Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Evaluación de la temperatura que influye en la

recuperación de molibdeno en el proceso de flotación
para un concentrado bulk del distrito de Ilabaya

TESIS
Para optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgico

AUTORES
Erick Agustin OBREGÓN YAURICASA
Xavier Kevin PEÑA LAVADO

ASESOR
Dr. Vidal Sixto ARAMBURÚ ROJAS

Lima, Perú

2022
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales

[Link]
Usted puede distribuir, remezclar, retocar, y crear a partir del documento original de modo no
comercial, siempre y cuando se dé crédito al autor del documento y se licencien las nuevas
creaciones bajo las mismas condiciones. No se permite aplicar términos legales o medidas
tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica

Obregón, E. & Peña, X. (2022). Evaluación de la temperatura que influye en la

recuperación de molibdeno en el proceso de flotación para un concentrado bulk del
distrito de Ilabaya. [Tesis de pregrado, Universidad Nacional Mayor de San Marcos,
Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica, Escuela
Profesional de Ingeniería Metalúrgica]. Repositorio institucional Cybertesis
UNMSM.
 Metadatos complementarios

Datos de autor 1

Nombres y apellidos Erick Agustin Obregón Yauricasa

Tipo de documento de identidad DNI

Número de documento de identidad 71043765

URL de ORCID No Aplica

Datos de autor 2

Nombres y apellidos Xavier Kevin Peña Lavado

Tipo de documento de identidad DNI

Número de documento de identidad 70451042

URL de ORCID No Aplica

Datos de asesor

Nombres y apellidos Vidal Sixto Aramburú Rojas

Tipo de documento de identidad DNI

Número de documento de identidad 08608364

[Link]
URL de ORCID

Datos del jurado

Presidente del jurado

Nombres y apellidos Daniel Florencio Lovera Dávila

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 06450640

Miembro del jurado 1

Nombres y apellidos Manuel Prudencio Caballero Rios

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 09136425

Miembro del jurado 2

Nombres y apellidos Jorge Luis Ventosilla Shaw

Tipo de documento DNI

Número de documento de identidad 08386770

Datos de investigación

Línea de investigación C.0.4.17. Flotación de Minerales

Grupo de investigación No aplica

Agencia de financiamiento Sin Financiamiento.

Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Ubicación geográfica de la
Latitud: 12°03′30″ S
investigación Longitud: 77°05′00″ O
Año o rango de años en que se 2019 - 2021
realizó la investigación
Minería, Procesamiento de minerales
URL de disciplinas OCDE [Link]
 UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
Universidad del Perú - Decana de América
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS MANCOMUNADA PARA OPTAR TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO METALÚRGICO

Mediante la plataforma virtual de Google Meet la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad
de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos,
el miercoles 10, del mes de Agosto del 2022 siendo las 20:03 horas, en presencia de los Señores Docentes
designados como Miembros del Jurado Calificador:
Mg. DANIEL FLORENCIO, Lovera Dávila (PRESIDENTE)
Ing. MANUEL PRUDENCIO, Caballero Rios (MIEMBRO)
Ing. JORGE LUIS, Ventosilla Shaw (MIEMBRO)

Reunidos virtualmente para el Acto Académico Público de la Sustentación de la TESIS MANCOMUNADA de

Don: ERICK AGUSTIN OBREGÓN YAURICASA Bachiller en Ingeniería Metalúrgica, quien sustentó la Tesis
Mancomunada Titulada: «EVALUACIÓN DE LA TEMPERATURA QUE INFLUYE EN LA
RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN PARA UN
CONCENTRADO BULK DEL DISTRITO DE ILABAYA» para la obtención del Título Profesional de
Ingeniero: METALÚRGICO.

Los miembros del Jurado Calificador, escuchada la sustentación respectiva, plantearon al graduando las
observaciones pertinentes, que fueron absueltas a:

.........SATISFACCIÓN...........

El Jurado procedió a la calificación según el reglamento vigente, cuyo resultado fue la nota de:
.......CATORCE (14).........

Habiendo concluido la Sustentación de la Tesis Mancomunada por el Jurado Calificador, el Miembro Presidente del
Jurado, recomienda que la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica, otorgue el TITULO
PROFESIONAL DE INGENIERO METALÚRGICO, a Don: Erick Agustin Obregón Yauricasa.

Siendo las 2 1 :30 horas, se dió por concluido el acto académico, expidiéndose cinco (5) Actas Originales de la
Sustentación de Tesis.

Lima, 10 de agosto del 2022

Mg. DANIEL FLORENCIO LOVERA DÁVILA

Miembro Presidente

Ing. MANUEL PRUDENCIO CABALLERO RIOS Ing. JORGE LUIS VENTOSILLA SHAW
Miembro Miembro
Firmado digitalmente por ORIHUELA
SALAZAR Luis Alfredo FAU
20148092282 soft
Motivo: Soy el autor del documento
Fecha: 22.08.2022 [Link] -05:00

Mg. LUIS ALFREDO ORIHUELA SALAZAR

DIRECTOR
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA
Datos de la plataforma virtual institucional del acto de sustentación:
[Link]
Grabación archivada en: [Link]

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Calle Germán Amezaga N° 375 - Lima, Perú/ Central:(511) 6197000
E-mail: [Link]@[Link]
[Link]
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FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y GEOGRÁFICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS MANCOMUNADA PARA OPTAR TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO METALÚRGICO

Mediante la plataforma virtual de Google Meet la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad
de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos,
el miercoles 10, del mes de Agosto del 2022 siendo las 20:03 horas, en presencia de los Señores Docentes
designados como Miembros del Jurado Calificador:
Mg. DANIEL FLORENCIO, Lovera Dávila (PRESIDENTE)
Ing. MANUEL PRUDENCIO, Caballero Rios (MIEMBRO)
Ing. JORGE LUIS, Ventosilla Shaw (MIEMBRO)

Reunidos virtualmente para el Acto Académico Público de la Sustentación de la TESIS MANCOMUNADA de

Don: XAVIER KEVIN PEÑA LAVADO Bachiller en Ingeniería Metalúrgica, quien sustentó la Tesis
Mancomunada Titulada: «EVALUACIÓN DE LA TEMPERATURA QUE INFLUYE EN LA
RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO EN EL PROCESO DE FLOTACIÓN PARA UN
CONCENTRADO BULK DEL DISTRITO DE ILABAYA» para la obtención del Título Profesional de
Ingeniero: METALÚRGICO.

Los miembros del Jurado Calificador, escuchada la sustentación respectiva, plantearon al graduando las
observaciones pertinentes, que fueron absueltas a:

.........SATISFACCIÓN...........

El Jurado procedió a la calificación según el reglamento vigente, cuyo resultado fue la nota de:
.......CATORCE (14).........

Habiendo concluido la Sustentación de la Tesis Mancomunada por el Jurado Calificador, el Miembro Presidente del
Jurado, recomienda que la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica, otorgue el TITULO
PROFESIONAL DE INGENIERO METALÚRGICO, a Don: Xavier Kevin Peña Lavado.

Siendo las 2 1 :30 horas, se dió por concluido el acto académico, expidiéndose cinco (5) Actas Originales de la
Sustentación de Tesis.

Lima, 10 de agosto del 2022

Mg. DANIEL FLORENCIO LOVERA DÁVILA

Miembro Presidente

Ing. MANUEL PRUDENCIO CABALLERO RIOS Ing. JORGE LUIS VENTOSILLA SHAW
Miembro Miembro
Firmado digitalmente por ORIHUELA
SALAZAR Luis Alfredo FAU
20148092282 soft
Motivo: Soy el autor del documento
Fecha: 22.08.2022 [Link] -05:00

Mg. LUIS ALFREDO ORIHUELA SALAZAR

DIRECTOR
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA
Datos de la plataforma virtual institucional del acto de sustentación:
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Grabación archivada en: [Link]

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Calle Germán Amezaga N° 375 - Lima, Perú/ Central:(511) 6197000
E-mail: [Link]@[Link]
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FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA y GEOGRÁFICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Anexo 2
Informe de Evaluación de Originalidad
1. FACULTAD
Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
2. ESCUELA
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
3. AUTORIDAD ACÁDEMICA QUE EMITE EL INFORME DE ORIGINALIDAD
Director de E.P. de Ingeniería Metalúrgica
4. APELLIDOS y NOMBRES DE LA AUTORIDAD ACADÉMICA
Mg. Luis Alfredo Orihuela Salazar.
5. OPERADOR DEL PROGRAMA INFORMÁTICO DE SIMILITUDES
Sra. Carolina Betsabe Carreño Rios
6. DOCUMENTO EVALUADO:
Tesis mancomunada para optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgico, titulada: «EVALUACIÓN
DE LA TEMPERATURA QUE INFLUYE EN LA RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO EN EL PROCESO
DE FLOTACIÓN PARA UN CONCENTRADO BULK DEL DISTRITO DE ILABAYA»
7. AUTOR DEL DOCUMENTO:
Bach. Erick Agustin Obregón Yauricasa
8. FECHA DE RECEPCIÓN DEL DOCUMENTO EN LA DIRECCIÓN EP:
23/06/2021
9. FECHA DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA INFORMÁTICO DE SIMILITUDES:
14/07/2021
10. SOFTWARE UTILIZADO
Turnitin
11. CONFIGURACIÓN DEL PROGRAMA DETECTOR DE SIMILITUDES
 Excluye textos entrecomillados
 Excluye fuentes para buscar similitud
 Excluye Bibliografía
 Excluye cadenas menores a 40 palabras
12. PORCENTAJE DE SIMILITUDES SEGÚN PROGRAMA DETECTOR DE SIMILITUDES
(7%)
13. FUENTES ORIGINALES DE LAS SIMILITUDES ENCONTRADAS
 [Link] 2%
 [Link] 1%
 [Link] 1%
 [Link] 1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
14. OBSERVACIONES
Ninguna
15. CALIFICACIÓN DE ORIGINALIDAD
Documento cumple criterios de originalidad, sin observaciones
16. FECHA DEL INFORME
Lima, 15 de julio de 2021
Firmado digitalmente por ORIHUELA
SALAZAR Luis Alfredo FAU
20148092282 soft
Motivo: Soy el autor del documento
Fecha: 15.07.2021 [Link] -05:00

Mg. LUIS ALFREDO ORIHUELA SALAZAR

DIRECTOR
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA
 Universidad Nacional Mayor de San Marcos
Universidad del Perú. Decana de América
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA y GEOGRÁFICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

Anexo 2
Informe de Evaluación de Originalidad
1. FACULTAD
Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y Geográfica
2. ESCUELA
Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica
3. AUTORIDAD ACÁDEMICA QUE EMITE EL INFORME DE ORIGINALIDAD
Director de E.P. de Ingeniería Metalúrgica
4. APELLIDOS y NOMBRES DE LA AUTORIDAD ACADÉMICA
Mg. Luis Alfredo Orihuela Salazar.
5. OPERADOR DEL PROGRAMA INFORMÁTICO DE SIMILITUDES
Sra. Carolina Betsabe Carreño Rios
6. DOCUMENTO EVALUADO:
Tesis mancomunada para optar el Título Profesional de Ingeniero Metalúrgico, titulada: «EVALUACIÓN
DE LA TEMPERATURA QUE INFLUYE EN LA RECUPERACIÓN DE MOLIBDENO EN EL PROCESO
DE FLOTACIÓN PARA UN CONCENTRADO BULK DEL DISTRITO DE ILABAYA»
7. AUTOR DEL DOCUMENTO:
Bach. Xavier Kevin Peña Lavado
8. FECHA DE RECEPCIÓN DEL DOCUMENTO EN LA DIRECCIÓN EP:
23/06/2021
9. FECHA DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA INFORMÁTICO DE SIMILITUDES:
14/07/2021
10. SOFTWARE UTILIZADO
Turnitin
11. CONFIGURACIÓN DEL PROGRAMA DETECTOR DE SIMILITUDES
 Excluye textos entrecomillados
 Excluye fuentes para buscar similitud
 Excluye Bibliografía
 Excluye cadenas menores a 40 palabras
12. PORCENTAJE DE SIMILITUDES SEGÚN PROGRAMA DETECTOR DE SIMILITUDES
(7%)
13. FUENTES ORIGINALES DE LAS SIMILITUDES ENCONTRADAS
 [Link] 2%
 [Link] 1%
 [Link] 1%
 [Link] 1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
 [Link] <1%
14. OBSERVACIONES
Ninguna
15. CALIFICACIÓN DE ORIGINALIDAD
Documento cumple criterios de originalidad, sin observaciones
16. FECHA DEL INFORME
Lima, 15 de julio de 2021

Firmado digitalmente por ORIHUELA

SALAZAR Luis Alfredo FAU
20148092282 soft
Motivo: Soy el autor del documento
Fecha: 15.07.2021 [Link] -05:00

Mg. LUIS ALFREDO ORIHUELA SALAZAR

DIRECTOR
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA
 TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN .................................................................... 16

CAPÍTULO ll. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................... 17

2.1 Descripción del problema ........................................................................ 17

2.2 El problema fundamental......................................................................... 17

2.3 Justificación de la investigación............................................................... 17

2.4 Justificación tecnológica .......................................................................... 17

2.5 Objetivos ................................................................................................. 18

2.5.1 Objetivo general ............................................................................... 18

2.5.2 Objetivos específicos ........................................................................ 18

2.6 Hipótesis y variables ............................................................................... 18

2.6.1 Hipótesis general .............................................................................. 18

2.6.2 Hipótesis específicas ........................................................................ 18

2.7 Identificación de variables ....................................................................... 19

CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO............................................................. 22

3.1 Antecedentes .......................................................................................... 22

3.2 Estudio del molibdeno ............................................................................. 23

3.2.1 El papel del molibdeno en la historia ................................................. 23

• El molibdeno en la naturaleza ................................................................. 25

• Depósitos tipo pórfido ............................................................................. 25

• Depósitos tipo pórfido de molibdeno ....................................................... 26

• Depósitos tipo pórfido de cobre ............................................................... 27

• Depósitos tipo pórfido de cobre-molibdeno ............................................. 28

• Depósitos de contacto metamórfico ........................................................ 28

• Depósitos de venas fisuradas ................................................................. 29

• Pegmatita y diques de aplita ................................................................... 29

• Depósitos incrustados en rocas sedimentarias........................................ 30

3.2.3 Principales minerales de molibdeno ................................................. 30

• Ferrimolibdita ........................................................................................ 31
• Ilsemanita ............................................................................................. 31
• Jordisita ................................................................................................ 32
• Koechlinita ............................................................................................ 32
• Lindgrenita ............................................................................................ 32
• Molibdenita ........................................................................................... 32
• Molibdita ............................................................................................... 33
• Mourita.................................................................................................. 33
• Powellita ............................................................................................... 33
• Chilliagita .............................................................................................. 34
• Umohoíta .............................................................................................. 34
• Wulfenita ............................................................................................... 34
3.2.4 Propiedades físicas del molibdeno ................................................... 34

3.2.5 Propiedades químicas del molibdeno ............................................... 36

3.2.6 Propiedades mecánicas del molibdeno............................................. 36

3.2.7 Utilidades del molibdeno ................................................................... 36

[Link] Efectos del molibdeno en el acero ................................................. 37

[Link] Aceros de ingeniería ..................................................................... 37
[Link] Aceros resistentes a la corrosión ................................................... 38
[Link] Aceros para servicios de alta temperatura..................................... 39
[Link] Aceros para herramientas ............................................................. 39
[Link] Aceros de alta resistencia, baja aleación y fase dual ..................... 40
[Link] Molibdeno en hierro fundido .......................................................... 40
[Link] Industria eléctrica y electrónica ..................................................... 41
[Link] Disulfuro de molibdeno .................................................................. 41
[Link] Usos misceláneos ...................................................................... 42
3.3 Producción nacional de concentrado de molibdeno ................................ 43

