COMPONENTES DE UNA MÁQUINA

Máquina: Es un conjunto de sistemas diseñados, fabricados y dispuestos de manera que permiten

realizar trabajos, que normalmente resultan difíciles, riesgosos y complejos para el hombre. En
esencia las maquinas pueden realizar tareas repetitivas, con alta precisión manejando grandes
cargas y en jornadas extensas y/o continuas, en forma confiable.

Las maquinas dependiendo de su nivel de complejidad están formadas por sistemas que se deben
analizar y diseñar específicamente para que puedan trabajar adecuadamente; estos sistemas son:

1. Sistema Estructural: Se conoce como chasis, bastidor, o marco y tiene como función dar
soporte a los diferentes sistemas de la máquina, asumiendo las resultantes de cargas de
trabajo que se generan en ella. Se compone de perfiles estructurales, redondos, cuadrados,
rectangulares, en forma de “I, o C”, que se pueden unir por remaches, tornillos o procesos de
soldadura. También es común encontrar sistemas fabricados en fundición.
2. Sistema Mecánico: Este sistema se compone normalmente por un mecanismo principal que
se encarga de cumplir el proceso o tarea más importante para la cual fue diseñada. (en el
caso de un automóvil, el sistema principal es la planta motriz o motor, que en sí es una
máquina). Las máquinas pueden contar normalmente con varios sistemas auxiliares los cuales
trabajan en función principal (para el automóvil por ejemplo: el sistema de refrigeración, el
sistema eléctrico, el sistema de encendido, el sistema de frenos, etc.).
3. Sistema de Transmisión: Se compone por todos los elementos mecánicos que se encargan
de manjar la potencia y el movimiento generado por la planta motriz (motor de combustión,
eléctrico, hidráulico, etc.) entre ellos están los embragues, las cajas de velocidades, los
sistemas diferenciales, las juntas de transmisión, entre otras.
4. Sistema de Control: Es el mecanismo mediante el cual es posible controlar y regular la
velocidad de trabajo, iniciar o detener el movimiento de los mecanismos de la máquina,
incluyendo temporizadores, paradas de emergencia, etc.
5. Sistema de Refrigeración: Comprende los elementos encargados de controlar y mantener la
temperatura de trabajo adecuada para la máquina, involucra la circulación de fluidos internos y
externos a la máquina tales como aceite, agua con aditivos, aire, actuando sobre radiadores o
intercambiadores de calor.
6. Sistema de Lubricación: Se compone de todos los elementos involucrados en garantizar le
deducción de fricción y rozamiento entre los elementos de la máquina, dependiendo del tipo
de lubricante los sistemas pueden ser dinámicos como el caso de los aceites que deben ser
llevados a presión mediante bombeo a puntos específicos o simplemente impulsados para
que bañen y fluyan sobre elementos en movimiento. En otro caso pueden ser estáticos los
cuales se aplican periódicamente a las superficies de trabajo y permanecen allí por largo
tiempo como es el caso de las grasas o el grafito.
7. Sistemas de Protección: Como su nombre lo indica, corresponde a todos los elementos
destinados a proteger y resguardar al operario, para evitar accidentes por atrapamiento,
impacto, cortes, aplastamientos y otros como resultado del movimiento de la partes de la
máquina, adicionalmente protege a la misma máquina de agentes externos como humedad,
polvo, corrosión o piezas que puedan caer dentro de los mecanismos de la misma.

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Cinemática: Es una rama de la física que estudia las leyes del movimiento (cambios de posición) de
los cuerpos, sin tomar en cuenta las causas (fuerzas) que lo producen y se limita, esencialmente, al
estudio de la trayectoria en función del tiempo. La aceleración es el ritmo con que cambia la rapidez
(módulo de la velocidad). La rapidez y la aceleración son las dos principales cantidades que
describen cómo cambia la posición en función del tiempo.

Cinética: La Cinética es la parte de la Mecánica encargada de definir y calcular los atributos cinéticos
de un sistema material arbitrario X en un movimiento dado; y de sus fuerzas que lo producen.

Mecanismo: Es una combinación de cuerpos rígidos, conectados por medio de articulaciones que les
permiten un movimiento relativo definido, enfocado a la transformación del movimiento. En un
mecanismo, aunque puede transmitir la potencia de una fuerza, el concepto predominante que tiene
presente el Diseñador es lograr el movimiento deseado.

