico/examinador
visual.

 Solamente pueden ser evaluadas las condiciones

superficiales en materiales opacos.
 Para inspecciones directas, es necesario el acceso a
la superficie que requiere ser inspeccionada.
 Las inspecciones indirectas requieren mayor
conocimiento y entrenamiento del
técnico/examinador.
52

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Limitaciones Principales
El equipo para la inspección visual remota
(indirecta) puede requerir de accesos a
superficies internas y el equipo de inspección
debe proporcionar ángulos de vista adecuados,
sensibilidad, resolución e iluminación, lo que
puede incrementar los costos.

Las inspecciones visuales pueden estar

limitadas por la geometría del componente:
tamaño, contorno, rugosidad superficial,
complejidad así como la orientación de la
discontinuidad.

Los códigos aplicables podrían ser difíciles de

interpretar. 53

Limitaciones Principales

La superficie de inspección debe estar limpia.

La iluminación debe ser consistente con el método
de inspección y el tipo de discontinuidad que se
puede detectar.
Depende fuertemente de la agudeza visual del
inspector.
Susceptible a factores humanos (capacidad,
experiencia, estado de ánimo.
Respecto a otros métodos, tiene una probabilidad
de detección muy pequeña que disminuye con el
tamaño de la discontinuidad.

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Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 3
** Fundamentos **
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

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Medio de Prueba
La mayoría de las pruebas no destructivas son
llevadas a cabo por un medio de exploración como
rayos X, ultrasonido o magnetismo en un objeto de
prueba. En las pruebas visuales y ópticas el medio de
prueba es la luz visible.

Luz visible es una porción de energía radiante del

espectro electromagnético con longitud de onda de
370 nanómetros (violeta) a 770 nanómetros (rojo), es
este el único rango capaz de excitar la retina humana.

La luz visible, a la longitud de onda adecuada, hace

visible cualquier objeto desde el cual es emitida o
reflejada en suficiente cantidad para activar los
receptores en el ojo.
56

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Espectro Electromagnético

La luz visible tiene una longitud de onda de:

370 a 770 nm (3700 a 7700 Å), según ASNT.
380 a 780 nm (3800 a 7800 Å), según ASTM. 57

Fundamentos de la Luz
Existen varias teorías que tratan de describir la
naturaleza de la energía radiante (luz), siendo la
teoría quantum de Max Planck y la teoría
electromagnética de Maxwell las mas funcionales
para describir la luz para propósitos de las pruebas
no destructivas.

La teoría quantum de Planck, fue desarrollada a

través de física moderna, esta propone que la
energía es emitida y es absorbida en quantums o
paquetes de energía (fotones).

58

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Fundamentos de la Luz
La luz visible de acuerdo a la teoría de Planck es
creada a nivel atómico, cuando un electrón es
excitado (cargado de energía), este se mueve a una
orbita mayor, más estable, pero eventualmente el
electrón excitado tiende a regresar a su orbita
original, la energía que el electrón pierde al hacer
este movimiento es disparada fuera del átomo como
una partícula discreta de energía radiante (fotón de
luz).

59

Fundamentos de la Luz
James Clerk Maxwell (1831-1879) físico británico,
predijo por primera vez, en 1865, la existencia de las
ondas electromagnéticas, al tiempo que describió su
naturaleza a través de sus ecuaciones: “un campo
eléctrico cambiante produce un campo magnético
cambiante, el cual, a su vez, produce un campo
eléctrico cambiante”, y así sucesivamente.

Si el campo magnético está en el plano horizontal,

como se ilustra en la siguiente figura, el campo
eléctrico generado por el campo magnético
cambiante, está en dirección vertical.

60

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Fundamentos de la Luz
Estos dos campos son perpendiculares entre si, y
también son perpendiculares a la dirección en que se
alejan de la antena fuente. Por consiguiente, las
ondas electromagnéticas son ondas transversales.

61

Fundamentos de la Luz
La teoría Maxwell de los campos eléctricos y
magnéticos predijo que una onda que supone estos
campos podría propagarse en el vacío. Llamamos a
estas, ondas electromagnéticas.
Su rapidez en el vacío es de aproximadamente 300
millones de metros por segundo, según predijo
Maxwell. Como se sabía que este valor era el de la
velocidad de la luz, la luz se identificó como una
onda electromagnética, junto con las ondas de radio,
las microondas, los rayos X y los rayos gamma, los
cuales se descubrieron después del trabajo de Maxwell.
Varios tipos de ondas electromagnéticas difieren entre
sí en sus longitudes de onda y frecuencias, y en como
se generan. Sin embrago, todas son ondas y presentan
las propiedades generales del movimiento ondulatorio.
62

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Fundamentos de la Luz
La teoría electromagnética de la energía radiante
(Luz) de Maxwell esta basada en los siguientes
principios:

 Los cuerpos luminosos emiten luz en forma de

energía radiante.

 La energía radiantes es propagada en forma

de ondas electromagnéticas.

 Las ondas electromagnéticas actúan en la

retina del ojo humano.

63

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
En general, la óptica describe la propagación de la
luz a través de los materiales o del vacío. Todos los
materiales a través de los cuales se puede propagar
la luz se llaman transparentes; en caso contrario, se
denominan opacos.

En la óptica geométrica (parte de la óptica que

describe el comportamiento de la luz) se considera la
propagación de la luz en términos del concepto de
rayo y que la luz viaja en línea recta entre dos puntos
de un medio transparente.

Rayo: Un rayo es la línea que sigue la luz en su

propagación a través de un medio transparente.
64

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 03/09/2023

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Para caracterizar los medios transparentes (es decir,
los medios por donde se puede propagar la luz), era
necesario establecer alguna característica definitoria.

Una posible característica del medio, en cuanto a la

propagación de la luz, es la velocidad de la luz en
ese medio. Como esta velocidad tiene siempre un
valor muy grande, los medios transparentes suelen
caracterizarse mediante una magnitud llamada
índice de refracción.

65

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
El índice de refracción de un medio, n, es igual al
cociente entre la velocidad de propagación de la luz
en el vacío, c0, y la velocidad de propagación de la
luz en aquel medio, c.
𝑐
𝑛=
𝑐
Como el índice de refracción es el cociente de dos
velocidades, se trata de una magnitud que no tiene
dimensiones (es decir, que no se expresa con
ninguna unidad).

El índice de refracción del vacío es precisamente

c0/c0, es decir 1, y a partir de esta definición se
establecieron índices de refracción para diferentes
materiales transparentes. 66

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Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes

Índices de refracción de materiales transparentes

habituales.
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Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Cuando la luz llega a la superficie de separación de dos
medios transparentes con un ángulo diferente al plano
normal, parte de la energía “rebota” y vuelve al primer
medio, formando otro rayo, mientras que otra parte
atraviesa la separación y forma un rayo de luz que se
propaga por el segundo medio, habitualmente con un
cambio de dirección. El primer fenómeno es conocido
como reflexión, y el segundo como refracción.

68

34
 03/09/2023

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Ambos fenómenos siguen leyes muy determinadas
que se descubrieron experimentalmente siendo
llamadas:
 Ley de la Reflexión. Establece que el rayo es
reflejado en el plano de incidencia y forma un
ángulo de reflexión que es igual al ángulo de
incidencia.
 Ley de la Refracción o ley de Snell. Esta ley
afirma que:
1) El rayo refractado se encuentra en el plano de
incidencia.
2) La relación entre los ángulos de incidencia y
refractado sigue la ecuación: 69

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
𝑛 sin 𝜃 = 𝑛 sin 𝜃

Donde:
n1 = indice de refracción del primer medio.
Ɵ1 = ángulo de incidencia.
n2 = indice de refracción del segundo medio.
Ɵ2 = ángulo de refracción.

Esta ecuación nos dice que el índice de refracción del

segundo medio n2, por el seno del ángulo de
incidencia, Ɵ1, es igual al índice de refracción del
primer medio n1 por el seno del ángulo de refracción,
Ɵ2.
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Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes

Aplicación de la ley de reflexión y la ley de Snell.

71

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Aunque la óptica geométrica trata de explicar el
comportamiento de la luz como un único rayo que
incide sobre una superficie, lo cierto es que en
realidad observamos muchos rayos que inciden
sobre una superficie, procedentes de una o más
fuentes de luz; y dependiendo de la condición
superficial, pueden generarse dos tipos diferentes de
reflexión llamadas especular y difusa.

Sin embargo, independientemente del tipo de

reflexión, ambas se producen siguiendo la ley de
la reflexión.

72

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Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Reflexión especular.
Si la superficie es lisa y uniforme todos los rayos
reflejados seguirán trayectorias como las que se muestran
en la figura de abajo, y los rayos, después de reflejarse,
mantendrán la misma relación entre ellos que tenían antes
de la reflexión. De este modo todos los rayos reflejados
que proceden de un punto determinado parecen proceder,
después de haberse reflejado, de otro punto. En este caso
las superficies reflectantes pueden formar imágenes, tal y
como en los espejos utilizados en la inspección.

73

Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Reflexión difusa.

Por otra parte, si una superficie es más o menos

rugosa en la que todos los rayos se reflejan en
direcciones cualesquiera, como se puede ver en la
figura de abajo. Los rayos no parecen provenir de un
único punto y no se produce ningún tipo de formación
de imagen.

74

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Interacción del Medio de Prueba en

Superficies Reflejantes
Reflexión difusa.

La reflexión difusa es un inconveniente para formar

imágenes pero es muy útil en la mayoría de
situaciones. Si una hoja de papel presentara reflexión
especular, solamente podríamos leer lo que hubiera
escrito cuando lo mirásemos con un ángulo muy
determinado. En cambio, la reflexión difusa permite
que sobre el papel se refleje luz en cualquier
dirección y, por tanto, que nosotros lo podamos mirar
también desde cualquier dirección.

75

Tipos de Luz
Un parámetro importante en las pruebas visuales y
ópticas es la luz, ya que el tipo de luz y la cantidad de
esta puede determinar el éxito o fracaso al detectar
las posibles discontinuidades en el objeto de prueba.

Las fuentes de luz para la inspección visual pueden

ser divididas en cuatro categorías:

1) Luz incandescente.
2) Luz luminicente (fluorescente).
3) Luz polarizada.
4) Luz coherente (laser).
76

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Tipos de Luz
Luz incandescente.

La incandescencia es la luz obtenida de la energía de calor. Si

calentamos un objeto a una temperatura lo suficientemente alta,
este empezará a brillar. La luz incandescente se produce cuando
los átomos se calientan y empiezan a liberar alguna de su
vibración térmica como radiación electromagnética. Éste es el
tipo de luz más común que nosotros vemos todos los días, como
la luz solar, las bombillas o focos regulares (no luminiscentes) y
el fuego.

77

Tipos de Luz
Luz luminiscente (fluorescente).

La luz luminiscente o fluorescente es producida por un gas

dentro de un cristal envolvente que hace que este presente
una fluorescencia cuando es excitado por una descarga de
electrones. Los electrones son descargados por filamentos en
uno o en ambos extremos del tubo y su interacción con los
átomos del gas causa que los átomos de gas emitan
radiación electromagnética en los rangos de frecuencia del
infrarrojo, visible y ultravioleta.

78

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Tipos de Luz
Luz polarizada.

La polarización es un fenómeno por el cual un rayo de

luz que es alterado al atravesar un medio o al ser
reflejado por una superficie, en vez de seguir vibrando
en todas direcciones en torno de su trayectoria,
solamente lo hace en direcciones privilegiadas
paralelas a un plano llamado plano de polarización.

79

Tipos de Luz

El uso habitual de los filtros (planos) de polarización

es para reducir efectos de la luz no deseados como el
resplandor, mediante el uso en anteojos para el sol,
parabrisas polarizados, algunas cámaras fotográficas,
etc.

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40
 03/09/2023

Tipos de Luz
Luz coherente.

La luz coherente (como la producida por un láser) es luz

visible o energía radiante con alto grado de coherencia de
fase (coherencia temporal y coherencia espacial). Mientras la
luz producida por la mayoría de fuentes de luz tiene un
espectro ancho y producen un área iluminada divergente, la
luz láser o en fase es alineada, todas las ondas emitidas
tienen la misma longitud de onda y la misma orientación.

81

Medición de la Luz
Una inspección visual efectiva requiere de una
adecuada iluminación.

El tipo de inspección a realizar dictará las

necesidades de iluminación. La inspección de
componentes complicados y con un nivel bajo de
contraste requerirá mejor iluminación que la
inspección de componentes sencillos y con un
contraste alto.

Las necesidades de iluminación se determinan

antes de realizar la inspección.

82

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Medición de la Luz
El propósito de la iluminación en una área de
inspección visual es proporcionar un contraste
adecuado, de tal manera que los objetos o
discontinuidades sean adecuadamente detectados.

La detección del contraste es la mas básica de

las tareas visuales. Es la diferencia en luminancia
o color entre un objeto y su fondo.

83

Medición de la luz
La calidad de luz o iluminación en el área de
inspección se refiere a la distribución de las fuentes
de luz en el área, esto hace que las ayudas visuales
sean funcionales y confortables. La calidad de
iluminación se compone por la luz del área (luz
ambiental) y la luz específica para la inspección.

Sin embargo, la brillantez excesiva o insuficiente

interfiere con la habilidad de ver claramente y puede
obstruir la observación crítica y el juicio, por lo cual,
la intensidad de la luz debe ser bien controlada.

84

42
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Medición de la luz
Para controlar la calidad de luz o de iluminación, los
técnicos visuales suelen apoyarse de equipos como
fotómetros.

La fotometría es la medición y comparación de las

propiedades de la luz, con respecto a la respuesta
del ojo humano.

Los fotómetros deberían medir, o ser corregidos,

para que midan energía radiante en el espectro de
luz visible con la misma respuesta del ojo humano.

85

Medición de la luz
Los fotómetros se clasifican de acuerdo con la
característica (propiedad) que puede medir.

Los fotómetros para medir iluminancia, son los

instrumentos más comúnmente utilizados en la
industria de las pruebas no destructivas.

86

43
 03/09/2023

Medición de la luz
Las características (propiedades) de la luz,
comúnmente evaluadas en las inspecciones visuales
y ópticas son las siguientes:
Flujo luminoso: El flujo luminoso describe la
cantidad de luz emitida por una fuente de luz.

El flujo luminoso se
expresa en Lumen
(Lm).

87

Medición de la luz
Iluminancia: Es la densidad de flujo luminoso sobre
un área dada de superficie en un instante dado. Es
la medición de la salida de luz de un cuerpo
luminoso. Las unidades de iluminancia son los
“Lux” (lx) o “candela-pie” (fc).
1 fc = 10.76 lx

88

44
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Medición de la luz
La Iluminancia disminuye por el cuadrado de la
distancia de la fuente de luz cuando esta se aleja de
la superficie, a esta relación se le conoce como la ley
del inverso cuadrado.
La ley del inverso cuadrado establece que la
iluminación E (Lux) de un punto sobre una superficie,
varia directamente con la intensidad luminosa I o flujo
luminoso (Lumen) de la fuente de luz, e inversamente
proporcional con el cuadrado de la distancia d
(metro) entre el punto y la fuente.

E= Iluminación (Lux)
I= Flujo luminoso (Lumen)
d= Distancia (metro) 89

Medición de la luz

La misma cantidad de flujo

luminoso es distribuida sobre un
área mayor cuando se incrementa
la distancia desde la fuente a la
superficie.

Por lo tanto, aumenta el área

iluminada, pero disminuye el nivel
de iluminación (Iluminancia).

90

45
 03/09/2023

Medición de la luz
Luminancia: Medición del flujo luminoso en una
superficie dada considerando el ángulo de
incidencia o refracción. El flujo luminoso puede ser
saliendo, pasando a través o llegando a la
superficie. Históricamente, ha sido referida como
brillantez fotométrica. La luminancia se mide en
cd/m2 (candela/metro cuadrado) o “Lambert”.

91

Medición de la luz
El uso de una iluminación adecuada es crítico en el
examen visual, debido a esto, algunos documentos
técnicos establecen el nivel de iluminación mínimo
necesario para llevar acabo dichos exámenes, algunos
ejemplos de estos son:
API 5CT “Specification for casing and tubing”
El nivel mínimo de iluminación en la superficie de
inspección visual debe ser 500 lx (50 fc).
Código ASME Sec. V, Art. 9 “Visual Examination”
La intensidad de luz mínima en la superficie o sitio de
examen debe ser 1076 lx (100 fc).
API 5L “Specification for Line Pipe”
Cada tubo debe ser inspeccionado visualmente para
detectar defectos en la superficie con una iluminancia de
al menos 300 lx (30 fc). 92

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El Ojo Humano y la Visión

El Ojo Humano
El instrumento óptico más comúnmente utilizado en
sistemas de inspección visual y óptica es el ojo
humano.

El ojo humano es un instrumento óptico que cuenta

con una variedad de ajustes automáticos, que le
permiten adaptarse y proporcionar una visión
definida, aún variando la distancia del objeto y a
través de un rango de intensidades de iluminación
diferentes.

En inspección visual, el ojo es nuestro equipo, el

cual es sensible al medio de prueba.

94

47
 03/09/2023

Componentes del Ojo Humano

Iris Retina

Fóvea
Pupila central

Córnea

Lente
Nervio
cristalino
óptico
Humor
acuoso Humor
vítreo
95

Componentes del Ojo Humano

Cornea y lente cristalino.
La cornea y el lente cristalino son los elementos de
focalización primarios del ojo. Estos dos elementos
trabajan en conjunto, haciendo la función que tiene el
lente de una cámara.
La cornea es la superficie frontal altamente curveada
que provee el mayor poder de refracción del ojo. La
cornea tiene un poder de refracción aproximado de
43 dioptrías.
El lente cristalino esta colocado justo detrás del iris y
brinda poder adicional de refracción. En estado
pasivo o relajado, el lente cristalino tiene un poder
de refracción aproximado de 19 dioptrías.
96

48
 03/09/2023

Componentes del Ojo Humano

En óptica, el poder
de refracción de un
lente se mide en
dioptrías.

Una dioptría es el
valor reciproco de
su longitud focal
expresada en
metros.

97

Longitud Focal y Dioptrías

La distancia focal o longitud focal de una lente es la
distancia entre el centro óptico de la lente y el foco (o
punto focal). La inversa de la distancia focal de una
lente es la potencia, y se mide en dioptrías.

Para una lente positiva (convergente), la distancia

focal es positiva. Se define como la distancia desde
el eje central de la lente hasta donde un haz de luz de
rayos paralelos colimado que atraviesa la lente se
enfoca en un único punto. Para una lente negativa
(divergente), la distancia focal es negativa. Se
define como la distancia que hay desde el eje central
de la lente a un punto imaginario del cual parece
emerger el haz de luz colimado que pasa a través de
la lente. 98

49
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Longitud Focal y Dioptrías

En una lente positiva

(convergente), la distancia
focal es positiva.

