INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA

CAMPUS GUANAJUATO

UPIIG

Ingeniería de materiales compuestos

“Tareas, Pultrusión, RTM y Enrollado filamentario”

Becerra Olivares José Manuel

Profesor: Rodríguez Sánchez Isis

8AV2

2023/2

Silao de la victoria Guanajuato, miércoles 20 de diciembre de 2023

Pultrusión

La pultrusión es un proceso de fabricación de estructuras de materiales compuestos

automático, continuo y muy versátil, con el que se obtienen perfiles de sección
constante.
El término pultrusión se refiere tanto al producto final como al proceso de fabricación. En
todos los casos se utiliza una fibra de refuerzo continua que va impregnada en una resina
termofija, que reacciona
térmicamente cuando se le aplica calor, generando una reacción exotérmica.
El proceso es similar al mostrado en la siguiente figura, por favor enlista las partes que lo
componen
De acuerdo con la descripción del proceso, indica a que se refiere cada cuestionamiento

• Sistemas de alimentación del material

Es el sistema que se encarga de proveer de el material necesario como lo son las fibras
de refuerzo, tanto en el caso de rovings como en el de tejidos, mats o velos, se
presentan en forma de bobinas o rollos para favorecer el flujo continuo de material en el
proceso. Los rovings se presentan en bobinas con tubo-soporte, generalmente de
cartón, especialmente diseñado para el devanado continuo de las mismas por el
exterior.
Se colocan en los cantres sobre ejes con rodamientos especiales para mantener
constante la tensión en el hilo al ser devanado en distintos diámetros de bobina.
Algunas bobinas se presentan sin tubo-soporte para devanado interior, pero esto genera
torsiones en la fibra no deseadas, por lo que no suele utilizarse

• Sistemas de impregnación y pre-conformado del refuerzo

En este sistema se hacen pasar las fibras a través de unos rodillos fijos que están
sumergidos en un baño de resina, lo que hace que la fibra se extienda y absorba resina.
Este método se recomienda para el caso de productos fabricados únicamente con
rovings y cuyas formas son fácilmente reproducibles con las bandas planas que salen
del baño
El preconformado se realiza después del proceso de impregnación del refuerzo, aunque
durante este proceso ya se den algunos pasos iniciales para facilitarlo. Las guías de
preconformado están usualmente unidas al molde de la pultrusión para asegurar la
correcta alineación del material preconformado con la cavidad del moldeSistema de
anclaje y calentamiento del molde.

• Métodos de enganche y tracción del producto

Entre el mecanismo de tracción y la salida del molde debe haber una distancia mínima
de 3 metros o más para asegurar el correcto enfriamiento del perfil mediante convección
natural o mediante convección forzada por chorro de agua o de aire. Esto permite que el
material adquiera la resistencia adecuada para resistir las fuerzas de tracción y
enganche para tirar del producto a través del molde.
• Explicar los 3 tipos
1. Tracción intermitente + Enganche alternante
El método de enganche consiste en unas mordazas con almohadillas que son
gobernadas hidráulicamente. Un carro que contiene este mecanismo de
enganche es tirado mediante una cadena continua que está unida a una
máquina eléctrica con posibilidad de aplicar tirados con velocidades variables y
reversibles. El tirado se produce en un espacio de 3 o 4 metros. Al final de esta
distancia, el mecanismo de enganche se abre y el carro retorna a su posición
inicial, mientras el producto queda momentáneamente estático en la máquina.

2. Tracción continua + Enganche alternante

Este método es una generalización del método anterior. Los ciclos de enganche,
extensión y retracción comentados en el método anterior son realizados
mediante dos mordazas sincronizadas para conseguir un flujo continuo del
producto en la máquina. Existen sutiles variaciones entre máquinas distintas
sobre todo en el mecanismo de tirado, que puede realizarse también usando
cilindros hidráulicos, cadenas accionadas mediante dispositivos hidráulicos, o
bien mediante dispositivos de engrane. Los métodos de enganche pueden ser
hidráulicos, neumáticos o mecánicos mediante cuñas.

3. Tracción continua mediante correa

Los sistemas de tracción continua mediante correa han sido desarrollados a
partir de los sistemas de tracción usados en las máquinas de extrusión por
tirado, pero han sido modificados para mayores cargas en las máquinas de
pultrusión. Estos sistemas de tracción pueden ser usados para producción en
molde simple o para molde múltiple cuando todos ellos sean de las mismas
dimensiones.

• Sistemas de corte
Cada línea de pultrusión requiere un sistema de corte del producto a la longitud
deseada. Muchos sistemas emplean sierras radiales manuales o sierras montadas
sobre mesas que avanzan a lo largo de la línea según fluye el producto. Las máquinas
más sofisticadas montan sierras automáticas, lo que elimina la necesidad de la mano de
obra en esta operación. Estas sierras usan tanto sistemas de corte en seco como
sistemas de corte lubricado y refrigerado con líquido de corte. Además, miden la
longitud del producto para el corte mediante células fotoeléctricas
Finalmente, responde las siguientes preguntas:

1. ¿Cuáles son las geometrías más comunes obtenidas en pultrusión?

 Barra, tubo, angular, viga cajón, placa.

2. ¿Cuál es la diferencia entre un proceso de extrusión convencional con el

proceso de pultrusión?
En lugar de empujar el material a través de una determinada sección, se tira de él
para evitar roturas y deslizamiento de fibras.

3. ¿De qué están hechos el 90% de los productos que se obtienen por pultrusión?
y ¿Cuál es la razón?
Están hechos de fibra de vidrio-poliéster, y es debido a que cuando se requiere una
alta resistencia a la corrosión, este es el material adecuado, la fibra de vidrio se usa
debido a su facilidad de aprovisionamiento y su bajo costo; el poliéster se usa
debido a sus buenas propiedades mecánicas y físicas, facilidad de curado y costo.

