ADITIVOS QUIMICOS PARA HORMIGONES

Se define como aditivo a un material diferente del agua, agregados, cemento o armaduras
que se agregan antes o durante el mezclado. Se deben distinguir de las adiciones
minerales activas, que generalmente son polvos finamente molidos y que se mezclan con
el cemento en la fábrica o antes de incorporarlo al hormigón.

Los motivos principales para elegir la utilización de un aditivo son por ejemplo:

Estado fresco
• Aumentar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o reducir el contenido
de agua para la misma trabajabilidad
• Acelerar o retardar los tiempos de fraguado
• Modificar la velocidad o capacidad de exudación
• Mejorar la bombeabilidad
• Reducir la pérdida de asentamiento en el tiempo

Estado endurecido
• Retardar o reducir la evolución del calor de hidratación durante el endurecimiento
temprano
• Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades tempranas
• Mejorar la durabilidad, a través de la disminución de la red de poros capilares

Previamente a la decisión de adoptar un aditivo se debe realizar un estudio técnico

económico, evaluando las ventajas versus el costo. Especial atención se deberá prestar al
uso de los aditivos cuando se utilicen cementos especiales, cuando se utilicen otros
aditivos, cuando se cambie la partida de cemento, cuando cambie el origen de alguno de
los componentes, la granulometría de los agregados, etc. Los aditivos suelen producir
modificaciones en más de una propiedad y los efectos secundarios deben considerarse.
Es recomendable el estudio de la compatibilidad cemento:aditivo para lo cual existen
métodos rápidos experimentales y ponen de manifiesto diferentes comportamientos entre
cementos de igual designación pero de otro origen. Actualmente existe una gran variedad
de cementos nuevos en el mercado que merecen un estudio de sus propiedades al
combinarlos con aditivos de última generación.

A modo de recomendaciones útiles se debe recalcar que los aditivos no mejoran un

hormigón malo, pero pueden ayudar a elaborar un hormigón con mejores propiedades.
Adicionalmente, un hormigón bueno puede ser excelente gracias al uso de los aditivos
apropiados.

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Categorías de aditivos químicos

Clase de aditivo Objetivo Ejemplos de

compuestos químicos
Incorporadores de Proveer resistencia al congelamiento y deshielo Resinas de madera
aire Mejorar trabajabilidad y cohesión (Abietato de sodio)
Detergentes sintéticos
Agentes reductores 1. Reducir contenido de agua para obtener Lignosulfonatos
de agua / propiedades de fluidez determinadas Acidos hidrocarboxílicos
Plastificantes/ 2. Mejorar las propiedades de fluidez para un Polímeros
Fluidificantes contenido de agua dado
Superplastificantes 1. y 2. pero a valores más extremos Folmaldehido-
condensado de naftaleno-
sulfonato o melamina-
sulfonato
Acelerar la hidratación del cemento y su Cloruro de calcio u otras
Acelerantes fraguado y/o endurecimiento a edad temprana sales solubles de calcio
(Formiato de calcio)
Trietanolamina
Retardadores Retardar la hidratación del cemento y su Lignosulfonatos impuros
fraguado y/o endurecimiento (con azúcares)
Acidos hidrocarboxílicos
Polímeros hidrolizados
Impermeabilizantes Reducir la porosidad y la permeabilidad Oleato de sodio
Butil Estearato
Aceite mineral
Grasas, Asfaltos
Modificadores de la Reducir la segregación de los sólidos. Oxidos de polietileno
viscosidad Mejorar la bombeabilidad Eteres de celulosa
Alginatos
Pigmentos Dar un aspecto estético diferente al hormigón Varios
Generadores de gas Para obtener un hormigón o mortero liviano Peróxido de hidrógeno
como el concreto celular curado en autoclave Aluminio en polvo
Carbón activado
Expansores Para compensar la contracción por secado Hierro finamente molido
Reductores de la Para controlar o disminuir las expansiones Sales de litio
reacción Alcali- producidas por los álcalis del cemento y ciertos
Agregado minerales potencialmente reactivos en
condiciones de humedad y temperatura
Inhibidores de Para controlar o disminuir el proceso de Benzoato de calcio
corrosión corrosión del acero debido a contacto con Lignosulfonato de calcio
agentes agresivos Nitrito de sodio