En una lente negativa

(divergente), la distancia
focal es negativa (hacia un
punto focal imaginario).

99

Componentes del Ojo Humano

Pupila.
La habilidad del ojo para
adaptarse a las diferentes
condiciones de la luz se debe a
la operación de la pupila y el
iris.
La pupila es la apertura central
del ojo, la cual es contraída y
dilatada por el iris, para
modular la cantidad de luz
que llega a la retina.

La pupila también corrige algunas de las aberraciones

cromáticas y esféricas de la retina e incrementa la
profundidad de campo.
100

50
 03/09/2023

Componentes del Ojo Humano

Iris.

El iris es el anillo pigmentado o coloreado alrededor

de la pupila, en la parte frontal de ojo. El iris contiene
un músculo que se contrae y se expande para
contraer o dilatar la pupila. Esta dilatación y
contracción corresponde a la acción de la apertura
(diafragma) de una cámara.

El iris está altamente pigmentada a través de su

superficie interior para bloquear la transmisión de la
luz hacia la retina, excepto la luz que pasa a través
de la pupila.

101

Componentes del Ojo Humano

IRIS

DIAFRAGMA

102

51
 03/09/2023

Componentes del Ojo Humano

Retina.

La retina del ojo es una capa neuronal muy delgada

colocada contra la parte interna del ojo. La retina es
análoga a la película de una cámara, recibiendo
energía luminosa (luz visible) y documentando una
imagen.

A diferencia de la película de una cámara, la retina no

tiene granos o foto receptores uniformes a través de
su superficie. La formación de la imagen en el ojo es
lograda por la retina y sus componentes: la fóvea
central, la macula, el nervio óptico y los conos y
bastones.
103

Componentes del Ojo Humano

La parte mas interesante del ojo es la retina, ya que
es la que recibe la información visual, la procesa y la
transmite al cerebro. En la retina se distinguen dos
tipos de foto receptores: conos y bastones.

Los bastones son los más abundantes en la parte

externa de la retina (cerca de 125 millones) y son
muy sensibles y permiten ver con muy poca luz, pero
no diferencian los colores y crean imágenes no muy
nítidas (por eso en la oscuridad nos cuesta distinguir
colores).

104

52
 03/09/2023

Componentes del Ojo Humano

Los conos están concentrados en la fóvea central
(hay unos 7 millones aproximadamente) sólo
funcionan con una buena iluminación, pero permiten
apreciar los colores y crean imágenes muy nítidas.
Hay tres tipos de conos, cada uno de los cuales
contiene un pigmento diferente, que hace que cada
tipo tenga sensibilidad máxima a longitudes de onda
diferentes.
Así, un tipo es muy sensible a longitudes de onda
largas (amarillo), otro a longitudes de onda medias
(verde) y el tercer tipo lo es a longitudes de onda
cortas (azul). De esta manera podemos reconocer un
color en función del grado de respuesta de cada uno
de los tres tipos de conos a ese color. 105

Componentes del Ojo Humano

Nervio óptico.

Cada cono y bastón esta conectado al cerebro por

una fibra individual del nervio óptico y es capaz de
tener una acción independiente. Este nervio es
comparado con un grupo de cables coaxiales. Cada
célula del nervio óptico transmite información desde
las células individuales que conduce estos impulsos
hasta las áreas occipitales de la visión (cerebro)
para la interpretación y formación de una imagen
espontánea del objeto visto.

106

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Mecanismo de la Visión
La visión es un fenómeno complicado que se produce en la
corteza cerebral, donde se reconocen e interpretan las
imágenes que llegan desde el ojo, o receptor de la
información. Es decir, los estímulos luminosos recogidos por
el ojo van al cerebro donde se transforman en sensaciones
visuales. El ojo ve y el cerebro interpreta lo visto.
La visión se realiza en cuatro fases:
1.- Percepción: La primera etapa del proceso es óptica; se
puede comparar el ojo con una cámara fotográfica: la luz
entra en el ojo atravesando órganos transparentes (córnea,
humor acuoso, cristalino y humor vítreo) donde se busca,
sigue y enfoca la imagen.

2.- Transformación: la energía luminosa llega a la retina (a

la mácula), donde se activan las células sensoriales (conos
y bastones) que transforman la luz en energía nerviosa. 107

Mecanismo de la Visión
3.- Transmisión: los impulsos nerviosos inician su
camino a través del nervio óptico hasta la corteza
cerebral.

4.- Interpretación: en la corteza cerebral se

interpretan los impulsos, se reconocen y se procesan
para saber lo que vemos.

Para que este proceso tan complejo funcione son

también necesarias otras funciones visuales como la
acomodación (o enfoque para ver con nitidez tanto lo
lejano como lo cercano); la visión cromática (o facultad
del ojo para distinguir los colores gracias a los conos);
adaptación a la oscuridad (gracias a los bastones); la
visión binocular; visión periférica, etc.
108

54
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Percepción visual
La percepción visual es el estudio de:

“Cómo la mente humana interpreta la información

obtenida visualmente, con la que se forma una
impresión”.

Es un proceso activo basado en la interpretación del entorno que

emite o refleja radiación electromagnética en el rango visible.
Esta radiación a su vez es captada por la retina donde es
convertida en señales electroquímicas y de ahí enviadas al
cerebro, donde se forma la impresión sobre un mundo físico
externo mostrado enfrente del ojo. Esta interpretación es
influenciada por el conocimiento previo y el estado neurológico
de la persona.

La interpretación objetiva del mundo externo puede verse

afectada por la interrelación de diversos factores externos e/o
internos al individuo.
109

Percepción Visual
La percepción visual involucra cualquiera, o más, de
lo siguiente:

 Reconocimiento de la presencia de algo (objeto,

abertura o medio).
 Su identificación
 Su localización en el espacio
 Su relación con otras cosas
 Identificando movimiento, color, brillantez o forma.

El proceso perceptivo incluye factores ambientales,

fisiológicos y psicológicos, lo cual es importante
durante la inspección cuando la realidad física es
diferente de la percepción.
110

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Percepción Visual
Frecuentemente indicaciones presentes en el borde de áreas con
colores o sombras muy diferentes parecen como líneas o grietas.

La apariencia de textura frecuentemente indica esquinas,

extremos o espacios en un objeto.

En la orientación del observador, con respecto al medio

ambiente, se basa la percepción de arriba, abajo, izquierda y
derecha, por lo que, cuando los accesorios de óptica
proporcionan una imagen invertida, puede causar
desorientación.

Los objetos con mucho brillo parecen ser más grandes que los
objetos oscuros del mismo tamaño, así mismo, la secuencia de
los colores, las configuraciones de las líneas y formas así como
las distancias de los objetos y ángulos de observación entre
otros factores, pueden afectar nuestra percepción de la realidad.

111

Percepción Visual

112

56
 03/09/2023

Percepción visual

113

Percepción visual

114

57
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Percepción Visual

115

Anomalías refractivas del ojo

(defectos ópticos)
Las anomalías refractivas de ojo (miopía,
hipermetropía, etc.) se miden en dioptrías.

En los lentes correctivos (anteojos o lentes de

contacto), mientras mas corrección se necesite
mayor será el numero de dioptrías, ya sea positivo
o negativo, según corresponda.

Para asegurar una observación adecuada, el ojo

debe focalizar todos los rayos de luz en la retina.

116

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Anomalías refractivas del ojo

(defectos ópticos)
La discapacidad visual puede tener distintas causas o
etiologías:

a) Hereditarias (congénitas, presentes al nacer, o que se

desarrollan durante la vida del individuo).

b) Sobrevenidas por infecciones, accidentes, tumores,

traumatismos, etc.

c) Asociadas a otras enfermedades (por ejemplo, diabetes)

d) Progresiva, que conduce con mayor o menor rapidez a la

ceguera total.

Pueda afectar a un ojo (monoculares) o a los dos

(binoculares).
117

Miopía
Cuando el punto de foco es corto o cercano a la lente, se
presenta una condición conocida como miopía (mala visión
de lejos).

En esta
patología, el
lente del ojo
tiene mas
dioptrías de lo
normal, por lo
tanto se necesita
de una lente
divergente
(negativa) que
corrija este
defecto óptico.
118

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 03/09/2023

Hipermetropía
Si el punto focal esta mas allá de la retina, se presenta una
condición conocida como hipermetropía (mala visión de cerca).

En esta
patología, la
lente del ojo
tiene menos
dioptrías de lo
normal, por lo
tanto se
necesita de una
lente
convergente
(positiva) que
corrija este
defecto óptico.
119

Agudeza Visual
La agudeza visual representa una medición de la
habilidad del ojo para resolver (distinguir) detalles
pequeños.

Usualmente se mide determinando el tamaño de la letra

mas pequeña que puede ser correctamente identificada.
Con corrección adecuada, un ojo normal debería ser
capaz de identificar una letra que subtiende un ángulo
visual de cinco minutos de arco.

Agudeza visual cercana: Visión de objetos cercanos,

generalmente dentro de la longitud del brazo.

Agudeza visual lejana: Visión de objetos a distancia,

generalmente mas allá de la longitud del brazo.
120

60
 03/09/2023

Ángulo Visual
El ángulo visual es el ángulo formado por dos líneas
dibujadas desde el centro de los lentes del ojo a la parte
superior e inferior de una letra. Usualmente se mide en
minutos de arco.

a) Una letra de un tamaño dado acercada a un tercio de la

distancia original de prueba subtiende un ángulo tres veces
mayor y por lo tanto representa una agudeza visual tres veces
peor o menor que la estándar.
b) La letra mas cercana debe ser mas pequeña para subtender el
mismo ángulo visual que la letra mas alejada y grande. 121

Carta Snellen
Las cartillas de Snellen son
cartulinas con optotipos de
diferentes tamaños en alto
contraste (letras negras, fondo
blanco) para evaluar la agudeza
visual lejana a una distancia de
6 metros (20 pies).

La fracción de Snellen expresa el

tamaño angular de los optotipos
especificando la distancia de la
prueba y la altura de las letras.

El número usado al indicar la

altura de las letras es la distancia
a la cual la altura de la letra
subtiende 5 minutos del arco esto
es a 20 pies (6metros).
122

61
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Carta Snellen
La agudeza visual “AV” del paciente será el resultado de un
quebrado cuyo numerador indica la distancia a que se encuentra el
paciente de la cartilla, y el denominador, la distancia a la cual
corresponde la última línea de letras que puede distinguir. Ejemplo:

Si el paciente está a una distancia de 6 m y puede leer sin dificultad

la línea del optotipo Snellen, que ha sido calculada para los 6 m,
tendremos:

Cuando el paciente, en lugar de distinguir el renglón para los 6 m,

solo puede leer la línea calculada para los 12, tendremos:

123

Carta Jaeger

La carta Jaeger es
ampliamente usada para
llevar a cabo exámenes de la
visión cercana.

Los grupos de texto

gradualmente incrementan
en tamaño y son designadas
como J1, J2, J3 y así
sucesivamente.

La distancia de uso correcto

de la carta debe ser la
marcada en la carta para
cada tamaño de letra.
124

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 03/09/2023

Cartas Pseudoisocromáticas

El método más rápido

para diagnosticar
daltonismo consiste en
unas cartas de
manchas Ishihara.
Estas cartas consisten
en numerosos puntos
de los distintos colores
primarios dispuestos
sobre fondos de colores
similares, agrupados de
modo que una persona
normal pueda distinguir
en ellos números o
formas conocidas.
Únicamente identifican deficiencias
de discriminación verde/rojo
125

Examen de Agudeza Visual para la Calificación

AGUDEZA VISUAL CERCANA

SNT-TC-1A, Edición 2020

El examen debería asegurar una agudeza visual
cercana natural o corregida en al menos un ojo, de tal
manera que el aplicante sea capaz de leer un tamaño
de letra Jaeger 2 o equivalente a la distancia designada
en la carta, pero no menos de 12 pulg. (30 cm) en una
carta de prueba estándar Jaeger. Este examen debería
ser administrado anualmente.

126

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 03/09/2023

Examen de Discriminación de Colores para la

Calificación
DISCRIMINACIÓN DE COLORES

SNT-TC-1A, Edición 2020

El examen debería demostrar la capacidad de
diferenciar contrastes entre colores o tonos de grises
usados en el método, según lo defina el empleador.
Esto debería llevarse a cabo antes de la certificación
inicial y posteriormente a intervalos de 5 años.

127

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 4
** Técnicas de Inspección Visual **

CAPACITACION Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

128

64
 03/09/2023

Técnicas de Inspección Visual

En el método de inspección visual se consideran

dos técnicas básicas: visual directo y visual
remoto (indirecto).

Sin embargo, la diferencia que puede existir para

clasificar una de otra puede ser muy tenue, está,
dependerá del documento de referencia utilizado
para realizar la inspección.

129

Técnicas de Inspección Visual

Técnica directa.

El código ASME Sección V Artículo 9 define el

examen visual directo como aquel que puede
efectuarse usualmente cuando el acceso es
suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulg
(610 mm) de la superficie que está siendo
examinada y a un ángulo no menor de 30° de la
superficie que está siendo examinada. Pueden
ser usados espejos para mejorar el ángulo de
visión.

130

65
 03/09/2023

Técnicas de Inspección Visual

Técnica remota.

El código ASME Sección V Artículo 9 define el

examen visual remoto como sustituto del
examen directo. El examen visual remoto puede
usar auxiliares visuales tales como espejos,
telescopios, boroscopios, fibra óptica, cámaras u
otros instrumentos adecuados. Tales sistemas
deben tener una capacidad de resolución al
menos equivalente a la que sea obtenida por la
observación visual directa.”

131

Técnicas de Inspección Visual

Los accesorios incluidos en las definiciones de

visual directo y remoto (indirecta) permite interpretar
la habilidad de “ver” el área de interés sin
“auxiliares” o espejos.

Lo anterior parece indicar que si el espejo, cámara,

boroscopio, etc., es la única forma de inspeccionar
visualmente el área de interés entonces es visual
remota (indirecta); inversamente, si los accesorios
resaltan la observación, y si la inspección puede
hacerse sin el accesorio, esta será considerada
como prueba (examen) visual directa con un
auxiliar.
132

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 03/09/2023

Técnicas de Inspección Visual

Distancia y Ángulo visual

Como un asunto práctico, la distancia entre el ojo y la

superficie inspeccionada y el ángulo de observación
determinan la separación angular mínima de dos puntos
que pueden resolverse (distinguirse por separado) por el
ojo, a lo que se conoce como “poder de resolución” del
ojo.
Para el promedio general del ojo humano, la mínima
separación angular que puede resolver dos puntos en un
objeto es cerca de un minuto de arco (0.0167 grados), esto
significa que a 300 mm (12 pulg) de una superficie de
prueba la mejor resolución esperada es cerca de 0.09 mm
(0.003 pulg).
A 600 mm (24 pulg), la mejor resolución anticipada es
cerca de 0.18 mm (0.007 pulg).
133

Técnicas de Inspección Visual

Distancia y Ángulo visual

Para completar una inspección visual, el ojo se acerca

al objeto de prueba para obtener un ángulo visual
grande, sin embargo, el ojo no puede enfocar en forma
definida sobre un objeto si está más cerca de 250 mm
(10 pulg), por lo tanto, una inspección visual directa
debe realizarse a una distancia de entre 250 mm a
600 mm (10 pulg a 24 pulg).

También, es importante el ángulo que el ojo forma con

la superficie inspeccionada.

Para la mayoría de indicaciones, el ángulo no debe ser

menor de 30°.
134

67
 03/09/2023

Técnicas de Inspección Visual

Distancia y Ángulo Visual

30° 30°

135

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 5
** Elaboración de
Procedimientos de Inspección
No Destructiva e Instrucciones u
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C. Hojas Técnicas **

136

68
 03/09/2023

¿Por qué son tan Necesarios e Exigibles?

(Por Sistema y Garantía de Calidad, Estandarizan las Actividades)

PROCEDIMIENTOS DE EMPRESAS PROCEDIMIENTOS CURSOS

137

Es un documento escrito (español,

inglés, bilingüe) que describe
técnicamente la metodología para llevar
a cabo la prueba, interpretación,
¿Qué es un
Procedimiento evaluación y reporte de los resultados
de Inspección ? obtenidos en la inspección de un
componente, pieza, ensamble o equipo
mediante la aplicación de un método de
Prueba no Destructivo (PND).

138

69
 03/09/2023

¿Qué Información debe Contener?

a) Los Códigos, Normas o Especificaciones aplicables describen
la información mínima (requerimiento) que debe contener un
procedimiento, y
b) Se debe complementar, de acuerdo a las necesidades
específicas del material a examinar, ya que el técnico necesita
saber:
 Requisitos de equipo, accesorios y consumibles.
 Variables esenciales para llevar a cabo la prueba.
 Indicaciones relevantes que deben interpretarse. evaluarse
y reportarse.
 Criterios de aceptación y rechazo o estándar de aceptación.
 Formatos para reportar los resultados.

139

1. Procedimiento específico. Es
elaborado para examinar un componente,
pieza, ensamble o equipo en particular
incluyendo los criterios de aceptación y
rechazo. Son ideales para fabricación e
instalaciones o equipos en servicios. Está
Tipos de basado en Códigos o Especificaciones.
Procedimientos
de Inspección 2. Procedimiento general. Sólo describe la
metodología general para llevar a cabo la
ejecución de la prueba; no contempla una
pieza específica y por lo tanto, no incluye
los criterios de aceptación y rechazo. Son
típicos de empresas que venden
servicios de inspección. Esta basado en
Estándares o Normas.
140

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 03/09/2023

IESCA
INGENIERIA ESPECIALIZADA EN CALIDAD Y APLICACIONES DE SOLDADURA

PROCEDIMIENTO: END-01

REVISION: 02

PÁGINA: 1 DE 11

TÍTULO:
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

AUTORES NOMBRE CARGO FECHA FIRMA

ELABORADO
ING. HÉCTOR GARCÍA GARCÍA NIVEL II SNT-TC-1A 05-ENE-04
POR:

REVISADO ING. BONIFACIO ALANÍS NIVEL III ASNT

06-ENE-04
POR: TOLEDO REG. No. 63586

AUTORIZAD
ING. HÉCTOR GARCÍA GARCÍA GERENTE GENERAL 06-ENE-04
O POR:

TABLA DE CONTENIDO

1.0 OBJETIVO.
2.0 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN.
3.0 REQUISITOS APLICABLES Y RESTRICCIONES DE LA TÉCNICA
4.0 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
5.0 DOCUMENTOS APLICABLES
6.0 GENERALIDADES
7.0 DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
8.0 RESPONSABILIDADES
9.0 REPORTES O REGISTROS

AV. INDUSTRIAS No. 984 G-5, 78399 SAN LUIS POTOSI, S. L. P. TEL. Y FAX (01444) 816-99-18

Procedimiento Específico
Procedimiento General 141

¿Porqué es Necesario Hacerlos Elaborarlos?