3.3.1 Producción nacional de concentrado de molibdeno por regiones ..... 43

3.3.2 Producción nacional de concentrado de molibdeno por compañía .... 45

3.3.3 Exportaciones ................................................................................... 48

3.3.4 Cotización del molibdeno .................................................................. 50

3.4 Flotación del molibdeno .......................................................................... 52

3.4.1 Conceptos generales ........................................................................ 52

3.4.2 Diseño conceptual ............................................................................ 52

3.4.3 Química del proceso ......................................................................... 53

3.4.4 Cinética del proceso ......................................................................... 53

3.4.5 Modelo de Agar y Barret ................................................................... 53

3.4.6 Generalidades en la flotación de molibdenita .................................... 54

3.4.7 Recuperación primaria de molibdeno................................................ 55

3.4.8 Procedimientos especiales ............................................................... 56

3.4.9 Estructura y flotabilidad natural ......................................................... 56

3.4.10 Separación en pórfidos de cobre-molibdeno ................................. 58

3.4.11 Métodos principales de separación ............................................... 60

CAPÍTULO IV. METODOLOGÍA Y CARACTERIZACIÓN ............................. 64

4.1 Tipo y diseño de investigación ................................................................ 64

4.2 Unidad de análisis ................................................................................... 64

4.3 Población de estudio ............................................................................... 65

4.4 Tamaño de muestra ................................................................................ 65

4.5 Selección de muestra .............................................................................. 65

4.6 Procedimiento metodológico de la investigación ..................................... 65

4.7 Análisis químico de la investigación ........................................................ 66

4.8 Análisis mineralógico de la investigación ................................................. 66

4.9 Distribución volumétrica porcentual ......................................................... 67

4.10 Grados de liberación ............................................................................ 68

4.11 Interpretación de los grados de liberación de los principales minerales 69

CAPÍTULO V. PRUEBAS EXPERIMENTALES ............................................. 70

5.1 Pruebas de flotación del concentrado bulk .............................................. 70

5.2 Condiciones de la prueba ........................................................................ 70

5.3 Resultados de la flotación para una temperatura de 23 °C ...................... 71

5.4 Resultados de la flotación para una temperatura de 40 °C ...................... 71

5.5 Resultados de la flotación para una temperatura de 55 °C ...................... 72

5.6 Resultados de la flotación para una temperatura de 70 °C ...................... 73

5.7 Resultados obtenidos y estimados mediante “Agar y Barret” ......................73

5.7.1 Resultados obtenidos y estimados a 23° C ....................................... 73

5.7.2 Resultados obtenidos y estimados a 40 °C ....................................... 75

5.7.3 Resultados obtenidos y estimados a 55 °C ....................................... 76

5.7.4 Resultados obtenidos y estimados a 70 °C ....................................... 77

5.8 Análisis de regresión con el uso del asistente de Minitab ........................ 79

5.9 Respuesta de optimización para las recuperaciones de molibdeno, hierro y

cobre .................................................................................................................81

CAPÍTULO VI. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS .......... 83

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................ 89

7.1 Conclusiones .......................................................................................... 89

7.2 Recomendaciones .................................................................................. 91

CAPÍTULO VIII. REFERENCIAS..................................................................92

CAPÍTULO IX. ANEXOS ............................................................................... 94
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Operacionalización de variables ............................................................. 19

Tabla 2. Matriz de consistencia ................................................................................... 20
Tabla 3. Coordenadas geográficas ....................................................................... 23
Tabla 4. Límites de la provincia de Jorge Basadre ............................................... 24
Tabla 5. Principales minerales de molibdeno ....................................................... 31
Tabla 6. Propiedades de la molibdenita ................................................................ 33
Tabla 7. Propiedad y valor.................................................................................... 35
Tabla 8. Principales usos del molibdeno .............................................................. 37
Tabla 9. %Mo para aceros en herramientas con distintos fines ............................ 40
Tabla 10. Producción nacional de concentrado de molibdeno por regiones.......... 44
Tabla 11. Producción nacional de concentrado de molibdeno por empresa ......... 47
Tabla 12. Producción mundial de molibdeno por país .......................................... 49
Tabla 13. Exportaciones del molibdeno por año ................................................... 51
Tabla 14. Composición de los concentrados cleaner de operaciones seleccionadas
............................................................................................................................. 54
Tabla 15. Principales depresores de sulfuros de Cu y Fe ..................................... 55
Tabla 16. Efecto del tipo de combustible en el grado y recuperación rougher de
molibdeno para adiciones de 80 g/t de combustible ............................................. 59
Tabla 17. Análisis químico de cabeza general de flotación ................................... 66
Tabla 18. Análisis mineralógico del concentrado final........................................... 67
Tabla 19. Distribución porcentual mineralógica .................................................... 68
Tabla 20. Grados de liberación............................................................................. 68
Tabla 21. Condiciones de la prueba de flotación .................................................. 70
Tabla 22. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 23 °C ......... 71
Tabla 23. Resumen de resultados obtenidos 1.ª prueba ...................................... 71
Tabla 24. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 40 °C ......... 71
Tabla 25. Resumen de resultados obtenidos 2.ª prueba....................................... 72
Tabla 26. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 55 °C ......... 72
Tabla 27. Resumen de resultados obtenidos 3.ª prueba....................................... 72
Tabla 28. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 70 °C ......... 73
Tabla 29. Resumen de resultados obtenidos 4.ª prueba ...................................... 73
Tabla 30. Recuperación real y estimada de Mo a 23 °C ....................................... 73
Tabla 31. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y
Barret” a 23 °C ..................................................................................................... 75
Tabla 32. Recuperación real y estimada de Mo a 40 °C ....................................... 75
Tabla 33. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y
Barret” a 40 °C ..................................................................................................... 76
Tabla 34. Recuperación real y estimada de Mo a 55 °C ....................................... 76
Tabla 35. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y
Barret” a 55 °C ..................................................................................................... 77
Tabla 36. Recuperación real y estimada de Mo a 70 °C ....................................... 77
Tabla 37. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y
Barret” a 70 °C ..................................................................................................... 78
Tabla 38. Resumen del modelo ............................................................................ 80
Tabla 39. Parámetros para la optimización de recuperaciones Mo, Fe y Cu ......... 81
Tabla 40. Solución para la optimización de recuperaciones Mo, Fe y Cu ............. 82
Tabla 41. Predicción de respuesta múltiple .......................................................... 82
Tabla 42. Resumen de datos obtenidos en balances metalúrgicos ...................... 83
Tabla 43. Resumen de errores totales por el método Agar y Barret (Recup. Real
vs. estimada)........................................................................................................ 83
Tabla 44. Resumen de recuperaciones para cada prueba ................................... 86
Tabla 45. Predominancia de HS- vs. H2S ............................................................ 88
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama general de los procesos involucrados en la investigación ...... 21

Figura 2. Ubicación de los principales de depósitos pórfidos de molibdeno .......... 27
Figura 3. Comparación de paneles tipo 304 (0 % Mo) y 316 (2-3 % Mo) luego de
56 años de exposición marina .............................................................................. 38

Figura 4. Producción anual de concentrado de molibdeno por regiones (%) ........ 45

Figura 5. Producción nacional de concentrado de molibdeno por año (2010-2019)
............................................................................................................................. . 45
Figura 6. Producción nacional de concentrado de molibdeno por empresa (%) .... 47
Figura 7. Destino de las exportaciones nacionales de concentrado de molibdeno 48
Figura 8. Evolución anual de las exportaciones de molibdeno y su cotización ...... 51
Figura 9. Ejemplo de asociación de mineral ......................................................... 52
Figura 10. Diseño conceptual del proceso ............................................................ 53
Figura 11. Fotografía de las burbujas de molibdeno en su recuperación primaria 56
Figura 12. Estructura cristalina de la molibdenita con sus caras hidrofóbicas y bordes
hidrofílicos ............................................................................................................ 57
Figura 13. Flotabilidad de molibdenita a diferentes tamaños en función del pH 58
Figura 14. Determinación de P-Valor ................................................................... 79
Figura 15. Determinación del R-cuad ................................................................... 79
Figura 16. Gráfica de línea ajustada ..................................................................... 80
Figura 17. Gráfica de predicción Recuperación vs. Temperatura ......................... 81
Figura 18. Gráfico de optimización ....................................................................... 82
Figura 19. Recuperación real vs. estimada de Mo (23 °C) .................................... 84
Figura 20. Recuperación real vs. estimada de Mo (40 °C) .................................... 84
Figura 21. Recuperación real vs. estimada de Mo (55 °C) .................................... 85
Figura 22. Recuperación real vs. estimada de Mo (70 °C) .................................... 85
Figura 23. Relación temperatura vs. Recuperación .............................................. 86
Figura 24. Gráfica de línea ajustada ..................................................................... 87
Figura 25. Curva de optimización para la recuperación de molibdeno a 50.53 °C. 87
Figura 26. Gráfica predominancia de HS- vs. H2S ............................................... 88
 LISTA DE ANEXOS

Anexo 1. Medición de ORP .................................................................................. 95

Anexo 2. Flotación en laboratorio ......................................................................... 96
Anexo 3. Planta de Molibdeno .............................................................................. 97
Anexo 4. Reporte de laboratorio de caracterización ............................................. 98
Anexo 5. Ficha de seguridad del NaSH ................................................................ 99
 11

DEDICATORIA

Para empezar, dedico esta tesis a Dios, por estar siempre a mi lado, principalmente
en los momentos difíciles. A mis padres, Jaime Obregón y Edhit Yauricasa, y mis
hermanos, que siempre me apoyaron para cumplir mis metas. A mi novia, por
acompañarme en este difícil camino. A mi hija, por ser mi mayor motivación y a mis
abuelos que en paz descansan, Agustín Obregón y Alejandrina Ramírez, quienes
ayudaron a forjar parte de la persona que soy en este momento.
 12

DEDICATORIA

En primer lugar, dedico esta tesis a mis padres, Marcelina y Javier, quienes han
sido el pilar fundamental de mi formación académica y mi principal motivación para
salir adelante. En segundo lugar, a mi abuela Amanda, quien siempre me motivó a
seguir el camino del estudio. Finalmente, a mis amigos y compañeros, quienes me
tuvieron paciencia y acompañaron mi recorrido en todo momento.
 13

AGRADECIMIENTO

En un primer momento, damos gracias a Dios por habernos guiado por el camino
correcto en todo momento en la realización del presente estudio, y nuestra alma
máter, la Universidad Nacional Mayor de San Marcos y su Escuela Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, por nuestra formación como académicos y profesionales. De
igual forma, queremos manifestar nuestro agradecimiento al doctor Vidal Sixto
Aramburú Rojas, profesor y asesor, por su dedicación y la ayuda brindada en la
realización de esta investigación, por respetar nuestros aportes e ideas; además
de la dirección y rigurosidad manifestada. Gracias por confiar en nosotros desde el
momento en el que iniciamos en esta facultad. Nuestro reconocimiento a cada
docente de la facultad, por sus sugerencias, por hacer realidad esta tesis de
pregrado.
 14

RESUMEN

Esta tesis se realizó a partir de un estudio investigativo y de mejora, el cual se

compone de una muestra de concentrado bulk cobre-molibdeno (Cu-Mo)
proveniente de un yacimiento porfídico de la región sur de Perú. La ley promedio de
cobre (Cu) es 0.6 % y la de molibdeno (Mo) es 0.022 %.

La caracterización de la muestra del concentrado obtenido en las pruebas

realizadas se logró con el apoyo del área de Laboratorio Químico. Los resultados
señalaron que las siguientes especies mineralógicas se encuentran presentes:
calcopirita, calcosita, bornita (referidos a sulfuros de cobre), realgar y arsenopirita,
como otros sulfuros. Además, también contiene pirita y molibdenita.

Con los resultados de la caracterización, se tiene conocimiento qué mineral se

procesa y se da un enfoque especial a la molibdenita, cuya flotabilidad natural rige
el proceso de flotación que se desarrolla. En ella, se emplea un sistema de
calentamiento indirecto para aumentar la temperatura de la pulpa y evaluar la
influencia de esta variable en la recuperación del Mo.

Se llevaron a cabo cuatro pruebas metalúrgicas de flotación, realizadas con

temperaturas variadas, en las que se mantenían constantes las variables deadición
de NaSH, potencial de hidrógeno (pH) y potencial de oxidación-reducción (ORP)
para un tiempo de flotación de ocho minutos. La adición de NaSH se mantuvo en
6.3 ml; el pH de la pulpa, en un promedio de 9.03 y los ORP, en un valor promedio
de -469.75 mv. La primera prueba se realizó a 23 °C, tomada comotemperatura
ambiente, y se obtuvo una recuperación de 96.38 %.

La segunda prueba, realizada a 40 °C, dio como resultado una recuperación del
97.15 %. La tercera prueba se llevó a cabo a 55 °C y el valor de la recuperación fue
96.77 %. La última prueba, ejecutada a 70 °C, dio una recuperación de
96.46 %.

Con los datos obtenidos, se hizo un análisis con las herramientas Excel y Minitab,
en el cual se determinó que el proceso adecuado, según los resultados a los que se
llegó, fue realizar una flotación a 50.53 °C, para obtener una recuperación del
97.01 %.
 15

NOMENCLATURA

Ppm Partes por millón

% Porcentaje

cm2 Centímetro cuadrado

cm3 Centímetro cúbico

m3/h Metros cúbicos por hora

°C Grados Celsius

Eh Potencial rédox

g Gramo

g/l Gramo por litro

g/TM Gramo por tonelada métrica

Hrs Horas

kg Kilogramo

kg/h Kilogramos por hora

m Metro

min Minuto

ml Mililitro

mm Milímetro

mv Milivoltios

pH Potencial de hidrógeno

t/h Toneladas por hora

TM Toneladas métricas
 16

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN

La industria minerometalúrgica peruana se caracteriza por la extracción de

minerales variados, los cuales son de gran importancia para el desarrollo económico
del país. Dentro del territorio de Perú, principalmente en la zona sur, se encuentran
yacimientos porfídicos de los que se extrae Cu como principal producto y Mo como
subproducto. Este último ha sido de gran interés a través de los años debido a su
demanda en la producción de aceros aleados y sus aplicaciones químicas, como
catalizadores, pigmentos, inhibidores de corrosión y lubricantes.

Durante el 2019, China se mantuvo como el principal productor de Mo, con un

crecimiento del 2 % por año. Por su parte, la producción de Chile, que es el segundo
productor más grande de Mo a nivel mundial, disminuyó un 10 %. El aumento de
producción en Estados Unidos, Perú y México, quienes son los siguientes tres
productores más grandes, compensó la caída de Chile durante ese año (Roskill,
2020).

En muchas mineras productoras de Cu en Perú, la pulpa resultante de la flotación

bulk (Cu-Mo) atraviesa un proceso en donde se deprime el Cu y se flota el Mo para
aprovechar las propiedades de flotabilidad natural de este último. La pulpa deCu
pasa por un proceso de espesamiento y filtrado para obtener su concentrado,
mientras que la pulpa rica en Mo pasa por un proceso de flotación, limpieza,
espesamiento, filtrado y envasado en la planta de Mo para obtener un concentrado
comercialmente aceptable.

En muchas plantas operativas de Mo, la pulpa obtenida de la flotación diferencial es

sometida a procesos de limpieza y calentamiento de pulpa indirecto a partir de
distintos equipos; puesto que es conocido el efecto de la temperatura en la pulpa,
la cual permite disociar los colectores añadidos en etapas previas de la superficie
del mineral. Por este motivo; la presente investigación hace posible evaluar la
influencia que manifiesta la temperatura cuando se recupera Mo en el procedimiento
de flotación para un concentrado bulk del distrito de Ilabaya, Tacna.
 17

CAPÍTULO ll. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1 Descripción del problema

En la flotación de Mo, se trata el concentrado bulk Cu-Mo con presencia de

molibdenita, mediante el proceso de flotación en celdas mecánicas y celdas
columnas, para luego pasar por un proceso de espesamiento, filtrado y envasado
de concentrado. En algunos casos, la presencia de colectores provenientes de
etapas previas en el proceso, insolubles y otros minerales no deseados (arsenopirita
y realgar) dificultan el proceso de flotación. De esta manera, esta investigación surge
a partir de la pertinencia que tiene evaluar el influjo que presenta la temperatura en
la recuperación de Mo durante el procedimiento de flotación para unconcentrado bulk
del distrito de Ilabaya, Tacna.

2.2 El problema fundamental

La problemática principal de la presente tesis se enfoca en evaluar el proceso de

flotación y su acondicionamiento previo con un calentamiento para determinar su
influencia en la mejora de la recuperación de Mo; de ahí la necesidad de realizar el
trabajo de investigación para determinar la influencia de la variable temperatura.