Acelerantes

Pueden ser utilizados para aumentar la resistencia a edad temprana o para acortar los
tiempos de fraguado

Los objetivos principales de aumentar la resistencia a edad temprana pueden ser:

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 • Remoción de los encofrados
• Disponer de menor tiempo de protección para evitar daños por congelación
• Ejecución más rápida de una estructura
• Compensación parcial de los efectos de bajas temperaturas sobre la velocidad de
desarrollo de resistencia

Los objetivos principales de acortar los tiempos de fraguado pueden ser:

• anticipar la terminación de la superficie
• reducción de la presión hidráulica y del tiempo que se ejerce la misma sobre los
encofrados para evitar deformaciones de los mismos que se pueden traducir en
cambios en las dimensiones de los elementos estructurales que no cumplan con las
tolerancias establecidas.

Existirían otras formas para lograr similares efectos como por ejemplo:
• usar un cemento de Alta Resistencia Inicial
• usar mayor contenido de cemento
• aplicar un curado diferente o más prolongado
• calentar los agregados y/o el agua

Hay tres grupos de acelerantes:

a) Sales inorgánicas solubles: Estas sales pueden ser cloruros, bromuros, fluoruros,
carbonatos, nitratos, tiosulfatos, silicatos, aluminatos e hidróxidos alcalinos. El Cloruro de
calcio es el que más se utiliza, actuando principalmente sobre el silicato tricálcico SC3,
siendo más efectivo y económico.

La concentración también influye de manera que un mismo producto puede tener el efecto
contrario para diferente concentración.

La resistencia final será menor que sin usar acelerante. El cloruro de calcio se usa
generalmente en un 2 % en peso del cemento. Producen mayor contracción por secado, lo
cual puede ser resultado del cambio de distribución de tamaños de los poros capilares. Se
puede disminuir el efecto adverso con un curado más prolongado. También reduce la
resistencia al ataque por sulfato y puede aumentar la reacción entre los álcalis del
cemento y los agregados potencialmente reactivos. Pero la peor desventaja es que
propicia la corrosión de las armaduras. Existen límites estrictos de contenidos de cloruro
según el tipo de hormigón (armado, pretensado) y el tipo de exposición, determinados
como cloruros totales en el hormigón y parciales en los diferentes componentes. Si se
llegaran a exceder los límites habrá que controlar el potencial de corrosión en la estructura
para ver la velocidad de avance. Por la peligrosidad del cloruro de calcio se han
desarrollado sustitutos como el formiato de calcio, el cloruro estanoso, el cloruro férrico,
etc. Otra recomendación es no usar acelerantes como agentes anticongelantes para el
hormigón ya que el punto de congelación del agua en los poros se reduce en forma
insignificante y puede traer otros efectos secundarios adversos.
Los acelerantes de fraguado se usan también como selladores para reparaciones, para
hormigón proyectado, con tiempos de fraguado inicial entre 15 y 30 segundos (1 a 4
minutos) y final entre 3 a 10 minutos. Aunque no es recomendable disminuir por debajo de
½ - 1 hora.
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b) Compuestos orgánicos solubles: Entre ellos se puede mencionar la
Trietanolamina que acelera la hidratación del aluminato tricálcico C3A pero retarda la
hidratación del silicato tricálcico C3S y el Formiato de calcio que también pueden aumentar
la contracción por secado. Se usan para compensar los efectos retardadores de los
reductores de agua o para proporcionar acelerantes no corrosivos. Otros productos
pueden ser: acetato de calcio, propionato de calcio, butiato de calcio, urea, ácido oxálico,
ácido láctico, aminas, etc.