 Porque así lo exigen algunos códigos, normas y

especificaciones de uso común para proveer el nivel de
sensibilidad requerida de prueba.
 Por que así es requerido por cualquier sistema de
calidad, y es auditable.
 Porque contiene la información digerida y resumida de
los parámetros técnicos de inspección y criterios de
aceptación, de acuerdo a la normatividad aplicable.
 Porque homogeneizan o estandarizan la metodología de
prueba, interpretación y evaluación de los resultados.
 Por que los documentos normativos son extensos y se
complementan e interrelacionan entre si.
Nota: Ver al respecto el párrafo T-150 del Artículo 1 de ASME Sec. V. Ed. 2021.

142

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 03/09/2023

Ventajas de la Implementación de un
Procedimiento de PND en una Empresa
 Evita discrepancias de inspección y evaluación
entre el personal técnico de una misma empresa.
 Se obtiene repetibilidad en los resultados.
 Evita discrepancias de inspección y evaluación
entre fabricante y comprador o entre una empresa
contratante y una empresa de servicio a través de
la Orden de Compra o de Servicio.
 Facilita el trabajo de inspección y evaluación.
 Se obtiene consistencia en los resultados al
monitorear periódicamente una discontinuidad
existente en un equipo o estructura o componente,
etc.
 Ayuda a homogeneizar la aplicación de los criterios
de prueba y de evaluación de acuerdo a las
normas, códigos y/o especificaciones.
143

Autores de un Procedimiento
1. Elaboración: Al menos debe ser un Técnico
Calificado Nivel II en el método aplicable, que
tenga amplio conocimiento y experiencia; por él
fue entrenado para interpretar Códigos y Normas.
2. Revisión y aprobación: Debe hacerlo un
Inspector Nivel III en el método aplicable; algunos
códigos y normas de uso común así lo establecen,
ejemplo: API Std 1104, párrafo 11.4.3; Código
AWS D.1.1 párrafo 10.30.1; ASME Sección V
párrafo T-150.
3. Autorización: Debe ser un directivo de la
empresa, generalmente un gerente de AC o CC;
no es indispensable que esté calificado en END.

144

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 03/09/2023

¿Que formatos deben usarse?

Para la portada
¿Qué Formatos?
Para el desarrollo

En la Portada
¿Qué Información? En la 2a. Página: Contenido
En la 3a. Página: Desarrollo

Generalmente, lo anterior se establece en un procedimiento “master”

o también llamado: procedimiento para hacer procedimientos.

145

¿De dónde se Obtiene la Información?

 De los códigos, normas y especificaciones que apliquen a la
pieza, componente o equipo que se va a examinar; en base
a un acuerdo contractual.
 Los requerimientos de los códigos se complementa de la
experiencia y práctica diaria, debe ser flexible hasta donde lo
permitan los vocablos shall, should, may, ejemplo…
 Son aceptables modificaciones o adecuaciones en la
metodología de prueba para materiales y configuraciones
específicas, siempre y cuando se cumpla con la sensibilidad
mínima requerida.
Código ASME Sección V Artículo 1

146
146

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 03/09/2023

Ejemplo de Algunos Códigos

Extranjeros de Uso Común

147

Secuencia para la Elaboración de un

Procedimiento
 Identificar perfectamente la necesidad de
inspección: tipo de material, tamaños, espesores,
formas geométricas, proceso de fabricación, etc.
 Leer un procedimiento prototipo.
 Leer cuidadosamente el código, norma o
especificación aplicable e identificar los
parámetros de prueba para cada técnica(s) de
inspección.
 Iniciar la elaboración siguiendo la secuencia
preestablecida para un procedimiento de END.
 Calificar el procedimiento. Cuando sea requerido,
se debe demostrar su aplicabilidad.

148

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 03/09/2023

Secciones o contenido de un
Procedimiento de PND

149

Calificación del Procedimiento

 Antes de la aprobación final del procedimiento de
VT debe demostrarse su aplicabilidad y los
resultados deben ser documentados, para ello …
 Debe tenerse una muestra representativa que
contenga imperfecciones aceptables, éstas deben
previamente ser confirmadas por otro(s) método(s)
(Ejemplo: UT o RT) y tener un registro de su
ubicación.
 El procedimiento debe ser aplicado a la muestra y
los resultados deben ser comparados contra los
registros de la muestra.

API STD 1104, ASME, AWS, AAR, ETC.

150

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 03/09/2023

Probetas con Discontinuidades Naturales

151

Recalificación del Procedimiento

Cuando está especificada la calificación del procedimiento, un
cambio en una variable esencial, requiere de una recalificación
del procedimiento escrito por demostración.
Un cambio en un procedimiento identificado como una variable
no esencial, no requiere recalificación.

Todos los cambios de variables esenciales y no esenciales,

requieren escalar a un nivel de revisión o una adenda del
procedimiento escrito.
Nota: Los procedimientos requieren revisión periódica para
actualización con las nuevas ediciones de la normatividad
aplicable.
Código ASME Sección V, Artículo 9 párrafo T-921.2

152

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 03/09/2023

Requerimientos Mínimos para un

procedimiento de VT
Requisitos Variable Variable No
(según corresponda) Esencial Esencial
Cambio en la Técnica Usada
Directo a o traslucido X ---
Directo a remoto X ---
Ayudas visuales remotas X ---
Requisitos de desempeño del personal, cuando sea
--- X
necesario
Intensidad de iluminación (solamente si disminuye) X ---
Configuraciones a ser examinadas y formas de productos
del material base (tubo, placa, forjado, etc) --- X

Equipo de iluminación --- X

Métodos o herramientas usadas para la preparación
--- X
superficial
Equipo o dispositivos usados para una técnica directa --- X
Secuencia de examinación --- X
Calificación del personal --- X
Código ASME Sección V, Artículo 9 Tabla T-921

153

Hoja Técnica
(Complemento de un Procedimiento General y a veces en lugar “de”)
Es una instrucción técnica escrita que describe en forma muy
específica las operaciones secuenciales para examinar un
componente, pieza, ensamble o equipo; también contiene los
criterios de aceptación y rechazo.
El documento base o de referencia es un procedimiento
general escrito, o el código, norma o especificación aplicable.
Asegura que cada pieza específica sea examinada de una
sola manera, sin posibles errores o equivocaciones.
Es mucho más específica que un procedimiento; en lugar de
rangos maneja valores específicos.

154

77
 03/09/2023

155

Conclusiones
Los Procedimientos escritos de inspección:
 Son documentos 100% de trabajo y cada técnico
debe tener al menos una copia o acceso para su
referencia, uso o consulta.
 Son los estándares o especificaciones internos de
una compañía y deben ser aplicados.
 Son tan necesarios e importantes qué por esa razón
son requeridos durante las auditorias de calidad.
 Homogenizan o estandarizan los criterios de prueba
y los criterios de aceptación y rechazo aplicables en
una empresa.
 Las hojas técnicas clarifican aún más los requisitos
específicos de inspección aplicables a cada pieza
específica.
156

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 03/09/2023

Guía para la Elaboración de un

Procedimiento de Inspección de
inspección visual

157

Titulo: Este debe mencionar en

forma breve: el método de
inspección así como la distinción, sí
es general o específico (pieza, parte
o componente a examinar).
Secuencia para
la Elaboración Identificación: Cada compañía u
de un organización debe definir las siglas
Procedimiento general o por departamento que
deben emplearse para identificar los
procedimientos que emitan, ejemplo
CPND-VT-01, etc.

158

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 03/09/2023

Secuencia para la Elaboración de un

Procedimiento
1.0 Objetivo.
Debe ser escueto y debe contestar a la pregunta de
¿Para qué sirve?

2.0 Alcance.
Debe incluir todo lo que sea limitativo: tipos de
soldadura, procesos de fabricación, en servicio y/o
de fabricación, etc.

3.0 Responsabilidades y Autoridad.

De la ejecución del examen; interpretación, evaluación
y reporte de resultados; control y actualización del
procedimiento.

159

Secuencia para la Elaboración de un

Procedimiento
4.0 Documentos de referencia.
Los acordados entre fabricante y comprador; indicando
títulos en idioma original y ediciones correspondientes.
5.0 Requisitos del personal.
Capacitación, calificación y certificación de acuerdo a la
práctica escrita del empleador (Recommended Practice
No. SNT-TC-1A o ANSI/ASNT CP-189, etc.).
Nivel que debe tener el que interpreta, evalúa y reporta
los resultados de prueba.
6.0 Requisitos generales.
Niveles de iluminación, ángulos y distancias, requisitos
de limpieza, etc.

160

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 03/09/2023

Secuencia para la Elaboración de un

Procedimiento
7.0 Etapas y áreas de examen.
Describir las zonas de examen, cobertura (al 100% o por
muestreo) y la frecuencia del examen.
8.0 Desarrollo de laprueba.
Que se hace primero y que se hace después, como se
medirán las indicaciones, etc.
9.0 Indicaciones registrables.
Tipo, tamaño y longitud de la indicación; datos a registrar y
método de registro.
10.0 Criterio de aceptación y rechazo.
Describir el aplicable en la inspección inicial y el aplicable en
posibles reparaciones con soldadura; no remitir a, o citar a
documentos de referencia.

161

Secuencia para la Elaboración de un

Procedimiento
11.0 Marcado de las piezas.
Indicar leyenda aplicable a piezas aceptadas y la aplicable a
piezas rechazadas. Describir Sistema de marcaje.

12.0 Reporte de resultados.

Mencionar procedimiento y nivel de revisión; identificación,
localización y volumen del área explorada (croquis); fecha,
hora y lugar de la inspección; nombre, nivel y firma del
examinador/ evaluador, etc.
13.0 Anexos.
Relacionar e identificar numérica o alfabéticamente:
 Formatos  Gráficas  Tablas, etc.
 Croquis.  Ilustraciones.

162

81
 03/09/2023

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 6
** Condiciones que Afectan la
Inspección Visual **
CAPACITACION Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

163

Condiciones que Afectan la Inspección

Existen diferentes condiciones que pueden afectar el
desarrollo de una prueba no destructiva, por ejemplo,
en el método de ultrasonido industrial, para poder
caracterizar una discontinuidad es muy importante el
conocimiento y experiencia del técnico, en los líquidos
penetrantes la limpieza de la superficie juega una
variable esencial muy importante; en las inspecciones
visuales las condiciones que pueden afectar el buen
desarrollo son:

1. Atributos del material.

2. Factores ambientales.
3. Factores fisiológicos y psicológicos.

164

82
 03/09/2023

Atributos del Material

El tamaño físico y la condición del objeto a ser

examinado juega un papel importante en el
resultado de la examinación. El conocimiento de
como influye cada variable en el examen ayudará
al técnico a evitar la posibilidad de no detectar
todas las posibles indicaciones (discontinuidades
y/o condiciones).

165

Atributos del Material

Algunas de las condiciones atribuidas al
material son:

 Condiciones superficiales (limpieza, color,

textura).
 Condiciones físicas (condiciones de la pieza
a examinar, forma, tamaño, temperatura).

166

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 03/09/2023

Atributos del Material

Limpieza.
Un requisito básico para una inspección visual efectiva es un
elemento de prueba limpio. Materiales no deseados como
aceite, grasa, suciedad o mugre, pueden enmascarar la
superficie de la discontinuidad y presentar indicaciones
falsas. La inspección de una superficie limpia ayuda a
prevenir la posibilidad de indicaciones erróneas.

Color.
El color de la luz incidente al color del objeto a inspeccionar
puede jugar un papel importante en la detección de
discontinuidades. El color de la luz puede ser usada para
incrementar el contraste, para intensificar o dominar ciertos
colores. Para intensificar un color, la fuente de luz deberá
ser fuerte en ese color.

167

Atributos del Material

Condiciones físicas.
Las condiciones físicas como condición de la muestra, forma
y tamaño pueden actuar como factores limitantes durante la
prueba visual.

Condición de la muestra.
Los escenarios de los procesos de manufactura, entorno de
servicio y recubrimientos aplicados sobre la superficie,
influyen en la condición del objeto a inspeccionar. La escoria
de soldadura remanente puede enmascarar discontinuidades
y pintar o chapear superficies puede enmascarar otros
defectos de superficie.

168

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 03/09/2023

Atributos del Material

Forma.
La forma de un objeto puede afectar el resultado del
examen. Formas complejas de objetos, como ranuras,
podrían impedir una inspección y se debe de tener cuidado
en estas áreas.

Tamaño.
Cuando se inspeccionan objetos de tamaño considerable,
ciertas precauciones deberían ser tomadas para asegurarse
que la inspección ha sido realizada completamente.

169

Atributos del Material

Textura.
La superficie de un material es importante en relación a la
cantidad y calidad de luz reflejada de este al ojo del técnico.
Una superficie que es reflectora puede producir un brillo
inaceptable, la cual podría interferir con la inspección de la
prueba superficial. A la inversa, una superficie extremadamente
áspera podría solo requerir luz especial para iluminar
suficientemente el área sin encubrir alguna discontinuidad.

El brillo puede ser reducido incrementando el ángulo entre la

fuente de brillo y la línea de observación, o por la reducción de
la fuente de luz.

Disminuyendo el ángulo entre la fuente de luz y la línea de

observación solo ayuda cuando se inspeccionan superficies
ásperas porque está decrece el efecto de sombra de las
irregularidades de la superficie.
170

85
 03/09/2023

Factores Ambientales
Los factores ambientales que pueden afectar una inspección
visual incluyen:

 Atmosfera.
 Limpieza del objeto a inspeccionar.
 Humedad y Temperatura (en el ambiente).
 Seguridad.

Atmosfera.
La atmosfera en este contexto se refiere a la porción del
ambiente que tiene una influencia física o fisiológica en el
técnico. Una atmosfera libre de altos niveles de ruido, polvo,
humo y otros distractores es más propicia para la ejecución de
la inspección.

171

Factores Ambientales
Limpieza.

La limpieza del objeto es importante cuando se ejecuta una

inspección visual. De igual importancia es la limpieza del
ambiente de inspección. La primera fuente de contaminación
en la inspección es el movimiento de partes de un área a otra,
durante una inspección es necesario limpiar el área y sus
alrededores de suciedad u otros contaminantes que pueden ser
transferidos a el área a inspeccionar.

Una inspección puede llegar a ser contaminada en muchas

diferentes maneras. Una de las cuales puede ser humo o vapor
en el aire, que se puede establecer en la superficie reflectora y
reducir el contraste necesario para localizar discontinuidades
potenciales.

172

86
 03/09/2023

Factores Ambientales
Humedad y Temperatura.
Son factores ambientales que afectan el rendimiento de una
inspección visual. Es sabido que el incremento de la
temperatura del cuerpo disminuye la habilidad mental de un
técnico. El instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional
(NIOSH) recomienda una temperatura de bulbo de 32°C como
la máxima para la típica cantidad de tiempo de trabajo.

Seguridad.
Existen muy pocos lugares seguros en cualquier industria. El
conocimiento acerca del objeto o componente, la localización
de inspección, tiempo de inspección y accesibilidad, pueden
ayudar al personal de inspección para determinar el equipo
apropiado para llevar a cabo la prueba o realizar arreglos para
el equipo necesario a utilizar.

173

Factores Fisiológicos
Variables fisiológicas que pueden influir en el resultado de una
inspección son:

 Confort físico.
 Salud.
 Actitud mental del inspector.
 Fatiga del técnico.
 La posición del objeto a prueba en relación al técnico.

Confort Físico.

Una inspección es realizada en una posición incómoda, o en la

misma posición por un periodo de tiempo extendido podría
resultar en indicaciones erróneas, debido a que el técnico
podría apresurar la inspección en vez de encontrar otra
posición más confortable.
174

87
 03/09/2023

Factores Fisiológicos
Salud.

Muchas condiciones físicas pueden afectar la vista. La edad

juega un rol importante en la visión. Con el paso del tiempo se
empieza a deteriorar la estructura ocular presentando
inhabilidad para enfocar objetos cercanos o distinguir objetos
pequeños, también llamado PRESBYOPIA.

Otros padecimientos que comprometen a una inspección son:

 Borrosidad.
 Sensibilidad a la luz.
 Ojos llorosos.
 Ardor.
 Otras inconformidades.

175

Factores Fisiológicos
Actitud mental.

La actitud mental del técnico podría afectar una inspección.

Preconcebir imágenes mentales puede alterar la forma en la
cual una imagen entrante es percibida e interpretada,
afectando el resultado de la inspección.

La visión es un sentido selectivo que es fuertemente guiado

por lo que el observador quiere y espera ver.

Por ejemplo si un técnico esta solo preparado para encontrar

porosidad en la superficie de soldadura, problemas de fusión
en la soldadura pueden ser ignorados.

176

88
 03/09/2023

Factores Fisiológicos
Fatiga del técnico.

La fatiga no solo afecta la sensación física del técnico, también

reduce la eficiencia y exactitud de la interpretación de datos
visuales.

La fatiga en los músculos de los ojos, causada por una pobre

iluminación y una posición incómoda del cuerpo, conduce a la
oscilación del ojo y del parpado y causa inspecciones
ineficientes.

177

Factores Fisiológicos
Posición del objeto en prueba.

La posición del objeto y la distancia del técnico tienen

un efecto en el resultado de la inspección. La distancia
recomendada de inspección y el ángulo para la
examinación visual es tener el ojo a una distancia entre
24 pulgadas (610 mm) del objeto y posicionado en un
ángulo no menor de 30° de la superficie de inspección.

Si la inspección de la superficie es inamovible y

situada, así que el ojo no pueda ser colocado dentro
del campo visual, deberá utilizarse ayuda visual
apropiada como espejos.

178

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 03/09/2023

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 7
** Equipo para la Inspección Visual
Directa **
CAPACITACION Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

179

Espejos
Los espejos cambian la dirección de
la luz por reflexión, pueden ser planos,
convexos, o cóncavos, y pueden ser
arreglados en forma simple o en serie,
con el fin de reflejar una imagen o la luz.

Los espejos son invaluables para el

inspector porque le permiten mirar
dentro de componentes y alrededor de
esquinas.

El espejo de dentista es una herramienta

común.

Los espejos con extremo móvil utilizan

un pivote con un brazo de control, que
mover el espejo para barrer el área
completa de interés.
180

90
 03/09/2023

Espejos Esféricos
Hay dos clases de espejos esféricos, los cóncavos y los
convexos.
Para un espejo con curvatura esférica, la distancia focal es
igual a la mitad del radio de curvatura del espejo. La
distancia focal es positiva para un espejo cóncavo, y
negativa para un espejo convexo.

181

Espejos Convexos
En los espejos convexos siempre se forma una imagen
virtual y derecha con respecto al objeto.

