MAQUINA PARA EL MOLDEO DE MATERIAS TERMOPLASTICAS

Serie Inyección y Soplado

Mod. UMIB 85
MANUAL DE USO

Volumen 1
INTEC

Traducción de las instrucciones originales

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Límites de reproducción
Declaración de conformidad CE

Indice Vol.1 Vol.2 Pág.

1. INFORMACIONES GENERALES

1.1 Finalidad, estructura y consulta del manual .. √ √ 1/1

1.1.1 Definiciones ......................................................... √ √ 1/3
1.2 Límites de responsabilidad .............................. √ √ 1/4
1.3 Identificación de la máquina ............................ √ √ 1/5
1.4 Asistencia Técnica Clientes ............................. √ √ 1/5

2. CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS

2.1 Datos técnicos .................................................. √ √ 2/1

2.2 Diseño completo de la máquina ...................... √ 2/4
2.3 Diseño para la realizacion de moldes y partes
relacionadas ...................................................... √ 2/6

3. INSTALACION

3.1 Requisitos ambientales de uso ........................ √ 3/1

3.2 Predisposición de la máquina para el transporte √ 3/3
3.3 Almacenamiento de la máquina ....................... √ 3/3
3.4 Recepción de la máquina ................................. √ 3/4
3.4.1 Seguridad para la instalación de los grupos ....... √ 3/6
3.5 Levantamiento de los grupos .......................... √ 3/7
3.6 Ensamblaje de la máquina ............................... √ 3/12
3.6.1 Reactivación de las conexiones .......................... 3/22
3.6.2 Intervenciones en la instalación oleodinámica .... √ 3/23
3.7 Conexión hidro–neumática .............................. √ 3/25
3.9 Conexión eléctrica ............................................ √ 3/28
3.10 Demolición ......................................................... √ 3/31

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

4.1 Indicaciones generales de seguridad ............. √ √ 4/1

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Vol. 1 - Tema incluido en el MANUAL DE USO

Vol. 2 - Tema incluido en el MANUAL DE INSTALACION, USO Y MANTENIMIENTO

INDICE Pág. I
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Vol.1 Vol.2 Pág.

4.1.1 Descripción de las tarjetas de peligro, obligación

y prohibición ........................................................ √ √ 4/2
4.2 Zonas de riesgo ................................................. √ √ 4/9
4.3 Dispositivos de seguridad antiaccidentes ...... √ √ 4/14
4.3.1 Principios de funcionamiento de los dispositivos
de seguridad ........................................................ √ 4/20
4.4 Peligros residuales ........................................... √ √ 4/22

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

5.1 Descripción del ciclo de funcionamiento ....... √ √ 5/1

5.2 Equipo hídrico ................................................... √ √ 5/4
5.3 Equipo neumático ............................................. √ √ 5/8
5.4 Equipo oleodinámico ........................................ √ √ 5/13
5.5 Equipo eléctrico ................................................ √ √ 5/19
5.6 Accionamientos en la máquina ........................ √ √ 5/23
5.7 Cuadro de mando y control .............................. √ √ 5/29
5.8 Cuadro eléctrico principal ................................ √ √ 5/34

6. ARRANQUE Y USO

6.1 Modos de funcionamiento ................................ √ √ 6/1

6.1.1 Inconvenientes y alarmas durante el funciona-
miento .................................................................. √ √ 6/5
6.2 Modo de paro y de reinicio del funcionamiento √ √ 6/8
6.3 Uso previsto de la máquina .............................. √ √ 6/11
6.4 Zona de trabajo .................................................. √ √ 6/12
6.5 Controles y trabajos preliminares ................... √ 6/13
6.5.1 Controles preliminares ........................................ √ 6/13
6.5.2 Trabajos preliminares .......................................... √ 6/14
6.6 Primer arranque de la máquina ........................ √ √ 6/16
6.7 Indicaciones de seguridad para el arranque .. √ √ 6/18
6.7.1 Arranque de la máquina ...................................... √ √ 6/19
6.8 Sustitución del material termoplástico ........... √ √ 6/20
6.8.1 Tolva .................................................................... √ √ 6/23
6.9 Interrupción de la producción .......................... √ √ 6/25
6.10 Puesta fuera de servicio ................................... √ √ 6/27
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Vol. 1 - Tema incluido en el MANUAL DE USO

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INDICE Pág. II
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Vol.1 Vol.2 Pág.