4. ¿cuáles son los dos tipos de productos que se obtienen por pultrusión?
1.- Barras y placas sólidas que están fabricadas con refuerzos axiales,
habitualmente de fibra de vidrio sobre resina de poliéster, para aplicaciones en las
que se requieren altas rigideces y resistencias longitudinales.
2.- Perfiles estructurales que usan una combinación de fibras axiales y fibras
multidireccionales como mat y tejidos, para alcanzar los requerimientos tanto
longitudinales como transversales.

5. Enlista las ventajas y desventajas de la pultrusión

VENTAJAS:
• Cualquier longitud del perfil que sea transportable puede ser pultrusionada.
• Cualquier forma compleja de sección siempre que sea constante incluso con
paredes de bajo espesor, o secciones huecas, puede ser obtenida mediante
pultrusión.
• Preformas de madera o de espuma pueden ser incluidas de forma continua en los
productos pultrusionados.
• El acabado de las pieas fabricadas mediante pultrusión es de alta calidad debido a
la precisión de la superficie del molde.
• La posibilidad de producir una amplia gama de formas con costos de operación
bajos.
• La posibilidad de usa una amplia gama de refuerzos y preformas con una amplia
gama de resinas tanto termoestables como termoplásticas.
DESVENTAJAS:
• La imposibilidad de orientar las fibras en ángulos óptimos para el tipo de cargas y
esfuerzos que se deben soportar.
• La alta dificultad de fabricar estructuras que no sean unidimensionales
• La velocidad del proceso es relativamente lenta (3m/min) comparada con la
velocidad de extrusión (30m/min).
• En perfiles de pultrusión altamente unidireccionales no es posible realizar uniones
mecánicas con altos requerimientos estructurales.

6. ¿Cuál es la longitud que puede ser obtenida por pultrusión?

Cualquier longitud de perfil que sea transportable, los núcleos de las fibras ópticas
 pueden llegar a tener longitudes de 2.2 km

7. Se pueden obtener paredes de bajo espesor siempre y cuando cumplan un

requisito, ¿cuál es?
Siempre que sea constante.

8. ¿Porque se dice que es un proceso de bajo costo?

Debido a la necesidad de poca mano de obra y a la alta automatización y
continuidad del proceso

9. ¿A qué se debe la alta calidad del acabado de las piezas?

Se debe a la precisión de la superficie del molde.

10. ¿Cuál es la velocidad del proceso? Y ¿A qué se debe?

La velocidad del proceso es de 3m/min, debido a que está determinada por la
cinética de la reacción de polimerización de la resina y por la magnitud de las
fuerzas de fricción generadas en el molde debido a las bajas tolerancias entre
cavidad y pieza con las que se ha de trabajar.

11. ¿Qué tipo de fibra de vidrio se utiliza en pultrusión? ¿Cuál es la razón?

La fibra de vidrio E, que tiene una resistencia última máxima de 3.450MPa y un
módulo elástico de 70 GPa con elongaciones máximas de rotura entre un 3 y 4%.
Estas fibras generan materiales compuestos muy resistentes y también elásticos.

12. ¿En qué momento se utiliza más la fibra de carbono?

Cuando se necesita mayor rigidez

13. En pultrusión se utilizan 5 tipos de formas de los refuerzos, elabora un cuadro

comparativo sencillo con esta información, que resalte su importancia.
Forma de Refuerzos Descripción
Roving Consiste en filamentos continuos de
fibra de vidrio o fibra de carbono
agrupados en una forma cilíndrica. El
roving se utiliza ampliamente en la
pultrusión debido a su facilidad de
manipulación y a su alta resistencia a
la tracción. Proporciona una
excelente resistencia y rigidez en la
dirección de la fibra, lo que lo hace
ideal para aplicaciones que requieren
una alta resistencia en una dirección
específica.
De Tejido Los tejidos son formas de refuerzo
que consisten en fibras entrelazadas
en una estructura de tejido. Los
tejidos permiten una distribución
uniforme de las fibras en todas las
direcciones, lo que proporciona una
mayor resistencia global y una buena
resistencia al impacto. Además, los
tejidos pueden adaptarse a formas y
curvaturas complejas, lo que los hace
versátiles para diversas aplicaciones
en la pultrusión.
De Mat El mat es una forma de refuerzo
fabricada mediante la unión de fibras
cortadas aleatoriamente con un
aglutinante. El mat ofrece una buena
conformabilidad y puede adaptarse
fácilmente a formas irregulares.
Proporciona una resistencia uniforme
en todas las direcciones y puede
mejorar la resistencia al impacto del
producto final. El mat es
especialmente útil cuando se
necesitan refuerzos en áreas
específicas del perfil pultruido.
Laminados cosidos Biaxiales Los laminados cosidos biaxiales son
formas de refuerzo en las que las
fibras de refuerzo se disponen en dos
direcciones (generalmente en ángulo
recto) y se unen mediante hilos de
cosido. Estos laminados ofrecen una
mayor resistencia y rigidez en
múltiples direcciones, lo que los hace
ideales para aplicaciones que
 requieren una alta resistencia tanto
en la dirección longitudinal como en la
transversal. También permiten un
control preciso de la orientación de
las fibras.
Híbridos de fibras Los refuerzos híbridos se componen
de una combinación de diferentes
tipos de fibras, como fibra de vidrio y
fibra de carbono. Estos refuerzos
combinan las ventajas de cada tipo
de fibra para obtener propiedades
específicas de rendimiento.