182

91
 03/09/2023

Espejos Cóncavos
En los espejos cóncavos
si el objeto se encuentra a
una distancia superior a la
distancia focal se forma
una imagen real e
invertida que puede ser
mayor o menor que el
objeto.

Si el objeto se encuentra a
una distancia inferior a la
distancia focal, se forma
una imagen virtual y
derecha con respecto al
objeto.
183

Lentes Amplificadores
Un lente es un accesorio que converge o dispersa la luz
por refracción.

Un objeto parece incrementarse en tamaño conforme se

acerca al ojo; para determinar el poder de amplificación de un
lente, se considera el tamaño verdadero del objeto estando
colocado a una distancia de 10 pulgadas del ojo; las 10
pulgadas es usado como estándar; La amplificación lineal se
expresa en diámetros; la letra “X” es utilizada para designar el
poder de amplificación de un lente.

184

92
 03/09/2023

Lentes amplificadores
Longitud focal
La longitud focal o distancia focal de un lente es la
distancia desde el plano principal del lente hasta el plano
focal; esto se describe de la siguiente forma: el foco
principal o plano focal es la distancia desde un lente al
punto en el cual los rayos paralelos de luz que llegan a uno
de los lados del lente positivo son enfocados en el lado
opuesto, después de haber sido refractados hacia un foco.

185

Lentes Amplificadores
Una vez que se conoce la distancia focal, puede determinarse la
magnificación del lente y viceversa; a una longitud focal más
corta, mayor será el poder de magnificación; la distancia del ojo al
lente debe ser la misma que la longitud focal.

Un lente con una longitud focal de una pulgada tendrá un poder

de magnificación de 10 (10X), es verdad si el lente se mantiene a
1 pulgada del objeto y el ojo es colocado a 1” de distancia del
lente.

La siguiente fórmula determina el poder de magnificación:

Poder de magnificación = 10 pulg /longitud focal (pulgadas)

186

93
 03/09/2023

Lentes Amplificadores

Profundidad de campo

Rango de distancias sobre la cual se tiene buena

definición de imagen (buen enfoque). También es
conocida como distancia de trabajo
187

Profundidad de campo
(Distancia de trabajo)

188

94
 03/09/2023

Lentes Amplificadores
Lentes (Amplificador o magnificador)
En resumen, conforme el poder de magnificación de
un sistema de lentes se incrementa:

1. Existen menos picos y valles en el foco al mismo

tiempo.
2. El área que se puede observar es más pequeña.
3. La distancia del lente al objeto es más pequeña
(además, entre otros problemas, la iluminación del
objeto es difícil).

Por lo anterior, los magnificadores comunes que

proporcionan arriba de 20X, y que están fácilmente
disponibles, no son muy prácticos.

189

Lentes Amplificadores

190

95
 03/09/2023

Herramientas de Medición

191

Dispositivos de Medición

Los dispositivos de medición son considerados parte de la

inspección visual porque son usados para registrar los
resultados. La ciencia que se ocupa de las mediciones es
llamada “metrología”, y pude ser definida como:

“La ciencia de la medición, comprendiendo las

determinaciones experimentales y teóricas a cualquier nivel
de incertidumbre en cualquier campo de la ciencia y la
tecnología”.

192

96
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
La inspección visual incluye verificar si los artículos cumplen con las
especificaciones en dimensiones, y los dibujos y especificaciones
las proporcionan, junto con sus tolerancias.

El dispositivo de medición que debe ser utilizado es dictado por las

tolerancias de diseño y la accesibilidad de la dimensión que deba
ser medida; generalmente, las dimensiones con tolerancias
consideradas en fracciones pueden ser medidas utilizando reglas de
acero, mientras dimensiones con tolerancias consideradas en
décimas o milésimas, requieren mayor precisión.

Existen numerosos tipos de instrumentos de medición disponibles

que varían en el grado de precisión, incluyendo muchos altamente
especializados.

193

Medición Dimensional
Las mediciones lineales describen longitud, altura, espesor o cualquier otra
dimensión que pueda ser descrita como una distancia entre dos puntos, un
punto y una línea, un punto y un plano, etc.

Las mediciones lineales son las más simples y los requisitos de tolerancias,
desempeño de la inspección, evaluación de la variación y el reporte de los
resultados siempre se encuentran delineados en algún documento de
referencia.

El término “Resolución” corresponde a la división más pequeña de la escala

de un instrumento, lo que determina la cantidad mínima de variación a la cual
será sensible el instrumento.

“Exactitud” es la condición de cumplir con un estándar conocido, en un

instrumento de medición define la extensión con la cual el promedio de varias
mediciones cumple con el valor real.

194

97
 03/09/2023

¿Resolución?

195

Medición Dimensional
Los errores más comunes al realizar mediciones se deben a:

1. El desgaste sobre la superficie de medición.

Todos los instrumentos de medición por contacto directo están sujetos a
desgaste sobre la superficie de medición, por lo que periódicamente
deberían ser inspeccionados para verificar su planicidad y deberían ser
reemplazadas o acondicionadas cuando se considere necesario.

2. El error por paralaje.

Se debe al aparente desplazamiento de un objeto debido a un cambio en el
ángulo de inspección, desde una posición normal hacia el objeto que está
siendo inspeccionado; es evidente cuando se tratan de alinear dos superficies
paralelas o intersecciones de superficies y la posición de observación es con
un cierto ángulo de inclinación; es muy notable cuando se utiliza una regla o
se tarta de interpolar una escala vernier.

196

98
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

Dispositivos de medición lineal.

Las mediciones lineales son aquellas que involucran

una sola dimensión en línea recta.

Todos los instrumentos de medición lineal están diseñados

con base en el Sistema Internacional o en el Sistema
Inglés, y hasta que la transición sea universal, ambos son
utilizados.

197

Dispositivos de Medición

198

99
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Reglas de acero.

Las reglas de acero son esenciales y frecuentemente

utilizadas en una variedad de funciones por lo que son
suministradas en estilos diferentes, son los instrumentos
de medición más comunes; comúnmente son fabricadas
de acero.

Las reglas de acero de 6 pulgadas y 12 pulgadas son las

frecuentemente utilizadas; algunas pueden sujetarse al
bolsillo y están disponibles con varias escalas en una
misma regla.

199

Dispositivos de Medición
Reglas de acero.

200

100
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Dispositivos de Medición

Calibradores con Vernier.

El calibrador es un instrumento de precisión usado para
medir longitudes pequeñas (centésimas de milímetros) de
diámetros externos, internos y profundidades, en una sola
operación. Fue inventado en 1631 por Pierre Vernier para
interpretar con mayor aproximación las fracciones
decimales (de longitudes o ángulos) gracias a subdivisiones
lineales o fracciones de arco.

201

Dispositivos de Medición

Al vernier suele llamársele también “nonio” en honor del

científico portugués Pedro Nunes (1492-1577), quien
inventó un sistema de lecturas a base de círculos
concéntricos que dividen la circunferencia en partes iguales,
es decir, 89, 88, 87, etc., con las que lograba una
aproximación mayor en las lecturas de ángulos; a ambos
dispositivos suele llamárseles indistintamente "nonio" o
"vernier", a pesar de ser tan distintos entre sí.

202

101
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

Calibrador de vernier de “modelo de mauser o pie de rey”

203

Dispositivos de Medición
El principio de Vernier puede aplicarse para aumentar la
aproximación y consta de una escala principal y una de
vernier. El calibrador de vernier de “modelo de mauser o pie
de rey” tiene capacidad para tomar medidas interiores,
exteriores y de profundidad.
A A = Para medir dimensiones
interiores.

B = Para medir dimensiones

exteriores.
C
B C= Para medir profundidad.

204

102
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

Precauciones al Medir.

Paso 1. Verificar que el calibrador no esté dañado.

Si el calibrador es manejado repetidamente con rudeza, se

inutilizará antes de completar su vida normal de servicio.
Para mantenerlo siempre útil tome las precauciones
siguientes:

205

Dispositivos de Medición

a) Antes de efectuar las mediciones, limpie de polvo y suciedad

las superficies de medición, cursor y regleta; particularmente
remueva el polvo de las superficies deslizantes, ya que el polvo
puede obstruir a menudo el deslizamiento del cursor.

b) Cerciórese de que las superficies de medición de las quijadas y

los picos estén libres de dobleces o despostilladuras.

c) Verifique que las superficies deslizantes de la regleta estén

libres de daño.

206

103
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Para obtener mediciones correctas
verifique que la herramienta esté
acomodada de la siguiente manera.

a) Cuando el cursor esté

completamente cerrado, el cero de
la escala de la regleta y del nonio
deben estar alineados uno con
otro. Al verificar las superficies de
medición de las quijadas y los picos
tenga en cuenta los siguientes
puntos:
• Si no pasa luz entre las
superficies de contacto de las
quijadas, el contacto es correcto.
• El contacto de los picos es mejor
si una banda uniforme de luz
pasa a través de las superficies
de medición.
207

Dispositivos de Medición

b) Coloque el calibrador hacia

arriba sobre una superficie
plana, con el medidor de
profundidad hacia abajo;
empuje el medidor de
profundidad, si las
graduaciones cero en la regleta
y la escala del nonio están
desalineadas, el medidor de
profundidad está anormal.

c) Verifique que el cursor se

mueva suavemente (pero no
de manera holgada) a lo largo
de la regleta.
208

104
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Paso 2. Ajustar el calibrador correctamente sobre
el objeto que se está midiendo.

Coloque el objeto sobre el banco y mídalo, sostenga

el calibrador en ambas manos, ponga el dedo pulgar
sobre el botón y empuje las quijadas del nonio contra
el objeto a medir, aplique sólo una fuerza suave.

209

Dispositivos de Medición
Medición de exteriores.
Coloque el objeto tan profundo como sea posible entre las quijadas.
Si la medición se hace al extremo de las quijadas, el cursor podría
inclinarse resultando una medición inexacta.

A B

A) Forma incorrecta de colocar un objeto en el vernier. B) Forma correcta de

colocar un objeto en el vernier.

210

105
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Medición de interiores.
En esta medición es posible cometer errores a menos que se lleve a
cabo muy cuidadosamente. Introduzca los picos totalmente dentro del
objeto que se medirá, asegurando un contacto adecuado con las
superficies de medición y tome la lectura.
A B

A) Forma incorrecta de formar una medición de interiores. B) Forma correcta

de tomar una medición de interiores.

211

Dispositivos de Medición

Medición de profundidades.
Cuando realice una medición de la profundidad no permita
que el extremo del instrumento se incline, manténgalo
nivelado.

212

106
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Paso 3. guardar adecuadamente el calibrador
después de usarlo.
Cuando se usa el calibrador, la superficie de la escala se
toca a menudo con la mano; por tanto, después de usarlo
limpie la herramienta frotándola con un trapo y aplique aceite
a las superficies deslizantes de medición antes de colocar el
instrumento en su estuche.
Tenga cuidado, no coloque ningún peso encima del
calibrador pues podría torcerse la regleta.
No golpee los extremos de las quijadas y picos ni los utilice
como martillo.
No utilice el calibrador para medir algún objeto en
movimiento.

213

Dispositivos de Medición
Como leer el calibrador.
Al medir con un pie de rey, se nos pueden presentar
dos casos:

CASO 1: que el cero de nonio coincida con una

división de la regla. En este caso, la división de la
regla nos indicará el valor exacto.

CASO 2: que el cero del nonio no coincida

exactamente con una división de la regla fija. Si el cero
del nonio está situado entre dos trazos de la regla, el
trazo de la regla situado a la izquierda del cero del
nonio representará la parte entera, y el trazo del nonio
que coincida con una división cualquiera de la regla
indicará la parte decimal.
214

107
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Como una recomendación, antes de realizar la
medición identificar el sistema de unidades
utilizado y la resolución de la regla, y del nonio
(escala vernier).

215

Dispositivos de Medición
Ejercicio, obtener la lectura de las siguientes escalas en el
sistema métrico (mm).

Lectura:__________

Lectura:__________

216

108
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Ejercicio, obtener la lectura de las siguientes escalas en el
sistema ingles (pulg).

Lectura:__________

Lectura:__________

217

Dispositivos de Medición

Micrómetros o Palmer.
Son dispositivos mecánicos extremadamente precisos,
comúnmente usados para medir milésimas de pulgada,
pero también existe con los que se puede medir hasta
diezmilésimas de pulgada.
Están disponibles en variedad de tamaños y formas para
propósitos especiales, pero es utilizado el mismo
principio para obtener las lecturas.
Están disponibles micrómetros para exteriores, interiores
y profundidades; se encuentran disponibles con varias
puntas de medición (las cuales normalmente son
endurecidas para evitar el desgaste), las que pueden ser
planas, redondeadas, puntiagudas o afiladas.

218

109
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Partes de un micrómetros.

219

Dispositivos de Medición
Precauciones al medir y cómo usar el micrómetro.
Paso 1. Verificar la limpieza del micrómetro.
El mantenimiento adecuado del micrómetro es
esencial. Antes de guardarlo, limpie las superficies
del husillo, yunque y otras partes, removiendo el
sudor, polvo y manchas de aceite; después, aplique
aceite anticorrosivo.
No olvide limpiar perfectamente las caras de
medición del husillo y el yunque, de lo contrario no
obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las
mediciones correctamente es esencial que el objeto
a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo
acumulados.
220

110
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Paso 2. Utilizar el micrómetro adecuadamente.
Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga
la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el
manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga
la mano fuera del borde del yunque.

221

Dispositivos de Medición

El trinquete es para asegurar que se aplica una

presión de medición apropiada al objeto que se está
midiendo mientras se toma la lectura.

Inmediatamente antes de que el husillo entre en

contacto con el objeto, gire el trinquete suavemente,
con los dedos; cuando el husillo haya tocado el
objeto dé tres o cuatro vueltas ligeras al trinquete a
una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1,5 o 2
vueltas libres). Hecho esto, se ha aplicado una
presión adecuada al objeto que se está midiendo.

222

111
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

Si acerca la superficie del objeto directamente girando el

manguito, el husillo podría aplicar una presión excesiva de
medición al objeto y la medición será errónea.

223

Dispositivos de Medición
Paso 3. Verificar que el cero esté alineado.
Cuando el micrómetro se usa constantemente o de una
manera inadecuada, el punto cero del micrómetro puede
desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún
golpe fuerte, algunas veces el paralelismo y la lisura del
husillo y el yunque se desajustan y el movimiento del husillo
es anormal.

224

112
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Paso 4. Asegurar el contacto correcto entre el
micrómetro y el objeto.
Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto
con el objeto a medir. Use el micrómetro en ángulo
recto (90º) con las superficies a medir. Cuando se mide
un objeto cilíndrico, es recomendable tomar la medición
dos veces; al medirlo por segunda vez, gire el objeto
90º.

Forma incorrecta. Forma correcta.

225

Dispositivos de Medición
Ejercicio, obtener la lectura de las siguientes escalas en el
sistema ingles (pulg). Escala principal: 0-1; Vernier: 0.0005

Lectura: ___________________ Lectura: ___________________

226

113
 03/09/2023

Dispositivos de Medición
Ejercicio, obtener la lectura de las siguientes escalas en el
sistema métrico (mm). Escala principal: 0-25; Vernier: 0.01.

Lectura: ___________________ Lectura: ___________________

227

Dispositivos de Medición
Calibradores para inspección de soldaduras.
La inspección de soldaduras de fabricación es un
campo altamente especializado, que requiere un
conocimiento profundo de la metalurgia de la
soldadura, los proceso de soldadura, los símbolos
de soldadura y de los requisitos aplicables de los
códigos de soldadura.
La inspección visual de soldaduras para detectar
discontinuidades superficiales y para determinar la
configuración adecuada de la junta soldada se
realiza utilizando fuentes artificiales de luz, espejos,
reglas, magnificadores y calibradores especiales de
soldadura, los cuales son usados para verificar las
características físicas de las soldaduras.
228

114
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

229

V-WAC Gage

El calibrador V-Wac para funciones múltiples, puede ser

utilizado para determinar las siguientes características.

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115
 03/09/2023

V-WAC Gage

231

Bridge Cam Gage

El calibrador Bridge Cam para funciones múltiples, puede

ser utilizado para determinar las siguientes características.

232

116
 03/09/2023

Bridge Cam Gage

233

Fillet Weld Gage

Este calibrador un medio rápido para medir la soldadura

de filete con espesores desde 1/8 pulg hasta 1 pulg.
Puede medirse la longitud de pierna de filetes convexos,
son calibradores de tipo pasa/no pasa.

234

117
 03/09/2023

Dispositivos de Medición

235

WELD FILLET GAGE

1/8 ‘’ 1/2 ‘’
0.125’’ 0.500’’
3.2 mm 12.7 mm

Tipo de soldadura: Filete (convexo)

Tamaño de soldadura:__________

Longitud de Pierna: ____________

7/16 ‘’
0.437’’
11.1 mm 236

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 03/09/2023

WELD FILLET GAGE

3/8 ‘’ 5/16 ‘’
0.375’’ 0.312’’
9.5 mm 7.9 mm

Tipo de soldadura: Filete (concavo)

Tamaño de soldadura:__________

Longitud de Pierna: ____________

3/4 ‘’
0.750’’
19.1 mm 237

Automatic Weld Size (AWS)

El calibrador AWS, también llamado calibrador

para propósitos múltiples, puede ser utilizado para
determinar las siguientes características.
238

119
 03/09/2023

Automatic Weld Size (AWS)

239

Dispositivos de Temperatura

240

120
 03/09/2023

Dispositivos de Temperatura
Además de las ayudas mecánicas para la inspección visual, pueden ser necesarios
dispositivos indicadores de temperatura, usados para controlar operaciones de
proceso como la soldadura y el tratamiento térmico.

Termómetros bi-metálicos

Operan con base en dos principios fundamentales, el primero es que el volumen de

los metales cambia con la temperatura , efecto conocido como “coeficiente de
expansión”, el segundo principio es que los diferentes metales tienen diferente
coeficiente de expansión.

Los termómetros bi-metálicos utilizan estos principios al contar con dos láminas
delgadas de metal con coeficientes de expansión diferentes y laminándolas juntas.
El termómetro proporciona una lectura directa de la temperatura superficial de
tubería o componentes; las lecturas de la temperatura deben tomarse muy cerca del
área de interés.

241

Dispositivos de Temperatura
Pirómetro digital
El pirómetro ofrece una lectura directa de la temperatura y es
utilizado cuando la temperatura excede los límites del mercurio o
de otros termómetros.

La punta de la sonda se coloca sobre la pieza y la temperatura que

se lee es en la superficie; el pirómetro proporciona lecturas más
exactas que los medidores superficiales.

242

121
 03/09/2023

Dispositivos de Temperatura
Crayones sensibles a la temperatura
Son utilizados para obtener una
temperatura aproximada.