7. MANTENIMIENTO ORDINARIO

7.1 Introducción ....................................................... √ √ 7/1

7.1.1 Condiciones de seguridad ................................... √ √ 7/1
7.1.2 Utillajes en dotación ............................................ √ 7/3
7.2 Mantenimiento periódico .................................. √ √ 7/5
7.3 Predisposición de la máquina para el mante-
nimiento ............................................................. √ √ 7/6
7.4 Control funcionamiento dispositivos de se-
guridad ............................................................... √ √ 7/7
7.5 Mantenimiento del equipo oleodinámico ........ √ 7/10
7.5.1 Control temperatura aceite .................................. √ 7/10
7.5.2 Control nivel aceite .............................................. √ 7/11
7.5.3 Sustitución aceite hidráulico ................................ √ 7/11
7.5.4 Limpieza depósitos .............................................. √ 7/12
7.5.5 Sustitución filtros aceite hidráulico ...................... √ 7/12
7.5.6 Control conexiones y tuberías hidráulicas ........... √ 7/13
7.5.7 Control y restablecimiento presiones oleodinámicas √ 7/13
7.5.8 Control y restablecimiento presiones acumuladores √ 7/14
7.6 Mantenimiento del equipo neumático ............. √ 7/19
7.6.1 Sustitución filtros ................................................. √ 7/19
7.6.2 Limpieza silenciadores ........................................ √ 7/19
7.6.3 Control y restablecimiento presiones de trabajo . √ 7/20
7.6.4 Control estanqueidad conexiones y tuberías ...... √ 7/20
7.7 Mantenimiento del equipo hídrico ................... √ 7/23
7.7.1 Limpieza equipo hídrico ...................................... √ 7/23
7.7.2 Limpieza intercambiador de calor ....................... √ 7/23
7.7.3 Control conexiones y tuberías ............................. √ 7/24
7.8 Mantenimiento del equipo eléctrico ................ √ 7/25
7.9 Limpieza de la máquina .................................... √ 7/27
7.10 Lubrificación ...................................................... √ 7/29
7.11 Aprietes bulonería ............................................. √ 7/35

8. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

8.1 Introducción ....................................................... √ 8/1

8.1.1 Condiciones de seguridad ................................... √ 8/1
8.2 Inyector, partes esenciales y su función ........ √ 8/3
8.2.1 Elección del husillo y de la boquilla de inyección √ 8/6
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INDICE Pág. III

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Vol.1 Vol.2 Pág.

8.2.2 Husillo y boquilla de inyección para PVC ............ √ 8/6

8.2.3 Husillo y boquilla de inyección para PE .............. √ 8/8
8.2.4 Desmontaje de la boquilla de inyección .............. √ 8/10
8.2.5 Desmontaje del husillo de inyección ................... √ 8/13
8.2.6 Sustitución de los termopares del inyector .......... √ 8/16
8.2.7 Sustitución del cilindro de plastificación .............. √ 8/18
8.3 Movimientos, funciones de los machos y
descarga producto ............................................ √ 8/20
8.3.1 Funcionamiento y regulación de la extensión
machos ................................................................ √ 8/23
8.3.2 Mantenimiento de la extensión machos para
descarga aire del producto .................................. √ 8/26
8.4 Construcción moldes y partes inherentes ...... √ 8/31
8.4.1 Montajes de los moldes en la máquina ............... √ 8/36
8.5 Movimiento de subida–bajada de la mesa
portamachos ...................................................... √ 8/41
8.6 Regulación del movimiento angular de la me-
sa portamachos ................................................. √ 8/44
8.7 Ubicación de los sensores eléctricos ............. √ 8/46
8.8 Control extracción del producto de los machos √ 8/50
8.9 Dispositivos de termorregulación de los machos 8/53
8.10 Seguridad mecánica de la elevación mesa y
apertura de los semimoldes ............................. √ 8/67
8.11 Tensionamento correas del inyector ............... √ 8/75