14. En pultrusión se utilizan estos tres tipos de resinas: poliéster, vinil éster y
epoxi, responde a que tipo de resina se refiere cada cuestionamiento:

Se seleccionan por su comportamiento ideal Viniléster

a
altas temperaturas.
Su viscosidad típica es de 500 CPS. Poliéster
Es hasta 75% más cara que otras resinas Viniléster
limitando su uso.
Estas resinas presentan buena resistencia a Epoxi
la
flexión.
Debido a sus propiedades aislantes se utiliza Poliéster
en
las líneas eléctricas de alta tensión.
Presentan mejores respuestas a impacto y Viniléster
efectos interlaminares.
Esta resina, también se debe trabajar a Epoxi
bajas velocidades de pultrusión y la
temperatura debe mantenerse mucho
más tiempo para
lograr el acabado adecuado.
Su velocidad de pultrusión normalmente es Viniléster
más baja debido a la necesidad de
completar la
reacción de polimerización.
Es la más utilizada debido a sus buenas Poliéster
propiedades mecánicas y físicas,
facilidad de
curado y costo.
Esta resina suele adherirse al molde. Epoxi
Estas se utilizan exclusivamente cuando se Epoxi
requieren altas propiedades físicas y
mecánicas.
Presentan una buena resistencia a la Viniléster
corrosión.
Estas resinas en conjunto con el proceso Epoxi
son muy costosas, podrían ser de 5 a 6
veces más
caras que el poliéster.
Pueden presentar una deformación máxima Epoxi
de
hasta el 5%.
15. ¿Cuál es la temperatura a la que debe estar sostenido el molde durante el
proceso de pultrusión y curado? ¿Por qué?
Entre 100 y 150°C. Porque esta determina el nivel de la reacción de
polimerización, la posición de la reacción dentro del molde, y la magnitud del pico
exotérmico.

16. ¿De qué material se elabora el molde? ¿Cuál es el valor de dureza que deben
cumplir?
Se fabrican habitualmente en acero templado-revenido y preendurecido hasta una
dureza superficial de 30 en escala Rockwell C.

17. ¿Una máquina estándar de que tamaño de pieza fabrica?

Pueden fabricar piezas de 200mm de ancho x 100mm de alto y hasta 760 mm de
ancho x 200mm de altura

18. ¿Se pueden fabricar piezas con agujeros o protuberancias aisladas?

No

19. En los criterios para el diseño de piezas por pultrusión, enlista los siguientes
tipos de propuestas

Mínimo radio interior

0.79mm para roving y 1.6mm para mat
Mínimo ángulo entre paredes
No hay limitación
Máximo espesor práctico
1mm para roving y 25mm para mat
Enlista los criterios que si se pueden llevar a cabo
Ranuras longitudinales
Socavones longitudinales
Posibilidad de recortes en el molde
Secciones corrugadas
Costillas
Posibilidad de relieves
Secciones huecas
Posibilidad de insertar cables
Enlista los criterios que no se pueden llevar a cabo
Insertos metálicos en espesor
 Protuberancias
Posibilidad de incluir agujeros
Superficies rugosas

Enrollado filamentario
Elabora un cuadro donde se enlisten las ventajas y desventajas de este proceso:

Ventajas Desventajas

La alta automatización del proceso La forma de la pieza fabricada mediante

permite garantizar una constancia de enrollamiento filamentario debe ser tal
calidad elevada y unas cadencias de que el mandril pueda ser extraído. En
producción relativamente altas. ocasiones donde se tienen dificultades de
esta naturaleza, se usan mandriles de
arena solubles en agua o mandriles de
yeso que pueden ser desmontados,
reducidos y extraídos por pequeñas
aperturas posicionadas en la pieza para
tal efecto.

La capacidad de usar fibras continuas La imposibilidad de enrollar formas

sobre la totalidad del área de la pieza cóncavas con curvaturas entrantes. Para
(sin uniones) y de orientar estas fibras eliminar estas curvaturas pueden ser
en la dirección de los esfuerzos de añadidos a la pieza tejidos o mats.
forma que se exploten al máximo la
rigidez y la resistencia de los refuerzos
para minimizar pesos y costes. Asegura
que el comportamiento de esta sea
homogéneo

Pueden alcanzarse contenidos de Dificultad de cambiar la orientación de la

volumen en fibra entorno al 65%. fibra fácilmente en la misma lámina. Para
ello se pueden usar pins redondos, o con
formas trapezoidales con los que se
pueden obtener cambios de orientación
de la fibra en la misma lámina con objeto
de ahorrar material y costes.

La reducción del coste unitario de la Baja calidad de la superficie exterior de la