Se marca con el crayón sobre el

metal en el área verificada; la
temperatura de la pieza es de al
menos la correspondiente a la
indicada en el crayón cuando la
marca se funde.

La medición debe realizarse

dentro de 1 pulg del metal base
adyacente a la soldadura, las
marcas no deben hacerse
directamente sobre la soldadura,
por la posible contaminación de
la misma. 243

Inspección Visual
Nivel I y II

Capitulo 8
** Equipo para la inspección
visual indirecta (remota) **
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

244

122
 03/09/2023

Equipo para la Inspección Visual Indirecta (remota)

Los ojos son la herramienta más importante en una inspección visual; sin
embargo, existen muchas situaciones donde no son suficientemente sensibles, o
no pueden alcanzar el área que debe ser inspeccionada.

Existe un número de equipos mecánicos y ópticos disponibles que complementan

a los ojos, y les permitirle realizar una inspección más completa.

El equipo utilizado para realizar inspecciones visuales indirectas es el

“boroscopio”, el cual es utilizado en ambientes industriales, donde es necesario
inspeccionar áreas, que de otra forma requerirían desensamblar o desmantelar;
también son utilizados en áreas que representan alto riesgo para el inspector.

Son frecuentemente usados en la inspección de turbinas de gas, estructuras

aeronáuticas, reactores nucleares, partes internas de motores automotrices y
líneas de conducción; los boroscopios especializados son utilizados en ambientes
corrosivos o explosivos.

245

Tipos Principales de Boroscopios

I. Rígidos

Boroscopios II. De fibra óptica (flexibles)

III. videoscopios

246

123
 03/09/2023

Boroscopios Rígidos
Originalmente inventados para inspeccionar el cañón de rifles y cañones,
era un telescopio delgado.
Para iluminar usaba una lámpara pequeña en la punta, hoy en día este
sistema es obsoleto por inadecuado e inseguro; los boroscopios modernos
utilizan un sistema de luz guiada a través de fibra óptica, como en el
fibroscopio.
En un boroscopio rígido: La imagen se lleva al ocular por medio de un
“Tren óptico”, que consiste de un lente objetivo, en ocasiones usa un
prisma, lentes de relevo y un lente ocular.
La imagen formada no es real, se dice es una “imagen aerial”, esto es, se
forma en el aire entre los lentes; por lo que es posible proporcionar una
corrección visual para el observador y controlar el enfoque del objetivo con
el ajuste simple de un anillo de enfoque.

Ocular Lentes de relevo Objetivo

247

Boroscopios Rígidos
Como los boroscopios carecen de flexibilidad y habilidad de
explorar áreas, las especificaciones de longitud, dirección de
vista (DOV) y el campo de vista (FOV) se hacen más críticos
para alcanzar una inspección válida.
Por ejemplo, la dirección de vista siempre debe estar especificada
en grados, mejor que en palabras o letras; las tolerancias también
deben estar especificadas.
Existe variedad de puntas disponibles en los boroscopios con
respecto a la dirección de vista:

Directa Oblicua

Lateral Retrospectiva
248

124
 03/09/2023

Boroscopio Rígido

249

Boroscopios Rígidos
La combinación de las características de operación determina las
características ópticas y físicas del instrumento apropiado para
cada problema particular de inspección, relacionado con el
diámetro, longitud, iluminación, dirección de observación, campo
visual y amplificación, resolución y profundidad de campo, por lo
que son posibles cientos de combinaciones; sin embargo,
algunas de estas características son esencialmente
contradictorias, y se requiere que coincidan en momentos
específicos, por ejemplo, un campo visual amplio reduce la
amplificación, pero tiene mayor profundidad de campo; mientras
que, un ángulo estrecho del campo visual produce una
magnificación más alta, pero resulta en una profundidad de
campo menor.

250

125
 03/09/2023

Boroscopios Rígidos
Las siguientes fotografías fueron tomadas en forma idéntica,
pero para diferentes campos visuales; cada una fue tomada a
la misma distancia del objeto.

251

Fibra Óptica (flexibles)

El fibroscopio industrial es un instrumento flexible; su funda de capas múltiples protege dos
paquetes de fibra óptica; un paquete sirve como guía de la imagen y el otro ayuda a iluminar el
objeto.

De acuerdo con las leyes de la física, la luz viaja solamente en línea recta; sin embargo, la fibra
óptica permite doblar la luz alrededor de esquinas sin contradecir este principio básico.

Cuando un cristal óptico de alta calidad se estira para formar fibras muy finas, es bastante
flexible, por lo que es posible transmitir luz en un camino curvo sin desafiar las leyes físicas; las
fibras tienen de 9 a 30 micrómetros (mm) de diámetro, o el equivalente a 1/10 del espesor de
un cabello humano.

Debido a que una sola fibra es incapaz de transmitir una cantidad de luz satisfactoria, decenas
de miles de estas fibras están ordenadas en un paquete para transmitir suficiente luz e imagen.

Para evitar que la luz sea difundida, cada fibra consiste de un núcleo de vidrio óptico de alta
calidad, recubierto con otro vidrio muy delgado, con un índice refractivo diferente.

252

126
 03/09/2023

Fibra Óptica (flexibles)

El paquete de fibra, llamado “guía de la imagen”, lleva la imagen
formada por el lente objetivo a la punta posterior, hacia el lente ocular;
es un paquete coherente, esto significa que las fibras individuales deben
estar alineadas precisamente, para que estén en posiciones idénticas
cada una con respecto a sus terminaciones.

El otro paquete de fibra, que no es coherente, se usa para llevar la luz,

desde la fuente externa de alta intensidad, al objeto, y se le llama
paquete “guía de la luz”; el tamaño del paquete entero se determina
por el diámetro del tubo de inserción.

253

Fibra Óptica (flexibles)

Cercano a la parte superior, los fibroscopios normalmente tienen una
sección para controlar el tubo de inserción, para que pueda doblarse, lo
que hace que el observador pueda dirigirlo durante la inspección o para
que sea capaz de explorar un área interior.

Los fibroscopios son fabricados en variedad de diámetros, algunos son tan

pequeños como 3.9 mm, con diferentes longitudes, de treinta pies o más,
y con la posibilidad de seleccionar diferentes direcciones de observación.

En algunos casos, pueden ajustarse una variedad de herramientas para

realizar varias funciones, como por ejemplo, sujetar y recuperar objetos.

254

127
 03/09/2023

Fibra óptica (flexibles)

255

Videoscopios
Sensores en estado sólido.

El dispositivo CCD de imagen es un chip de silicón de

estado sólido similar en estructura a una celda
fotovoltaica, aunque más compleja; el chip
rectangular de CCD consiste de un arreglo de miles
de elementos sensibles a la luz en un patrón
geométrico de 195 renglones y 162 columnas, o más
de 31,000 capacitores sensibles a la luz; estos
capacitores son los “píxeles” o “elementos de la
imagen”.

La tecnología de imagen CCD es un método único

para generar, almacenar y convertir imágenes hacia
un monitor, por medio de señales eléctricas.
256

128
 03/09/2023

Videoscopios
Sensores en estado sólido

La aplicación de dispositivos CCD de imagen en los endoscopios flexibles, ha permitió el

desarrollo del primer video-boroscopios.

Un cable de video flexible de estado sólido, que es mejor en electrónica, sustituye a la fibra
óptica para la transmisión de la imagen.

Los sistemas CCD sensores de imagen producen mayor brillantez y mayor resolución de la
imagen que los fibroscopios normales.

Gracias al tamaño diminuto de los CCD, el chip de silicón puede ser colocado en la punta
de un probador de diámetro pequeño, capaz de pasar a través de aberturas más
pequeñas.

Su tecnología avanzada de microelectrónica le permite funcionar al CCD como una cámara

miniatura de TV, capaz de registrar y mostrar imágenes con gran claridad sobre un monitor
de video.

257

Videoscopios

129
 03/09/2023

Videoscopios

La tecnología de los dispositivos CCD facilita el uso de tubos de

inserción de mayores longitudes y hace posible implementar
métodos avanzados en el procesado electrónico de la imagen.

Otras ventajas de la tecnología CCD son:

 No se producen puntos negros porque se rompa la fibra óptica

 Capacidad para congelar imágenes
 Facilidad para la documentación
 Versatilidad
 Durabilidad

259

“Tip” o punta intercambiable

Vista directa

Vista lateral

260

130
 03/09/2023

Videoscopios

261

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 9
** Documentación de la Inspección
Visual **
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

262

131
 03/09/2023

Reporte de Examen

263

Reporte de Examen
(ASME BPVC Sec. V. Art. 9)

Un reporte escrito del examen debe contener, como

mínimo, la siguiente información:

1. La fecha del examen

2. Identificación y revisión del procedimiento usado
3. Técnica usada
4. Resultados del examen
5. Identificación del personal de examen y, cuando se
requiera, nivel de calificación

6. Identificación de la pieza o componente examinado

264

132
 03/09/2023

265

Fotografía

266

133
 03/09/2023

Fotografía
La fotografía es una forma común para documentar
resultados de inspección; en todos los tipos de
fotografía comúnmente se incluye una cinta métrica,
regla o algún accesorio de dimensionamiento para
contar con una referencia dimensional en la imagen
fotográfica.

267

Fotografía
Las cámaras más comunes son sistemas SLR (single lens
reflex) de 35 mm, sistemas de película instantánea,
cámaras digitales y cámaras de video.

268

134
 03/09/2023

Cámaras Digitales
Por su versatilidad y fácil manejo, hoy en día la cámara fotográfica (o de
video) digital es la mas usada.

Las cámaras digitales suelen emplear la óptica y los mecanismos de las

cámara tradicionales, pero sustituyen la película por un sensor electrónico
CCD (charge-coupled device) o CMOS (complementary metal oxide
semiconductor).

Su funcionamiento se basan en el efecto

fotoeléctrico (la conversión espontánea de
luz recibida en corriente eléctrica).

269

Cámaras Digitales
El CCD o CMOS es el sensor con diminutas células fotosensibles
que registran la imagen, desde allí la imagen es procesada por la
cámara y registrada en la tarjeta de memoria.

Cada célula fotosensible transforma la luz en una señal eléctrica,

convirtiéndola en un archivo de imagen digital y la almacena en la
memoria de la cámara, pudiendo posteriormente transmitir el
fichero a un ordenador.

La capacidad de resolución o detalle de la imagen depende del

número de células fotoeléctricas del sensor, este número se
expresa en pixeles. A mayor número de pixeles, mayor resolución.

270

135
 03/09/2023

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 10
**Aplicaciones de la Inspección Visual
en la Industria Metal-Mecánica**
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

271

Discontinuidades y su Clasificación
Las discontinuidades son variaciones en la geometría
o composición de un objeto y estas pueden ser
intencionales o no intencionales.
Algunas discontinuidades podrían afectar la utilidad y
propiedades de los objetos. Las discontinuidades
que afectan la utilidad o propiedades de un objeto
son llamadas defectos y son rechazadas por los
códigos o normas aplicables.
Se debe tener bien entendido que una discontinuidad
que no afecta la utilidad en un objeto podría ser dañina
y critica en un objeto diferente. Por lo tanto: No todas
las discontinuidades son defectos.

272

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Discontinuidades y su clasificación
La detección de una discontinuidad es un proceso que
depende de distintos factores, como las características
físicas y localización de la discontinuidad,
características de la superficie de examen, iluminación
y entrenamiento y experiencia del técnico/inspector.
De manera general, para detectar e interpretar
adecuadamente una discontinuidad, es necesario
conocer:
a) Las características del metal base del objeto de
prueba.
b) El proceso de fabricación del objeto.
c) Las discontinuidades típicamente generadas por el
proceso de fabricación.
273

Discontinuidades y su Clasificación
Durante los varias etapas del procesamiento de un
material u objeto, ciertas discontinuidades pueden ser
esperadas. Típicamente, una discontinuidad se
clasifica por la etapa de procesamiento o fabricación.

Una discontinuidad puede ser generada en una etapa

y detectada en una etapa posterior, cuando el
procesamiento ha cambiado su forma o accesibilidad.

Clasificación de discontinuidades por su origen:

 Inherentes.
 De proceso.
 De servicio.

274

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Discontinuidades y su Clasificación
Inherentes.
Son aquellas relacionadas con la solidificación de un
metal fundido o derretido, éstas se subdividen en:

 Lingotes.
 Piezas de fundición.
 Soldaduras.

275

Discontinuidades y su Clasificación
De proceso.
Son las originadas en los diferentes procesos de
manufactura utilizados para dar la conformación y
acabado de una pieza, tales como:

Forjado.
Rolado.
Maquinado.
Esmerilado.
Tratamiento térmico.

276

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Discontinuidades y su Clasificación
De servicio.
Son las que se manifiestan en las piezas después de un
cierto tiempo, estando la pieza o componente en
operación o servicio, son provocadas por:

Fatiga.
Medio ambiente.
Fluidos que manejan.
Vibración
Temperaturas
Cargas o presiones

277

Fundición

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Fundición (Casting)
Definición:

(1) Objeto metálico fundido con la forma

requerida por medio del vaciado o
inyección de metal líquido dentro de un
molde.
(2) Vaciar metal fundido en un molde para
producir un objeto de forma deseada.

Los cinco tipos principales de procesos de

fundición son:

 Fundición en molde de arena

 Fundición en molde permanente
 Fundición en matriz (Die Casting)
 Fundición por centrifugado
 Fundición por revestimiento (Cera
Perdida).

279

Inspección de Fundiciones
Los procedimientos generales de inspección para fundiciones se
establecen dentro de la compañía fundidora para asegurar el
cumplimiento con los requisitos del cliente (Dibujos, planos, documentos,
etc), los cuales frecuentemente se basan en especificaciones
gubernamentales o comerciales y sociedades técnicas.

La inspección de fundiciones normalmente involucra la verificación de

formas y dimensiones, acompañado de una Inspección Visual (con o sin
ayudas ópticas) para discontinuidades externas y calidad superficial.

Sin embargo, fundiciones destinadas para aplicaciones criticas, como

componentes aeroespaciales y automotrices, requieren métodos
adicionales de pruebas no destructivas para determinar y controlar la
calidad de la fundición.

En algunos casos, podría requerirse la inspección al 100 % de cada

fundición individual; Pero en otros casos podría ser suficiente una
inspección por muestreo.

280

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Calidad Superficial

Métodos para determinar la calidad superficial:

Las grietas y otras imperfecciones superficiales en una fundición pueden

ser detectadas por cierto numero de técnicas de inspección, incluyendo
inspección visual, ataque químico, líquidos penetrantes, corrientes eddy
y partículas magnéticas (esta técnica también puede revelar
discontinuidades situadas inmediatamente o cercanas a la superficie).
Para obtener resultados efectivos, todos estos métodos de inspección
requieren superficies limpias y relativamente tersas.
281

Inspección Dimensional

Métodos para la inspección dimensional:

Un numero de técnicas son usadas para determinar la exactitud

dimensional de las fundiciones. Estas incluyen verificaciones
manuales con micrómetros, calibradores manuales o
automáticos, maquinas de medición coordinada (CMM) y
estaciones de inspección automática en tres dimensiones
(machine vision system). 282

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Defectos en Fundición
Algunos defectos en fundición podrían no tener influencia
en el funcionamiento o servicio del componente fundido,
pero tendrán una apariencia no satisfactoria o aumentaran
los costos debido a procesos posteriores, como
maquinado o esmerilado.

El personal trabajador de las fundidoras tradicionalmente

usa nombres particulares, como colas de rata, patas de
cuervo, venas, etc. Desafortunadamente, podrían usarse
diferentes nombres entre empresas fundidoras para
describir el mismo defecto.

Por lo anterior, algunos comités o sociedades técnicas han

estandarizado algunos términos.

283

Comité Internacional de Asociaciones Técnicas de la

Fundición
Este comité internacional ha estandarizado una nomenclatura,
iniciando con la identificación de siete categorías básicas de
defectos de fundición (en cada categoría hay ciertos defectos):

Proyecciones metálicas
Cavidades
Discontinuidades
Defectos
Fundición incompleta
Dimensión incorrecta
Inclusiones o anomalías estructurales
En este esquema, el termino “discontinuidad” tiene el significado
especifico de una separación planar de metal, como es el caso de
una grieta.

284

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ASTM A 802/A 802M – 95 (Reapproved 2001)

Practica estándar para fundiciones de acero, estándares de aceptación superficial, Examen visual

Esta practica estándar (ASTM A 802) utiliza los siguientes términos:

Venas
Colas de rata
Costras
Enfriadores
Líneas de separación o marcas impresas de corazón
Arrugas
Fundición/llenado incompleto
Porosidad
Insertos
Discontinuidades lineales
Grietas, en caliente y en frio
Desgarres en caliente
Marcas por corte o remoción de metal
Inclusiones no metálicas
Rechupes
Textura superficial
Socavados y chisporroteos de soldadura 285

MSS SP-55-2006
Estándar de calidad para fundiciones de acero para válvulas, bridas, accesorios y otros componentes de tuberías
Método visual para la evaluación de irregularidades superficiales

Por su parte, esta practica estándar (MSS SP-55) utiliza los

siguientes términos:

 Tipo I.- Fracturas en caliente y grietas

Son discontinuidades o fracturas lineales superficiales causadas
ya sea por esfuerzos internos y externos o una combinación de
ambos actuando en la fundición. Pueden ocurrir durante o
subsecuente a la solidificación. En general, fracturas en caliente
o grietas superficiales visibles o ambas, no son aceptables.

 Tipo II.- Rechupe

Es una cavidad dejada en el metal de fundición como resultado
de la contracción durante la solidificación y el enfriamiento
progresivo del metal, expuesto cuando se quitan las compuertas
y alimentadores (rebosaderos).

 Tipo III.- Inclusiones de arena

Arena que se queda atrapada en el metal fundido y mostrada en
la superficie de la fundición.
286

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MSS SP-55-2006
Estándar de calidad para fundiciones de acero para válvulas, bridas, accesorios y otros componentes de tuberías
Método visual para la evaluación de irregularidades superficiales

Tipo IV.- Porosidad por gas

Son cavidades en el metal de fundición causadas por gas atrapado
durante la solidificación.

 Tipo V.- Venas o envenamiento

Aparecen sobre la superficie de las fundiciones y aparecen como
bordes asociadas con el movimiento o agrietamiento de arena.

 Tipo VI.- Colas de rata

Aparecen sobre la superficie de las fundiciones y aparecen como una
depresión como resultado de fallas o pandeos de las superficies del
molde.

 Tipo VII.- Arrugas, traslapes, pliegues y gotas frías

Son irregularidades en la superficie causadas por fusión incompleta o
pliegues de metal fundido en las superficies.