2.3 Justificación de la investigación

El estudio de investigación de la presente tesis se justifica al aplicar el procedimiento

metalúrgico de flotación y acondicionamiento previo por calentamiento, con el objeto
de evaluar la influencia de la temperatura en la recuperación de Mo paraun
concentrado bulk Cu-Mo. Además, se tiene en cuenta el aspecto medioambientalen
el manejo del NaSH al aplicar las normas determinadas por el estado.

2.4 Justificación tecnológica

El estudio a realizar encuentra una justificación al nivel tecnológico, puesto que, a

partir de la evaluación de la influencia de la temperatura en el procedimiento de
 18

flotación, se logra recuperar el Mo. Este proceso tecnológico sería apropiado para
emplearse en otras empresas de gran minería Cu-Mo.

Debido a lo expuesto, se presenta una demostración donde se evalúa la influencia

de la temperatura en la recuperación de Mo durante el procedimiento de flotación
para un concentrado bulk del distrito de Ilabaya; como consecuencia, a partir de
dicho enfoque investigativo, se justifica la ejecución del proyecto.

2.5 Objetivos

Para el desarrollo de la presente tesis, se plantearon los objetivos que se enuncian

a continuación:

2.5.1 Objetivo general

Evaluar el efecto de la temperatura en el proceso de flotación que influye en la

recuperación del Mo para un mineral sulfurado de la zona de Ilabaya, Tacna.

2.5.2 Objetivos específicos

• Preparar y acondicionar el concentrado bulk Cu-Mo para las pruebas de

flotación.
• Valorar la influencia de la temperatura en la mejora de la recuperación de Mo
durante elproceso de flotación.

2.6 Hipótesis y variables

2.6.1 Hipótesis general

La temperatura influirá en la recuperación de Mo durante el proceso de flotación

para un concentrado bulk Cu-Mo, en la zona de Ilabaya, Tacna.

2.6.2 Hipótesis específicas

• El procedimiento adecuado de acondicionamiento por calentamiento dela

pulpa influirá en la recuperación del Mo.
 19

• La variación adecuada de la temperatura también influirá en la recuperación del

Mo.

2.7 Identificación de variables

Las variables que se consideran durante el proceso de flotación de Mo son las

siguientes:

Variable dependiente (y).

• Recuperación de Mo.

Variable independiente.

• Temperatura de pulpa.

Variables constantes.

• Consumo de NaSH.
• pH.
• ORP.

Operacionalización de variables.

Con la intención de llevar a cabo el procesamiento e identificación de las variables

presentes en el procedimiento, se aplicaron balances metalúrgicos para cada una
de las pruebas realizadas. La finalidad fue valorar, comprender y potenciar los
vínculos existentes entre las variable independiente y dependiente en la presente
investigación.

Tabla 1. Operacionalización de variables

Variable dependiente Dimensiones Indicadores Métodos

Proporción de Mo
Recuperación de Mo Porcentaje Balance metalúrgico
recuperado del total
Variable
Dimensiones Indicadores Método
independiente
Toma de temperatura
Temperatura de
Calor medible °C con termómetro
pulpa
electrónico
Variables constantes Dimensiones Indicadores Método
Potencial de
pH Ácido/básico Medidor de pH
Hidrógeno
ORP Potencial Redox Mv Medidor de ORP
 20

Consumo de NaSH Volumen ml Medición en jeringa

Tabla 2. Matriz de consistencia

Estrategia para aumentar la recuperación del concentrado de Molibdenita aumentando la
temperatura del concentrado Bulk
Problema Objetivo Hipótesis Variable Indicadores

General General General

Independiente
Evaluar el efecto La temperatura
¿Cómo podemos de la temperatura influirá en la Temperatura de
aumentar la en el proceso de recuperación pulpa
% de
recuperación de flotación que de Mo durante
recuperación
Molibdenita del influye en la el proceso de Dependiente
concentrado Bulk? recuperación del flotación para
Mo para un un concentrado Recuperación
concentrado bulk bulk Cu-Mo, en de Molibdenita
Cu-Mo de la la zona de
zona de Ilabaya, Ilabaya, Tacna.
Tacna.

Específico Específico Específico

Independiente
¿Cuál es el Preparar y El
Temperatura de
procedimiento a acondicionar el procedimiento % de recuperación
pulpa
seguir para poder concentrado bulk adecuado de con respecto a las
aumentar la Cu-Mo para las acondicionamien
Dependiente diferentes
recuperación de pruebas de to por
Molibdenita en el flotación, Valorar calentamiento
temperaturas de
proceso de la influencia de la Recuperación flotación
de la pulpa
flotación? temperatura en de Molibdenita
influirá en la
la recuperación recuperación del
de Mo durante el Mo, la variación
proceso de adecuada de la
flotación. temperatura
también influirá
en la
recuperación del
Mo.
 21

Figura 1. Diagrama general de los procesos involucrados en la investigación

Nota: las muestras Peso 1, Peso 2, Peso 3, Peso 4 y Cola final pasan a las etapas
de filtrado, secado y pesado. Luego, junto con la muestra de la cabeza general de
flotación, se embolsan y se envían al Laboratorio Químico para los ensayes
respectivos.

Fuente: elaboración propia

 22

CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO

3.1 Antecedentes

El estudio de Sutulov (1965), en su libro Metalurgia extractiva del molibdeno,

mencionó las plantas operativas existentes que producen Mo como producto
secundario. En la mayoría de las plantas mencionadas, se realizó un espesamiento
previo al proceso de concentración, necesario no solo para disminuir el contenido
de agua, sino para eliminar el exceso de reactivos provenientes del concentrado de
Cu en las etapas previas de rougher, scavengery cleaner.

En algunas operaciones, se encontró que un tratamiento de calor ayuda a la

depresión de Cu, que sucede por la destrucción de los reactivos residuales de las
etapas previas de flotación, operación necesaria para la concentración de Mo. Esta
se lleva a cabo al introducir calor vivo dentro de la pulpa bajo presión o al usar
calentamiento indirecto mediante intercambiadores de calor, según las condiciones.
Si el calentamiento no es suficiente para la destrucción efectiva de reactivos de
flotación, se puede emplear la tostación como método complementario.

En las operaciones de Mission en Estados Unidos, la tostación es usada como

proceso de mejora en la concentración de Mo, luego de la eliminación del Cu al usar
sulfuro de sodio y depresores de hidrosulfuro; el concentrado rougher es espesado,
filtrado y tostado para ser acondicionado con aceite de combustible o pino y
reflotado ocho veces para obtener un producto de alto grado.

En las operaciones de Bagdad, también en Estados Unidos, el calentamiento se

da mediante un “cocinado” de concentrado previo a la recuperación de molibdenita.
Este concentrado es espesado y acondicionado con ácido sulfúrico a un pH de 5.5,
para ser calentado a una temperatura justo por debajo del punto de ebullición. De
esta manera, se consigue la destrucción completa de los xantatos usados en las
etapas de flotación previas.
 23

En muchas plantas de Rusia, el calentamiento de los concentrados bulk Cu-Mo

reduce de manera notable el consumo de sulfuro de sodio, puesto que, a
temperaturas altas, la concentración de oxígeno en la pulpa se reduce, lo que
disminuye la descomposición de sulfuro de sodio y ayuda a la desorción dereactivos
de flotación usados en etapas previas (Sutulov, 1965).

Por otra parte, es pertinente mencionar que el distrito de Ilabaya se ubica en el

departamento de Tacna, la provincia de Jorge Basadre. En este sentido, se localiza
en la región sur del país, a 135.6 km de Tacna, y está dada por las siguientes
coordenadas geográficas (ver Tabla 2).

Tabla 3. Coordenadas geográficas

Coordenadas Valor
Latitud sur 17° 23’
Longitud oeste 70° 32’
Fuente: (Municipalidad de Ilabaya, 2019)

La provincia de Jorge Basadre tiene los siguientes límites:

Tabla 4. Límites de la provincia de Jorge Basadre

Orientación Lugar
Norte Región Moquegua y distritos de Camilaca, Cairani y
Huanuara
Sur Distrito Curibaya
Este Distrito Inclán y Locumba
Oeste Región Moquegua

Fuente: (Municipalidad de Ilabaya, 2019)

3.2 Estudio del molibdeno

3.2.1 El papel del molibdeno en la historia

El Mo es un metal que ha ganado una relevancia creciente en la industria. La historia

de este metal empezó gracias a dos científicos, Carl Wilhelm Scheele y Peter Jacob
Hjelm. En 1778, Scheele hizo reaccionar la molibdenita (MoO2) con ácido nítrico y
obtuvo óxido de molibdeno (MoO3). Luego, en 1781, Hjelm separó
 24

el metal al calentar el óxido con carbón vegetal en aceite de linaza. Si bien lo obtuvo
impuro, pues tenía carburo de Mo, finalmente en 1817, Jons Jacob Berzelius logró
separar el metal puro al reducir con hidrógeno el trióxido (Gutiérrez, 2019).

El producto resultante se empleó experimentalmente como un sustituto del

tungsteno en herramientas de acero. La primera aplicación de la que se tiene
registro del Mo como un elemento aleante del acero se encuentra en una placa de
armadura en Francia. Posteriormente, el químico de nacionalidad francesa, Henri
Mossian, fabricó con éxito un metal puro de 99.98 %, a partir de una reducción
carbotérmica de óxido, con un horno eléctrico. A este químico se le atribuye el
establecimiento de su peso atómico junto con otras cualidades físicas y químicas
del Mo (Gupta, 1992).

La primera producción de Mo a nivel industrial sucedió en la mina Knaben, al sur de

Noruega, cerca al final del siglo XVIII. Debido al poco valor comercial del metal en
esos días, el producto de la mina fue insignificante hasta alrededor de 1880. Para
finales del siglo XIX, algunos yacimientos de Mo en Australia y Estados Unidos
empezaron a ser explotados. La Primera Guerra Mundial aumentó lademanda por
el Mo, por ser sustituto del tungsteno en aceros de alta velocidad y como elemento
aleante en algunos aceros para armamentos. El final de la guerra en 1918 afectó el
mercado del Mo, debido a la reducción drástica en la producciónde armamentos e
implementos de guerra (Gupta, 1992).

De esta manera, el período comprendido entre 1912 y 1920 fue de decadencia para
el Mo; por lo tanto, la producción en casi todas las minas de Mo disminuyó. Sin
embargo, durante esos años, se desarrolló el proceso de flotación para recuperar
molibdenita y se hizo una investigación intensiva en el desarrollo de usos pacíficos
del Mo. Estos esfuerzos establecieron usos para elMo en tiempos de paz,
principalmente, como aditivo aleante en aceros y hierro (Fe) fundido. En
consecuencia, su demanda aumentó y superó los registros en los años de guerra.
Las minas de Mo en Estados Unidos reanudaron operaciones y, en adelante, su uso
creció continuamente (Gupta, 1992).
 25

Por su parte, la Segunda Guerra Mundial significó otro gran aumento en la demanda
del Mo. Luego del período de guerra, se desarrollaron nuevas aplicaciones en
tecnología para el Mo y sus aleaciones. El progreso en usos pacíficos fue un
fenómeno y, con ello, su uso militar empezó a disminuir. El Mo es ahora un material
estratégico e importante en el mundo económico por su amplia aplicación en la
industria. La distribución y producción de Mo es bastante desigual a nivel mundial.
Después de más de dos siglos desde su descubrimiento en 1778y con poco más de
medio siglo de usos tecnológicos efectivos, el Mo por sí mismo ha sido establecido
como un importante aditivo metal con respecto a una gran variedad de aleaciones y
es muy probable que su uso en años posteriores continúe en aumento(Gupta, 1992).

• El molibdeno en la naturaleza

Los depósitos de Mo están ampliamente distribuidos en el mundo y se encuentran

cinco tipos principales: depósitos tipo pórfido diseminados, depósitos de contacto
metamórfico, depósitos de vena fisura, pegmatitas y diques de aplita, y depósitos
en rocas sedimentarias. Los tres primeros son de origen hidrotermal y representan
casi todos los recursos conocidos de Mo, por lo que son explotados actualmente en
el mundo. Los demás tipos no representan un gran valor de Mo, pero son de
importancia económica cuando están asociados con otros minerales.

• Depósitos tipo pórfido

Este es el principal tipo de depósito en el mundo. En estos, los sulfuros primarios

de Cu o molibdenita ocurren como granos diseminados en forma de venillas, en
rocas intrusivas fracturadas e hidrotermalmente granítico alteradas y en las rocas
intrusivas ígneas o sedimentarias. Estos depósitos son considerados comúnmente
por tener forma tubular, circular u ovalada y lados empinados. Empero, en la
naturaleza, tienen formas complejas, como domal, de embudo, arqueado y anular
(Gupta, 1992).
 26

• Depósitos tipo pórfido de molibdeno

El principal depósito de este tipo es Clímax, el cual es extremadamente raro, pues

solo existen trece depósitos conocidos en el mundo, todos ubicados en el oeste de
América del Norte y formados desde el cretáceo tardío hasta el terciario. Este tipo
de depósitos constan de cubiertas de cuarzo-molibdenita en vetillas stockwork que
están por encima y alrededor de los ápices de granito calco-alcalino, altamente
evolucionado y cuerpos subvolcánicos de pórfido-riolita. Su composición
generalmente es de flúor (> 1 %), rubidio (> 500 ppm) y niobio-tantalio (Nb
> 50 ppm). La ley de Mo es alta, alrededor de 0.1 a 0.3 %, y son depósitoscon
amplias reservas de aproximadamente 100 a 1000 millones de toneladas, siendo la
molibdenita su principal mineral (Ludington y Plumlee, 2009).
 27

Figura 2. Ubicación de los principales de depósitos pórfidos de molibdeno

Nota: los depósitos se señalan con estrellas rojas, los depósitos prospectados con
triángulos azules y los centros ígneos como cuadrados verdes

Fuente: (Ludington y Plumlee, 2009)

• Depósitos tipo pórfido de cobre

El término “cobre pórfido” se originó en Estados Unidos para describir grandes

depósitos de Cu de bajo grado, en los cuales los minerales de Cu ocurren como
granos o vetillas diseminadas. En pórfidos de cobre, el contenido de molibdenita
 28

varía de 0.015 a 0.1 % como límite máximo. Algunos ejemplos de las principales
fuentes de cobre en el mundo son: Utah, Ray, Chino y Nevada en Estados Unidos
y Brenda, Lornex, Island Copper y Gibraltar en Cánada; en donde el Mo serecupera
como producto secundario. Además, existen alrededor de cien depósitos porfídicos
de cobre identificados y mucho más por ser descubiertos en el futuro (Gupta, 1992).

• Depósitos tipo pórfido de cobre-molibdeno

Estos depósitos trabajan para obtener Cu y Mo y sus operaciones son sensibles a

los mercados de ambos minerales. Algunos ejemplos de este tipo de depósito son
Sierrita, Arizona, Esperanza y Mineral Park en Arizona. Por su parte, Duval es el
más grande productor de Mo en Estados Unidos luego de Clímax. También,
comparte con CODELCO (Corporación Nacional del Cobre), Chile, el segundo lugar
en el ranking mundial de producción de Mo. Los otros dos importantes productores
de Mo como producto secundario en Arizona son San Manuel y Twin Buttes.
Además de estos, hay un número de pequeños productores, como Ray, Pima,
Mission e Inspiration. Recientes adiciones incluyen Pinto Valley y la planta Bagdad.
De este modo, por derecho propio, Arizona ocupa un lugar importante en el campo
de la producción de Mo, no solo en Estados Unidos, sino mundialmente (Gupta,
1992).

• Depósitos de contacto metamórfico

Estos depósitos son menos comunes. En este tipo (tactita y skarns), la molibdenita
se encuentra comúnmente asociada con scheelita, bismutina o sulfuros de Cu, en
zonas de caliza silicada, cerca de rocas graníticas intrusivas. La molibdenitatambién
existe sola en este tipo de depósitos. Por otro lado, la deposición es por reemplazo
y tiende a ser errático en distribución y concentración. La molibdenita puede ser tan
alto como un pequeño porcentaje cerca del 1 % MoS2 en depósitos económicos.