pieza al poderse fabricar en tiempos pieza. Esta desventaja puede
reducidos series grandes. minimizarse usando gel-coats para las
últimas capas del enrollado, o mayores
contenidos de resina en estas últimas
capas.
 Responde las siguientes preguntas
1. ¿Cuál es la fibra más utilizada en enrollado filamentario? ¿Porqué?
Fibra de vidrio, debido a su bajo costo, estabilidad dimensional, alta resistencia, así como
por su facilidad de manejo.
2. ¿Por qué es importante el control del número de filamentos en enrollado
filamentario?
Porque un alto de número de filamentos por hilo hace más fácil el manejo de la fibra para el
proceso
3. Indica las características mecánicas de las fibras de vidrio y la razón por la que aún
así se utilizan en la fabricación de tuberías
Sus características mecánicas son: Estabilidad dimensional, alta resistencia y baja rigidez.
Porque la mayoría de las tuberías y depósitos comerciales no están sujetos a altas cargas
de flexión o compresión-pandeo por lo que el bajo módulo de rigidez de esta fibra puede ser
adaptado a las necesidades de estas estructuras.
4. Cuales tipos de fibras de vidrio no son utilizadas en la industria aeroespacial
Las fibras R y S.
5. Indica cual es el rango de número de filamentos por hilo de fibra de carbono se
utiliza en enrollado filamentario
3000 a 12000 filamentos por hilo.
6. ¿Cuántas veces es superior el módulo de rigidez de la fibra de carbono en
comparación con la fibra de vidrio?
Las fibras de carbono presentan módulos de rigidez entre 3 y 5 veces superiores a los de la
fibra de vidrio.
7. Y ¿Cuánto son más ligeras?
De 25 a un 35% más ligeras.
8. El precio es lo que marca la principal diferencia, ¿Cuántas veces son más caras?
Las fibras de carbono más industriales pueden ser entre 3 a 5 veces más caras que las
fibras de vidrio.
9. Las fibras de aramida también se utilizan en el enrollado filamentario, sin embargo,
¿Qué tipo de comportamiento presentan? ¿Por qué?
Los materiales compuestos basados en fibras de aramida tienen un comportamiento
deficiente ante cargas de cortante y compresión por la naturaleza fibrilar de la aramida,
aunque este tipo de cargas no suelen ser altas para depósitos a presión.
10. ¿Por qué las fibras de polietileno presentan propiedades a cortante y
compresiones muy bajas?
Presentan propiedades de cortante y compresiones muy bajas debido a la pobre
adherencia de esta fibra a la matriz.
11. Enlista las nueve características de las resinas en enrollado filamentario y discute
si son las mismas que se presentan en cualquier otro proceso.
La resina en una pieza fabricada por enrollamiento continuo tiene las mismas funciones que
en cualquier material compuesto fabricado mediante otro proceso:

• Mantiene las fibras en la posición correcta.

• Ayuda a la distribución correcta de la carga.
• Protege los hilos de la abrasión del proceso, y después en el propio material
terminado.
• Controla las propiedades eléctricas y químicas del material.
• Provee al material compuesto de resistencia ante cortante interlaminar.

Sin embargo, existen algunos criterios de manejo de la resina propios del proceso de
enrollamiento continuo:

• La viscosidad de la resina debe ser igual o inferior a 2 Pas.

• El tiempo de gel ha de ser tan largo como sea posible. (preferiblemente más de 6
horas).
• La toxicidad debe ser baja.

12. ¿Cuáles son las resinas más utilizadas en enrollado filamentario?

Las resinas más usualmente usadas para enrollamiento continuo son las resinas de epoxy,
poliéster y viniléster.
13. Selecciona a que tipo de resina se refiere cada cuestionamiento

Se utilizan tradicionalmente en la industria Resina Epoxi

aeroespacial y militar, donde se requieren
mayores solicitaciones mecánicas versus
reducción de peso.

El rango de contracción de estas varía entre el Resina Epoxi

2 y el 8%.

Pueden catalizar desde temperatura ambiente Resina de poliéster y viniléster

hasta los 149°C.

Se busca que el estado gelificado de esta Resina Epoxi

resina sea a baja temperatura.

Se aplican retardadores e inhibidores para Resina de poliéster y viniléster

controlar la velocidad de curado.
Debido a su bajo costo y su equilibrio en Resina de poliéster y viniléster
propiedades químicas, físicas y mecánicas, se
usan ampliamente en aplicaciones
comerciales.

Se ha observado que la contracción Resina Epoxi

ocasionada por esta resina es menor a otras
utilizadas.

El rango tipo de viscosidad varía entre 250 y Resina de poliéster y viniléster

1000 cps.

Las propiedades mecánicas no son Resina de poliéster y viniléster

controladas por el tipo de método catalítico
utilizado.

El rango típico de viscosidad de esta resina Resina Epoxi

oscila entre 3.5 y 15 poises.

14. Entre las resinas epóxicas y los poliésteres, ¿con cuáles se presentan
velocidades de enrollado más altas?
Resina de poliéster y viniléster.
15. Existen dos métodos de enrollado, enlístalos e indica en que se diferencian
• Procedimiento vía húmeda
• Procedimiento vía seca

Estos dos procedimientos se diferencian esencialmente por el estado físico de las materias
primas utilizadas.
16. De acuerdo con el procedimiento vía húmeda completa la siguiente información
a. ¿Qué tipo de arreglo de fibras debe utilizarse?
A partir de hilos o conjuntos de hilos en paralelo (rovings) con un número de hilos
determinado.
b. ¿Cómo debe ser la integridad de la mecha?
De buena integridad para facilitar el trabajo.
c. ¿Para enrollar tuberías por donde se realiza el desenrollado de las fibras?
¿Porqué?
El desenrollado de los rovings debe hacerse por el exterior del tubosoporte para evitar
torsiones en los hilos variables de 1 a 5 vueltas/metro, según el diámetro, que impide toda
equitensión de los hilos.
d. ¿Cuáles son las fibras, que últimamente se han desarrollado para mejorarla
resistencia al esfuerzo cortante interlaminar?
En los últimos años se han desarrollado refuerzos longitudinales con un hilo rizado o bucle
íntimamente ligado con aquéllos. Estos hilos, conocidos como “Spum Roving” o “Bulky
Roving”, de aspecto algodonoso, incrementan las propiedades transversales del laminado,
además de mejorar su resistencia ante el esfuerzo cortante interlaminar.
e. ¿Cuál es el peso de las bobinas en devanado interior y exterior respectivamente?
El peso de las bobinas, para el caso de devanado por el exterior, varía entre 7/8 kg, y para
devanado por el interior el peso es sensiblemente superior (entre 20 y 25 kg.).
f. ¿Cuál es el número de hilos utilizado simultáneamente para elaborar tuberías de
gran dimensión?
Es usual el uso de hasta 100 hilos simultáneamente.
g. Enlista las otras formas de arreglos de fibras utilizas incluyendo su gramaje

• Mats de superficie o velos (25 a 70 gr/m2) del tipo “insoluble” en estireno.