 Tipo VIII.- Marcas de corte

Son irregularidades en las superficies de la fundición causadas por
corte mecánico o en caliente usados en la limpieza de las fundiciones.
287

MSS SP-55-2006
Estándar de calidad para fundiciones de acero para válvulas, bridas, accesorios y otros componentes de tuberías
Método visual para la evaluación de irregularidades superficiales

 Tipo IX.- Costras (Dartas)

Son manchas superficiales con relieve, usualmente son
arena incrustada, sobre estas puede haber una capa de
pequeños poros.

 Tipo X.- Chaplets o Soportes

Evidencia de chaplets en la superficie de una fundicion
mostrando fusión incompleta, la cual puede aplicar de igual
manera a enfriadores (Chills).

 Tipo XI.- Áreas reparadas por soldadura

Aparecen como marcas irregulares que evidencian una
preparación superficial inadecuada después de la reparación
con soldadura.

 Tipo XII.- Rugosidad de la superficie

Textura superficial debido al diseño, patrón, compuertas y
condiciones de la arena.
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Inspección Visual Antes de Iniciar la Producción

La inspección visual de cada fundición asegura que ninguna de sus
características ha sido omitida o hecha inadecuadamente debido a
errores de moldeo, vaciado corto, errores en la limpieza, etc. La
mayoría de defectos superficiales y rugosidad pueden observarse en
esta etapa.

Deberá realizarse una inspección muy cuidadosa en fundiciones de

muestra hechas con un molde nuevo recién diseñado (antes de
iniciar la producción) para detectar defectos obvios, pueden
utilizarse como apoyo otros métodos superficiales como PT y MT.

Algunas imperfecciones en la fundición como rechupes, grietas,

sopladuras o escoria indican la necesidad de un ajuste en el diseño
de la compuerta, alimentadores o la técnica de vaciado.

Después de que la fundición cumpla satisfactoriamente la inspección

visual (incluyendo verificación de dimensiones), la calidad interna
puede verificarse por medio de RT o UT. También podrían ser
necesarias otras pruebas como análisis químico, metalografía,
dureza o peso. 301

Inspección Visual Antes de Iniciar la Producción

Boca para Rebosadero Barras de caja
vertido Sostén
de moldeo

Bebedero Semicaja
superior

Conicidad
Líneas de de retiro
partición

Semicaja
Corredor inferior

Compuerta Tablero del

fondo

Cavidad hecha en la arena

después que se ha quitado el
modelo 302

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Inspección Visual a Fundiciones de Producción

La primera operación de inspección visual en fundiciones de producción
usualmente es realizada inmediatamente después de desmoldar y remover
el corazón, asegurando que se detecten la mayor cantidad de
discontinuidades o imperfecciones visibles tan rápido como sea posible.

Esta información, inmediatamente transmitida a la persona adecuada o

departamento de la fundidora, permite tomar acciones correctivas con
anticipación con un mínimo de perdidas de desechos o cortes.

303

Inspección Visual a Fundiciones de Producción

El tamaño y la complejidad de algunas fundiciones requieren la

remoción de las compuertas (gates) y alimentadores (risers)
para permitir una inspección adecuada de la fundición.

Muchas fundiciones que contienen numerosos corazones

internos o tolerancias dimensionales muy cerradas requieren
una verificación rápida pero bastante exacta de las
dimensiones de pared (espesor) criticas. En algunos casos, un
calibrador estándar es adecuado para estos trabajos o podría
usarse la inspección ultrasónica para medir los espesores.

304

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Inspección Dimensional
La consistencia de las dimensiones es un requisito ineludible de las
fundiciones de primera calidad suministradas como componentes
con una forma casi neta, en la cual se llevaran a cabo operaciones
subsecuentes de maquinado.

Los clientes no aceptarán aumentos en los costos debido a la

inconsistencia de las dimensiones ni toleraran un daño a los
sistemas de maquinado flexibles o tiempos de traslados como
resultado de una inspección y control inadecuados dentro de las
empresas fundidoras.

Las variaciones en dimensiones representan una de las quejas mas

comunes en relación con la maquinabilidad de fundiciones de hierro.

305

Inspección Dimensional
Las dimensiones de las fundiciones usualmente se verifican con
calibradores de caratula, calibradores vernier, micrómetros o calibradores
de altura, los cuales pueden manejarse manualmente o incorporados a
una mesa o banco fijo. La medición de espesor de pared puede ser hecha
con medidor de espesor ultrasónico portátil.

306

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Soldadura

307

Soldadura
La soldadura es comúnmente usada para unir metales y
algunos plásticos. En general los materiales se unen por
aplicación de calor, presión y corriente eléctrica.

Aunque una definición más completa sería la proporcionada

por la Sociedad Americana de la Soldadura “AWS” (American
Welding Society).

Soldadura: Un proceso de unión que produce la coalescencia

de los materiales calentándolos a temperaturas apropiadas,
con o sin la aplicación de presión, o por la aplicación de
presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.

308

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Procesos de Unión
Procesos de unión.

Los métodos más comunes para unir un material a otro incluyen a:

 Soldadura (welding).
 Soldadura blanda (soldering).
 Soldadura fuerte (brazing).
 Adhesivos.
 Sujetadores (sistemas de pernos, tornillos y remaches).

La selección del sistema de unión se basa en los objetivos de

funcionamiento, los materiales que serán unidos y el costo del
proceso.

309

Soldadura
Las soldaduras por arco eléctrico de acuerdo con la AWS,
esta definida como:

Un grupo de procesos de soladura los cuales producen la

coalescencia de metales al calentarlos con un arco, con o
sin la aplicación de presión y con o sin el uso de metal de
aporte.

Siendo los procesos más comunes: Gas Metal Arc Welding

“GMAW” (soladura por arco de metal y gas), Gas Tungsten
Arc Welding “GTAW” (Soldadura por arco de tungsteno y
gas), Shielded Metal Arc Welding “SMAW” (soladura por
arco de metal protegido), Plasma Arc Welding “PAW”
(soldadura con arco plasma), Sumerged Arc Welding
“SAW” (soldadura de arco sumergido).

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SMAW
Soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding)

Para AWS, este proceso es un:

“proceso de soldadura por arco el cual produce coalescencia de metales

calentándolos con un arco entre un electrodo de metal cubierto y la pieza
de trabajo; la protección se obtiene de la descomposición de la cubierta
del electrodo; la presión no se usa y el metal de aporte se obtiene del
electrodo”

Es un proceso manual, llamado soldadura "Stick”, porque el trabajo es

ejecutado y controlado con la mano; es el más utilizado de todos los
procesos de soldadura por arco; emplea el calor del arco para fundir el
metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto con fundente,
el electrodo y la pieza son parte del circuito eléctrico.

Conforme el electrodo de aporte se funde y deposita, está protegido de la

oxidación al quemarse el fundente del revestimiento, lo que consume el
oxígeno en el ambiente inmediato; sin embargo, el residuo del fundente
quemado o escoria puede quedar atrapado en los pasos subsecuentes.
311

SMAW
Soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding)
Maneral del Fuente de
electrodo poder

Conductor
Electrodo
del electrodo

Metal base
Conductor de trabajo

Gas de protección
producido por el Revestimiento
revestimiento del electrodo del electrodo

Escoria Alambre del

Metal fundido electrodo
de soldadura Arco
Gotas de
Metal metal
solidificado

Metal base 312

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GTAW
Soldadura por arco de tungsteno y gas (Gas Tungsten Arc Welding)

La soldadura por arco de tungsteno y gas (también llamada tungsteno y

gas inerte, TIG) usa un arco eléctrico entre un electrodo no consumible y
la pieza de trabajo; la protección se obtiene de un gas inerte o una
mezcla de gas inerte; el metal de aporte puede añadirse conforme se va
necesitando; la antorcha es usualmente enfriada con agua, pero puede
ser enfriada con aire para corrientes bajas.

Es un proceso manual, sin embargo, puede ser mecanizado para

soldadura automática; cuando se añade el metal de aporte, el proceso
requiere la técnica de dos manos, como en la soladura de gas; la
alimentación de alambre frío y la alimentación de alambre caliente son
versiones automatizadas de esa técnica.

El electrodo no consumible conduce calor hasta la parte y la atmósfera

se limpia de oxigeno dirigiendo un flujo de gas inerte a través de una
copa de protección; este proceso obviamente NO PUEDE tener residuos
de “fundente quemado” o escoria.

313

GTAW
Soldadura por arco de tungsteno y gas (Gas Tungsten Arc Welding)
Suministro de Fuente de
Antorcha gas inerte poder
Metal
de aporte

Conducto Gas
Metal base
de agua

Pedal
(opcional)
Conductor de trabajo Conductor del electrodo

Dirección de
viaje

Antorcha de
soldadura

Gas de protección Electrodo de tungsteno

Metal fundido
de soldadura
Arco
Metal Varilla de
solidificado aporte
Metal base
314

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GMAW
Soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding)
La soldadura por arco de metal y gas (también llamada metal y gas inerte
o MIG) usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo de metal de
aporte continuo y la pieza de trabajo; la protección se obtiene
completamente de un gas o mezcla de gases, suministrado externamente.
Puede ser semiautomático, mecánico o automático; en el modo
semiautomático, el soldador controla la inclinación y distancia de su pistola
hacia la pieza de trabajo, y la velocidad de viaje y la manipulación del
arco; la fuente de energía y el alimentador del alambre controlan la
longitud del arco y la alimentación del electrodo automáticamente.
Este proceso de soldadura deposita el metal soldado en la junta por uno
de los modos siguientes: transferencia de rocío, transferencia globular,
transferencia de corto circuito y soldadura por arco pulsado.
Similar al GTAW, no hay “fundente quemado” por lo tanto se elimina la
posibilidad de inclusiones de escoria; adicionalmente, no se utiliza
electrodo de tungsteno, es un electrodo consumible, por lo tanto, no es
posible una inclusión de tungsteno.

315

GMAW
Soldadura por arco de metal y gas (Gas Metal Arc Welding)
Control de alimentación
Suministro Carrete de
de gas alambre
Pistola
manual
Control de
la pistola
Control de
voltaje

Fuente de
poder

Boquilla

Metal fundido Gas de

Metal de soldadura protección
solidificado
de soldadura Electrodo
Gotas de Metal base
metal

316

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SAW
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)
La soldadura por arco sumergido usa el calor de un arco o arcos
eléctricos entre un electrodo o electrodos de metal desnudos y la pieza
de trabajo, todos sumergidos debajo del material granular de protección,
que es un material que se funde; la soldadura debajo del fundente
granular puede ser semiautomática, mecánica o automática, en la cual la
alimentación del electrodo y la longitud del arco son controladas por el
alimentador de alambre y el suministro de energía; en la soldadura
automática un mecanismo de viaje mueve la antorcha o la pieza de
trabajo, y un sistema de recuperación de fundente hace recircular el
fundente que no se fundió.
El arco se esconde, lo cual libera al soldador del casco de protección,
pero esconde el camino que debe seguir el arco; para máquinas y
soldadura automática el camino es prealineado o dirigido por un reflector
o apuntador guía; en la soldadura semiautomática la pistola y el
alimentador de fundente son presionados contra las caras de la pieza de
trabajo (usualmente juntas en T o de ranura) para controlar la
localización de la soldadura; este proceso cuenta con una penetración
profunda del arco.
317

SAW
Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)

Pistola Tonel de
Manual fundente Fuente de
Control del sistema poder

Pistola de
flujo
automático
Metal base

Electrodo
Desde el tonel
Fundente de fundente
Cubierta de
Escoria fundido fundente
granular

Camino
Metal
del arco
solidificado
Metal base

Metal fundido de soldadura 318

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Tipos Básicos de Junta (Joint)

En la preparación para una soldadura, las piezas a ser
unidas tienen los bordes preparados para para asegurar
la unión, esta preparación se le suele llamar juna (joint).
Una junta (de acuerdo con AWS) es la unión de dos
miembros, o de sus extremos, que van a ser unidos o
que han sido unidos. Existen cinco tipos básicos de junta:

 Junta a tope (butt joint).

 Junta en esquina (corner joint).
 Junta en “T” (T—joint).
 Junta a traslape (lap joint).
 Junta de borde o de orilla (edge joint)

319

Tipos Básicos de Junta (Joint)

A Tope A Traslape

En Esquina

En T
De Borde

320

160
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Tipos de Soldadura
Según la forma, la sección transversal del metal
de soldaduras y otras características, existen
los siguientes tipos de soldadura:

 De ranura (groove).
 De filete (fillet).
 De tapón (plug), agujero circular.
 De botón (slot), agujero alargado.
 De pernos (stud).
 De puntos o proyección (spot o
projection).

321

Tipos Básicos de Ranura (preparación)

Las soldaduras de ranura, dependiendo de la
geometría de los bordes de los miembros de la junta,
pueden ser de los siguientes tipos:

 A escuadra o cuadrada (square).

 De bisel en “V” (V—groove weld).
 De bisel en J (J—groove weld).
 De bisel en U (U—groove weld)
 De bisel sencillo (single bevel).
 De doble bisel (double bevel).
 De ranura en doble V (double—V—groove).

Inspección de Soldadura

322

161
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Tipos Básicos de Ranura (preparación)

Bisel Sencillo
“J” Sencilla
A escuadra

“V” sencilla “U” sencilla

Doble Bisel
323

Tipos Básicos de Ranura (preparación)

Ranuras Cuadradas Ranura en V Sencilla

Ranura Bisel Sencillo Ranura doble “V”

Soldado por los dos lados

324

162
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Junta a tope con preparación en V-Sencilla

325

GEOMETRIA Y TERMINOLOGIA DE SOLDADURA

Configuración de juntas.
Las ranuras pueden ser simétricas o asimétricas.
En la parte inferior de la junta (“raíz”), algunos tipos de ranura
cuentan con partes planas; esta configuración es común ya que
proporciona estabilidad a la esquina inferior; además, si la esquina
fuera en forma de “V” podría resultar en penetración excesiva; esta
zona actúa como una junta con ranura cuadrada; cuando se requiere
una serie de pasos para completar la junta, el primer paso puede ser
muy crítico.
El tipo de ranura lo determina el ingeniero de diseño; algunos
factores considerados para determinar el diseño son: el espesor de
la sección, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que será
usado, el aspecto económico, la habilidad de los soldadores y la
configuración de la parte soldada; por ejemplo, las ranuras
cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o cuando se
fabrican costuras largas, como en tubería con soldadura automática.

326

163
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Geometría y Terminología de Soldadura

Notaciones:
1) Abertura de la raíz.
2) Cara de la raíz.
3) Cara de la ranura.
4) Ángulo de bisel.
5) Ángulo de la ranura.
6) Tamaño de la
soldadura de ranura
indicado en el símbolo
de soldar.
7) Espesor de placa.

327

Geometría y Terminología de Soldadura

Nomenclatura de una soldadura de ranura
Ángulo de ranura: El ángulo total incluido entre las caras de ranura de
los miembros que están siendo unidos.
Ángulo del bisel: El ángulo formado entre la cara de ranura de un
miembro que está siendo unido y un plano perpendicular a la
superficie del miembro.
Cara de ranura: La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raíz: La cara de ranura adyacente a la raíz de la junta.
Abertura de raíz: La separación entre los miembros que serán unidos
en la raíz de la junta.
Espesor de material: Espesor del material que está siendo soldado.
Tamaño de soldadura: Este símbolo de soldadura describe el tipo de
preparación de la junta y el refuerzo, como también el tamaño de la
soldadura.

328

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Geometría y Terminología de Soldadura

329

Geometría y Terminología de Soldadura

330

165
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Geometría y Terminología de Soldadura

Nomenclatura de una soldadura de filete

Pierna o tamaño: La distancia desde la cara de fusión al pie de la

soldadura.
Cara La superficie expuesta.
Garganta actual: La distancia más corta entre la raíz de la soldadura a
la cara o corona.
Garganta efectiva: La distancia mínima, menos cualquier convexidad,
entre la raíz de la soldadura a la cara o corona.
Garganta teórica: La distancia perpendicular desde el inicio de la junta
a la hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que pueda ser
contenido en la sección transversal de la soldadura.
Pie: Unión entre la cara de la soldadura y el metal base.
Profundidad de fusión: La distancia a la que penetra la soldadura
dentro del metal base.
Raíz: El punto más profundo en la penetración.
331

Simbología de Soldadura
Es importante que el inspector sea capaz de comunicarse
efectivamente con todos los involucrados en la fabricación de
productos soldados, esta comunicación se lleva a cabo a través
del uso de Códigos, especificaciones, procedimientos y otros
documentos que establecen los requisitos con los cuales debe
cumplir el artículo.
Un método para reducir la cantidad de información contenida en
los documentos (especialmente en dibujos) es a través de
símbolos; este método reemplaza la palabra escrita e ilustra
detalles gráficos con símbolos específicos que incluyen la misma
información pero de forma abreviada.
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un
estándar, el documento AWS A2.4, el cual describe la
construcción e interpretación de todos los tipos de símbolos para
soldadura y Pruebas no Destructivas.

332

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Simbología de Soldadura
Simbología

Los símbolos son un “camino corto”, que proporciona un medio

para describir información detallada de varios aspectos de un
proyecto, como:

1) Tipo de configuración de la junta

2) Forma específica de la preparación de la junta
3) Tipo de soldadura
4) Proceso de soldadura
5) Especificación o procedimiento
6) Localización de la soldadura
7) Extensión de la soldadura
8) Requisitos de calidad de la soldadura
9) Métodos para verificar la calidad de la soldadura
10) Secuencia de la soldadura
11) Tamaño de la soldadura
12) Configuración final de la soldadura
13) Métodos para producir esa configuración de la soldadura 333

Simbología de Soldadura
Simbología
La soldadura deseada se muestra sobre dibujos, como miembros simples; toda
la información requerida para fabricar e inspeccionar la soldadura se establece
en símbolos estándar de soldadura definidos por AWS.
Los símbolos consisten de ocho elementos, aunque no todos son usados a
menos que sea requerido para aclarar alguna situación:
1) Línea de referencia
2) Flecha
3) Símbolos básicos de la soldadura
4) Dimensiones y otros datos
5) Símbolos suplementarios
6) Símbolos de acabado
7) Cola
8) Especificaciones, procesos o cualquier otra referenciaa

334

167
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Simbología de Soldadura
Símbolos de soldadura

335

Simbología de Soldadura
Símbolos suplementarios

336

168
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Símbolo de Soldar

337

Simbología de Soldadura

338

169
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Simbología de Soldadura
Ejemplos:

339

Simbología de Soldadura

340

170
 03/09/2023

Simbología de Soldadura

341

Simbología de Soldadura

342

171
 03/09/2023

Simbología de Soldadura

343

Simbología de Soldadura

344

172
 03/09/2023

Inspección de Soldadura
La inspección visual se realiza:

Antes de aplicar la soldadura para asegurar que

la preparación de la junta fue hecha de acuerdo
con la especificación utilizada
Durante la aplicación de la soldadura para
asegurar que la soldadura que está siendo
fabricada se encuentra de acuerdo con la
especificación
Después de completar la soldadura para
determinar las características dimensionales y
geométricas, y para localizar discontinuidades de
soldadura.
345

Discontinuidades en Soldadura
PENETRACION INCOMPLETA (INCOMPLETE JOINT PENETRATION)

Una condición de raíz

en soldadura de
ranura en el cual el
metal de soldadura no
se extiende a través
del espesor de la
junta.