El depósito Pine Creek, localizado en California, es un ejemplo de un lugar donde

el Mo y tungsteno han sido recuperados como subproductos desde 1939. Otros
 29

ejemplos de depósitos de contacto metamórfico con contenidos importantes de Mo

se encuentran en el noreste de Caucasus de la URSS (Unión de Repúblicas
Socialistas Soviéticas); en la mina Knaben, en Noruega; Ching-ho y Ai-man, en
Sinkiang, China; y en Marruecos (Gupta, 1992).

• Depósitos de venas fisuradas

En estos depósitos, la molibdenita ocurre con cuarzo, en fracturas llenadas o

adyacentes a silicio intrusivo en cinturones orogénicos. Comúnmente, la pirita se
encuentra con pequeñas cantidades de sulfuros de metal básico, mientras que los
minerales de ganga incluyen fluorita, calcita y rodocrosita. Los depósitos de Mo de
venas fisuradas son de ocurrencia común y se encuentran en todas las provincias
de Estados Unidos. La mina Questa, en Nuevo México, es un ejemplo. Esta fue
explotada como una pequeña vena de cuarzo con Mo. En Colorado, se encuentran
cerca a Gold Hill, Gunnison County, con cantidades reducidas de calcopirita y
hübnerita. No obstante, la producción de estas ha estado limitada (Gupta, 1992).

• Pegmatita y diques de aplita

Los cuerpos de pegmatita y diques de aplita contienen molibdenita, junto con

muchos otros constituyentes metálicos y no metálicos. La molibdenita es
generalmente de un cristalino grueso, presentes como rosetas y agregados de
hojuelas, los cuales están erráticamente distribuidos en la roca huésped. Muchos
ejemplos de este tipo de depósitos se encuentran en Estados Unidos. Pegmatitas
que contienen Mo está esporádicamente en la Western Cordillera y en la parte
central y norte de Appalachia. La disponibilidad de tonelaje es pequeña y hay
competencia de otros tipos de minerales. Por estas razones, estos depósitos no han
producido cantidades importantes de Mo ni han sido considerados económicamente
importantes, aunque producen molibdenita de un excelente grado y pureza (Gupta,
1992).
 30

• Depósitos incrustados en rocas sedimentarias

Usualmente, los depósitos incrustados son fuente de menas de uranio y contienen

todo tipo de minerales, empezando por carbones o lutitas, hasta fosforitas. Estos
pueden contener Mo, que varía en cantidades desde pocas ppm, hasta más de
0.5 %. En Estados Unidos, el Mo está asociado en grandes cantidades condepósitos
de uranio arenisca incrustados en Arizona, Wyoming, South Dakota, Nuevo México,
Utah y en la Costa del Golfo de Texas. Este Mo está en los minerales jordisita e
ilsemanita. Se distribuye irregularmente desde los márgenes exteriores de los
cuerpos del mineral, más que dentro de ellos. La pequeñacantidad de Mo presente
en este tipo de depósito es perjudicial, porque interfiere con la recuperación de
uranio y debe ser segregado fuera del circuito durante el proceso de molienda. En
instancias donde los depósitos de uranio son de un tamaño importante y el
contenido de Mo también, existe un gran incentivo para la recuperación de Mo como
un producto secundario (Gupta, 1992).

3.2.3 Principales minerales de molibdeno

El Mo no aparece en la naturaleza de forma natural, puesto que se encuentra

químicamente combinado con otros elementos. Su abundancia es baja, de
1.5 x 10-6 % en la superficie de la tierra. Sin embargo, es uno de los metales cuyo
futuro suministro está asegurado por la existencia de grandes reservas.

El metal aparece en un número relativamente pequeño de especies de minerales y

son de dos tipos, los sulfuros y los oxigenados. Las especies de sulfuros son la
molibdenita (MoS2) y jordisita (MoS2 amorfo). Algunos ejemplos de las oxigenados
son wulfenita (PbMoO4), powellita (CaMoO4), ferrimolibdita (Fe2Mo3O12.8H2O),
molibdita (MoO3) e ilsemanita (Mo3O8.nH2O). Entre todos estos minerales de Mo,
solo cuatro son de valor industrial: la molibdenita, powellita, ferrimolibdita y
wulfenita.

A excepción de la molibdenita, los demás son minerales secundarios, formados

durante la meteorización del mineral primario, molibdenita. Estos minerales
secundarios podrían convertirse en fuentes de mineral económicamente
 31

importantes en el caso de un continuo ascenso en la demanda del Mo. En el caso

de la wulfenita y powellita, estos fueron económicamente importantes en Estados
Unidos durante el período evolucionario de la producción de Mo (Gupta, 1992).

Tabla 5. Principales minerales de molibdeno

Porcentaj
Nombre Fórmula Dureza (escala Mohs)
e de Mo

Fe2 (MoO4)3. 8H2O + n

Ferrimolibdita 39.1 1a2
FeMoO4OH.3H2O
Ilsemanita Mo3O8.nH2O Variable -
Jordisita MoS2 (amorfo) 59.9 -

Koechlinita (BiO)2MoO4 15.7 2.5

Lindgrenita Cu3(MoO4)2(OH)2 35.2 4.5

Molibdenita MoS2 59.9 1 a 1.5
Molibdita MoO3 66.7 -
Mourita UO2.5(MoO2(OH)2) 44.4 3
Powellita CaMoO4 / Ca(Mo.W) O4 48 3.5 a 4
Chilliagita Pb(Mo.W) O4 19.6 3.5
Umohoíta UO2MoO4.4H2O 19.1 2
Wulfenita PbMoO4 21.1 2.75 a 3
Fuente: elaboración propia

• Ferrimolibdita

Su fórmula química es Fe2 (MoO4)3.8H2O + n FeMoO4OH.3H2O. Contiene 39.1 %

de Mo y una dureza de uno a dos en la escala de Mohs. Su densidad es de tres en
forma de polvo, 4.46 para cristales sintéticos y su color es amarillo canario. Tiene
una estructura ortorrómbica y se deshidrata completamente bajo un calentamiento
a 240 °C. Es soluble en HCl y en amonio con una precipitación de Fe(OH)3
(Barthelmy, 2014).

• Ilsemanita

Su fórmula química es Mo3O8.nH2O; puesto que es incierta, el contenido de Mo es

variable. Su color puede ser negro, negro azulado o azul. Tiene una estructura
 32

amorfa de acuerdo con algunos autores. Es soluble en agua y cambia de color a

un rosado púrpura en calcinación (Barthelmy, 2014).

• Jordisita

Su fórmula química es MoS2 (amorfo) y contiene 59.9 % de Mo. Puede ser de color
negro con brillo opaco y su estructura es amorfa, como un coloide de MoS 2. Es
soluble en concentrado de HNO3, ligeramente soluble en HCl e insoluble en H2SO4
o agua (Barthelmy, 2014).

• Koechlinita

Su fórmula química es (BiO)2MoO4 y contiene 15.7 % de Mo. Su dureza es de 2.5

en la escala de Mohs y su densidad de 8.26. Su color es amarillo verdoso, amarillo
o blanco y su estructura es ortorrómbica. Es fácilmente soluble en HCl y menos
soluble en HNO3. Calentado en un tubo cerrado pasa a tener un color marrón, luego
funde a una masa marrón oscuro y, cuando enfría, cambia a amarillo(Barthelmy,
2014).

• Lindgrenita

Su fórmula química es Cu3(MoO4)2(OH)2 y contiene 35.2 % de Mo. Su dureza es de

4.5 en la escala de Mohs y tiene una densidad de 4.26. Su color es verde con un
brillo grasiento y su estructura es monoclínica prismática. Es soluble en HCl y HNO3,
fácilmente fundible y se oscurece al ser calentado en un tubo cerrado, forma una
cubierta ligeramente marrón y se derrite (Barthelmy, 2014).

• Molibdenita

Su fórmula química es MoS2 y contiene 59.9 % de Mo. Su dureza en la escala de

Mohs está entre 1 a 1.5 y su densidad varía entre 4.6 a 5.1. Presenta un color negro
a gris plomo azulado, de brillo metálico y su estructura es hexagonal. Es exfoliable
en masas o escamas, lo cual hace que sea grasoso al tacto. Una propiedad
importante para su reconocimiento es que es séctil (Diéguez, 2014).
 33

Tabla 6. Propiedades de la molibdenita

Color Gris azulado a negro

Gravedad 4.8 a 5.0
específica
Dureza Baja dureza-1 en la escala de Mohs
Coeficiente de 0.2, el bajo coeficiente de fricción es para una temperatura de -150 °C a
fricción +400 °C
Estabilidad térmica Se mantiene en atmósferas vacías y no oxidantes, hasta temperaturas tan
altas como 1100 °C.
Oxidación Resistencia a la oxidación en temperatura ambiente y baja humedad, pero
muestra un poco de susceptibilidad a la oxidación en aire húmedo. En aire
seco, la oxidación empieza lentamente, a 400 °C e incrementa rápidamente
a 550 °C
Magnetismo Diamagnética y esencialmente pobre conductor
Afinidad para las Posee una afinidad por las superficies metálicas y se adhiere muy bien,
superficies de esto está relacionado a la molécula bond
metal
Fuente: (Gupta, 1992)

• Molibdita

Su fórmula química es MoO3 y contiene 66.7 % de Mo. Su densidad es de 4.72 y

presenta un ligero color verdoso amarillo, hasta casi sin color, con lustre
adamantino. Su estructura es monoclínica (Barthelmy, 2014).

• Mourita

Su fórmula química es UO2.5(MoO2(OH)2) y contiene 44.4 % de Mo. Su dureza en

la escala de Mohs es 3 y tiene una densidad de 4.225. Presenta un color violeta,
violeta azulado o azul oscuro con un lustre adamantino. Es soluble en concentrado
de HNO3, soluble en calentamiento con 20 % de NaCO3 e insoluble en H2SO4
(Barthelmy, 2014).

• Powellita

Su fórmula química es CaMoO4 o Ca(Mo.W)O4 y contiene 48 % de Mo. Su dureza

en la escala de Mohs está entre 3.5 a 4 y tiene una densidad de 4.26. Presenta un
color amarillo paja, amarillo verdoso, gris, azul pálido o azul verdoso y un lustre
 34

adamantino a amarillo grasoso. Tiene una estructura piramidal y se descompone en

HCl y HNO3, se funde fácilmente (Barthelmy, 2014).

• Chilliagita

Su fórmula química es Pb(Mo.W)O4 y contiene 19.6 % de Mo. Su dureza es de 3.5

en la escala de Mohs y tiene una densidad de 7.5. Tiene un color amarillo con un
lustre vítreo a adamantino y su estructura es tetragonal (Barthelmy, 2014).

• Umohoíta

Su fórmula química es UO2MoO4.4H2O y contiene 19.1 % de Mo. Su dureza en la

escala de Mohs es de 2 y su densidad va entre 4.55 y 4.93. Su color es azul oscuro
a negro azulado o verde oscuro y lustre submetálico brillante. Tiene una estructura
variable, monoclínica u ortorrómbica (Barthelmy, 2014).

• Wulfenita

Su fórmula química es PbMoO4 y contiene 21.1 % de Mo. Su dureza en la escala de

Mohs va de 2.75 a 3 y tiene una densidad de 6.815. Su color es naranja o amarillo,
marrón anaranjado o marrón rojizo, gris amarillento o marrón verdoso conun lustre
resinoso a adamantino. Su estructura es tetragonal y se descompone en HNO3, y
es soluble e concentrado de H2SO4 y álcalis (Barthelmy, 2014).

3.2.4 Propiedades físicas del molibdeno

El número atómico del Mo es 42, mientras que su peso atómico promedio es 95.95
y pertenece al sexto grupo de la tabla periódica de elementos, ubicado en el eje
vertical, entre el cromo (Cr) y tungsteno y en el horizontal, entre el niobio y tecnecio.
En su estado puro, el Mo es un metal maleable con un lustre gris, capaz de ser
pulido y molido sin dificultad. El Mo presenta una conductividad térmica óptima,
además de un calor específico reducido, lo que le posibilita calentarse o enfriarse
de forma rápida, con menores tensiones térmicas resultantes comparadocon otros
metales.
 35

La conductividad eléctrica del Mo es relativamente alta, cercana a un tercio del valor

del Cu, por lo que es un metal adecuado para aplicaciones elé[Link]ás, tiene
un módulo de elasticidad elevado, el cual pude considerarse como uno de los más
elevados que se han descubierto en metales con carácter comercial. Este módulo
se afecta en poca medida por la temperatura; aun a800 °C, su valor excede el de
un acero ordinario a temperatura ambiente (Gupta, 1992).

Tabla 7. Propiedad y valor

Propiedad Valor Unidad

Masa atómica 95.94 uma
Punto de fusión 2890 K
Punto de ebullición 4885 K
Densidad 10220 kg/cm3
Potencial normal de reducción + 0.11 V H2MoO4 | Mo solución ácida
Conductividad térmica 138.00 J/ ms °C
Conductividad eléctrica 192.3 (mOhm. cm)−1
Calor específico 254.98 J/kg °K
Calor de fusión 27.6 kJ/mol
Calor de vaporización 590.0 kJ/mol
Calor de atomización 658.0 kJ/mol de átomos
Estados de oxidación -2, -1, +1, +2, +3, +4, +5, +6
1.ª energía de ionización 684.9 kJ/mol
2.ª energía de ionización 1588.2 kJ/mol
3.ª energía de ionización 2620.5 kJ/mol
Afinidad electrónica 72 kJ/mol
Radio atómico 1.39 Å
Radio covalente 1.29 Å
Radio iónico Mo3+ = 0.69 Å
Mo4+ = 0.64 Å
Mo6+ = 0.62 Å
Volumen atómico 9.4 cm3/mol
Polarizabilidad 12.8 Å3
Electronegatividad (Pauling) 2.16
Fuente: (Peña, 2007)
 36

3.2.5 Propiedades químicas del molibdeno

El Mo es estable en el aire a temperatura ambiente, pero una de sus debilidades

es su falta de resistencia a la oxidación a temperaturas elevadas. Hay una ligera
oxidación a temperaturas por encima de los 500 °C, donde se forma el trióxido de
molibdeno volátil, cuyo uso no es práctico bajo estas condiciones (Peña, 2007).

Por otro lado, el Mo es inerte en su totalidad cuando se encuentra en atmósferas

puras de hidrógeno, argón y helio. Por encima de los 700 °C, el metal se oxida
rápidamente y produce vapor de dióxido de molibdeno. Además, el Mo exhibe
relativa inercia en dióxido de carbono, amoníaco y nitrógeno en temperaturas
cercanas a los 1100 °C. A temperaturas más altas, una película superficial de nitruro
se podrían formar gases de amoníaco y nitrógeno en atmósferas. Enatmósferas
reducidas, el Mo resiste muy bien sulfuros de hidrógeno a elevadas temperaturas y
forma un delgado recubrimiento de sulfuro en el metal. Empero, enuna atmósfera
oxidante, gases que contienen azufre (S) corroen el metal rápidamente (Gupta,
1992).

3.2.6 Propiedades mecánicas del molibdeno

Las propiedades mecánicas del Mo dependen, en gran parte del trabajo en frío.
Cuando están sujetos a pasos de procesamiento similares, no hay una diferencia
importante en las propiedades mecánicas en la metalurgia del Mo fundido o en
polvo.

3.2.7 Utilidades del molibdeno

Con frecuencia, el Mo es un elemento metálico usado como aditivo aleante y aceros

inoxidables. Su versatilidad no tiene comparación, debido a que mejora la
resistencia, templabilidad, soldabilidad, tenacidad, resistencia a la temperatura y la
corrosión. Aunque el Mo se emplea principalmente en aceros, sus propiedades
únicas han hecho que su uso se amplíe en otros sistemas de aleación y en usos
 37

químicos. Una de las propiedades que lo distingue de otros metales pesados es que
se ha demostrado con estudios de laboratorio que sus componentes presentan una
toxicidad baja (The International Molybdenum Association, 1998).

Tabla 8. Principales usos del molibdeno

Aceros inoxidables y súper aleaciones 30 %

Aceros de baja aleación 30 %
Químicos y metal Mo 20 %
Aceros para herramientas y alta velocidad 10 %
Fundición 10 %
Fuente: (The International Molybdenum Association, 1998)

[Link] Efectos del molibdeno en el acero

El contenido de Mo en el acero varía en un rango menor al 0.1 % hasta cerca del

10 % en peso. No es común que sea usado solo en adición como aleante;
preferentemente, se emplea en combinación con otros aditivos. Además, el Mo
contribuye de manera importante en la templabilidad de los aceros. Encomparación
con un acero de baja templabilidad, un acero de alta templabilidad dela misma
sección puede ser templado por un enfriamiento menos drástico, como enfriamiento
con aceite en lugar de usar agua o enfriamiento con aire en lugar de aceite. Con
métodos de enfriamiento idénticos, un acero con alta templabilidad se puedetemplar
en secciones más gruesas, comparado con un acero de bajatemplabilidad (Gupta,
1992).