Cuando se habla de un mecanismo, se piensa en un dispositivo que producirá ciertos movimientos

mecánicos, haciendo a un lado el problema de si está capacitado para hacer un trabajo útil.

En el campo de la maquinaria y el dominio cognoscitivo, el Diseñador ha de poseer conocimientos

sobre la TOPOLOGÍA de las máquinas (es decir, tipos, formas, usos, etc. De los componentes de
las máquinas y sobre sus mecanismos y subsistemas constituyentes).

ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS:

Concepto topológico de mecanismos: El estudio topológico de mecanismos comprende el análisis de
los elementos que lo componen en cuento a sus formas, el número de elementos, las uniones entre
ellos, los tipos de movimientos que estos pueden efectuar, las leyes por las que se rigen, etc. El
estudio topológico de los mecanismos engloba los aspectos relativos a su configuración geometría y
las consecuencias que de ella puedan derivarse.

1. Pieza: Cuando un mecanismo se va separando cada una de las partes que lo forman, se llega
finalmente a tener una serie de partes indivisibles, generalmente rígidas (aunque no
necesariamente) llamadas piezas.
2. Eslabón: Un conjunto de piezas unidas rígidamente entre sí, sin movimiento posible entre
ellas, se denomina eslabón o miembro. Un eslabón es un elemento de una máquina que
conecta a otros elementos y que tiene movimiento relativo a ellos. Se clasifican así:
a. Eslabones rígidos: Están capacitados para transmitir fuerza, para jalar o empujar. A
esta clase pertenecen la mayoría de las partes metálicas de las máquinas.
b. Eslabones flexibles: Son los que están constituidos para ofrecer resistencia en una
sola forma (rigidez unilateral). Como eslabones que actúan a tensión, cuerdas, bandas,
cadenas. Eslabones que actúan a presión: agua, aceite hidráulico, conducen fuerzas
de empuje.

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 3. Par Cinemático: Los eslabones pueden estar conectados unos a otros de varias maneras. El
contacto puede ocurrir sobre una superficie, a los largo de una línea, o de un punto. A
aquellas partes de dos eslabones que están en contacto con movimiento relativo entre ellos
se les denomina pares.

Los pares pueden clasificarse:

1) Atendiendo la superficie de contacto entre los dos miembros que constituyen el par:
 Pares Superiores o de contacto lineal o puntual (leva-varilla, cojinetes de bolas y engranajes.
 Pares inferiores o de contacto superficial (cilindro-embolo, perno-soporte), las superficies de
los eslabones son geométricamente similares.

2) Atendiendo el movimiento relativo entre sus puntos:

 De primer grado o lineal, cuando cualquier punto de uno de los eslabones describe una línea
en su movimiento relativo respecto del otro eslabón par.
 Par prismático: un punto P describe una línea recta.
 Par rotación: el punto P describe una circunferencia.
 Par helicoidal: el punto P describe una hélice.

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  De segundo grado o superficial, cuando cualquier punto de uno de los miembros describe
una superficie en su movimiento.

En la figura 2.6 se puede observar que al realizar el cuerpo su movimiento, el punto “P”
describe:

 Par plano: el punto P describe un plano

 Par cilíndrico: el punto P describe un cilindro
 Par esférico: el punto P describe una esfera

 De tercer grado o espacial, cuando un punto de uno de los eslabones describe una curva
alabada. Por ejemplo, una esfera moviéndose dentro de un tubo de igual diámetro.

3) Atendiendo al tipo de rozamiento entre los miembros, se clasifican:

 Par con desplazamiento: uno de los eslabones se desliza sobre otro en su movimiento
relativo. Ejemplo: Cilindro-pistón
 Par con rodadura: uno de los eslabones rueda sobre otro, en su movimiento relativo. Ejemplo:
rueda de tren sobre su riel.
 Par con pivotamiento: uno de los pivota sobre otro, en su movimiento relativo. Ejemplo:
bisagras de una puerta.

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4) Atendiendo a los grados de libertad que posee el movimiento relativo de los miembros que
forman el par se clasifican en pares de I, II, III IV y V grados de libertad. Un cuerpo rígido en
el espacio posee seis grados de libertad (puede realizar seis movimientos independientes entre
sí; o también se pude decir que hacen falta seis variables para definir el movimiento, a que
vendrán representados por tres rotaciones paralelas al eje X, Y, Z y tres traslaciones según esos
tres ejes coordenados.