346

173
 03/09/2023

Discontinuidades en Soldadura
FALTA DE RELLENO (UNDERFILL)

Una condición en el
cual la cara de
soldadura o superficie
de raíz esta por abajo
de la superficie
adyacente de la base
de metal.

347

Discontinuidades en Soldadura
GRIETA (CRACK)
Una discontinuidad tipo fisura caracterizada por un
pico puntiagudo y alta razón en longitud y un ancho
que abre por desplazamiento.

NOTA: Las grietas son las

discontinuidades más
serias. 348

174
 03/09/2023

Discontinuidades en Soldadura
FUSIÓN INCOMPLETA (INCOMPLETE FUSION)

Una discontinuidad de soldadura en el cual la fusión

no ocurre entre el metal de soldadura y las caras de
fusión o los cordones de soldadura adyacentes.

349

Discontinuidades en Soldadura
POROSIDAD (POROSITY)

Discontinuidad del tipo

cavidad formada por gas
atrapado durante la
solidificación o en un
depósito de termo rociado.

REFUERZO DE LA CARA (FACE REINFORCEMENT)

Refuerzo de soldadura
sobre el lado de la junta
desde la cual la
soldadura fue realizada.
350

175
 03/09/2023

Discontinuidades en Soldadura
TRASLAPE (OVERLAP)

El saliente de metal
de soldadura más allá
del borde de
soldadura o raíz de
soldadura.

351

Discontinuidades en Soldadura
SOCAVADO (UNDERCUT)

Una ranura fundida

dentro del metal base
adyacente al borde de la
soldadura o raíz de
soldadura y dejada sin
llenar con metal de
soldadura.

352

176
 03/09/2023

Discontinuidades en Soldadura
GOLPE DE ARCO (ARC STRIKE)

Una discontinuidad resultante de un arco que

consiste en cualquier refusión de metal localizado,
zona afectada por el calor cambio en el perfil de la
superficie de cualquier metal.

353

Piezas Forjadas

354

177
 03/09/2023

Proceso de Forja
La forja es el conformado del metal, principalmente en
caliente, por aplicaciones individuales e intermitentes de
presión en lugar de aplicarle presión continua como en el
rolado. La forja puede hacerse en dados abiertos o
cerrados, la mayoría con martillos (martinetes) y prensas.

Cabezal de seguridad

Cilindro de
Válvula de Operación
vapor
Válvula Estranguladora
Escape
Vástago del
Pistón Control de Estrangulación
Bastidor
Guía
Movimiento

Ariete
Dado superior
Dado inferior
Sufridera del
Yunque
Martillo de vapor con
Yunque
bastidor único

355

Discontinuidades Típicas de Forja

Las discontinuidades ocurren cuando el metal es

martillado o presionado.

 Traslapes: Por mal alineamiento de los dados.

 Reventada: Es una ruptura interna causada por
baja temperatura de forjado.
 Grietas: Causadas por un forjado con exceso de
presión.
 Grietas por absorción de hidrógeno: Suceden
en metales ferrosos y aceros aleados de gran
espesor.
 Costuras: Son largas, profundas y algunas
veces muy estrechas.

356

178
 03/09/2023

Discontinuidades Típicas de Forja

357

Discontinuidades Típicas de Forja

358

179
 03/09/2023

Piezas Roladas

359

Proceso de Rolado
Cuando el metal se rola,
pasa y se comprime entre
dos rodillos que giran en la
forma que se indica.

Los cristales se alargan en

la dirección del rolado.
Conforme el metal se
comprime entre los rodillos,
se alarga debido a que es
incompresible.
Procesos y materiales de manufactura para Ingenieros.

360

180
 03/09/2023

Proceso de Rolado

361

Discontinuidades Típicas de Rolado

 Costuras: Formadas a partir de inclusiones

no metálicas superficiales, están extendidas
en línea y pueden ser superficiales o
subsuperficiales.
 Traslapes: Dobleces o pliegues
(superficiales).
 Grietas: Son desgarres producidos por
enfriamiento demasiado rápido después de
rolado o forjado, subsuperficiales.
 Discontinuidades laminares: Laminación.

362

181
 03/09/2023

Discontinuidades Típicas de Rolado

Cuando un billet es rolado en barra, las inclusiones no
metálicas son comprimidas y convertidas en
discontinuidades largas y delgadas llamadas costuras.

363

Discontinuidades Típicas de Rolado

Cuando un billet o un lingote es aplanado, las inclusiones no
metálicas podrían causar una laminación. Las sopladuras,
porosidad y rechupes podrían también causar laminaciones.

364

182
 03/09/2023

Esmerilado

365

Proceso de Esmerilado
Una rueda de esmerilado está hecha de granos
abrasivos mantenidos juntos por un agente de liga;
estos granos cortan como dientes cuando la rueda se
gira a alta velocidad y se apoya contra una pieza de
trabajo.
Las grietas por esmerilado, son causadas por
calentamientos y enfriamientos locales bruscos creados
entre la rueda de esmerilado y la superficie del metal;
siempre aparecen en ángulo recto respecto a la
rotación de la rueda de esmerilado.

366

183
 03/09/2023

Discontinuidades de Proceso

367

Piezas en servicio

368

184
 03/09/2023

Corrosión

La corrosión se define como el deterioro de un material a

consecuencia de un ataque electroquímico ocasionado
por su entorno. De manera más general, puede
entenderse como la tendencia que tienen los materiales a
buscar su forma más estable o de menor energía interna.

La corrosión es una reacción química (óxido-reducción),

en la que intervienen tres factores: el metal, el ambiente
y/o el agua, y una reacción electroquímica.

369

Corrosión
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas
de los metales a causa del aire, como la herrumbre del
hierro y del acero, o la formación de una capa de óxido
color verdoso (pátina) en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).

El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

370
370

185
 03/09/2023

Corrosión
La corrosión es un problema industrial importante,
puede causar accidentes (ruptura de una pieza), y
además, representa un costo importante, ya que se
calcula que cada pocos segundos se disuelven
5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de
unos cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en
cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de
acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.

371

Corrosión

La corrosión está ligada en la industria a problemas tanto

de seguridad como económicos. Los ingenieros son en la
mayoría de los casos los responsables de minimizar los
costos y los riesgos de la corrosión en muchos ámbitos:
petróleo, petroquímica, aviones, plantas generadoras de
energía (térmica, nuclear, hidroeléctrica, eólica), plantas
de manufactura, de procesos químicos, estructuras de
concreto.

372

186
 03/09/2023

Corrosión
En general, los metales no ferrosos, los aceros inoxidables y
los materiales no metálicos tienen una alta resistencia a la
corrosión, en tanto que los aceros al carbono y los hierros
fundidos suelen tener una resistencia pobre y deben
protegerse mediante diversos recubrimientos, tratamientos
superficiales o desviando la corrosión hacia otros componentes
sacrificables.

La corrosión puede ocurrir en toda una superficie, o ser

localizada (picadura). También puede ocurrir a lo largo de los
límites de grano de los metales y en la interfaz de uniones
atornilladas, remachadas o en zonas con esfuerzos residuales.

373

Clasificación de los Procesos de Corrosión

Corrosión química (oxidación seca o a
alta temperatura)

Según el
medio Corrosión electroquímica (en medio
acuoso conductor)

Corrosión
Corrosión por picadura
(pitting)
Corrosión uniforme
Según la Corrosión intergranular
forma (límite de grano)
Corrosión localizada Corrosión bajo esfuerzo
(Stress-corrosion)

374

187
 03/09/2023

Corrosión
En la industria petroquímica, principalmente en los complejos
marinos (plataformas) uno de los mecanismos de corrosión que mas
se presenta es la corrosión galvánica.

La corrosión galvánica entre los metales, es normalmente un

proceso de corrosión electroquímico; es decir, una reacción química
en la cual hay una transferencia de electrones de una especie a otra.

Una característica de los átomos metálicos es la pérdida o ganancia

de electrones en una reacción llamada oxidación.

Los electrones generados en cada átomo metálico que se oxida, se

transfieren a otra especie química en un proceso que se denomina
reducción.

375

Corrosión
La zona donde tiene lugar la oxidación se denomina ánodo.
La zona donde tiene lugar la reducción se denomina cátodo.

Ánodo Cátodo

376

188
 03/09/2023

Corrosión

En la inspección visual en los ambientes marinos, no

solamente es determinar la presencia de discontinuidades
o el estado superficial de componentes tales como
circuitos de tubería y recipientes, también una de las
funciones del la inspección visual, es determinar la
perdida de metal por acción de la corrosión en estos
componentes, con el fin de poder estimar la integridad
para garantizar el buen funcionamiento y la seguridad de
la instalación así como del personal.

377

Corrosión
Para esto, el técnico/inspector visual se auxilia de herramientas tales
como Bridge cam, V-wac, profundímetros, etc, con el fin de
determinar la máxima profundidad de la zona corroída y así poder
clasificar la reducción de espesor por corrosión de acuerdo al
porcentaje de perdida de espesor con respecto adyacente.

378

189
 03/09/2023

Corrosión

La clasificación de la reducción de espesor por

corrosión depende del documento contractual
utilizado, sin embargo, una nomenclatura no
estandarizada utilizada mucho en la sonda de
Campeche, y que es acepta por la mayoría de las
empresas contratistas, es la siguiente:

379

Corrosión
Corrosión ligera activa (CLA).- Zonas de la tubería y/o
recipientes con daños por corrosión externa superficiales, que
muestran óxidos o productos de corrosión visibles, sin pérdida
de espesor por corrosión apreciable (menor del 19%).

Manual del SADI-RIM, marzo 2015

380

190
 03/09/2023

Corrosión
Corrosión media activa (CMA).- Zonas de la tubería y/o
recipientes con daños por corrosión externa, que muestran
óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de
espesor por corrosión significativas (20-49%).

Manual del SADI-RIM, marzo 2015

381

Corrosión
Corrosión severa activa (CSA).- Zonas de la tubería y/o
recipientes con daños por corrosión externa, que muestran
óxidos o productos de corrosión visibles, con pérdida de
espesor por corrosión severa (mayor del 50%).

Manual del SADI-RIM, marzo 2015

382

191
 03/09/2023

Fatiga
Grieta por fatiga:
Puede resultar de esfuerzos cíclicos excesivos que a menudo
están por abajo del límite elástico (yield strength, sinónimo:
yield value) del material. En algunos casos puede ser inducida
a través de esfuerzos por presión, esfuerzos térmicos o
mecánicos. El daño podría ser caracterizado ya sea como
“fatiga de ciclo bajo” donde los esfuerzos cíclicos máximos
están cercanos al límite elástico del material o “fatiga de ciclo
alto” donde los esfuerzos cíclicos son significativamente menor
al límite elástico del material.

API RP 572, Second Edition, February 2001

383

Fatiga

384

192
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

Existen diferentes formas en que puede presentarse
este tipo de daño, algunas son:

a) Ampollamiento por hidrógeno.

b) Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (HIC).
c) Agrietamiento Inducido por Hidrógeno con
Esfuerzo Orientado (SOHIC).

385

Daño por Hidrógeno

Ampollamiento por hidrógeno.- Puede formarse como
una protuberancia en la superficie del diámetro interno o
externo, o bien, dentro del espesor de pared de un tubo
o un recipiente sujeto a presión. El ampollamiento
resulta de los átomos de hidrógeno que se forman
durante el proceso de corrosión de sulfuros en la
superficie del acero, el hidrógeno formado se introduce
al acero por difusión y es recolectado en una
discontinuidad tal como una laminación o una inclusión.

386

193
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

387

Daño por Hidrógeno

Sección transversal de una placa de acero al carbono

de una pulgada de espesor mostrando los efectos de
ampollamiento causado por hidrógeno.

388

194
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

Ampollamiento excesivo en la superficie de un recipiente

sujeto a presión.

389

Daño por Hidrógeno

Agrietamiento Inducido por Hidrógeno (HIC).- Las
ampollas de hidrógeno puede formar en muchas
profundidades diferentes de la superficie del acero, en el
centro de la placa o cerca de una soldadura. En algunos
casos, las ampollas vecinas o adyacentes que tienen
profundidades ligeramente diferentes pueden desarrollar
grietas que las unen. Las grietas comunicadas entre las
ampollas suelen tener una apariencia escalón, por esta
razón, el HIC se refiere algunas veces como
‘‘agrietamiento escalonado’’.

390

195
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

Esquema de ampollamiento
por hidrógeno y
agrietamiento inducido por
hidrógeno.

391

Daño por Hidrógeno

Sección transversal de una placa que muestra daño por HIC

perteneciente al cuerpo de un dispositivo refrigerado.

392

196
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

Daño por HIC presentado en una soldadura y en la zona

afectada por el calor.

393

Daño por Hidrógeno

Agrietamiento Inducido por Hidrógeno con

Esfuerzo Orientado (SOHIC).- El daño por SOHIC es
similar al daño por HIC pero es potencialmente más
perjudicial la forma de agrietamiento la cual aparece
como forma de arreglo de grietas apiladas una con
otras.

394

197
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

El resultado es una grieta a través del espesor que

es perpendicular a la superficie y esta accionada
por altos niveles de esfuerzos (residuales o
aplicados). Usualmente aparecen en el metal base
adyacente a la zona afectada por el calor de la
soldadura, donde inicia desde un daño por HIC, o
por otras grietas o defectos incluyendo grietas de
tensión de sulfuro.

395

Daño por Hidrógeno

Esquema que muestra

ampollamiento por
hidrogeno acompañado
por daño SOHIC en la
soldadura.

396

198
 03/09/2023

Daño por Hidrógeno

Esquema de daño por

SOHIC en una soldadura de
filete, usualmente es una
combinación de corrosión
bajo esfuerzo y SOHIC.

397

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 11
** Códigos, Normas y **
Especificaciones
CAPACITACIÓN Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MÉXICO, S.C.

398

199
 03/09/2023

Generalidades

Muchas fases del diseño, construcción, operación,

mantenimiento, reparación e inspección y pruebas
(éstas últimas durante fabricación o en servicio) de
productos e instalaciones están gobernadas por
documentos tales como códigos, normas y
especificaciones.

399

Generalidades

Para el personal que realiza pruebas ópticas y

visuales, dependiendo de su nivel de
calificación, es conveniente o necesario
conocer los requisitos y criterios de aceptación
que tales normas establecen para dichas
pruebas.
Los códigos, las especificaciones y otros
documentos de uso común en la industria
tienen diferencias en cuanto a su extensión,
alcance, aplicabilidad y propósito.

400

200
 03/09/2023

Código (Code)

Código es un conjunto de requisitos y condiciones,

generalmente aplicables a uno o más procesos, que
regulan de manera integral el diseño, materiales,
fabricación, construcción, montaje, instalación,
inspección, pruebas, reparación, operación y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y
componentes específicos.

401

Norma (Standard)

El término “norma”, tal y como es empleado

por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se
aplica de manera indistinta a
especificaciones, códigos, métodos, prácticas
recomendadas, definiciones de términos,
clasificaciones y símbolos gráficos que han
sido aprobados por un comité patrocinador
(vigilante) de cierta sociedad técnica y
adoptados por ésta.

402

201
 03/09/2023

Especificación

Una especificación es una norma que

describe clara y concisamente los requisitos
esenciales y técnicos para un material,
producto, sistema o servicio. También indica
los procedimientos, métodos, clasificaciones
o equipos a emplear para determinar si los
requisitos especificados para el producto
han sido cumplidos o no.

403

Prácticas recomendadas y guías

Son recomendaciones que cuyo propósito

principal es brindar asistencia, a través de la
descripción de reglas y principios de
efectividad comprobada sobre una actividad
específica, para que los usuarios puedan
entenderlos y aplicarlos de manera adecuada
antes de emplear algún proceso, técnica o
método.

404

202
 03/09/2023

Códigos, Normas y Especificaciones

Palabras clave que empleadas en las normas
y cuyos significado e intención es conveniente
precisar a fin de asegurar su interpretación
correcta:
Shall y Will (debe de), indican requisitos
obligatorios, tales como el uso de ciertos
materiales o la realización de determinadas
acciones, o ambas cosas. Estos son términos
que se encuentran con frecuencia en los
códigos y especificaciones.

405

Códigos, Normas y Especificaciones

Should (podría, debiera), denota que el
requisito o aspecto al que se refiere no es
obligatorio, pero se recomienda como una buena
práctica. Las prácticas recomendadas y las guías
generalmente emplean esta palabra.

May (puede), indica que la aplicación de la

provisión a la cual se hace referencia es de
carácter opcional.

406

203
 03/09/2023

Códigos, Normas y Especificaciones

Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por
organizaciones y entidades gubernamentales y privadas, como
comités de ingeniería o sociedades técnicas, con el propósito
de aplicarlas a las áreas y campos particulares de sus
intereses.

Cuando un código, norma o especificación se incorpora en un

contrato de servicio u orden de compra, dicho documento se
convierte en un documento contractual y debe cumplirse
de manera obligatoria.

407

Códigos, Normas y Especificaciones

Los códigos, normas y especificaciones son revisados
periódicamente por las organizaciones que los emiten.
Cuando se firman y aprueban los documentos
contractuales, comúnmente se asume que el documento
de referencia actual aplica, a menos de que se
especifique una revisión en particular.

También, cuando se publica una nueva revisión, es habitual

estipular un plazo durante el cual el contratista puede revisar
y ajustar las practicas o procedimientos para cumplir los
nuevos requisitos.

408

204
 03/09/2023

Códigos, Normas y Especificaciones

Las principales entidades de los Estados Unidos que
han generado normas que aplican comúnmente a las
pruebas visuales son:

 Asociación de Industrias Aeroespaciales

(Aerospace Industries Association, AIA)
Oficina Americana de Barcos (American Bureau of
Shipping, ABS)
 Instituto Nacional Americano de Normas
(American National Standards Institute, ANSI)
 Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas
(American Society for Nondestructive Testing,
ASNT)
409

Códigos, Normas y Especificaciones

Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (American
Society for Testing and Materials, ASTM).
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American
Society of Mechanical Engineers, ASME).
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding
Society, AWS).
Departamento de Defensa (Department of Defense, DOD).
Comité de Estructuras de Barcos (Ship Structure Committee,
SSC).