c) Diversos materiales sólidos: El aluminato de calcio en polvo acelera el fraguado y

disminuye la resistencia a edad temprana. Utilizar cemento hidratado finamente molido en
un 2% equivale a incorporar Cloruro de calcio al 2 %, acelerando el fraguado y
aumentando la resistencia a la compresión a 90 días del 20 al 25 %. Otros materiales
como minerales de sílice, carbonatos de calcio y magnesio finamente molidos también
disminuyen el tiempo de fraguado, etc.

Incorporadores de aire

Se utilizan para resistir procesos de congelamiento y deshielo cuando el hormigón se

encuentra cerca del grado de saturación crítica (95 %) y cuando se prevé el uso de
agentes químicos descongelantes en pavimentos, cocheras, en climas fríos. Se debe
garantizar un diámetro de burbuja y un factor de espaciamiento de las mismas. Estas
burbujas actúan como válvulas de seguridad donde el agua puede migrar ante gradientes
de presión producidos por el agua que se congela en los capilares.

En estado fresco altera las propiedades y se debe tener en cuenta en el diseño de la

mezcla. Esta se hace más trabajable, más cohesiva, con menor tendencia a la
segregación y la exudación para igual contenido de cemento o relación agua:cemento. La
menor exudación disminuye la formación de bolsas debajo de los agregados y/o acero que
afectan la adherencia y la acumulación de una lechada de cemento débil en la superficie.
Las burbujas actúan como lubricantes (como si fueran bolillas en un rulemán) por su forma
redondeada, pudiendo reemplazar una fracción de arena, lo cual trae aparejado una
menor demanda de agua.

El factor de espaciamiento se calcula como la mitad de la distancia promedio entre

burbujas (medida de borde a borde de burbuja) y debe ser < 0.2 mm y el tamaño de las
burbujas debe estar entre 50 y 125 µm. Para poder comparar, un diámetro de un poro
capilar es puede variar entre 0.1 y 10 µm y un poro de gel entre 0.001 y 0.1 µm.

También se debe diferenciar entre aire incorporado intencionalmente y aire atrapado

naturalmente ya que en este último caso, los tamaños de las burbujas no son uniformes,,
son mucho mayores y no uniformemente distribuidas. Además se puede eliminar con
vibración de alta frecuencia durante la compactación. No confieren resistencia al
congelamiento y disminuyen la resistencia.

Los factores que influyen en el contenido de aire y la distribución de tamaños son:

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 • naturaleza y cantidad de aditivo
• naturaleza y cantidad de los materiales constituyentes de la mezcla
• tipo y duración del mezclado
• consistencia
• tipo y grado de compactación

En el caso de usar arenas de trituración se debe incorporar aire intencionalmente para

mejorar la trabajabilidad, siendo este un posible caso que se admite su incorporación por
otro motivo que no sea de durabilidad.

Se debe verificar el porcentaje de aire incorporado para garantizar la efectividad de la

dosis. Esto se realiza en estado fresco mediante el ensayo de determinación del contenido
de aire por el Método de las Presiones (Aparato de Washington). Asimismo, se debe
comprobar que en estado endurecido, el tamaño de burbuja y el factor de espaciamiento
sean los adecuados mediante el conteo al microscopio de un prisma de hormigón de 100 x
150 x 40 mm extraído de una probeta cilíndrica de hormigón. Cabe aclarar que para
mejorar la resistencia al congelamiento y deshielo, los porcentajes recomendados son del
5 al 6 % como máximo. Es oportuno recordar que el % de aire naturalmente incorporado
en hormigones sin aditivos es de aproximadamente 1 a 2 %.