[Link] Aceros de ingeniería

En esencia, esta categoría de aceros consiste en aceros aleados, empleados en

distintas aplicaciones, como engranajes de alto estrés, ejes, tornillos y máquinas de
varios tipos, incluidos automóviles, tractores, aeronaves y herramientas de
máquina. El uso extensivo del Mo en estos aceros es principalmente por su
resaltante y económica contribución a la templabilidad.
 38

El aspecto económico no solo deriva de que son requeridas pequeñas cantidades

de Mo para producir grandes mejoras en la templabilidad. El factor adicional se debe
a que el Mo no se pierde por oxidación en operaciones que envuelven la fusión o
trasvase, su influencia en la templabilidad es bastante confiable y controlable.
También, es posible recuperar Mo casi por completo desde la chatarra y esto
representa un factor relevante en el incremento del uso de chatarrasaleadas en el
proceso de fabricación de acero (Gupta, 1992).

[Link] Aceros resistentes a la corrosión

No existen muchos elementos aleantes que tengan un uso tan amplio en aceros
aleados como el Mo. Este crece de manera importante en la metalurgia del acero
inoxidable. La resistencia de los metales atacados por un medio corrosivo se debe
a su pasividad. El estado pasivo de algunos metales, especialmente el Cr, es muy
estable y es evidente en diversos medios corrosivos.

De este modo, el Mo forma los aditivos aleantes básicos que confieren pasividad al
Fe. Una adición del 12 % a 13 % de Cr transfiere la pasividad estable de este
elemento al acero y se convierte en inoxidable en muchos medios corrosivos
agresivos. Mientras que el Cr determina si un acero es inoxidable, el Mo mejora la
resistencia a la corrosión de todos los aceros inoxidables. De este modo, tiene un
efecto positivo en la resistencia a la picadura y a la corrosión por hendidura en
soluciones que contienen cloro (The International Molybdenum Association, 2014).
 39

Figura 3. Comparación de paneles tipo 304 (0 % Mo) y 316 (2-3 % Mo) luego de 56
años de exposición marina

Fuente: (The International Molybdenum Association, 1998)

[Link] Aceros para servicios de alta temperatura

El Mo es un aditivo efectivo para incrementar la resistencia a la alta temperatura de

todos los tipos de acero. Generalmente, estos aceros pueden ser agrupados como
acero al carbono molibdeno, aceros cromo molibdeno, aceros con molibdeno “18-
8”, aceros para pernos a altas temperaturas, aceros para pernos estables (usados
en calderas locomotoras), aceros para rotores de turbina de vapor, aceros para
válvulas de escape, aceros para resortes y aceros para turbina de gas.

Los aceros cromo-molibdeno con 1 % a 9 % de Cr han probado ser adecuados para

aplicaciones donde la resistencia a la oxidación y corrosión es necesaria y debe ser
mayor a la dada por un acero al carbono molibdeno, pero donde los aceros
altamente aleados no son requeridos. Este tipo de aceros son ampliamenteusados
en plantas de vapor, refinerías de petróleo y procesos de hidrogenación. ElMo al
estar presente en estos aceros en una cantidad de al menos 0.5 %, minimiza la
fragilidad e incrementa la resistencia a las altas temperaturas (Gupta, 1992).

[Link] Aceros para herramientas

El Mo en las herramientas incrementa su dureza y su resistencia al desgaste.

Mediante la reducción de la tasa de enfriamiento crítico, el Mo promueve la
formación de una matriz martensítica óptima, incluso en moldes intrincados, donde
no puede ocurrir el enfriamiento rápidamente sin distorsión o cracking. Además, el
Mo actúa en conjunto con otros elementos, como el Cr, para producir grandes
cantidades de carburos muy duros y resistentes a la abrasión. Mientras aumenta
 40

la demanda física en las herramientas, también lo hace el contenido de Mo (The

International Molybdenum Association, 2008).

Tabla 9. %Mo para aceros en herramientas con distintos fines

Aceros para herramientas % Mo

Aceros para moldes de plástico Hasta 0.5
Aceros para trabajo en frío 0.5-1.0
Aceros para trabajo en caliente Hasta 3.0
Fuente: (The International Molybdenum Association, 1998)

[Link] Aceros de alta resistencia, baja aleación y fase dual

Los aceros de este tipo son conocidos como HSLA (High-Strength Low-Alloy),
contienen de 0.1 a 0.3 % de Mo. Los aceros HSLA exhiben una alta tenacidad a
bajas temperaturas, así como buena soldabilidad. Una de sus aplicaciones más
importantes es en tuberías de gran diámetro, usadas en líneas de transmisión para
petróleo y gas natural, en ambientes árticos y bajo el mar. La aparición de estos
aceros ha hecho posible la producción de partes de vehículos más ligeros,
comparados con los aceros al carbono usuales. Esto resulta en una reducción de
peso y mejora la economía del combustible (Gupta, 1992).

[Link] Molibdeno en hierro fundido

El Mo puede ser añadido al proceso del Fe fundido sin cambiar las características
de la carga, la práctica normal de fusión o el metal base. De manera similar, la
abundancia, facilidad de uso y efectividad han posibilitado un incremento en su uso
en este rubro. Así, el Mo actúa como un aditivo efectivo para los Fe fundidos ymejora
sus propiedades (Gupta, 1992). El Mo imparte al Fe fundido gris mejor resistencia y
dureza; sin embargo, el incremento de dureza no es tanto como en laresistencia. De
este modo, permite obtener mayores resistencias con menor peligro de perder
maquinabilidad.
 41

Otra de sus aplicaciones es su contribución a las resistencias altas, que suele ser
acompañado por un incremento de tenacidad y resistencia a los golpes. Una
aplicación típica se da en los tambores para excavadoras o grúas que requieren
tener suficiente resistencia para resistir cargas y dureza para resistir el desgaste.
Además, la presencia del Mo en el Fe fundido asegura que este tenga unarespuesta
uniforme al tratamiento térmicos, razón por la cual es empleado en la industria
automotriz a gran escala. También, es conocido el uso de Fe fundido gris en
revestimientos de cilindros y otras partes expuestas a contacto friccional (Gupta,
1992).

[Link] Industria eléctrica y electrónica

La luz incandescente fue la primera aplicación del Mo como metal. En 1904, se

empleó como filamentos de cable para su uso en lámparas. Aunque en la actualidad
se cuenta con tecnologías CFL (Compact Fluorescent Lamp) y LED (Light-Emitting
Diode), sus aplicaciones en la iluminación continúan como componentes, cables
usados o mandriles para contraer filamentos de tungsteno (The International
Molybdenum Association, 2013).

Por otro lado, el Mo cumple un papel importante en las telecomunicaciones. El cristal

líquido del transistor de película delgada (TFT-LCD por su nombre eninglés) se basa
en el alto punto de fusión del Mo, combinado con la baja difusividad del aluminio y
Cu en él, lo hace una excelente barrera de difusión para la corriente impulsada que
podría causar fallas en el dispositivo. La producción de equipos semiconductores
ha usado Mo por mucho tiempo por su resistencia a altas temperaturas y su
compatibilidad con procesos en ambientes agresivos (The International
Molybdenum Association, 2013).

[Link] Disulfuro de molibdeno

Las principales aplicaciones del disulfuro de molibdeno son en el campo de los

lubricantes, semiconductores y catalizadores utilizados en variados rubros. El
disulfuro de molibdeno ha probado ser un lubricante fundamental, porque trabaja en
condiciones de alta temperatura y presión. Además, no es adhesiva, cuenta
 42

con buena dispersión y se puede añadir a una amplia variedad de aceites y grasas
para formar un estado coloidal no enlazado. También, es usado para reducir la
fricción en bajas temperaturas o aumentarla a temperaturas altas (ChinaTungsten,
1997).

[Link] Usos misceláneos

La baja expansión, el bajo calor específico y la alta conductividad térmica

combinada que imparte el Mo al metal genera una buena resistencia al choque
térmico, transferencia de calor y propiedades de fatiga. Por estas razones, el Mo y
sus aleaciones son ideales para aplicaciones actuales y futuras en la industria de
los misiles y el componente para plantas de energía que operan a temperaturas por
encima de los 100 °C.

En el campo de la energía nuclear, el Mo tiene muchos usos, incluido el

fortalecimiento y la estabilización del combustible en el núcleo del reactor. Los
recipientes a presión del reactor hechos de acero ASTM, 302 grado B, que
contienen 0.20 % a 0.23 % de carbono, 1.15 % a 1.50 % de manganeso, 0.15 % a
0.30 % de silicio y 0.45 % a 0.60 % de Mo, han sido empleados en un gran número
de instalaciones de energía nuclear en Estados Unidos.

En el campo de la química, se usa alrededor del 8 % a 9 % de la producción mundial

de Mo. Entre las principales aplicaciones se encuentran: equipos para procesos
químicos, catalizadores, pigmentos, inhibidores de corrosión, reactivos de
laboratorio y agricultura. La aplicación en forma de molibdato de sodio como
fertilizador para suelos en la agricultura ha dado buenos dividendos y ha llevado al
mercado a un incremento en su producción. Frecuentemente, el Mo es añadido
como parte del tratamiento de semillas; mientras que la insuficiencia de Mo puede
ser la causa de distintos problemas en la cosecha (Gupta, 1992).
 43

3.3 Producción nacional de concentrado de molibdeno

3.3.1 Producción nacional de concentrado de molibdeno por regiones

A partir de reportes del Ministerio de Energía y Minas (2020), se puede afirmar que
la producción de concentrado de Mo en el país tuvo un volumen equivalente a 30
441 TMF(Toneladas Métricas Finas), que representó un incremento del 8.58 %
respecto al año previo. Además, se registró una mayor producción en aquellas
zonas que centran el 78.24 % de la producción total de la nación, como Arequipa,
Tacna y Áncash.

A nivel local, Arequipa se ha reafirmado como una región líder de la producción de

Mo, pues aportó el 42.73 % de la producción nacional, con un volumen de 13
007 TMF. De esta manera, incrementó su producción en un 3.16 %. En segundo
lugar, se ubica la región de Tacna, que reportó un volumen de 7277 TMF durante el
2019 (con un 23.91 % de aporte). Esta región determinó un aumento del 74.97 %
comparado con el año anterior, debido a que la unidad minera en Toquepala inició
operaciones en su planta de Mo, en la concentradora C2. Por su parte, la región de
Áncash contribuyó en un 11.60 % y un volumen de concentradode 3532 TMF, con
lo que disminuyó su producción en un 23.68 % (Ministerio de Energía y Minas del
Perú, 2020).
 44

Tabla 10. Producción nacional de concentrado de molibdeno por regiones

2010-2019: producción nacional de concentrado de Mo

por regiones (TMF)
Región 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Total 16 963 19 141 16 790 18 140 17 018 20 153 25 757 28 141 28 034 30 441
Arequipa 3463 4759 3982 5801 4736 3332 9580 12 513 12 609 13 007
Tacna 4828 5363 4468 4662 6100 7924 6324 4184 4159 7277
Áncash 3413 6233 5480 4544 1424 2018 4667 3968 4628 3532
Moquegua 5259 2787 2860 3133 4001 4445 3926 3746 3099 3286
Apurímac - - - - - - - 1,085 1961 1783
Cusco - - - - - - 162 454 904 1272
Junín - - - - 757 2434 1097 2190 672 284
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)
 45

Figura 4. Producción anual de concentrado de molibdeno por regiones (%)

Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

Figura 5. Producción nacional de concentrado de molibdeno por año (2010-2019)

Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

3.3.2 Producción nacional de concentrado de molibdeno por compañía

En cuanto a la producción que presentan las compañías mineras más

representativas, se aprecia que las cifras del 2019 situaron a la Sociedad Minera
Cerro Verde S.A.A. como el primer productor de Mo, con una participación de
 46

13 007 TMF, que corresponden al 42.73 % del total producido; de este modo, tuvo
un aumento del 3.16 % en comparación con el 2018 (Ministerio de Energía y Minas
del Perú, 2020).

Por otro lado, la Southern Copper Corporation cuenta con 10 563 TMF, que
representan el 34.7 % y un incremento del 45.54 % de su producción con respecto
al año anterior, por el aumento de producción de su concentradora ubicada en
Toquepala (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020).

La tercera posición corresponde a la Compañía Minera Antamina S.A., con 3532

TMF, la cual representa el 11.60 %; disminuyó su producción en un 23.68 %.
Asimismo, la Minera Las Bambas S.A. (1783 TMF) está en la cuarta ubicación con
un 5.90 %, aunque presentó una disminución en su producción con respecto al año
anterior. Finalmente, Hudbay Perú S.A.C. (1272 TMF) y la Minera Chinalco Perú
S.A. (284 TMF) están las posiciones quinta y sexta, representando el 4.20 % y 0.90
%, respectivamente (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020).
 47

Tabla 11. Producción nacional de concentrado de molibdeno por empresa

2010-2019: producción nacional de concentrado de Mo

por empresa (TMF)
Región 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Total 16 963 19 141 16 790 18 140 17 018 20 153 25 757 28 141 28 034 30 441
Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. 3463 4759 3982 5801 4736 3332 9580 12 513 12 609 13 007
Southern Copper Corporation 10 087 8150 7329 7795 10 101 12 368 10 250 7931 7258 10 563
Compañía Minera Antamina S.A. 3413 6233 5480 4544 1424 2018 4667 3968 4628 3532
Minera Las Bambas S.A. - - - - - - - 1085 1961 1783
Hudbay Perú S.A.C. - - - - - - 162 454 904 1272
Minera Chinalco Perú S.A. - - - - 757 2434 1097 2190 672 284
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

Figura 6. Producción nacional de concentrado de molibdeno por empresa (%)

Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

 48

3.3.3 Exportaciones

En 2019, el volumen de las exportaciones aumentó en un 7.90 %, en comparación

con lo obtenido en el 2018. Este aumento permitió un incremento del 4.2 % en el
valor de las exportaciones, mostrando un aumento continuo desde el 2015
(Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020).

En cuanto a las naciones que representan los destinos primordiales para exportar
Mo, en primer lugar, se encuentra Estados Unidos de América, con 322.7 millones
USD, lo que representa el 50.60 %. En segundo y tercer lugar se encuentran Chile
(196.9 millones USD) y los Países Bajos (39.6 millones USD), que refleja el
30.9 % y 6.2 % correspondiente a las exportaciones del país de Mo,
respectivamente (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020).