410

205
 03/09/2023

Códigos, Normas y Especificaciones

 Sociedad de Ingenieros Automotrices (Society of
Automotive Engineers, SAE)
 Instituto Americano del Petróleo (American
Petroleum Institute, API).

Organizaciones fuera de los Estados Unidos, tales

como el Instituto Británico de Normas (BSI), el
Instituto Alemán de Estandarización (DIN), el Comité
Europeo de Estandarización (CEN) y el Comité
Japonés de Normas Industriales (JISC), también
emiten normas sobre pruebas no destructivas.

411

Código AWS D1.1

Edición 2020

“Código para soldaduras

en estructuras de acero”

412

206
 03/09/2023

AWS D1.1 Edición 2020

ALCANCE
Este código contiene los requisitos para la
fabricación y montaje (levantamiento) de
estructuras de acero soldadas. Cuando se estipule
este código en los documentos contractuales, debe
requerirse la conformidad de todas las provisiones
del código, excepto aquellas provisiones que el
“ingeniero” o los documentos contractuales
modifiquen o exceptúen específicamente.

Ingeniero: Un individuo debidamente designado

quien trabaja para, y en nombre de, el propietario en
todas las cuestiones dentro del alcance del código.
413

AWS D1.1 Edición 2020

LIMITACIONES
El código fue desarrollado específicamente para
estructuras de acero soldadas que utilizan aceros al
carbono y de baja aleación con espesores de 1/8
pulg (3 mm) o mayores y con una resistencia a la
cedencia (yield strenght) mínima especificada de 100
Ksi (690 MPa) o menos.

Yield strenght: El esfuerzo al cual un material

exhibe una desviación específica de la
proporcionalidad de esfuerzo y deformación.
Ksi=1000 Psi (Pounds per Square Inch)
414

207
 03/09/2023

AWS D1.1 Edición 2020

Requisitos del Personal para la inspección visual.

1) Certificación actual o previa como Inspector de

Soldadura Asociado Certificado (CAWI) por AWS o
superior de conformidad con los requisitos de AWS
QC1, Standard for AWS Certification of Welding
Inspectors (Estándar para la certificación de
Inspectores de soldadura de AWS).

415

AWS D1.1 Edición 2020

Requisitos del Personal para la inspección visual.

2) Certificación actual o previa como Inspector de

Soldadura de Nivel 1 o superior de conformidad con
los requisitos de la Canadian Standards Association
(CSA) W178.2, Certification of Welding Inspectors
(Certificación de Inspectores de Soldadura).

3) Certificación actual o previa como Inspector Asociado

de Soldadura (AWI) o superior, según los requisitos
de la AWS B5.1, Specification for the Qualification of
Welding Inspectors (Norma para la certificación de
Inspectores de soldaduras).

416

208
 03/09/2023

AWS D1.1 Edición 2020

Requisitos del Personal para la inspección visual.

4) Calificación actual o previa como ASNT SNT-TC–1A-

VT Nivel I de conformidad con los requisitos de
Práctica recomendada ASNT No. SNT-TC–1A,
Personnel Qualification and Certification in
Nondestructive Testing (Calificación y certificación de
personal en ensayos no destructivos, o ANSI/ASNT
CP–189 ASNT Standard for Qualification and
Certification of Nondestructive Personnel (ASNT
estándar para la calificación y certificación del
personal de ensayos no destructivos).

5) Una persona calificada por capacitación y experiencia

para realizar las funciones específicas que se le
asignan.
417

AWS D1.1 Edición 2020

REQUISITOS DE AGUDEZA VISUAL
Examen de la vista. Los Inspectores y los Inspectores
asistentes, y el personal que realiza los NDT deberán
haber aprobado un examen ocular para demostrar
agudeza visual cercana natural o corregida, en al menos
un ojo, de Jaeger J–2 a una distancia mínima de 12 pulg.
[300 mm]. Alternativamente, se acepta una prueba
equivalente determinada por un oftalmólogo profesional.
Los examenes de la vista deben ser solicitados cada tres
años, o menos si fuera necesario, para demostrar la
aptitud.

REQUISITOS DE ILUMINACIÓN
Estos requisitos no son mencionados en este código.
418

209
 03/09/2023

Estándar API 1104

Edición 2021

“Soldadura de líneas de
tubería e instalaciones
relacionadas”

419

API Standard 1104 Edición 2021

ALCANCE (SCOPE)
Esta norma cubre soldaduras hechas por arco eléctrico y
soldadura hechas con gas-combustible en uniones a tope,
soldaduras de filete y soldaduras “Socket”.
Es aplicable para tuberías de acero al carbono y de
baja aleación usadas para la compresión, bombeo y
transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo
gases combustibles, dióxido de carbono, nitrógeno y,
cuando aplique, cubre soldaduras en sistemas de
distribución.
Aplica para soldaduras nuevas (de construcción) y
soldaduras ya en servicio.

420

210
 03/09/2023

API Standard 1104 Edición 2021

REQUISITOS DEL PERSONAL PARA LA
INAPECCIÓN VISUAL Y PND

El personal de END deberá estar certificado al Nivel I, II

o III de acuerdo con las recomendaciones de ASNT
SNTTC-1A, ASNT ACCP o cualquier otro programa de
certificación nacional reconocido que sea aceptable
para la empresa para el método de prueba utilizado.
Solo el personal de Nivel II o III interpretará los
resultados de la prueba.

421

API Standard 1104 Edición 2021

REQUISITOS DE AGUDEZA VISUAL

De acuerdo al programa de calificación y certificación

acordado.

REQUISITOS DE ILUMINACIÓN

Estos requisitos no son mencionados en este estándar.

422

211
 03/09/2023

CÓDIGO ASME B31

“Código para Tubería a Presión”

423

Código ASME B31

Código ASME B31 para Tuberías Sujetas a
Presión
Este código también es amplio y actualmente consta
de ocho secciones (y un Suplemento), cada una de las
cuales tiene un campo de aplicación específico y
prescribe los requisitos mínimos aplicables al diseño,
materiales, fabricación, montaje, pruebas e inspección
de un tipo particular de sistema de tubería.

Las reglas para cada sección han sido desarrolladas

considerando la necesidad para requisitos o
aplicaciones especificas para varios tipos de tuberías a
presión.

424

212
 03/09/2023

Código ASME B31

SECCIONES (SECTIONS)

1. Sección B31.1, “Tubería para potencia o energía”

2. Sección B31.3, “Tubería para procesos”
3. Sección B31.4, “Sistemas de tubería para la transportación
de Hidrocarburos líquidos y otros líquidos”
4. Sección B31.5, “Tubería para Refrigeración”
5. Sección B31.8, “Sistemas de Tubería para la transportación
y Distribución de Gas”
6. Sección B31.9, “Tuberías para Servicios en Edificios”
7. Sección B31.11, “Sistemas de Tubería para la transportación
de lodos líquidos o lechadas”
8. Sección B31.12, “Líneas de tubería y tubería para
Hidrogeno”
425

Código ASME B31.3

Edición 2020

“Tubería para Procesos”

426

213
 03/09/2023

Código ASME B31.3 Edición 2020

ALCANCE (SCOPE)
Las reglas para este código han sido desarrolladas
considerando tubería típicamente encontrada dentro de
refinerías de petróleo; plantas químicas, farmacéuticas,
textiles, de papel, semiconductoras y criogénicas; y
terminales y plantas de proceso relacionadas.

Este código prescribe requisitos para materiales,

diseño, fabricación, ensamble, montaje, exámenes,
inspecciones y pruebas.

427

Código ASME B31.3 Edición 2020

INSPECCIÓN, EXAMEN Y PRUEBA

Este código distingue los siguientes términos:

Inspección.- Funciones realizadas por el inspector del propietario
o inspector designado (Inspector designado por el propietario,
Inspector de soldadura CWI, Inspector de tuberías API 570, etc)
Examen.- Funciones de control de calidad realizadas por el
fabricante. En este código el examinador es la persona que realiza
exámenes de control de calidad (UT, MT, VT, etc).
Prueba.- Antes de la operación inicial y después de haber
realizados los exámenes de control de calidad requeridos, cada
tubería debe ser probada para asegurar su hermeticidad. En este
código el termino prueba (test) se refiere a la prueba de fuga.

428

214
 03/09/2023

Código ASME B31.3 Edición 2020

REQUISITOS DEL PERSONAL
 Los técnicos deben tener entrenamiento y
experiencia de acuerdo al examen que se
especifique. Para este propósito, se puede usar
como guía la Practica Recomendada No. SNT-TC-
1A.

 El empleador debe certificar los registros de los

examinadores empleados, mostrando fechas y
resultados de las calificaciones del personal y debe
mantenerlas disponibles para el inspector.

429

Código ASME B31.3 Edición 2020

REQUISITOS DE AGUDEZA VISUAL

Se hace referencia al Código ASME BPV, Sección V,

Articulo 9.

REQUISITOS DE ILUMINACIÓN

Se hace referencia al Código ASME BPV, Sección V,

Articulo 9.

430

215
 03/09/2023

Código ASME B31.3 Edición 2020

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

Los criterios de aceptación se encuentran descritos
en la tabla 341.3.2.

Para el uso correcto de la tabla se debe tomar muy

en cuenta el servicio de fluido y el tipo de
soldadura.

Según aplique, se deben aplicar las notas de la

tabla.

431

ASME BPVC

“Código para Calderas y Recipientes a Presión

432

216
 03/09/2023

ASME BPVC

Código ASME para Calderas y

Recipientes a Presión (ASME BPVC)
El alcance y campo de aplicación de este código son
muy amplios; consta de varias secciones, divisiones,
sub-secciones y partes, y aunque a grandes rasgos
éstas están definidos por su nombre, es necesario
tener presente el campo específico de cada una ellas.

El código completo consta de 12 secciones.

433

ASME BPVC
SECCIONES
I. Reglas para la Construcción de Calderas de
Potencia.
II. Materiales.
III. Reglas para la construcción de componentes de
instalaciones nucleares.
IV. Reglas para la construcción de Calderas de
Calefacción.
V. Exámenes no Destructivos.
VI. Reglas Recomendadas para el Cuidado y
Operación de Calderas de Calefacción.
434

217
 03/09/2023

ASME BPVC
VII. Guías Recomendadas para el Cuidado de
Calderas de Potencia.
[Link] para la construcción de Recipientes a
Presión.
IX. Calificaciones de Soldadura y Soldadura Fuerte.
X. Recipientes a Presión de Plástico Reforzado con
Fibra de Vidrio.
XI. Reglas para la Inspección durante Servicio de
Componentes de Plantas de Energía Nuclear.
XII. Reglas para la construcción y servicio continuo de
tanques de transporte.

435

Código ASME BPVC

Secc. V
Edición 2021

“Exámenes No
Destructivos ”

436

218
 03/09/2023

ASME BPVC, Sección. V Edición 2021

ALCANCE (SCOPE)
Esta sección del código contiene requisitos y
métodos para exámenes no destructivos (END), los
cuales son requisitos del código en la medida en la
que se requiere y se hace referencia especifica por
otra sección del código u otros documentos de
referencia.
Estos ENDs están intencionados para detectar
imperfecciones internas y superficiales en
materiales, soldaduras, piezas fabricadas y
componentes.

437

ASME BPVC, Sección V Edición 2021

CONTENIDO (CONTENTS)

1. Sub-Sección A “Métodos de Examen No Destructivos”

2. Sub-Sección B “Documentos Adoptados por la Sección V”

**Apéndices mandatorios

** Apéndices no mandatorios

438

219
 03/09/2023

Código ASME BPVC

Secc. VIII, Div. 1
Edición 2021

“Reglas para la
construcción de
recipientes a presión ”

439

ASME BPVC, Sección VIII, División 1

Edición 2021
ALCANCE (SCOPE)
Esta división contiene requisitos mandatorios,
prohibiciones especificas y guías no mandatarias
para materiales, diseño, fabricación, exámenes,
inspección, prueba, certificación y alivio de presión
de recipientes a presión.
Para el alcance de esta división, los recipientes a
presión son contenedores que contienen presión, ya
sea interna o externa. Esta presión puede ser
obtenida de una fuente externa o por la aplicación
de calor de una fuente directa o indirecta (en ningún
caso el recipiente esta expuesto a fuego directo), o
una combinación de ambas.
440

220
 03/09/2023

ASME BPVC, Sección VIII, División 1

Edición 2021
CONTENIDO (CONTENTS)
1. Sub-Sección A “Requisitos generales”

2. Sub-Sección B “Requisitos pertenecientes a métodos de

fabricación para recipientes sujetos a presión”

3. Sub-Sección C “Requisitos pertenecientes a clases de

materiales”

**Apéndices mandatorios

**Apéndices no mandatorios
441

Código API 510

Edición 2014

“Código de inspección
para recipientes a presión:
Inspección en servicio,
reclasificación, reparación
y alteración”

442

221
 03/09/2023

Código API 510 Edición 2014

ALCANCE
Este código cubre actividades de inspección en servicio,
reparación, alteración y reclasificación para recipientes a
presión y dispositivos relevadores de presión que protegen
a los recipientes. Este código de inspección aplica para
recipientes de procesos químicos y de refinación que
han estado en servicio.

El código ASME y otros códigos de construcción son

escritos para construcciones nuevas. Sin embargo, la
mayoría de los requisitos técnicos de diseño, soldadura,
PNDs y materiales pueden ser aplicados para la actividades
de equipos que están en servicio.

443

Código API 570

Edición 2016

“Código de inspección
para tubería: Inspección en
servicio, reclasificación,
reparación y alteración de
sistemas de tubería”

444

222
 03/09/2023

Código API 570 Edición 2016

ALCANCE
Este código cubre procedimientos de inspección en
servicio, reparación, alteración y reclasificación para
sistemas de tubería metálicos y reforzados con fibra de
vidrio y sus dispositivos relevadores de presión que han
sido puestos en servicio. Este código fue desarrollado
para las industrias de procesos químicos y
refinamiento de petróleo, pero puede ser usado,
cuando sea práctico, para cualquier sistema de
tubería.

445

Inspección Visual
Nivel I y II

Capítulo 12
**Términos y Definiciones
Comunes en PNDs**
CAPACITACION Y PRUEBAS NO
DESTRUCTIVAS DE MEXICO, S.C.

446

223
 03/09/2023

Términos comunes de PND

Prueba no destructiva

Indicación

Interpretación

Falsa Relevante No relevante

Evaluación

Aceptar Rechazar

447

Términos comunes de PND

 Las definiciones son esenciales para que la

comunicación sea correcta.

 Al hacer un reporte es importante que se defina

claramente lo que se ha detectado.

 En el campo de END, como en cualquier otro, se

debe evitar la confusión de términos.

 La mayoría de códigos y normas tienen apartados

dedicados a la Definición de Términos Técnicos.

448

224
 03/09/2023

Términos comunes de PND

Discontinuidad (discontinuity):

Es una falta de continuidad o cohesión; una

interrupción intencional ó no intencional en la
estructura física o configuración de un material o
componente tal como grietas, traslapes, costuras,
inclusiones, porosidades, etc.

Una discontinuidad podría o no afectar la utilidad de

una pieza.

Existen discontinuidades aceptables y

discontinuidades inaceptables.

449

Términos comunes de PND

Defecto (defect):

Una o más discontinuidades las cuales por su

tamaño, forma, orientación, localización o
propiedades no cumplen el criterio de aceptación y
son rechazables o inaceptables.

Es una discontinuidad la cual interfiere con la utilidad

de la pieza.

No existen defectos aceptables por las Normas.

450

225
 03/09/2023

Términos comunes de PND

Interpretación (interpretation):

Es determinar si una indicación es relevante, no

relevante ó falsa; es determinar su origen ó causa.
Es determinar el tipo de discontinuidad causante de la
indicación.

Primero se hace la interpretación y después la

evaluación.

Todas las indicaciones requieren ser interpretadas,

pero no todas son evaluables.

451

Términos comunes de PND

Evaluación (evaluation):

Es determinar si una indicación relevante cumple o no

el criterio de aceptación especificado.

Es la acción de comparar las dimensiones o

características de una indicación contra un estándar
de aceptación que impone el documento aplicable, se
lleva a cabo después que la indicación ha sido
interpretada.

452

226
 03/09/2023

Términos comunes de PND

Falla (Flaw):
Es una imperfección o discontinuidad que puede ser
detectable por ensayos no destructivos y no es
necesariamente rechazable.

Algunos documentos americanos usan indistintamente

“falla” o “discontinuidad”.

Caracterización de una Falla (flaw characterization):

Es el proceso de cuantificar el tamaño, forma,
orientación, localización, crecimiento u otras
propiedades de una falla o discontinuidad basado en
una respuesta de ensayos no destructivos.

453

Términos comunes de PND

Indicación (indication):
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de
inspección de END, ya sea la concentración de partículas, el
sangrado del penetrante, una señal ultrasónica, el cambio de
densidad en una radiografía, etc., y que requiere ser
interpretada para determinar su significado.

Indicación Falsa (false indication):

Una indicación que se interpreta ser causada por una
condición diferente a una discontinuidad o imperfección.

Es causada por una aplicación incorrecta de la técnica de

inspección (remoción inadecuada del exceso de
penetrante, contaminación de las manos del inspector, etc.)
o por una mal función en un sistema de inspección.
454

227
 03/09/2023

Términos comunes de PND

Indicación no Relevante (nonrelevant indication):

Es causada por la configuración geométrica,

cambios de estructura o acabado superficial burdo
de la pieza ó componente.

Una indicación causada por una condición o tipo

de discontinuidad que no es rechazable.

No relevante significa, no tomarse en cuenta,

como puede ser una indicación ≤ 1/16 pulg.
(Código ASME Sec. VIII Div. 1).

455

Términos comunes de PND

Indicación Relevante (relevant indication):

Una indicación que es causada por una condición o

tipo de discontinuidad que requiere evaluación.

Algunos Códigos y Normas indican a partir de que

tamaño, las indicaciones de discontinuidad, deben ser
consideradas relevantes: las indicaciones mayores a
1/16 pulg. (Código ASME Sec. VIII Div. 1).

456

228
 03/09/2023

Términos comunes de PND

1) ASM Metals Handbook Volume 17: Nondestructive Evaluation
and Quality Control

2) Recommended Practice No. SNT-TC-1A, 2020 Edition,

Personnel Qualification and Certification in Nondestructive
Testing.
3) Handbook Nondestructive Testing, Volume 9, Visual Testing,
Third Edition.
4) ASNT Level II Study Guide, Visual and Optical Testing Method
Robert C. Mc Master.
5) Óptica geométrica: La óptica sin ondas; Marc Figueras Atienza;
Universidad Oberta de Catalunya.
6) Secretaria de comunicaciones y transporte; la evaluación no
destructiva de materiales estructurales y puentes.
7) Metrología y sus aplicaciones: Jupiter Images Corporation.
457

229