Modo de acción

Los incorporadores de aire son agentes tensioactivos que actúan en la interfase aire-agua
reduciendo la tensión superficial, estabilizando las pequeñas burbujas creadas durante el
proceso de mezclado y que quedan en forma permanente una vez endurecido el
hormigón.

Las moléculas tienen un grupo polar que usualmente es un grupo carboxilato o sulfonato
adosado a una cadena de carbono. Estas moléculas se pueden orientar en la interfase
aire-agua con el anión hidrofílico (negativamente cargado) disociándose en el agua y la
cadena de carbono hidrofóbica, formando un film que baja la tensión superficial y
estabiliza las burbujas.

El abietato de sodio, que es el principal ingrediente de la Resina Vinsol neutralizada es un

buen ejemplo. No todos los compuestos son igualmente efectivos, siendo los mejores los
que son aniónicos (cargados negativamente).

Las moléculas también se pueden adsorber en las superficies de los granos de cemento o
de arena. La adsorción combinada sobre las fases aire-agua y agua-sólido ayuda a
estabilizar las burbujas adosándolas a las partículas sólidas. De esta manera, se forman
puentes de burbujas que imparten cohesión a la pasta o mortero, reduciendo la
segregación de los sólidos, pero al mismo tiempo, reduciendo su fricción interna.

El aire incorporado puede disminuir la resistencia en hormigones con contenidos medios y

altos de cemento ya que el efecto compensador de disminución de arena y agua, no
alcanza a compensar la debilitación por mayor cantidad de vacíos. Esto si se compensa
en los casos de mezclas con contenidos bajos de cemento. La disminución de resistencia
es de aproximadamente 5 % cada 1 % de aire incorporado.
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Aditivos reductores de agua

Existen tres posibilidades de uso.

1) reducir el agua necesaria para lograr el nivel requerido de trabajabilidad en el

hormigón, disminuyendo la relación a/c, aumentando la resistencia y la durabilidad.
2) como plastificantes, para un contenido de agua, se aumenta la trabajabilidad, sin
disminuir la resistencia.
3) reducir el CUC, logrando igual resistencia e igual relación a/c, planteando una
economía de cemento.

Mezcla de control

a/c # A
Trabajabilidad @ B
CUC C

+
Aditivo
Reductor de
Agua
Aumento de resistencia Economía
A/c < A a/c A
Trabajabilidad B Trabajabilidad B
CUC = C CUC = C

Aumento de trabajabilidad

a/c A
Trabajabilidad > B
CUC C
@ Medido como resistencia a la compresión a los 28 días
# Medido como asentamiento

Los plastificantes pueden ser lignosulfonatos de reducido contenido de azúcar

(subproducto de la industria del papel), ácidos hidrocarboxílicos (tartárico, cítrico),
polímeros hidroxilados de glucosa, etc.

Aditivos Superplastificantes

En general son polímeros de bajo peso molecular tales como: melamina-sulfonato

polimerizado con uniones de formaldehído, naftaleno-sulfonato polimerizado que
básicamente son cadenas de carbono.

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Modo de acción de los plastificantes y superplastificantes

Ambos son materiales tensioactivos que se adsorben en la interfase agua-sólido. La

adsorción es diferente que en los incorporadores de aire porque contienen más grupos
polares. La adsorción ocurre a través de la cadena principal y no en los extremos, éstos
quedan libres. Los granos de cemento se cargan con cargas de igual signo, se repelen y
se mantienen más dispersos. La tendencia a la floculación de la pasta de cemento debido
a la atracción de cargas opuestas sobre superficies adyacentes, se rompe y los granos se
dispersan en el agua. Tal dispersión libera el agua ocluida dentro de los granos de
cemento aglomerados y junto con las partículas más finas causan un aumento en la
fluidez o una disminución en la viscosidad. Esta adsorción ocurre sobre las fases SC3 y
SC2 y el C 3A no se ve afectado.