Figura 7. Destino de las exportaciones nacionales de concentrado de molibdeno

Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

 49

Tabla 12. Producción mundial de molibdeno por país

2010-2019: producción mundial de molibdeno por país (TMF)

País 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Total 247 479 264 101 255 588 257,606 268,379 235 296 279 157 296 631 297 214 294 341
China 96 600 103 000 105 000 101 000 92 000 83 000 130 000 130 000 133 000 130 000
Chile 37 186 40 889 35 090 38 715 48 770 52 579 55 600 62 500 60 200 54 000
Estados Unidos 59 400 63 700 60 400 61 000 68 200 47 400 35 800 40 700 41 400 44 000
Perú 16 963 19 141 16 790 18 140 17 018 20 153 25 757 28 141 28 034 30 441
México 10 849 10 787 11 366 12 562 14 370 11 327 11 900 14 000 15 100 16 000
Armenia 4335 5745 6525 6900 7162 7200 6300 5800 5000 5400
Canadá 8648 8543 8936 7956 9358 2287 2710 5290 4680 4700
Irán 7000 3365 3516 3471 3494 3500 3500 3500 3500 3500
Rusia 3800 6014 4939 4753 4658 4500 3000 3100 2800 2800
Mongolia 2198 1960 1904 1819 1999 2000 2440 1800 1800 1800
Turquía - 400 600 800 900 900 900 900 900 900
Argentina - - - - - - 800 450 600 600
Uzbekistán 500 557 522 490 450 450 450 450 200 200
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)
 50

3.3.4 Cotización del molibdeno

Por su parte, a la hora de cotizar el Mo, se aprecia un incremento del

comportamiento en la primera mitad del 2019, de modo que su cotización más
elevada fue tercer mes del año, con 12.4 USD/lb. Más adelante, en últimos tres
meses de ese año, la cotización disminuyó hasta 8.9 USD/lb en noviembre. En
conclusión, al promediar las cotizaciones de 2019, se llegó a 11.4 USD/lb, con lo
que se reporta una reducción del 4.6 % en contraste con la cotización del 2018 (11.9
USD/lb) (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020).
 51

Tabla 13. Exportaciones del molibdeno por año

2010-2019: exportaciones de Mo
Mo 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019
Valor (USDMM) 492 564 428 356 360 220 273 368 612 638
Volumen (MILES TM.) 16.7 19.5 17.9 18.4 16.5 17.8 24.4 25.4 27.2 29.3
Cotización (USD/lb) 15.8 15.45 12.74 10.32 11.39 6.65 6.48 8.21 11.94 11.35
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

Figura 8. Evolución anual de las exportaciones de molibdeno y su cotización

Fuente: (Ministerio de Energía y Minas del Perú, 2020)

 52

3.4 Flotación del molibdeno

3.4.1 Conceptos generales

Según Yianatos (2005), el proceso de flotación necesita llevarse a cabo de una

forma correcta, con un proceso previo de liberación adecuado que permita separar
de forma efectiva el mineral valioso de la ganga. Dentro de sí, un mineral tiene
material valioso que se desea obtener y ganga de la cual debe separarse, como
se puede apreciar en la Figura 9. La proporción de material valioso se puede calcular
al dividir la cantidad de mineral valioso entre la cantidad total de mineral (Yianatos,
2005).

Figura 9. Ejemplo de asociación de mineral

Fuente: (Yianatos, 2005)

3.4.2 Diseño conceptual

La flotación se puede entender como la secuencia de dos procesos: la reacción y

separación. En la primera etapa, la pulpa reacciona dentro de un reactor con
reactivos químicos y aire añadido que sirve para mantener la pulpa en suspensión.
En la segunda, el mineral se concentra y sale en las espumas, mientras que la
ganga sale descargada en la cola (Yianatos, 2005).
 53

Figura 10. Diseño conceptual del proceso

Fuente: (Yianatos, 2005)

3.4.3 Química del proceso

La flotación busca que el proceso genere máxima recuperación en equilibrio con

una buena selectividad. Esto depende de tres factores principales: la dosificación
de reactivos, la química de la superficie (reacción partícula con el colector) y el nivel
de liberación del mineral (Yianatos, 2005).

3.4.4 Cinética del proceso

La cinética de flotación estudia la velocidad con la que se lleva a cabo la flotación

mediante modelos matemáticos, el cual permite obtener la variante del contenido
metálico que se recupera en el concentrado, en relación con el tiempo y otros
parámetros cinéticos (Vilca, 2019).

3.4.5 Modelo de Agar y Barret

El objetivo de este modelo radica en definir el tiempo ideal de flotación y los

indicadores necesarios para conocer qué recuperación es posible alcanzar en lapso
establecido (Vilca, 2019).

R(t) = R∞ [ 1 - e−k (t+ θ)]

Θ: parámetro que permite que la curva ajustada pase por el origen

 54

t: tiempo de flotación

R: recuperación límite a tiempo infinito

K: constante de cinética de flotación

R (t): recuperación estimada (%)

3.4.6 Generalidades en la flotación de molibdenita

La primera recuperación exitosa de molibdenita como subproducto de un yacimiento

de cobre pórfido a gran escala fue realizada en Kennecott Copper Corporation, en
Utah, en 1936. En los yacimientos de cobre pórfido, la molibdenitase depositó en
estos cuerpos, en una época diferente a la del cobre; por lo tanto,la distribución de
ambos elementos no tiene relación directa y el contenido de Mo fluctúa entre 0.01 a
0.06 % (Castro, 1979).

Tabla 14. Composición de los concentrados cleaner de operaciones seleccionadas

Operación %Cu %Mo %Fe %S %Insol.

Mission 28 1.0 27 30 7
Silver Bell 30 0.45 24 N.A. 8
McGill 19 0.15 32 N.A. 10
Morenci 22 0.14 29 38 8
Copper Cities 26 0.28 27 32 12
Twin Buttes 29 1.1 28 N.A. 7
Pima 26 0.2 27 30 11
Sierrita 25 2.5 26 31 7
Chuquicamata 45 1.7 16 28 4
El Teniente 42 0.6 17 28 10
El Salvador 46 0.8 17 28 5
Fuente: (Sutulov, 1965)

Actualmente, se aplica la siguiente tecnología estándar en la mayoría de

operaciones mineras activas alrededor del mundo:

• Chancado y molienda para la liberación metalúrgica.

• Flotación bulk para separación de los sulfuros de los minerales de la ganga.
• Flotación diferencial del Mo.
 55

• Eliminación de impurezas para mejorar el grado del concentrado de Mo.

3.4.7 Recuperación primaria de molibdeno

La flotación se realiza en un medio alcalina que es previamente regulado con cal, la

cual sirve para deprimir la pirita en la flotación primaria. El pH suele tener un valor
entre 8 a 11 durante la flotación primaria, como producto se obtiene un concentrado
bulk Cu-Mo que contiene un valor promedio de Mo que varía entre
0.2 a 1 % (Castro, 1979). Las grandes pérdidas de Mo se dan en esta etapa del
proceso. Las razones se detallan a continuación:

• La falta de liberación, debido a que se hace una liberación óptima para el

Cu y no para el Mo, pues no sería económicamente factible.
• Las grandes laminillas que contienen Mo pueden llegar a flotar, pero
difícilmente se mantienen en las celdas columna.
• La oxidación superficial y la existencia de recubrimiento de especies
oxidadas de Mo.
• El pH y el efecto depresor que presenta la cal sobre la molibdenita.
• Flotación selectiva de Mo

En la mayoría de plantas concentradoras, la separación selectiva de Cu y Mo se

realiza por depresión de Cu y Fe. Existen algunas excepciones, en donde se
deprime el Mo con reactivos como el almidón (Castro, 1979). Los principales
depresores de los sulfuros de Cu y Fe que se emplean se detallan en la Tabla 14.

Tabla 15. Principales depresores de sulfuros de Cu y Fe

Nombre Fórmula química

Ferricianuro [Fe(CN)6]3−
Ferricianuro de sodio [Fe(CN)6]4−
Reactivo de Nokes P2 S5 disuelto en NaOH
Anamol-D o Nokes Arsénico As2O3 disuelto en Na2S
Sulfuro de sodio Na2S
Sulfhidrato de sodio NaHS
Sulfuro de amonio (NH4)2S
Cianuro de sodio NaCN
Fuente: (Castro, 1979)
 56

Figura 11. Fotografía de las burbujas de molibdeno en su recuperación primaria.

Fuente: (The International Molybdenum Association, 1998)

3.4.8 Procedimientos especiales

En algunas plantas concentradoras, se usan procedimientos adicionales para

remover el colector de la superficie del mineral o alterarlo para que se vuelva
inefectivo. A continuación, se mencionan algunos de los principalesprocedimientos
especiales:

• Tratamiento con vapor de agua.

• Tostación.
• Calentamiento de la pulpa.
• Acondicionamiento con ácido y peróxido de hidrógeno.
• Acondicionamiento con hipoclorito de sodio.
• Simple envejecimiento de la pulpa (Castro, 1979).

3.4.9 Estructura y flotabilidad natural

La molibdenita presenta una estructura hexagonal, donde se puede reconocer la

presencia de capas poliédricas junto a prismas trigonales, donde un prisma trigonal
de átomos de S rodea un átomo de Mo. La estructura cristalina del MoS 2 presenta
enlaces covalentes entre átomos Mo-S, cuya ruptura genera la superficie
 57

denominada “borde” y enlaces de van der Waals entre capas de S-Mo-S, cuyas
rupturas generan la superficie denominada “cara” (López y Reyes, 2005).

En la publicación realizada por López y Reyes (2005), se señaló que la cara

presenta características hidrofóbicas, que se dan debido al rompimiento de cristales
a lo largo de las caras que crean superficies que no son polares, con una energía
superficial reducida, las cuales manifiestan poca correlación con líquidos que
presentan alta energía superficial como el agua. El borde presenta características
hidrofílicas, puesto que la ruptura de cristales que se da en esta zona forma campos
polares, los cuales, a un nivel químico, son activos con el agua y forma
tiomolibdatos, como HMoO4⁺ y MoO4=. La relación cara/borde en las partículas de
MoS2 determina su flotabilidad: cuando el tamaño de la partícula es elevado,
también lo es la relación entre la cara y el borde y la hidrofobicidad de esta, por
ende, mayores sus probabilidades de flotar.

Figura 12. Estructura cristalina de la molibdenita con sus caras hidrofóbicas y bordes
hidrofílicos

Fuente: (López y Reyes, 2005)

En los estudios realizados por Madrid (2005), el potencial electrocinético o potencial

zeta está sujeto a la relación la cara entre el borde: mientras mayor seael vínculo
cara/borde, el potencial zeta se reduce.
 58

Figura 13. Flotabilidad de molibdenita a diferentes tamaños en función del pH

Fuente: (Madrid Ortega, 2005)

3.4.10 Separación en pórfidos de cobre-molibdeno

Aproximadamente, el 50 % de la producción mundial de Mo viene de minas Cu- Mo,

donde se obtiene como producto secundario. La flotabilidad del Mo durante la
flotación de Cu depende de muchos factores, incluido el tipo de colector,
espumante, pH y el aceite hidrocarburo usado. Durante la flotación primaria, se
puede añadir gasolina o kerosene en la molienda para mejorar la recuperación del
Mo, pero interfieren con la formación de espumas, por lo que se evita su uso. En
su lugar, los aceites de hidrocarburo son añadidos usualmente en la etapa de
separación Cu-Mo (Bulatovic, 2007). De esta manera, El efecto de varios
hidrocarburos ha sido extensamente estudiado en la flotación bulk de Cu-Mo y en
la separación del Cu-Mo. Algunas conclusiones de estas investigaciones se explican
a continuación:

• La alta viscosidad del petróleo, como Cornea 21, aceite en vapor SunrayDX
y Texaco no. 539, dieron una alta recuperación de Mo, con una recuperación
ligeramente menor de MoS2 comparado con los aceites de bajaviscosidad. En
contraste, los aceites de baja viscosidad fueron
 59

recuperaciones más bajas que los de alta viscosidad, pero un grado de

concentrado más alto (Bulatovic, 2007).
• La recuperación de Mo, tanto en la flotación Cu-Mo como en la separación
de MoS2, depende mucho del tipo de espumante usado. Los datos de plantas
operativas y los estudios de laboratorio han indicado que los alcoholes
aromáticos y alcoxi parafinas dan una mejor recuperación de MoS2 que el
alcohol puro o el glicol (Bulatovic, 2007).

Tabla 16. Efecto del tipo de combustible en el grado y recuperación rougher de

molibdeno para adiciones de 80 g/t de combustible

Tipo de combustible Viscosidad a 35 °C Ensayos de % MoS2 % recuperación MoS2

Kerosene 1.32 14.1 81
Combustible almacenado 1.85 10.2 84
Combustible de flotación
1.85 11.3 84
royalite
Solvente E407 1.87 11.0 83
Dieseline 2.23 12.8 83
Combustible ligero de
3.39 11.0 84
horno
CCLGO sin tratar 3.39 10.8 85
Pella 911 7.23 11.4 86
Ondina 17 16.70 8.8 89
Carnea 21 22 10.1 87
Combustible vapor Sunray
22 11.3 86
DX
Texaco no. 539 22.20 11.1 86
100/100 stock de motor 22.30 11.0 86
HVI pálido 100/100 22.90 9.8 87
50:50 combustible ligera
17.50 10.3 87
de horno
Combustible pálido 90/210 17.90 10.5 88
50/50 mix combustible
18.80 9.1 86
ligero de horno
L50/210 HVI bight stock 24.90 8.4 91
Fuente: (Bulatovic, 2007)
 60

3.4.11 Métodos principales de separación

La separación Cu-Mo es considerada como un proceso relativamente complejo,

puesto que se supedita a la naturaleza y la forma en la que se compone del
concentrado bulk Cu-Mo. Algunos de los parámetros más importantes que influyen
en la selección de las técnicas de separación bulk Cu-Mo son:

• Tipo de colector usado en la flotación bulk Cu-Mo. Si se usa el xantato, la

desorción de este colector desde la superficie del mineral se logra, con Na2S
o NaHS. La desorción no siempre puede lograrse, así que se puede usar otra
técnica alternativa.
• Tipo de mineral de Cu presente en el concentrado bulk. En el caso de la
calcopirita, esta se presenta como mineral primario de cobre, el método de
separación envuelve el uso de Na2S o NaHS. Si el concentrado de Cu es
calcocita u otros minerales como la bornita, covelita, digenita, etc., entonces,
se usa otro método disponible.
• Las impurezas contenidas en el concentrado bulk también juegan un rol
fundamental cuando se escoge una metodología adecuada para la
disociación de Cu-MoS2. El concentrado bulk puede contener impurezas
como oro, plata, zinc y ganga flotante sin sulfuro. Para expulsar estas
impurezas, se emplean diferentes tipos de depresores (Bulatovic, 2007).

Existen un número de métodos de separación Cu-Mo disponibles que han sido

practicados en plantas operativas alrededor del mundo. Los métodos más
conocidos son los siguientes:

• Método de tostación:

La tostación oxidante del concentrado bulk de Cu-MoS2, a temperaturas entre 250

a 450 °C. El concentrado tostado es repulpeado y el Mo es flotado usando algún
aceite y espumante. En algunos casos, la ganga silícea es flotada delante del Mo,
al emplear un colector catiónico. Este método es conocido como “El proceso Utah”
(Bulatovic, 2007).
 61

• Tratamiento de vapor:

El Cu-MoS2 es espesado en un 45 a 65 % de sólidos. La pulpa espesada es

acondicionada con cal a un pH que va de 11 a 11.5, por un tiempo alrededor de
treinta minutos a una hora, seguido de un tratamiento de vapor por una a cuatro
horas. La temperatura de la pulpa se mantiene cerca a la de ebullición. Luego del
calentamiento, la pulpa es aireada (etapa de enfriamiento), hasta que la temperatura
alcanza los 30 a 35 °C. Luego de la aeración, la pulpa es diluida a un porcentaje de
sólidos de 15 a 25 % y el Mo es flotado usando espumante y aceite. Después, pasa
por una etapa de limpieza para obtener el grado deseado. Otra variación de este
procedimiento es que el concentrado rougher de MoS2 es secado y tostado a una
temperatura de 300 a 400 °C, y el MoS2 es reflotado (Bulatovic, 2007).

• Método de Ferrocianuro Na4Fe(CN6):

Hay muchas variedades de este método, que ha evolucionado desde el método

básico y ha sido adaptado para varias plantas. El método básico involucra una
deshidratación del concentrado, acondicionándolo con reactivos oxidantes, seguido
por adiciones de ferrocianuro y flotación de MoS2. El NaCN también podría ser
añadido en las etapas de limpieza. Otras variaciones de este método incluyen:

o El uso de hipoclorito de sodio o H2O2 + Na4Fe(CN6) y ácido sulfúrico para

controlar el pH. El exfoam 636 (poliglicol modificado kerosene), gasolina y
espumante son parte de este esquema de reactivos.
o El uso de dicromato, Na4Fe(CN6). En este caso, el H2O2 es reemplazado
con Na2Cr3O7, a pH ácido. El complejo de cianuro de zinc es parte de este
esquema de reactivos.
o Na4Fe(CN6) + (NH4)2 es usado en casos donde está presente Cu secundario
(Bulatovic, 2007).
• Método de Nokes:

El fosfato ORLR 744 se forma cuando el P2O5 reacciona con el NaOH. El

concentrado bulk es deshidratado antes de acondicionar con LR744. A veces, el
 62

(NH4)2S es usado en el preacondicionamiento. El cianuro de sodio es usadotambién

en las etapas finales de limpieza. En ciertos escenarios, es empleado con NaHS.
El Nokes arsénico es una reacción producto de As2O3 y Na2S . Estedepresor es
usado solo o en combinación con NaCN o Na4Fe(CN6) [Bulatovic, 2007].