9. ESQUEMAS

9.1 Esquema neumático ......................................... √

9.2 Esquema oleodinámico .................................... √
9.3 Esquema eléctrico ............................................. √

10. CATALOGO PARTES DE RECAMBIO ......................... √

11. ANEXOS ........................................................................ √

12. Manual de uso del software de sistema ..................... √ √

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Vol. 2 - Tema incluido en el MANUAL DE INSTALACION, USO Y MANTENIMIENTO

INDICE Pág. IV
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1. INFORMACIONES GENERALES

1.1 Finalidad, estructura y consulta del manual

El presente manual contiene los procedimientos esenciales para la instalación, el uso y el
mantenimiento de la máquina, en especial con las informaciones en ésta contenidas; la
empresa constructora propone su colaboración para conseguir las siguientes finalidades:
■ seguridad del operario en el ambiente donde la máquina será instalada, sin olvidar las
exigencias de orden ecológico;
■ mantener en el tiempo las prestaciones para las cuales la máquina ha sido construida.

Por necesidades y competencias diferentes, las informaciones facilitadas para la máquina

están subdivididas en los siguientes manuales:
■ MANUAL DE USO para el operario encargado de la producción, volumen 1;
■ MANUAL DE INSTALACION, USO Y MANTENIMIENTO para los operarios
responsables de los trabajos de instalación y mantenimiento, volumen 2;
por tanto, la presencia de los argumentos incluidos en los dos manuales está determinada por
una contraseña al margen derecho del INDICE.

En la exposición de los argumentos ha sido respetada en lo posible la secuencialidad de las

actividades que los operarios tendrán que hacer. Por tanto, antes de empezar cualquier
trabajo, tener en cuenta las correspondientes informaciones, si faltantes, incompletas
o no claramente tratadas para tales necesidades, no proceder sino contactar inmedia-
tamente el servicio de “Asistencia Técnica Clientes” de UNILOY MILACRON.

El presente manual no puede en modo alguno sustituir la específica preparación que los
operarios deben haber conseguido precedentemente con máquinas similares o que conse-
guirán sobre esta máquina bajo la guía de personal ya entrenado.

Las figuras presentes en el manual podrían no corresponder exactamente a la máquina objeto

del suministro. UNILOY MILACRON se reserva el derecho de modificar junto a la propia
producción, los correspondientes manuales sin obligación de actualizar cuanto entregado
anteriormente.
Eventuales integraciones enviadas al usuario, deberán ser conservadas junto al
manual.

El presente manual es parte integrante de la máquina; por tanto, debe ser conservado
junto con la misma para que pueda ser rápidamente consultado por los operarios.
En caso de deterioro que nos comprometa, incluso parcialmente la consulta, el usuario debe
solicitar al constructor un nuevo ejemplar, indicando el idioma deseado, el número de matrícula
y el modelo de la máquina.
En caso de cesión de la máquina a terceros, es necesario entregar también el manual
junto a eventuales otros documentos vinculados al mismo, a fin de que quede
garantizada la seguridad del operario adepto.
INTEC

1. INFORMACIONES GENERALES Pág. 1/1

 BLOWMOULDING SYSTEMS

El presente manual no podrá constituir una referencia en el caso de que vengan

realizadas modificaciones que alteren la configuración de la máquina o que, no
obstante, no hayan sido autorizados por UNILOY MILACRON.
INTEC

1. INFORMACIONES GENERALES Pág. 1/2

 BLOWMOULDING SYSTEMS

1.1.1 Definiciones

Dentro del manual han sido utilizados algunos términos cuyo significado es el siguiente.
Operario
Persona que, por su formación, experiencia e instrucción, también por su conocimiento de las
normas, prescripciones, procedimientos para la prevención de accidentes, nociones de
primeros auxilios y sobre las condiciones de trabajo, ha sido autorizada por el responsable de
la seguridad de la instalación a realizar aquellas actividades de propia pertinencia y en éstas
a reconocer y evitar cualquier posible peligro.
Los operarios necesarios a los trabajos seguidamente descritos son: gruista, el que lleva la
carretilla, embragador, mecánico, eléctrico o electrónico, responsable de la producción y a la
introducción de los parámetros.