Algunos plastificantes (lignosulfonatos) tienen una tendencia a incorporar aire por su

carácter tensioactivo reduciendo la tensión superficial en la interfase agua/aire. Otros
plastificantes de base lignosulfonatos tienen una tendencia a retardar el fraguado sin
incorporar aire pero promueven la exudación si no se cambian las proporciones de la
mezcla, aumentando este retardo a menor temperatura.

Las ventajas de los superplastificantes es que pueden asegurar una dispersión más
completa sin los efectos secundarios de retardos excesivos o incorporación de aire que
introducen los plastificantes comunes. A pesar de sus propiedades tensioactivas, los
superplastificantes no reducen la tensión superficial como los plastificantes comunes
entonces incorporan menos burbujas de aire estables. Por lo tanto, se pueden usar dosis
mayores de estos productos dando beneficios considerables.

La desventaja mayor es que su efecto decae en 45 minutos-1 hora, pudiéndose restituir

con dosis sucesivas, sin afectar la resistencia final. De todas maneras, se debe verificar
estas propiedades, así como también la compatibilidad con el cemento. Se adicionan
antes de la colocación del hormigón a pie de obra.

En el siguiente cuadro se compara las características básicas de los

plastificantes/reductores de agua y los superplastificantes/reductores de agua de alto
rango.

Tipo de aditivo Dosis usual Aumento de Reducción de Disminución

[%] asentamiento agua típica De
usual [mm] [%] a/c
Plastificante 0.1 50-75 5-10 -0.05
Superplastificante 0.2-0.5-1 125-150 20-30 -0.15

La adsorción de materiales tensioactivos pueden modificar los procesos de hidratación

normales, siendo más representativos de la adsorción química y no de la física que se
describe más arriba. Por ejemplo: los lignosulfonatos se adsorben principalmente en las
fases C3A y C4AF, recayendo el fraguado en el C3S y C2S. Con altas dosis se producen
retardos importantes en el tiempo de fraguado, mayor en cementos de alta resistencia a

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los sulfatos (ARS) de bajo C3A. En cementos con mayor contenido de C3A se requiere una
dosis más alta para mejorar la trabajabilidad.

Retardadores de fraguado

Afectan principalmente la hidratación del C3S, extendiendo el período durmiente formando

una barrera de baja solubilidad/permeabilidad. Se usan en general para prolongar el
tiempo de trabajabilidad del hormigón fresco cuando existen dificultades para la colocación
o para eliminar la formación de juntas frías.

También pueden actuar sobre el C3A: el yeso reacciona rápidamente con él para formar
etringita, previniendo la disolución de la fase aluminato.

Se requieren bajas dosis (0.1-0.5 %) de retardadores para extender el periodo de

inducción del C3S. Para retardadores de mayor peso molecular como la glucosa se
requiere aún menor cantidad (0.03%). Los fosfatos, boratos, fluoruros pueden interferir con
el crecimiento de los cristales de Hidróxido de Calcio (HC).

Modificadores de la viscosidad

Algunos polímeros de alto peso molecular aumentan la viscosidad debido a la interacción

de las moléculas con el agua y entre ellas. A mayos concentración del polímero, mayor
viscosidad. Estos compuestos disminuyen la tendencia de la pasta o mortero a segregar,
particularmente a exudar. De esta manera ayuda a la bombeabilidad del hormigón, sobre
todo en mezclas de bajo contenido de pasta, disminuyendo la segregación y mejorando
las propiedades lubricantes.

En general son éteres de celulosa, alginatos y polieteres. Estos dos últimos pueden causar
retardo e incorporación de aire. A mayor viscosidad, se reduce el transporte de agua
desde el interior al exterior, por lo tanto estos hormigones son menos susceptibles a
secarse.

Los poliéteres son los más efectivos porque las moléculas se orientan en la interfase
agua-aire, formando una piel que induce flujo laminar, ayudando a la bombeabilidad,
reduciendo las pérdidas de presión causadas por la turbulencia.

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