• Método sulfuro:

Este método es el más ampliamente usado. Incluye la deshidratación del

concentrado antes de acondicionar con Na2S o NaHS. Otras combinaciones usadas
con este depresor son:

o NaHS : (NH4)2 S = 80:20 o 85:15

o NaHS + Na2Cr3O7
o NaHS + NaZn(CN4), NaCN
o Vapor + NaHS
o Vapor + Na2S

El proceso de separación del sulfuro Cu-Mo es primariamente usado en el caso

donde la calcopirita es el mineral primario. En algunos casos, en una combinación
de calcopirita- bornita, el Na2S es empleado preferentemente, en vez de NaHS. El
reactivo de Nokes se usa solo en algunas plantas y ahora está siendo reemplazado
por otros métodos. El fosfato Nokes es producido por la reacción de P2O5 con NaOH:

P2O5 + 10NaOH -> Na3PO3S + 2Na2S + 5H2O

Es preparado fácilmente, pero envuelve una operación peligrosa, pues puede

producir gas de Na2S de manera copiosa si la reacción escapa. El arsénico de
Nokes (Anamol D) es preparado por la reacción de trióxido de arsénico con Na2S,
seguido de la siguiente reacción:

As2O3 + 3NaS + 2H2O -> Na3AsO2S2 + NaAsO3 + H⁺ o

As2O3 + 3NaS + 2H2O -> Na3AsO4 + Na3AsOS3 + H⁺

 63

Se cree que las especies depresantes son HS⁻, arseniato de sodio y una mezcla de
mono-di- y tri-tioarsenato. Con el Anamol D, los iones HS⁻ tienen mayor importancia
como depresores en comparación con los compuestos de arsénico, que pueden
funcionar solo para inhibir el proceso de oxidación. En el fosfato de Nokes, hay un
poco de concentración de iones HS⁻, lo que manifiesta que los componentes de
fósforo se responsabilizan de la depresión de sulfuros (Bulatovic, 2007). Por otro
lado, se pueden encontrar depresores que también son usados durante la
separación Cu-Mo. Algunos de los más conocidos son:

• El tioglicerol HSCH2CH(OH)CH2OH es usado solo o en combinación con

otros depresores.
• El xantato de cloro con la fórmula R3N⁺-CH2-CH2-O-C-S⁻ ha sido usado en
varias plantas por períodos de tiempo cortos (Bulatovic, 2007).

Otros procesos auxiliares en la mejora del Mo y la remoción de ganga no sulfurada

incluyen la depresión del MoS2 y la flotación de ganga usando un colector catiónico.
Algunos de estos depresores empleados tienen incluida la lignina sulfonato de
amonio o la dextrina. La depresión selectiva del MoS2 también se logra con azul de
metileno.
 64

CAPÍTULO IV. METODOLOGÍA Y CARACTERIZACIÓN

4.1 Tipo y diseño de investigación

En esta investigación, se lleva a cabo una investigación experimental, porque se

aplican los experimentos y las bases que definen el método científico, dicho de otro
modo, se emplean las nociones que existen del proceso de flotación, el cual es
utilizado para evaluar la influencia de la temperatura, en la recuperación de Mo,en
el proceso de flotación.

Por otro lado, la tesis tiene un carácter cuantitativo y deductivo, puesto que se
manipularon, estudiaron e interpretaron las variables independientes y
dependientes en todos los ensayos, mientras se tomó como fundamento las
diversas teorías que se basan en la cuestión que es materia de estudio en esta tesis.

Medición Medición del Medición

G O1 X O2

O1: procesos convencionales para la recuperación de Mo en el proceso de flotación.

X: aplicación del proceso en estudio de la tesis, con el fin de evaluar la influencia de

la temperatura en la recuperación de Mo, en el procedimiento de flotación para un
concentrado bulk.

O2: determinación de la influencia de la temperatura en la recuperación de Mo, en

el procedimiento de flotación para un concentrado bulk.

4.2 Unidad de análisis

Esta tesis es efectuada en el distrito de Ilabaya, Tacna, debido a que es el espacio

en el que se lleva a cabo y se reúnen los datos empleados en el estudio. Asimismo,
se tienen en cuenta las comunidades aledañas.
 65

4.3 Población de estudio

La población que se estudia en esta tesis se compone por la muestra de

concentrado bulk, obtenido de una planta concentradora ubicada en el distrito de
Ilabaya. Los análisis del estudio y las pruebas metalúrgicas fueron ejecutados dentro
de los laboratorios; mientras que la caracterización del mineral, en el laboratorio
químico que lleva a cabo labores de soporte para la planta concentradora.

4.4 Tamaño de muestra

En esta tesis, se evaluó una cantidad de 4459.5 g de concentrado bulk, con el

propósito que fuese la medida para las muestras empleadas en los análisis
necesarios. Con esta, fueron desarrolladas las diversas pruebas de flotación a
diferentes temperaturas, las cuales hacen parte de la ejecución del estudio.

4.5 Selección de muestra

Una vez obtenida la muestra representativa de 4459.5 g, fue trasladada al

laboratorio, donde se homogenizó y se realizó el acondicionamiento de la muestra
y la medición de los principales parámetros. Esta muestra se utilizó para las cuatro
pruebas metalúrgicas en esta tesis.

4.6 Procedimiento metodológico de la investigación

El método se detalla a continuación:

• Búsqueda de datos bibliográficos acerca del problema del análisis.

• Obtención de una muestra representativa del material que se estudia
(concentrado bulk proveniente de una flotación bulk Cu-Mo).
• La muestra representativa en pulpa se envía al laboratorio químico para
adquirir un reporte de leyes de Cu, Mo y Fe.
• Pruebas de flotación diferencial a nivel laboratorio, previo
acondicionamiento y calentamiento de pulpa.
 66

• Se envía una muestra del concentrado obtenido al laboratorio químico, para

que se le apliquen ensayos de microscopía y obtener la caracterización
mineralógica.
• Ejecutar los balances metalúrgicos correspondientes a cada prueba
realizada.
• Con base en los hallazgos que se obtuvieron en laboratorio, proponerpruebas
en planta.

4.7 Análisis químico de la investigación

Se analizó una muestra correspondiente a la cabeza general de flotación, al tomar

una muestra representativa del concentrado bulk Cu-Mo. Dicha muestra fue enviada
al laboratorio químico para obtener los principales contenidos metálicos que
ayudarán a llevar a cabo los balances metalúrgicos.

Tabla 17. Análisis químico de cabeza general de flotación

% Cu 25.47

% Mo 2.24

% Fe 27.20

% Insolubles 9.10

Fuente: elaboración propia

4.8 Análisis mineralógico de la investigación

Se analizó una muestra correspondiente al concentrado final de Mo obtenido a partir

de la herramienta de Microscopía Qemscan, para realizar una caracterización
mineralógica y estudiar la liberación conseguida. En la Tabla 17, están expuestos
los minerales que se observaron y el tipo de muestra a la que pertenecen.
 67

Tabla 18. Análisis mineralógico del concentrado final

Muestra Nombre Fórmula

Sulfuros de Cu Calcopirita CuFeS2
Calcosina Cu2S
Covelita CuS
Bornita Cu5FeS4
Otros minerales de Cu Cu/Micas _
Otros _
Sulfuros de Cu-As-Sb Tetraedrita (Cu, Fe)12Sb4S13
Enargita Cu3AsS4
Pirita Pirita FeS2
Molibdenita Molibdenita MoS2
Otros sulfuro Arsenopirita FeAsS
Realgar As4S4
Galena PbS
Esfalerita ZnS
Ganga dura Cuarzo SiO2
K Feldespato KAlSiO8
Plagioclasa (Na,Ca) (Si, Al)3O8
Turmalina (Na,Ca)(Al,Fe,Li) (Al, Mg, Mn)6(BO3)3(Si6O18). (OH, F)4
Óxido de Fe Fe2O3
Magnetita Fe3O4
Siderita FeCO3
Ganga lodosa Muscovita/sericita KAl2(AlSi3O10) (OH)2
Biotita K(Mg, Fe)3AlSi3O10(OH, F)2
Clorita (Mg, Fe)3(Si, Al)4O10(OH)2. (Mg, Fe)3(OH)6
Caolinita Al2Si2O5(OH)4
Talco Mg3Si4O10(OH)2
Pirofilita Al2Si4O10(OH)2
Esmectita _
Alunita KAl3(SO4)2(OH)6
Anhidrita CaSO4
Yeso CaSO4.2(H2O)
Otros Anfíbol/piroxeno _
Calcita CaCO3
Otros _
Fuente: elaboración propia

4.9 Distribución volumétrica porcentual

La distribución porcentual de los minerales mencionados se da de la siguiente

manera:
 68

Tabla 19. Distribución porcentual mineralógica

Muestra Nombre Volumen porcentual

Sulfuros de Cu Calcopirita 1.27
Calcosina 0.32
Covelita 0.14
Bornita < 0.1
Otros minerales de Cu Cu/Micas < 0.1
Otros 0.84
Sulfuros de Cu-As-Sb Tetraedrita < 0.1
Enargita < 0.1
Pirita Pirita 2.24
Molibdenita Molibdenita 88.89
Otros sulfuros Arsenopirita < 0.1
Realgar 0.24
Galena < 0.1
Esfalerita 0.60
Ganga dura Cuarzo 1.49
K Feldespato < 0.1
Plagioclasa < 0.1
Turmalina < 0.1
Óxido de Fe < 0.1
Magnetita < 0.1
Siderita < 0.1
Ganga lodosa Muscovita/sericita 0.75
Biotita < 0.1
Clorita 1.46
Caolinita 0.11
Talco < 0.1
Pirofilita 0.45
Esmectita 0.22
Alunita < 0.1
Anhidrita < 0.1
Yeso 0.37
Otros Anfíbol/piroxeno < 0.1
Calcita < 0.1
Otros 0.18
Fuente: elaboración propia

4.10 Grados de liberación

Los grados de liberación se expresan de la siguiente forma:

Tabla 20. Grados de liberación

Concentrado Final Mo
Liberación de sulfuros de Cu Liberado 43.58 %
Medios 20.97 %
Encapsulados 35.45 %
Liberación de pirita Liberado 45.78 %
Medios 30.91 %
Encapsulados 23.31 %
Liberación de molibdenita Liberado 94.96 %
 69

Medios 4.94 %
Encapsulados 0.41 %
Fuente: elaboración propia

4.11 Interpretación de los grados de liberación de los principales minerales

De las tablas 18 y 19, se puede deducir la siguiente interpretación: los sulfuros de

Cu ocupan un total del 1.73 % de la muestra. De este volumen, el 43.58 % está libre,
en cambio, el 20.97 % se dispone como medio y el 35.45 % está encapsulado,
debido a los entrelazamientos que presentan y una remolienda insuficiente en
procesos anteriores.

La pirita ocupa un 2.24 % de la muestra; de la cual, el 45.78 % se encuentra liberado,

mientras que el 30.91 % se halla como medios y el 23.31 % estáencapsulado,
debido a los entrelazamientos que presentan y una remolienda insuficiente en
procesos anteriores.

La molibdenita ocupa un 88.89 % del total de la muestra. De este volumen, el

94.96 % se encuentra liberado, mientras que el 4.94 % se presenta como medios
y el 0.41 % está encapsulado, debido a que en procesos anteriores no resulta
conveniente aplicar procedimientos de reducción de tamaño para liberar molibdenita
hasta el tamaño adecuado, pues esto ocasionaría una molienda excesiva en los
minerales de Cu y habría mucha presencia de finos.
 70

CAPÍTULO V. PRUEBAS EXPERIMENTALES

5.1 Pruebas de flotación del concentrado bulk

Las pruebas se realizaron al tener una muestra del concentrado bulk Cu-Mo, este
concentrado alimenta la planta de separación Cu-Mo, donde se deprime cobre y
se flota molibdeno por medio de una flotación diferencial. En la Tabla 20, están los
valores de la operación, en promedio, para las variables constantes y en las tablas
21, 23, 25 y 27, los balances metalúrgicos para todas pruebas realizadas.

Cabe mencionar que los valores de temperatura seleccionados para las pruebas
fueron usados bajo recomendación del laboratorio metalúrgico, así como la
regulación de parámetros se controló constantemente con los instrumentos
adecuados.

5.2 Condiciones de la prueba

Tabla 21. Condiciones de la prueba de flotación

Peso de la muestra para cada prueba 1115 gr

pH 9.03
Tiempo de acondicionamiento 2 min
Tiempo de flotación 8 min
NaSH 6.3 ml
ORP - 469.75
Temperatura 23, 40, 55, 70 °C
Granulometría 30 µm
RPM 1400

Fuente: elaboración propia

 71

5.3 Resultados de la flotación para una temperatura de 23 °C

Tabla 22. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 23 °C

23 °C
Tiempo % peso % ley de Cu % ley de Mo % ley de Fe % recuperación real Cu % recuperación real Mo % recuperación real Fe
Tiempo 1' 7.15 20.13 19.400 17.13 0.05 0.63 0.04
Tiempo 2' 2.55 22.35 15.900 18.39 0.07 0.81 0.06
Tiempo 4' 2.10 25.67 10.330 20.85 0.09 0.91 0.08
Tiempo 8' 1.83 28.79 6.030 23.25 0.11 0.96 0.09
Cola 86.38 27.58 0.081 29.40
Cab. Calc. 100.00 26.90 2.19 27.95
Tabla 23. Resumen de resultados obtenidos 1.ª prueba

% Cu en concentrado % Mo en concentrado % Fe en concentrado Recuperación peso Cu Recuperación peso Mo Recuperación peso Fe

22.56 15.55 18.76 11.43 96.80 9.14
Fuente: elaboración propia

5.4 Resultados de la flotación para una temperatura de 40 °C

Tabla 24. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 40 °C

40 °C
Tiempo % peso % ley de Cu % ley de Mo % ley de Fe % recuperación real Cu % recuperación real Mo % recuperación real Fe
Tiempo 1' 3.97 11.58 35.30 9.71 0.02 0.60 0.01
Tiempo 2' 2.33 15.40 27.07 12.91 0.03 0.88 0.02
Tiempo 4' 0.91 21.44 15.32 18.09 0.04 0.94 0.03
Tiempo 8' 1.05 25.67 7.72 21.64 0.05 0.97 0.04
Cola 91.75 27.88 0.07 29.10
Cab. Calc. 100.00 26.86 2.32 27.78
Fuente: elaboración propia
 72

Tabla 25. Resumen de resultados obtenidos 2.ª prueba

% Cu en concentrado % Mo en concentrado % Fe en concentrado Recuperación peso Cu Recuperación peso Mo Recuperación peso Fe

15.53 27.27 13.05 4.77 97.15 3.88
Fuente: elaboración propia

5.5 Resultados de la flotación para una temperatura de 55 °C

Tabla 26. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 55 °C

55 °C
% ley de % ley % recuperación
Tiempo % peso % ley de Cu % recuperación real Mo % recuperación real Fe
Mo de Fe real Cu
Tiempo 1' 3.25 9.26 39.55 7.76 0.01 0.55 0.01
Tiempo 2' 1.42 11.27 34.80 9.35 0.02 0.76 0.01
Tiempo 4' 1.38 16.00 25.34 13.38 0.03 0.91 0.02
Tiempo 8' 1.25 23.55 11.45 19.63 0.04 0.97 0.03
Cola 92.70 27.78 0.09 29.32
Cab. Calc. 100.00 26.73 2.36 27.99
Fuente: elaboración propia

Tabla 27. Resumen de resultados obtenidos 3.ª prueba

% Cu en concentrado % Mo en concentrado % Fe en concentrado Recuperación peso Cu Recuperación peso Mo Recuperación peso Fe

13.37 31.14 11.16 3.65 96.77 2.91
Fuente: elaboración propia
 73

5.6 Resultados de la flotación para una temperatura de 70 °C

Tabla 28. Balance metalúrgico de flotación para una temperatura de 70 °C

70 °C
Tiempo % peso % ley de Cu % ley de Mo % ley de Fe % recuperación real Cu % recuperación real Mo % recuperación real Fe
Tiempo 1' 3.08 9.26 39.76 7.66 0.01 0.52 0.01
Tiempo 2' 1.52 11.17 34.81 9.40 0.02 0.74 0.01
Tiempo 4' 1.34 15.10 26.50 12.77 0.02 0.89 0.02
Tiempo 8' 1.20 21.74 13.89 18.10 0.03 0.96 0.03
Cola 92.86 27.68 0.10 28.92
Cab. Calc. 100.00 26.62 2.36 27.62
Tabla 29. Resumen de resultados obtenidos 4.ª prueba

% Cu en concentrado % Mo en concentrado % Fe en concentrado Recuperación peso Cu Recuperación peso Mo Recuperación peso Fe

12.87 31.86 10.75 3.45 96.46 2.78
Fuente: elaboración propia

5.7 Resultados obtenidos y estimados mediante “Agar y Barret”

Mediante el uso del método de Agar y Barret, se calculó la recuperación estimada.