Persona expuesta
Persona que se encuentra entera o parcialmente dentro de una zona peligrosa.

Zona peligrosa
Zona en el interior y/o alrededor de la máquina dentro de la cual una persona expuesta está
sometida a un riesgo para su seguridad y salud.

Peligro
Situación o motivo al que vienen asociados uno o más elementos capaces de provocar muerte
o heridas corporales más o menos graves.

Riesgo
Peligro incierto, eventualidad de sufrir una lesión.

ATENCION
Señala peligros o riesgos para el operario; por tanto, precede las acciones que el mismo
deberá desarrollar.

Advertencia
Indica un procedimiento o una instrucción que si no se atiende podría determinar daños a
la máquina o, a largo término, causar lesiones al operario.

NOTA
Facilita sugerencias útiles al operario por las intervenciones a realizar.

●
Este símbolo, seguido de la escritura en cursiva indica procedimientos de orden
ecológico.
INTEC

1. INFORMACIONES GENERALES Pág. 1/3

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1.2 Límites de responsabilidad

El Cliente es responsable de la idoneidad y de la eficiencia del ambiente de trabajo en el

cual la máquina será instalada (ver párrafo “3.1 Requisitos ambientales de uso”) además de
la colaboración de su personal.
Con la entrega de la máquina, el adquiriente se empeña expresamente a no cambiarla,
alterarla o modificarla, a no quitar, mover, hacer en parte o totalmente ineficientes los
dispositivos de protección, las protecciones y todos los dispositivos de seguridad
con los cuales ha sido dotada la máquina. Cualquier defecto que se verifique en éstos
deberá ser señalado a la casa constructora.
El Cliente se empeña además, a no quitar o alterar las etiquetas de advertencia y peligro y a
instalar dispositivos, que se consideren necesarios en el tiempo, puestos a disposición por
UNILOY MILACRON para la seguridad del operario.
El uso de partes de recambio no originales y la conexión a la máquina de cualquier
equipo auxiliar no suministrado por UNILOY MILACRON, exime a la misma de toda
responsabilidad por lesiones o daños a personas y cosas.

En el caso que el Cliente no respete uno de tales empeños, utilice operarios no suficiente-
mente adiestrados, utilice en modo impropio la máquina o trate de modificar la misma, UNILOY
MILACRON, quedará exenta de cualquier responsabilidad y no será posible crear ninguna
acción de tipo legal o petición de daños de ningún tipo.
INTEC

1. INFORMACIONES GENERALES Pág. 1/4

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1.3 Identificación de la máquina

Los principales datos identificativos de 1

la máquina están reflejados en oportunas 2
placas aplicadas a la misma.
3
En especial, la placa de al lado, donde
figura la marca CE, está fijada en la par-
te anterior del armazón de la máquina.

1.4 Asistencia Técnica Clientes

UNILOY MILACRON pone a disposición de la clientela el propio servicio de Asistencia Técnica

para eventuales problemas que se podrían verificar en el uso y el mantenimiento de las
propias máquinas.
Los Clientes pueden dirigir sus consultas a:
Assistenza tecnica clienti
UNILOY MILACRON S.r.l
Via Alessandrini, 43
20013 Magenta ( MI ) - ITALIA
Tel. 029700071 (r.a.) - Fax 0297280107
e-mail: [email protected]

NOTA: para cualquier comunicación, solicitud de asistencia o pedido de

partes de recambio, citar siempre el tipo (1), la matrícula (2) y el año de
fabricación (3) de la máquina, obteniéndola de la placa CE.
INTEC

1. INFORMACIONES GENERALES Pág. 1/5

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2. CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS

2.1 Datos técnicos

La siguiente tabla relaciona las principales características técnicas de la máquina.