• Mats de hilos cortados (300 ó 450 gr/m2) del tipo ligante en polvo por su mayor
resistencia a la tracción.

• Tejidos equilibrados o desequilibrados de bajo-medio gramaje para asegurar una

correcta impregnación (200 a 550 gr/m2).

17. ¿Cuáles son las características de viscosidad de la resina epoxy para ser
enrollada con eficiencia?
Deben presentar una viscosidad suficientemente baja para impregnar correctamente las
fibras a la velocidad del bobinado escogida.
18. ¿Para qué sirve el sistema de guiado y tensionado del refuerzo?
Provee los medios para controlar la tensión del refuerzo, el contenido de volumen en fibra y
la anchura y el espesor de cada pasada.
19. Enlista las precauciones que se deben tener en cuenta a la hora de distribuir los
rovings

• Las bobinas sobre tubo de cartón deben ser montadas sobre soportes con eje
horizontal; éstos deben ser sensiblemente equilibrados y girar sin punto duro, sin lo
cual es imposible asegurar a los hilos una tensión homogénea y estable.

• La disposición de los soportes debe ser tal que, durante el deslizamiento de los
ovillos, los hilos no tengan ninguna posibilidad de cruzarse o frotar los unos sobre
los otros.
20. ¿Cómo se controla la tensión de las fibras antes y después de salir del tanque de
impregnación?
La tensión es provista al refuerzo mediante mecanismos tipo ojos guía, frenos de tambor,
sistemas cortantes, y la propia resistencia que ofrece la resina al paso del refuerzo por el
tanque de impregnación.
21. ¿De qué depende el diseño del tanque de impregnación?
El diseño del tanque de impregnación depende del número de hilos que están siendo
procesados, de la velocidad del proceso, de la viscosidad y del tiempo de gel de la resina, y
de si ésta va a ser o no calentada en el tanque de impregnación.
22. Indica las principales diferencias entre el proceso de impregnación por el sistema
de rodillos fijos y el de rodillo semisumergido
En el sistema de rodillos fijos:

• Cada hilo es guiado individualmente a la entrada y a la salida del tanque de forma

conveniente para evitar los desplazamientos laterales y las mezclas de hilos
procedentes de diferentes rovings.

• Ninguna de las barras guía en contacto con la resina tendrá libre rotación.

• A su entrada al recipiente se impone a las mechas un obstáculo relativamente

acentuado que facilita la exposición de las fibras, aumentando la superficie de
contacto con la resina que acelera la impregnación.

• Las barras intermedias en posición variable permiten una regulación de la tensión

aplicada a los rovings.

• Se dispone de un sistema de escurrido a la salida del tanque que está situado entre
dos planos a nivel, evitando así obstaculizar las mechas, lo que hace que su acción
sea independiente de su tensión. Los labios de este sistema de escurrido son de
acero inoxidable pulido.

En el sistema de rodillo semisumergido:

• Este sistema de impregnación consiste en el uso de un cilindro semisumergido en
el baño de resina y que gira libremente.
• Las fibras contactan con un arco de su superficie siendo suficiente para
impregnarlas.
• Con este procedimiento se requiere menor escurrido en las mechas, puesto que
puede regularse el arco de contacto sobre el rodillo, así como la resina que éste arrastra por
medio de una cuchilla regulable.
23. Existen tres mecanismos para el sistema de posicionamiento de las fibras sobre
el mandril, construye la siguiente tabla:

Nombre del tipo de Características Ventajas Desventajas

posicionamiento

Banda impregnada El conjunto de

generada con hilos
Bajo coste. En bobinados de
barra de impregnados se
alimentación recta Simplicidad. bajo ángulo de
hace pasar a
Adecuado para enrollado se
través de una
bobinados de gran producen
barra fija que
ángulo cercanos a deslizamientos
configura la
los que estrechan la
banda y la
circunferenciales. banda.
deposita sobre el
mandril. La En los cambios de
posición de la sentido se doblan
barra ha de estar las bandas sobre
muy cerca del el mandril.
útil.

Banda Impregnada La barra de Bajo coste.

generada con alimentación se
Simplicidad. Cada barra de
barra de curva hasta un
alimentación está
alimentación con ángulo de 2 Se minimiza la
curvatura limitada para
veces el ángulo acumulación de
bobinados de un
de enrollado. fibras en
único ángulo de
bobinados de bajo enrollado.
ángulo.
No permite el
enrollado
circunferencial a
no ser que el
centro de la barra
sea
suficientemente
plano
El último punto de
contacto está tan
cerca del mandril
como en el caso
de una barra recta.
Banda impregnada La barra se
generada con curva hasta un
Permite un rango La densidad de
barra de radio igual o
amplio de ángulos hilos de la banda
alimentación con superior a la
de enrollado. varía a través de
forma de aro anchura de la
banda. esta,
Se puede usar la
particularmente
misma barra para
para ángulos de
una amplia gama
enrollado bajos.
Se puede colocar
Los hilos pueden
más cerca del útil
requerir un amplio
que la barra con
espaciado entre
curvatura.
ellos antes de
Útil para el caso entrar en el anillo.
de bandas con alta
densidad de hilos

Banda impregnada Los hilos son Máxima precisión Gran dificultad

generada con llevados al en el control del para montar el
peine y barra recta mandril a través ancho de banda y dispositivo de
de un peine con densidad de hilos. deposición de los
dientes muy hilos sobre el
pequeños, y de Se minimiza la
mandril.
una barra recta. acumulación de
fibras en Lazos o rizos en el
bobinados de bajo hilo pueden no
ángulo. pasar a través de
los pequeños
dientes del peine.
Un mejor
aprovechamiento
del dispositivo se
obtiene cuando se
monta el peine
sobre un
dispositivo
giratorio que
permite el cambio
de sentido y de
dirección al final
del mandril.
Variaciones de
tensión pueden
 ocasionar
variación en el
posicionan

24. ¿Cuál es la velocidad típica de enrollamiento?