Al formarse un par cinemática, un cuerpo libre se ve obligado a permanecer en contacto con toro. Por
tanto los seis grados de libertad del primero se reducen, según sea el tipo del par (de los seis
movimientos posibles de un miembro libre, al unirse a otro formando un par los reducirá a 5, 4, 3, 2 o
1).

En general es fácil de comprender que cuando un eslabón (2) se mantiene en contacto con otro (1),
al cual se pueden fijar los ejes coordenados, los movimientos posibles del eslabón (2) pueden ser tres
rotaciones y solo dos traslaciones ( una separación de 2 respecto de 1, según OZ, implica rotura del
par, es decir, su separación), como se observa en la figura 2.8(b).

En la tabla siguiente se expone una clasificación general de los pares cinemáticos, atendiendo a sus
grados de libertad.

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5) Configuración de pares atendiendo al número de barras que conectan.
 Atendiendo al número de barras que conectan los pares también se pueden clasificar
en binarios (cuando conectan dos eslabones)
 Ternarios (conectan tres eslabones)

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Cadenas Cinemáticas:
Definición de las cadenas: Cunado un número de eslabones están conectados unos a los otros por
pares de elementos, de tal forma que permitan que el movimiento se efectúe en combinación, se
denomina cadena cinemática. Una cadena cinemática no es necesariamente un mecanismo; se
convierte en mecanismo cuando se define el eslabón fijo.

Clasificación de las cadenas:

 Cadenas cerradas, cuando todos y cada uno de los miembros se une a otros dos.
 Cadena abierta, cuando hay algún miembro no unido a otros dos.

SINTESIS CINEMATICA

Definir y establecer las características cinemáticas de la máquina:

1) Diagrama cinemático; de la mejor proporción con todos los eslabones correspondientes.

2) Definición de tipos de eslabones y juntas de unión.
3) Parametrización de los movimientos:
 Rotación
 Translación
4) Diagrama de desplazamiento:
 Posiciones (iniciales, intermedias, finales)
 Recorridos
 Retornos
 Rangos de movimiento
 Topes
 Eslabones de entrada
 Eslabones de salida
 Movimiento forzado
5) Condiciones del movimiento:
 Tiempos
 Frecuencias
 Velocidades (lineales, angulares)
 Aceleraciones (lineales, angulares)

PARAMETROS: SON CONDICIONES GENERALES QUE SE CONOCEN Y SE DEBEN

RESPETAR, YA QUE NORMALMENTE ESTABLECEN COMO VALORES DE REFERENCIA O DE
TRABAJO.

1) Seguridad:
 Minimizar el riesgo del operario, al accionar la máquina y/o equipo
 Confiabilidad. Garantizar el buen funcionamiento en el sentido de preservar la integridad del
operario.
 Ergonomía. Adaptabilidad de la máquina y/o equipo al operario
 Protección. Sistemas confinados, guardas, seguros, etc.
 Sistemas de emergencia, alarmas, paradas de emergencia. Señales lumínicas, sonoras
2) Medio ambiente:
 Minimizar o eliminar ruidos
 Minimizar o eliminar la generación de vapores.
 Minimizar o eliminar la contaminación de productos
 Minimizar o eliminar la generación de residuos (sólidos – líquidos)
 Condiciones generales del medio ambiente (normatividad legal . regional . estatal)
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3) Dimensionales:
 Dimensiones en función de tamaños estandarizados
 Sistema de unidades ( sistema métrico – sistema inglés)
4) De fabricación:
 De procesos convencionales
 Máximo empleo de partes normalizadas
 Mínimo mantenimiento y facilidad en el mismo
 Mínimo número de partes o componentes
 Ideal sencillez
 Empleo e materiales comerciales
5) De operación:
 Facilidad de la operación (Mano de obra especializada)
 Sistemas de control y emergencia
 Carga y descarga
 Facilidad de calibración y ajuste
 Seguridad máxima del operador

ESPECIFICACIONES: Condiciones particulares y propias del diseño. Pueden ser:

 Tamaño
 Peso
 Costo
 Capacidad de producción
 Tipo de energía
 Condiciones de uso
 Forma
 Acabado
 Aspecto exterior