IDENTIFICACION DE LA MAQUINA DATOS
Modelo UMIB85EE/970-50
Matrícula M11J021
Año de fabricación 2011
INYECTOR IU 970 / 50
Diámetro del husillo mm 50
Relación entre longitud y diámetro L/D 24,2
Velocidad del husillo para HDPE r.p.m 0 ÷ 200
Velocidad del husillo para PVC r.p.m /
Máxima capacidad de plastificación HDPE Kg/h 56 (35 gr/s)
Máxima capacidad de plastificación PVC Kg/h /
Máxima capacidad de inyección (PS = 0,91) g 429
Máxima presión sobre el material Bar 2.058
Fuerza de acercamiento de la boquilla (70 bar) KN 8,6
Carrera del husillo de inyección mm 240
Carrera del inyector mm 400
Zonas termorreguladas n° 4+1
Potencia de calefacción Kw 20
Potencia del motor de rotación del husillo Kw 42,5 - A 87
Potencia del motor de inyección del material Kw 66,9 - A 138
MOLDES
Fuerza de cierre molde inyección KN 720
Fuerza de cierre molde soplado KN 180
Carrera de apertura del molde mm 128
Altura molde cerrado mm 254
Máxima longitud placas portamolde mm 750
Máxima anchura placas portamolde mm 460
Máxima potencia de calefacción del distribuidor del molde de
inyección Kw 16
EQUIPO ELECTRICO
Tensión de alimentación V 440
Frecuencia Hz 60
Absorción A 365
Número de fases n° 3+G
Potencia total instalada Kw 199
INTEC

Máximo consumo en función de la producción Kw 65

2. CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS Pág. 2/1

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EQUIPO OLEODINAMICO
Capacidad depósito central l 400
Máxima presión oleodinámica Bar 180
Potencia motor eléctrico principal Kw 51,5
Caudal bomba principal "P1" (1.770 r.p.m - µ = 0,97) l/min. 108
Caudal bomba alta presión "P3" (1.770 r.p.m - µ = 0,97) l/min. 31
EQUIPO NEUMATICO
Presión de trabajo Bar 20 ÷ 25
Consumo aire Nl/min *850 - m3/h 51
EQUIPO HIDRICO
Temperatura fluido enfriamiento moldes °C 8 ÷ 12
Temperatura fluido enfriamiento inyector y aceite central °C 10 ÷ 24
Máximo caudal del fluido de enfriamiento moldes (T ambiente = 35°C,
T agua = 10°C) Nl/min 32 - m3/h 1,9
Máximo caudal del fluido de enfriamiento inyector y aceite cen-
tral ( 65% ∆T=5°C ) Nl/min 97 - m3/h 5,8
Caudal total del fluido de alimentación de los termorregulado-
res (50%) Nl/min 78 - m3/h 4,7
Presión del fluido de enfriamiento Bar 5
Capacidad de enfriamiento molde para 1 kg di HDPE KJ/h 590**
Capacidad de enfriamiento molde para 1 kg di PVC KJ/h /
Capacidad de enfriamiento moldes KJ/h 40.000
Capacidad de enfriamiento inyector y aceite central KJ/h 122.000
Capacidad de los termorreguladores (3 de 18 kW cada uno) KJ/h 98.300
GENERALES
Potencia motor mesa porta machos Kw 1,8
Material transformado PE, PET
Temperatura máxima de transformación °C 250
Anchura máxima de la máquina mm 2.700 (3.600)
Longitud máxima de la máquina mm 6.100 (7.000)
Altura máxima de la máquina mm 2.700 (2.900)
Peso de la máquina (sin moldes) Kg 14.000
Nivel de presión acústica en la zona operario dB (A) < 80
Versión software de accionamiento y control n° JW10021
Número esquema eléctrico n° JS10021
Número esquema neumático n° F513670
Número esquema oleodinámico n° F513669
Número diseño completo máquina n° F513668
* El valor depende del volumen del producto soplado ** KJ/h : 4,19 = Kcal/h
INTEC

2. CARACTERISTÍCAS TÉCNICAS Pág. 2/2

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4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

4.1 Indicaciones generales de seguridad

En los siguientes párrafos están descritas las zonas de riesgo, los peligros residuales así
como los dispositivos de seguridad instalados en la máquina con el fin de prevenir acciden-
tes al operario y a las eventuales personas expuestas.

Los operarios, antes de intervenir, deben haber leído y conocer las precauciones de
seguridad contenidas en el presente manual. El operario deberá siempre utilizar procedi-
mientos operativos seguros, ya sea cuando interviene en la máquina que en proximidad
de la misma. Las señales relativas a la seguridad están colocadas en posición bien visible
en las zonas que podrían ser potencialmente peligrosas para el personal.

