APUNTES NEUMÁTICA

La neumática es la técnica que tiene como objetivo el estudio y aplicación

del aire comprimido para producir efectos mecánicos deseados. 2 magnitudes:
● Presión: Es la fuerza ejercida perpendicularmente por el aire por
unidad de superficie.

● Caudal: Es la cantidad de fluido (en este caso, aire a presión) que

atraviesa una sección de un conductor (tubería) en la unidad de
tiempo.

1 atm = 1,013 bar = 101300 Pa = 1 bar = 1 Kg / cm2 = 760 mm de Hg

EL CIRCUITO NEUMÁTICO:
● El compresor, es el dispositivo que comprime el aire de la atmósfera
hasta que alcanza la presión de funcionamiento de la instalación.
○ Compresores alternativos de pistones: son los más empleados.
Para que puedan funcionar es necesario que sean movidos por una
energía externa, generalmente electricidad o algún tipo de
hidrocarburo, como gasolina, gasóleo, etc
■ Compresor de pistón monofásico:
Al descender el émbolo, la
válvula de admisión se abre
debido a la depresión, y se
cierra la de escape. Al
ascender el émbolo, se cierra
la válvula de admisión y se
abre la de escape. Debido a la
compresión del aire, su
temperatura aumenta, pudiendo
llegar hasta los 180 °C.
■ Compresor de pistón bifásico: El
aire entra en dos fases. En la
primera se comprime entre 3 y 8 bar
y en la segunda puede llegar hasta
25 bar. Al ser la presión a la que
se comprime el aire aún mayor que
en el caso anterior, el calor del
aire comprimido es superior.

● El acumulador, es un tanque o depósito donde se almacena el aire para

su posterior utilización. suelen llevar un dispositivo que pone en
marcha o detiene el compresor, para que el depósito se mantenga
siempre a una presión determinada. Además, suelen disponer de
manómetros y válvula de seguridad.
● Dispositivos de mantenimiento que se encargan de acondicionar al aire
comprimido, protegiendo el circuito para que la instalación neumática
pueda funcionar sin averías durante mucho tiempo.
○ Refrigeradores: Tienen como objetivo enfriar el aire, que se ha
calentado en la fase anterior (compresión), y dejarlo a unos 25
ºC. Durante este proceso se condensa un 75% del agua que
contiene, la cual se deposita en la parte inferior.
○ Filtro: Tiene como objetivo detener las impurezas que arrastra
el aire comprimido: polvo, polen, restos de pequeñas
oxidaciones, etc. Su funcionamiento es el siguiente: el aire
entra en el filtro por la parte superior izquierda y sufre un
centrifugado. Las partículas sólidas más gruesas y las gotas de
agua se proyectan contra la pared interna de la cuba y se
depositan en la parte inferior. Luego, el aire se filtra a
través del elemento filtrante. De esta forma, el aire que salga
del filtro no contendrá partículas que puedan dañar los
elementos de control y los receptores (cilindros) que se
encuentran posteriormente en la instalación
○ Regulador de presión: Su función es mantener el aire de salida
a una presión constante, independientemente de las variaciones
de presión que se produzcan a la entrada. Dispone de una
membrana, en la que actúa por un lado el aire de entrada, y por
el otro un muelle regulado mediante un tornillo. Cuando la
presión secundaria aumenta (porque no se consume o se consume
muy poco), desplaza la membrana, impidiendo el paso del aire
(b).
○ Lubricador: Constituye el último bloque en el tratamiento del
aire a la entrada del circuito. Tiene como objetivo mezclar el
aire con aceite para aumentar la vida y el rendimiento de los
elementos neumáticos, ya que con él se disminuye el rozamiento
y se evita la oxidación. El aire entra
en el lubricador, que contiene aceite,
haciéndolo subir por el tubo; cae a
continuación en forma de gotas, y
estas gotas son pulverizadas y
transportadas por el aire de salida.

● Redes de distribución: Las tuberías y los

conductos, a través de los que se canaliza el aire para que llegue a
los distintos elementos del circuito. En instalaciones fijas es
recomendable que las tuberías vayan fijadas a la pared, nunca
empotradas, con objeto de poder detectar posibles fugas. El material
empleado puede ser acero, latón, polietileno y otros.
● Los actuadores, como cilindros y motores neumáticos, son los
encargados de utilizar el aire comprimido, transformando la presión
del aire en trabajo útil.
○ Motores. Interiormente llevan una pequeña rueda con palas
(turbina). Al incidir el aire a presión sobre ellas, hace girar
su eje. Una de las aplicaciones más generalizadas de este motor
es en las consultas de los dentistas, o en los talleres
mecánicos para apretar las tuercas de las ruedas.
○ Cilindros. Existen dos tipos de cilindros neumáticos:
 ■ Cilindros de simple efecto. En ellos el trabajo solamente
se realiza en un sentido, cuando la presión del aire
desplaza al pistón o émbolo.
■ Cilindros de doble efecto. Realizan trabajo en los dos
sentidos, ya que el aire que penetra por ambos lados del
cilindro lo desplaza en sentido contrario. Para ello es
necesario que el aire que está en la cámara opuesta, por
la que entra el aire, esté comunicado con el exterior.
● Los elementos de mando y control, son válvulas que
se encargan de controlar el funcionamiento del
circuito neumático, permitiendo, interrumpiendo o
desviando el paso del aire comprimido según las
condiciones de funcionamiento del circuito.
Estas válvulas se clasifican en válvulas
distribuidoras, válvulas antirretorno, válvulas de
regulación, células «Y», células «0 » y
temporizadores.
Válvulas distribuidoras: tiene dos características
importantes.
○ Número de vías: se refiere al numero de
entradas y salidas que tiene.
○ Número de posiciones: indica las posiciones de trabajo que
tiene.

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Las válvulas distribuidoras: permiten activar o parar un circuito
neumático. Su función es dirigir adecuadamente el aire comprimido para que
tenga lugar el avance y el
retroceso de los cilindros.
Por tanto, las válvulas se
pueden ver como los
interruptores o conmutadores
de los circuitos neumáticos.
Controlando el flujo del aire
mediante el accionamiento de
una válvula se puede
controlar la activación del
cilindro.

REGULACIÓN Y CONTROL
CIRCUITOS NEUMÁTICOS AUTOMÁTICOS