Algunas máquinas modernas tienen capacidad de enrollar a velocidades cercanas a los 137
m/minuto, aunque esta velocidad se considera excesiva para el bobinado de la mayoría de
las piezas.
25. ¿Cuál es la velocidad más práctica?
Un límite superior de velocidad que puede ser más práctico puede estar entre 90 y 100 m/
minuto.
26. Si se utiliza carbono y aramida, ¿cuál es su velocidad de enrollamiento?
Las velocidades típicas de enrollamiento varían entre 15-30 m/minuto.
27. ¿Cómo se selecciona la velocidad de rotación?
La velocidad de rotación será escogida en función del diámetro de la pieza.
28. ¿Qué es lo que se debe evitar a la hora de controlar la velocidad de rotación del
mandril?
Si bien debe ser suficientemente elevada para evitar los resbalamientos de resina, no debe
provocar la centrifugación de esta.
29. En el enrollado filamentario vía húmeda, ¿qué tipo de refuerzos se utilizan? Y
¿Cuáles son sus principales características?
Rovings elaborados especialmente para el moldeo por enrollado. Las características
principales de estos son:
Un número de cabos y título bien determinado para poder definir el número de capas para
alcanzar el espesor de diseño. El título usual de los rovings varía entre 1100 a 4800 tex.
Una buena integridad de la mecha para facilitar el trabajo.
Una presentación sobre tubo-soporte generalmente en cartón, necesario para el enrollado
de gran nivel de precisión. El desenrollado de los rovings debe hacerse por el exterior del
tubo-soporte para evitar torsiones en los hilos variables de 1 a 5 vueltas/metro, según el
diámetro.

30. En el procedimiento vía húmeda, ¿cómo se promueve la polimerización de la

resina?
Por medio de vacío-horno o autoclave.
31. ¿Cuál de los dos procesos, vía húmeda o seca, es mejor? ¿Por qué?
El proceso de vía seca es más fácil que el bobinado por vía húmeda, por el hecho de la
supresión del sistema de impregnación.
32. Completa la siguiente tabla:

Vía Seca Vía Húmeda

Ventajas Desventajas Ventajas Desventajas

Gran facilidad de El precio del Gran libertad en la La manipulación

bobinado, ya que material es muy elección del es relativamente
los productos son elevado, lo que material difícil y las
de fácil eleva por tanto el posibilidades para
Posibilidad de
manipulación y se precio final de la realizar formas
pieza polimerización a
adhieren bien complejas son
temperatura
sobre los muy limitadas
El material ambiente
mandriles
plantea Las velocidades
El precio
El trabajo es dificultades de de bobinado están
particularmente
limpio y existe la conservación sujetas a
bajo de las
posibilidad de (duración limitada, velocidades de
materias primas
realizar formas mantenimiento a impregnación
complejas baja temperatura)
y de transporte Mediante este
Existe la procedimiento es
posibilidad de Obligación para la más difícil
utilizar mayoría de los controlar el
velocidades de preimpregnados contenido de
bobinado de polimerizar a volumen en fibra
elevadas ya que temperaturas del material
son elevadas (150ºC fabricado
independientes de de media), lo que
las velocidades de resulta difícil en el
impregnación. Por caso de grandes
lo tanto, las piezas
cadencias de
producción son
también muy
elevadas. 3.
Máximo
aprovechamiento
o rendimiento de
los materiales
empleados, con
ausencia
prácticamente de
deshechos
Alta y constante La resistencia del
calidad en todas material es, como
las piezas. 5. La término medio,
resistencia más baja
mecánica de las
piezas fabricadas
es en general muy
elevada debido a
la excelente
impregnación de
las fibras

33. En los esquemas de enrollado nombra cada uno de acuerdo con su esquema
correcto:

Imagen Nombre
Helicoidal

Polar ó plano

Cirunferencial

34. Completa la siguiente tabla:

Tiene una restricción que es la bobinado polar o plano
relación longitud – diámetro que
debe ser menor de 1:8

Son usualmente combinados con bobinado circunferencial

bobinados longitudinales ya sea
helicoidales o polares

Se caracteriza por el cruce continuo bobinado helicoidal

de fibras en algunos puntos del
mandril

La fibra pasa tangencialmente a la bobinado polar o plano

apertura polar de uno de sus
extremos, cambia de dirección y
pasa tangencialmente a la apertura
del otro extremo

Cada rotación completa hace que el bobinado circunferencial

sistema de alimentación avance una
anchura de banda completa

La velocidad de rotación del mandril bobinado helicoidal

depende del ángulo de enrollado,
así como de la anchura de la banda
y la longitud total del depósito

Se pretende obtener una estructura bobinado circunferencial

balanceada desde el punto de vista
de resistencia

Las fibras son provistas por un bobinado polar o plano

brazo giratorio que describe grandes
círculos en torno al mandril inclinado
en un ángulo igual a bobinado