La máquina debe hacerse funcionar y mantenerla en modo seguro, el operario debe ser
informado sobre el funcionamiento y el correcto uso de todos los dispositivos de seguridad.

Los dispositivos de seguridad deben ser mantenidos en perfecta eficiencia e inspeccio-

nados periódicamente, los mismos no deben ser extraídos, manipulados o desactivados
por motivo alguno. Cualquier operación efectuada en la máquina en condiciones de no
seguridad hace a quien la realiza, responsable hacia los órganos competentes para la
prevención de los accidentes.

Para intervenciones de mantenimiento que requieren la apertura o la extracción de las

protecciones, actuar con especial atención, adoptando todas las medidas de seguridad
necesarias.
La extracción de la eventual cinta transportadora del producto, requiere la instalación de
protecciones tales a impedir el acceso a la zona de descarga del producto.

Algunas tipologías de materiales termoplásticos necesitan de un sistema de

termorregulación de los machos con fluido diatérmico; se aconseja, por tanto, de prever
pantallas protectoras en la zona de las tuberías de conexión entre el dispositivo de
termorregulación de los machos (unión giratoria) y las mismas, y entre la máquina y
eventuales termorreguladores externos.

Se aconseja de actuar siempre con la máxima cautela, de prestar atención a las placas
de señal de peligro, obligaciones y prohibiciones aplicadas en correspondencia de las
zonas peligrosas, de respetar las precauciones (integrables con las sugeridas por la
formación y la experiencia), las peticiones y los procedimientos descritos para cada trabajo.
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/1

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4.1.1 Descripción de las tarjetas de peligro, obligación y prohibición

Con objeto de evidenciar las zonas de la máquina donde se necesita prestar atención para
la seguridad del operario, han sido aplicadas tarjetas de señalación peligro, de obligación y
prohibición.
La misma simbología ha sido utilizada dentro de este manual para evidenciar intervenciones
peligrosas o señalar específicas peticiones antes de realizar los mismos.

NOTA: la extracción de las tarjetas o su falta de sustitución en caso de dete-

rioro, provoca la cancelación de la garantía y la asunción de plena respon-
sabilidad por parte del utilizador por todos los peligros que puedan surgir o
derivar.

Tarjetas de señalación de peligro

Corriente eléctrica
Peligro de shock eléctrico, lesiones o muerte por la presencia de alta tensión si se accede
dentro de las zonas señaladas.

Puesta a tierra
Peligro de lesiones o daños de la máquina si se actúa sin haber correctamente conectada la
puesta a tierra.

Aplastamiento del cuerpo

Peligro de aplastamiento del cuerpo si se sobrepasan las protecciones con la máquina en
función.

Aplastamiento articulaciones por cierre vertical

Peligro de aplastamiento de las articulaciones si se extienden más allá de las protecciones
con la máquina en funcionamiento.

Aplastamiento articulaciones por cierre horizontal

Peligro de aplastamiento de las articulaciones si se extienden más allá de las protecciones
con la máquina en funcionamiento.

Husillo en rotación
Peligro de lesiones, por la presencia del husillo de extrusión girando, si se introducen las
manos en la entrada del material en el cilindro de plastificación o si se actúa sin las protecciones
(tolva y/o rejilla).
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/2

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Partes en movimiento
Peligro de lesiones por la presencia de partes en movimiento si se actúa sin los cárteres de
protección.

Eje en rotación
Peligro de lesiones por la presencia de partes en movimiento si se actúa sin los cárteres de
protección.

Correa en movimiento
Peligro de lesiones por la presencia de partes en movimiento si se actúa sin los cárteres de
protección o se accede en zonas no permitidas.

Cargas suspendidas
Peligro de lesiones o muerte por pararse debajo o en proximidad de cargas suspendidas.

Eyección fluido a alta presión

Peligro de lesiones por la presencia de fluido a presión; es necesario interrumpir la alimenta-
ción eléctrica, es decir el funcionamiento de las motobombas.