5.7.1 Resultados obtenidos y estimados a 23° C

Tabla 30. Recuperación real y estimada de Mo a 23 °C

Contenido Contenido Metálico % recuperación de % recuperación de

Tiempo Peso (g) % peso % ley de Mo Error
metálico Mo Mo Acumulado Mo real Mo estimada
1 80.00 7.15 19.400 15.520 15.520 0.631 0.636 0.0000250
2 28.50 2.55 15.900 4.532 20.052 0.815 0.811 0.0000152
4 23.50 2.10 10.330 2.428 22.479 0.914 0.930 0.0002653
8 20.50 1.83 6.030 1.236 23.715 0.964 0.961 0.0000087
 74

Cola 967.00 86.38 0.092 0.890 24.605 1.000

Total 1119.50 100.00 2.20 24.60 0.0003142

Fuente: elaboración propia

 75

Tabla 31. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y Barret” a 23 °C

Mo
Error 0.00031
K 0.76919
Ra 0.96239
Teta 0.40487
Grado de concentrado 15.55095
Cabeza calculada 2.19784
Fuente: elaboración propia

5.7.2 Resultados obtenidos y estimados a 40 °C

Tabla 32. Recuperación real y estimada de Mo a 40 °C

Contenido Contenido metálico % recuperación de % recuperación de

Tiempo Peso (g) % peso % ley de Mo Error
metálico Mo Mo acumulado Mo real Mo estimada
1 43.50 3.97 35.300 15.356 15.356 0.604 0.623 0.0003300
2 25.50 2.33 27.070 6.903 22.258 0.876 0.845 0.0009699
4 10.00 0.91 15.320 1.532 23.790 0.936 0.953 0.0002686
8 11.50 1.05 7.720 0.888 24.678 0.971 0.968 0.0000093
Cola 1006.00 91.75 0.072 0.724 25.423 1.000
Total 1096.50 100.00 2.32 25.40 0.0015778
Fuente: elaboración propia
 76

Tabla 33. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y Barret” a 40 °C

Mo
Error 0.00158
K 1.02938
Ra 0.96870
Teta 0.00000
Grado de concentrado 27.26867
Cabeza calculada 2.31669
Fuente: elaboración propia

5.7.3 Resultados obtenidos y estimados a 55 °C

Tabla 34. Recuperación real y estimada de Mo a 55 °C

Contenido Contenido metálico % recuperación de % recuperación de

Tiempo Peso (g) % peso % ley de Mo Error
metálico Mo Mo acumulado Mo real Mo estimada
1 36.50 3.25 39.550 14.436 14.436 0.547 0.547 0.0000000
2 16.00 1.42 34.800 5.568 20.004 0.758 0.752 0.0000378
4 15.50 1.38 25.340 3.928 23.931 0.907 0.910 0.0000100
8 14.00 1.25 11.450 1.603 25.534 0.968 0.962 0.0000314
Cola 1041.00 92.70 0.082 0.926 26.388 1.000
Total 1123.00 100.00 2.35 26.46 0.0000792
Fuente: elaboración propia
 77

Tabla 35. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y Barret” a 55 °C

Mo
Error 0.00006
K 0.67213
Ra 0.96584
Teta 0.24271
Grado de concentrado 31.13957
Cabeza calculada 2.34978
Fuente: elaboración propia

5.7.4 Resultados obtenidos y estimados a 70 °C

Tabla 36. Recuperación real y estimada de Mo a 70 °C

Contenido Contenido metálico % Recuperación % Recuperación

Tiempo Peso (g) % peso % ley de Mo Error
metálico Mo Mo acumulado de Mo real de Mo estimada
1 34.50 3.08 39.760 13.717 13.717 0.519 0.521 0.0000018
2 17.00 1.52 34.810 5.918 19.635 0.743 0.735 0.0000734
4 15.00 1.34 26.500 3.975 23.610 0.894 0.902 0.0000640
8 13.50 1.20 13.890 1.875 25.485 0.965 0.958 0.0000479
Cola 1040.50 92.86 0.090 0.936 26.422 1.000
Total 1120.50 100.00 2.36 26.42 0.0001872
Fuente: elaboración propia
 78

Tabla 37. Resumen de datos usados para la recuperación estimada por “Agar y Barret” a 70 °C

Mo
Error 0.00019
K 0.66355
Ra 0.96188
Teta 0.17404
Grado de concentrado 31.85631
Cabeza calculada 2.35801

Fuente: elaboración propia

 79

5.8 Análisis de regresión con el uso del asistente de Minitab

Se realizó un análisis estadístico con el programa Minitab para las pruebas

realizadas, con el fin de determinar la relación entre la temperatura y el efecto en
la calidad del concentrado de Mo. El nivel de significancia es de α = 0.05, lo cual
indica un 95 % de confianza.

Figura 14. Determinación de P-Valor

Fuente: elaboración propia

Figura 15. Determinación del R-cuad

Fuente: elaboración propia

 80

Figura 16. Gráfica de línea ajustada

Fuente: elaboración propia

Tabla 38. Resumen del modelo

S R-cuadrado R-cuadrado (adj) P-Valor

0.113 83.63 % 79.00 % 0.002
Fuente: elaboración propia
 81

Figura 17. Gráfica de predicción Recuperación vs. Temperatura

Fuente: elaboración propia

5.9 Respuesta de optimización para las recuperaciones de molibdeno,

hierro y cobre

En ese orden de ideas, Minitab permite determinar cuál es la temperatura óptima,

en donde se pueda ubicar la temperatura en la que se tiene la mejor recuperación
de Mo y las menores recuperaciones de Cu y Fe.

Tabla 39. Parámetros para la optimización de recuperaciones Mo, Fe y Cu

Respuesta Objetivo Más bajo Objetivo Más alto Peso Importancia

Fe Mínimo 2.7785 9.1436 1 1
Mo Máximo 96.3843 97.1499 1 1
Cu Mínimo 3.4508 11.4269 1 1
Fuente: elaboración propia
 82

Tabla 40. Solución para la optimización de recuperaciones Mo, Fe y Cu.

Solución Temperatura Fe ajustado Mo ajustado Cu ajustado Compuesto deseado

1 50.5354 2.78461 97.0123 3.44707 0.935784
Fuente: elaboración propia

Tabla 41. Predicción de respuesta múltiple

Respuesta Ajuste Ajuste SE IC 95 % PI 95 %

Fe 2.785 0.476 (-3.268, 8.837) (-7.112, 12.682)
Mo 97.012 0.190 (94.600, 99.424) (93.069, 100.956)
Cu 3.447 0.645 (-4.744, 11.638) (-9.946, 16.840)
Fuente: elaboración propia

Figura 18. Gráfico de optimización

Fuente: elaboración propia

 83

CAPÍTULO VI. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS

En la primera fase, se realizaron balances metalúrgicos para cada prueba llevada

a cabo en el laboratorio, tomando en cuenta las diferentes temperaturas.

Tabla 42. Resumen de datos obtenidos en balances metalúrgicos

Temperatura % Mo en concentrado Recuperación peso Mo

23 15.55 96.38
40 27.28 97.15
55 31.26 96.78
70 31.92 96.46
Fuente: elaboración propia

En la Tabla 42, se observa que, en la segunda prueba, se obtuvo la recuperación

más alta (97.012 %). Estos resultados obtenidos en laboratorio se contrastaron con
el método de Agar y Barret, donde se observa que los resultados tienen un error
total entre 0.0015735 a 0.0000589 en las cuatro situaciones.

Tabla 43. Resumen de errores totales por el método Agar y Barret (Recup. Real vs.
estimada)

Error total
Temperatura
Recuperación laboratorio vs. Recuperación Agar y Barret
23 0.0003142
40 0.0015778
55 0.0000792
70 0.0001872
Fuente: elaboración propia

Además, se pueden comparar las curvas reales con las estimadas para las
recuperaciones en las cuatro pruebas y observar que tienen un comportamiento
similar.
 84

Recuperación

Figura 19. Recuperación real vs. estimada de Mo (23 °C)

Fuente: elaboración propia

1.00

0.95

0.90

0.85
Recuperación

0.80

0.75

0.70

0.65

0.60

0.55

0.50

Figura 20. Recuperación real vs. estimada de Mo (40 °C)

Fuente: elaboración propia

 85

Recuperación

Figura 21. Recuperación real vs. estimada de Mo (55 °C)

Fuente: elaboración propia

Recuperación

Figura 22. Recuperación real vs. estimada de Mo (70 °C)

Fuente: elaboración propia

 86

En la Tabla 44, se observan las recuperaciones de Mo para cada temperatura,

donde se aprecia que entre la segunda y la tercera prueba se encuentran las
recuperaciones más altas y las más bajas para Cu.

Tabla 44. Resumen de recuperaciones para cada prueba

Temperatura (°C) Recuperación de Mo (%) Recuperación de Cu (%)

23 96.38 11.43
40 97.15 4.77
55 96.77 3.65
70 96.46 3.45
Fuente: elaboración propia

Figura 23. Relación temperatura vs. Recuperación

Fuente: elaboración propia

En la Figura 23, que proviene del análisis de regresión cuadrática, se advierte cómo
a medida que se aumenta la temperatura, la recuperación tiende a [Link] bien
el grado mejora, debido a que son inversamente proporcionales, es beneficioso
determinar un punto óptimo de recuperación, que suele ser uno de los KPI (Key
Performance Indicator) más importante en el procesamiento de minerales.
 87

Figura 24. Gráfica de línea ajustada

Fuente: elaboración propia

La Figura 25, obtenida luego de usar la herramienta de optimización, muestra que

la temperatura ideal para obtener la máxima recuperación de Mo (97.012 %), es
50.53 °C.

Figura 25. Curva de optimización para la recuperación de molibdeno a 50.53 °C

Fuente: elaboración propia

 88

Los datos de la Tabla 44 y la Figura 26 demuestran cómo el porcentaje de

predominancia de HS- se ve favorecido en función de la temperatura, lo que indica
un mayor carácter reductor, lo que beneficia las reacciones necesarias para ayudar
a deprimir más Cu, de modo que se repercute con una mejora en la calidaddel
concentrado de Mo.

Tabla 45. Predominancia de HS- vs. H2S

-
T° H 2S HS
25 °C 12.943 87.051
30 °C 12.673 87.318
35 °C 12.417 87.572
40 °C 12.173 87.812
45 °C 11.941 88.039
55 °C 11.507 88.458
60 °C 11.304 88.650
65 °C 11.111 88.831
70 °C 10.925 89.000

Fuente: elaboración propia

% H2S % -HS
13.500 89.500
13.000 89.000
12.500 88.500
12.000
88.000
11.500
87.500
11.000
10.500 87.000

10.000 86.500

9.500 86.000
25 °C 30 °C 35 °C 40 °C 45 °C 55 °C 60 °C 65 °C 70 °C

H2S -HS

Figura 26. Gráfica predominancia de HS- vs. H2S

Fuente: elaboración propia

 89

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

• El efecto de la temperatura en la flotación de Mo es favorable para la

recuperación de Mo de un concentrado bulk del distrito de Ilabaya, Tacna.
• Los hallazgos referentes al proceso de caracterizar la muestra del
concentrado indican presencia de molibdenita (88.89 % del total de la
muestra). De este volumen, el 94.96 % se encuentra liberado, mientras que
el 4.94 % se presenta como medios y el 0.41 % está encapsulado.
Igualmente, se pudo apreciar que estaban presentes algunas especies
mineralógicas, por ejemplo, sulfuros de Cu (1.73 %) y pirita (2.24 %).
• La mejor prueba de flotación realizada a nivel laboratorio se logró a la
temperatura de 40 °C, como variable independiente; de modo que se obtiene
una recuperación de Mo del 97.149 %, como variable dependiente. Además,
las recuperaciones estimadas mediante el método de Agar yBarret, para
todas pruebas que se ejecutaron en el laboratorio, muestran unerror total
entre 0.0015778 a 0.0000792, en las cuatro situaciones. Esto indica que las
pruebas ejecutadas se asemejan bastante a la teoría.
• De acuerdo con los hallazgos, en el caso del Mo, los factores metalúrgicos
indican un mejor comportamiento en la flotación con el aumento de la
temperatura, mientras que, para el Cu, pasa lo contrario; en otras palabras,
hay mayor cobre deprimido. Por lo tanto, los datos estadísticos como el P-
Valor sugierenque hay una relación significativa entre la recuperación y la
temperatura.
• De esta manera, según los resultados de la tesis, para evaluar la temperatura
que influye en la recuperación de Mo en el procedimiento de flotación para
un concentrado bulk del distrito de Ilabaya, la temperatura adecuada se
obtiene en función de los resultados mediante la herramienta estadística
Minitab, en donde se maximiza la recuperación de Mo y minimiza la de Cu.
Así, se determina que la temperatura óptima es de 50.530 °C, con una
recuperación del 97.012 % de Mo y el 3.447 % de Cu.
 90

• En función al diagrama de predominancia, se infiere que, a mayor

temperatura, hay una mayor predominancia del ion sulfihidrato (HS-). Esta
condición aumenta el carácter reductor y favorece la depresión de Cu, porlo
que esto podría ser la respuesta ante los mejores resultados. Cabe añadir
que las pruebas se realizaron con el mismo consumo de NaSH (6.3 ml) y que
el aumento de temperatura demostró resultados favorables con respecto a la
recuperación y el grado. Esto significa que no se requiere mayor consumo de
este reactivo para favorecer la calidad del concentrado, si se considera que
este reactivo es el de mayor consumo y el más caro en las plantas de Mo.
 91

7.2 Recomendaciones

• Es pertinente sugerir que el procedimiento metalúrgico analizado se

empleado con el objeto de obtener una recuperación aceptable de Mo, con
el proceso de flotación influenciado por la temperatura, para un concentrado
bulk del distrito de Ilabaya, Tacna. De esta manera, se pueden promover
alternativas que actualmente se están dejando de lado, dado que los
resultados son alentadores.
• De igual forma, se sugiere llevar a cabo pruebas piloto, a partir de los
hallazgos a los que se llegó en el presente estudio; para lo cual, se es
apropiado llevar a cabo un escalamiento adecuado de las variables, de modo
que se garantice un proceso constante. De esta manera, estudiar alternativas
de generación de calor y la consecuente influencia de la temperatura, que
sean económicas, seguras y medioambientalmente viables a nivel industrial.
• Por otra parte, se aconseja analizar las diferentes granulometrías, al
considerar que el subproducto de concentrado bulk se libera hasta donde sea
adecuado para el Cu, puesto que el Mo es un subproducto. Asimismo,
estudiar de manera fisicoquímicas el efecto de la temperatura en la flotación
de Mo puede abrir una puerta a una investigación más compleja y científica.
• Finalmente, se recomienda aplicar el aumento de temperatura antes de, por
lo menos, los dos últimos ciclos de limpieza. Esto debido a que, si bien hay
una mayor depresión de Cu, lo que ayuda a aumentar el grado de Mo, se
podría dar un incremento de insolubles que pueden ser disminuidos en
etapas posteriores mediante el lavado por duchas de las celdas columnas.
 92

CAPÍTULO VIII. REFERENCIAS

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 93

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Yianatos B., J. (2005). Flotación de minerales. Valparaíso, Chile: Universidad

Técnica Federico Santa María.
 94

CAPÍTULO IX. ANEXOS

Anexo 1. Medición de ORP

 95

Anexo 2. Flotación en laboratorio

 96

Anexo 3. Planta de Molibdeno

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Anexo 4. Reporte de laboratorio de caracterización

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Anexo 5. Ficha de seguridad del NaSH

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