Una de sus grandes ventajas es su bobinado helicoidal

gran versatilidad de enrollado

En este proceso, en la primera bobinado helicoidal

vuelta las fibras no están
posicionadas de forma adyacente

Se aplican a la zona cilíndrica de un bobinado circunferencial

depósito cerrado
El mandril tiene regulado su giro de bobinado helicoidal
acuerdo con el ancho de la banda
de las fibras

Es ampliamente utilizado para el bobinado polar o plano

bobinado de estructuras esféricas

Es un bobinado helicoidal de gran bobinado circunferencial

ángulo (90°)

Mientras el mandril gira bobinado helicoidal

continuamente, el sistema de
alimentación de fibra avanza
adelante y atrás a una velocidad
controlada

Las fibras se depositan en forma bobinado polar o plano

plana sobre le mandril

Se caracteriza por ser un proceso bobinado polar o plano

simple ya que no existe cambio en
el sentido del sistema de
alimentación

Presenta una capa de espesor bobinado helicoidal

constituida por dos láminas con
orientaciones balanceadas

35. Enlista las características necesarias que debe cumplir un mandril

• Deben ser idénticos al perfil y a las dimensiones de las piezas a moldear. Además,
deben ser dimensionalmente estables y deben tener un coeficiente de expansión
apropiado para el refuerzo usado.
• Deben ser suficientemente resistentes para soportar su propio peso y para
soportar los esfuerzos ejercidos por el bobinado bajo tensión y las contracciones
de polimerización sin deformarse.
• No deben ser demasiado pesados, lo que ocasionaría problemas de rendimiento
de máquinas y manipulación.
• Deben ser capaces de soportar las condiciones de polimerización de las resinas,
tanto desde el punto de vista químico como desde el punto de vista térmico.
• Deben estar diseñados para facilitar el desmoldeo sin perjudicar a las piezas.
• El coste debe ser apropiado al valor del componente fabricado, y al número de
piezas que se van a fabricar con ese útil.
RTM
1. ¿Cuáles son los factores que se deben tomar en cuenta para que RTM sea el
proceso seleccionado para la elaboración de RTM?
Tamaño y forma de la pieza, control microestructural, tipo de fibra y matriz, rendimiento
requerido, economía de mercado

2. Explica las etapas del ciclo de RTM que se ejemplifican en la figura 4.14.4
Primeramente, tenemos lo que es preformado, que es la forma que va a tener nuestra
pieza, después la inyección, donde se induce la resina y por último el curado, donde se
deja sanar la pieza.

3. De las ventajas que ofrece RTM explica los siguientes porqués:

¿Por qué dice que tiene buen acabado superficial?
Debido al control de la permeabilidad
¿Por qué tiene la capacidad de producir piezas grandes y complejas?
Gracias al preformado
¿Por qué puede integrar varias partes en una?
Debido a la combinación de varias fibras y formas
¿Por qué indica que el volumen de la fibra es perfectamente controlable?
Gracias al moldeo liquido

4. ¿Cuáles son los tipos de fibras y cuáles son los tipos de arquitecturas que más
se utilizan en RTM?
Existe una gran variedad de tipos de fibra para utilizar en RTM: varios tipos de vidrio, de
carbono y aramida. Éstos pueden estar disponibles en rollos (roving) o procesados con
diferentes tecnologías textiles tanto bidimensionales como tridimensionales. La selección
de la arquitectura de fibra depende de características que afectan al comportamiento en
servicio como módulo, resistencia, durabilidad, compresibilidad en el preformado para
alcanzar el volumen de fibra deseado y deformabilidad para asegurar el emplazamiento
óptimo de la fibra durante las operaciones de preformado. Además, la arquitectura de
fibras depende de características que afectan al proceso como permeabilidad,
compresibilidad y deformabilidad.
5. ¿Qué implica el uso de preformas en RTM? Y enlista los requerimientos para el
diseño de preformas en RTM
Es el montaje de las fibras de refuerzo, a las cuales se le da una forma cercana a la forma
final y se orientan de la forma adecuada dentro del molde, antes de la introducción de la
resina. La selección de material y diseño de la preforma está basado en criterios de
comportamiento mecánico de la pieza final. Tiene que existir un compromiso entre estos
criterios y los de procesabilidad, durabilidad, y coste.
Requerimientos mecánicos
Rigidez y resistencia (de la preforma y de la pieza acabada) ·Compresibilidad
Deformabilidad (facilidad para adaptarse a las curvaturas del molde) ·
Requerimientos del procesado Permeabilidad (en dirección X, Y y Z) ·Compresibilidad
Deformabilidad
Aspectos especiales Núcleos de espuma ·Insertos metálicos Preformas múltiples
(elementos de unión)
Requerimientos medioambientales
Requerimientos económicos

6. ¿Cuál es la importancia de la compresibilidad y la permeabilidad de

microestructura en RTM?
La compresibilidad es un aspecto que afecta a la vez al procesado y al comportamiento
final de la pieza fabricada por RTM. Durante el procesado, la presión del utillaje puede
deformar la preforma, modificando el porcentaje de volumen de fibra y la permeabilidad.
Estos cambios también afectaran a las propiedades de la pieza final. Y a permeabilidad
(K) es la medida de la facilidad de la resina para fluir a través de la preforma, y tiene
unidades de área. La permeabilidad puede ser altamente direccional (anisótropa), lo cual
es muy importante a la hora de diseñar el molde, las entradas de resina y las salidas de
aire. La permeabilidad está afectada por la compactación y por la arquitectura de la
preforma.

7. ¿Cuál es la importancia de los núcleos e insertos?