Aire comprimido y gas a presión

Peligro de lesiones por la presencia de aire a presión; es necesario interrumpir la alimentación
neumática, esperar la descarga del aire del producto antes de intervenir sobre la máquina; en
caso de desmontajes, descargar los eventuales acumuladores oleodinámicos.

Superficie caliente
Peligro de quemaduras por la presencia de superficies calientes, esperar el enfriamiento o
usar adecuadas protecciones antes de intervenir.

Peligro general
Peligro de lesiones genéricas por intervenciones efectuadas sin precauciones o no tratadas
en el manual.

Tarjetas de señalación obligaciones

Bloquear con candado

Es obligatorio bloquear el dispositivo señalado mediante candado para impedir el uso por
parte del personal no autorizado o para intervenciones de mantenimiento en seguridad.
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/3

 BLOWMOULDING SYSTEMS

Usar guantes de protección

Es obligatorio usar guantes de protección idóneos al tipo de intervención a efectuar.

Leer el manual de uso

Es obligatorio leer el manual de uso para conocer el funcionamiento y las características de la
máquina para poderla utilizar en modo correcto y evitar eventuales daños.

Leer el manual de instalación y mantenimiento

Es obligatorio leer el referido manual para instalar correctamente la máquina, conocer el fun-
cionamiento y las características para poderla utilizar en modo correcto, evitar eventuales
daños y efectuar un adecuado mantenimiento.

Tarjetas de señalación prohibiciones

Prohibida la entrada a personas no autorizadas

Prohibido el acceso a las zonas señaladas a las personas no autorizadas.

No usar agua
Prohibido el uso de agua para apagar incendios; usar exclusivamente extintores con base de
CO2.

Prohibida la entrada y el caminar

Prohibida la entrada y el caminar en las zonas señaladas.

No depositar objetos extraños

Está prohibido depositar cualquier tipo de objeto o herramienta; podría causar daños a la
máquina durante el funcionamiento o lesiones al operario.
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/4

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Señales de seguridad y notas

Antes de intervenir sobre la máquina, prestar atención a la señales de peligro, atención,
cautela e instrucción aplicadas en las varias zonas de la misma.

Señales
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/5

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4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/6

INTEC BLOWMOULDING SYSTEMS

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/7

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4.2 Zonas de riesgo

En este párrafo están indicadas las zonas de riesgo donde existe, en condición de extracción
de las protecciones, de seguridades inactivas o de un incorrecto mantenimiento, el peligro
de infortunio o de muerte del operario.

1 - Zona tolva de alimentación

RIESGO: caída, inhalación de sustancias nocivas a la salud, arrastre
y desmembramiento de las partes superiores.
PRECAUCION: no subir sobre partes no caminables (bancada de la
máquina, inyector, motor, protecciónes, etc.), utilizar adecuados medios de
acceso en seguridad y proceder con cautela (en base al material transformado
utilizar eventuales campanas extractoras). A fin de evitar el contacto con el
husillo de plastificación, no extraer la tapa de la tolva.

2 - Zona inyector
RIESGO: aplastamiento sobre las guías de desplazamiento axial del
inyector por el posicionamiento inicial de la boquilla con el molde de inyección
y aplastamiento debido al mecanismo de rotación y empuje axial del husillo
de plastificación. Riesgo de golpe y eyección de fluido bajo presión por la
presencia de tuberías flexibles, riesgo de caída, shock eléctrico y quemaduras.
PRECAUCION: proceder con cautela, no extraer la protección fija del
inyector, no subir sobre partes no caminables (bancada de la máquina,
inyector, motor, protecciónes, etc.) y desactivar la energía eléctrica antes de
intervenir sobre las resistencias de calefacción del cilindro de plastificación u
sobre los motores de rotación del husillo y de inyección del material.
Utilizar guantes de protección, evitar contactos prolongados con la superficie
externa de los cárteres de termorregulación y no tocar las partes privadas de
protecciones (boquilla de inyección, parte inferior del cilindro de plastificación,
distribuidor del material en el molde) hasta el enfriamiento de las mismas. Desactivar
el funcionamiento de la máquina antes de intervenir en las tuberías flexibles.