En numerosas ocasiones es necesario completar la preforma con otros materiales a parte
de las fibras de refuerzo, éstos son los núcleos e insertos. Los núcleos se introducen para
crear volúmenes en el interior y aumentar el momento de inercia sin aumentar el peso, o
para dotar a las estructuras de características aislantes o acústicas. Para dotar de
funcionalidad específica a algunas zonas de la pieza se utilizan piezas de otro tipo de
materiales, siendo los más utilizados los aglomerados o los insertos metálicos. Éstos
últimos van desde placas planas a pletinas con taladros, roscas, tornillos, ruedas, etc.
8. ¿Cuáles son los tres objetivos que debe cumplir el molde de RTM?

• Rellenar la preforma de resina antes de que comience la gelificación.

• Evitar que existan zonas sin impregnar
• Evitar la formación de burbujas (< 1%)

9. Explica brevemente las características que debe cumplir un molde en RTM:

Sellado, Orificios de ventilación e inyección, sistema de calentamiento, cerrado
y alineación y finalmente, sensores.
Sellado: Es necesario asegurarse de que la resina permanece en el molde sin salirse
impregnando la preforma. La viscosidad de la resina disminuye al fluir a través de una
preforma calentada, por ello es necesaria alta integridad en el sellado para prevenir la
salida de resina. El sellado puede combinarse con vacío.
Orificios de ventilación e inyección: Los orificios de ventilación deben estar localizados en
las zonas cercanas a las últimas áreas de llenado. A la hora de elegir la localización de
los orificios de inyección y ventilación deben considerarse los siguientes aspectos:
Sistemas de calentamiento:

• Calentamiento por platos.

• Calentamiento integral.
• Calentamiento en horno.

Cerrado y alineación:
El método de alineamiento más común es utilizar salientes de guiado que hacen que las
dos partes permanezcan sin moverse. En la elección del sistema de cerrado hay que
considerar los siguientes aspectos:

• Área superficial de la pieza

• Presión de inyección
• Tiempo de duración del ciclo
• Requerimientos superficiales (apariencia)
• Consideraciones sobre la uniformidad del espesor

Sensores: Controlar la inyección por sensores es un método inteligente de utilización de

múltiples puntos de inyección. En cada punto de inyección se coloca un sensor de fluido.
Cada punto de inyección se activa secuencialmente para acortar la distancia recorrida y
para disminuir la presión de inyección requerida.
10. Explica las figuras 4.14-56, 57 y 58. Indica cuál es su importancia
Lo que se aprecian en las imágenes son distintos sistemas de combinación de
determinadas resinas con su catalizador en diferentes proporciones, como si fuera un
sistema de ignición de gasolina de un carro, donde va a depender del tipo de resina
elegida ya que cada una puede actuar diferente

Actividad 2: Cuadro comparativo.

Tipo de moldeo por transferencia Características

Moldeo por transferencia de resina (RTM) El RTM, o moldeo por transferencia de

resina es un proceso de fabricación de
molde cerrado a baja presión que permite
obtener piezas de material compuesto en
un amplio rango de complejidad y tamaño,
así como artículos de alto rendimiento.

Probablemente la gran ventaja del RTM

frente a otras técnicas de fabricación de
composites es la relativa separación entre
el proceso de moldeo y el diseño de la
arquitectura de las fibras. Teniendo la
etapa de preformado separada de la de
inyección y de la de curado, permite al
diseñador crear materiales particularmente
adaptados para cubrir perfiles de demanda
específicos. Otra ventaja importante es
que se requiere poca inversión de capital.
Moldeo por transferencia de resina con Combina las técnicas del moldeo por
vacío (VARTM) inyección a baja presión y el moldeo por
vacío.

La particularidad de este procedimiento

consiste en separar las funciones de cierre
del molde, el cual se realiza en un circuito
periférico ayudado por vacío y el flujo de
resina que es inyectada a baja presión
dentro del molde en el que se ha hecho
también vacío.

Las ventajas del VARTM respecto del RTM

son:

 Disminución drástica de las

emisiones de gases hasta hacerse
prácticamente nulas.

 Laminados de alta calidad.

 Menor coste de utillajes

Moldeo por transferencia de resina con Una de las ventajas del proceso es el
vacío y luz ultravioleta (UVVARTM) “curado según demanda”, ya que al
contrario de otros sistemas de resina que
necesitan catalizadores o endurecedores
para comenzar la reacción de curado, con
este sistema la reacción no comienza
hasta que no se aplica la luz ultravioleta. El
proceso permite “cometer errores”, ya que
si se ha producido algún problema durante
la etapa de infusión existe tiempo de sobra
para darse cuenta y solucionarlo antes de
que la pieza comience a curar. Las resinas
de curado por UV pueden soportar
temperaturas hasta de 65ºC sin curar, lo
que permite un ajuste de la viscosidad (y
por tanto de la impregnación) por medio de
la temperatura de la resina.

Una de las desventajas de este proceso es

que el film para la bolsa de vacío es una
patente de “Film Technology”, ya que se
trata de un film transparente a la luz UV
con la rigidez suficiente para la infusión, y
con una textura especial que facilita el flujo
del aire sobrante hacia fuera y de la resina
hacia adentro de la bolsa, y que además
evita que la resina se quede pegada a él.
Este film es reutilizable.

El coste de las resinas UV es algo mayor

que las convencionales, pero también se
consigue un aprovechamiento de resina
eficaz, ya que la resina que no ha curado
puede volver a utilizarse. El proceso está
limitado a laminados de permeabilidad
baja y sólo ciertos núcleos para sándwich
de tipo celda de abeja.

Laminados de más de 1.7 mm de espesor

requieren 2 ciclos de moldeo.