3 - Zona boquilla de inyección

RIESGO: aplastamiento y perforación durante la fase de acercamiento
de la boquilla al distribuidor del molde de inyección. Riesgo de quemaduras,
eyección de material termoplástico y shock eléctrico.
PRECAUCION: proceder con cautela, no subir sobre partes no caminables
y no extraer las protecciones. Utilizar guantes de protección y evitar contacto
con partes calientes no protegidas. Desactivar la energía eléctrica antes de
intervenir sobre la resistencia de calefacción de la boquilla y, antes de activar
el ciclo de producción o de efectuar la primera expulsión de material,
asegurarse de la correcta instalación de la boquilla misma.

4 - Zona moldes de inyección y soplado

RIESGO: aplastamiento y golpe debido a los movimientos de los semimol-
des superiores, riesgo de quemaduras y eyección de fluido bajo presión. Riesgo de
inhalación de sustancias nocivas a la salud por la transformación de alguna resina.
PRECAUCION: no puentear, extraer o desactivar los dispositivos de seguri-
dad de las protecciones móviles, utilizar guantes de protección y proceder
INTEC

con cautela incluso interviniendo en las tuberías de fluido de condicionamiento.

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/9

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3 2 1

10

7 9 10 10

1 - Zona tolva de alimentación

2 - Zona inyector
3 - Zona boquilla de inyección
4 - Zona moldes de inyección y soplado
5 - Zona mesa portamachos
6 - Zona de descarga del producto
7 - Zona de accionamiento moldes y mesa
portamachos
9 - Zona accionamientos neumáticos
10 - Zona cuadro eléctrico

4, 5, 6

4, 5
INTEC

FIG. 42A44 - Zonas de riesgo

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/10
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En base al material transformado, utilizar eventuales campanas extractoras.

5 - Zona mesa portamachos

RIESGO: golpe y aplastamiento debido al movimiento de rotación y
subida–bajada de la mesa portamachos, riesgo de eyección de fluido bajo
presión y de alta temperatura, determinado por las tuberías del dispositivo
de condicionamiento de los machos. Riesgo de quemaduras.
PRECAUCION: proceder con cautela, no desactivar los dispositivos de seguridad
de las protecciones móviles y verificar periódicamente el estado de desgaste de
las tuberías. Desactivar el alimentador externo del dispositivo de condiciona-miento
de los machos y utilizar guantes protectores antes de intervenir sobre los mismos.

6 - Zona de descarga del producto

RIESGO: golpe y aplastamiento debido a los movimientos de los
dispositivos de extracción y de basculación del producto y a el eventual di-
spositivo de enfriamiento (post-cooling). Riesgo de arrastre y shock eléctrico
debido a la eventual cinta externa de recogida del producto.
PRECAUCION: no puentear, extraer o desactivar los dispositivos de
seguridad de las protecciones móviles y no extraer las protecciones fijas de
la zona. En caso de extracción de deshechos de los machos, utilizar guantes
de protección y proceder con cautela. Desactivar la energía eléctrica antes
de intervenir en el motor de la eventual cinta recogedora.
Antes de arrancar la máquina, instalar la eventual cinta para el transporte de
los productos hacía el exterior de la máquina (ver el lay-out de adquisición) o
proteger la apertura en las protecciones en modo de impedir el acceso a
cualquier zona peligrosa de la máquina.

7 - Zona de accionamiento moldes y mesa portamachos

RIESGO: aplastamiento, golpe y arrastre debidos a los movimientos de
los travesaños inferiores de movimiento moldes, de sus correspondientes siste-
mas de seguridad para la detención de su bajada y al dispositivo de movi-miento
de la mesa portamachos. Riesgo de golpeo y eyección fluido por la presencia de
tuberías flexibles que contienen aceite bajo presión, riesgo de shock eléctrico.
PRECAUCION: proceder con cautela, no desactivar los dispositivos de
seguridad y no extraer las protecciones fijas de la zona.
Desactivar la energía eléctrica antes de intervenir en el motor de movimiento
de la mesa portamachos.

8 - Zona central oleodinámica

RIESGO: aplastamiento, golpe, explosión, eyección de fluido causados
por la energía almacenada en el acumulador y por la presencia de tuberías
flexibles que contienen aceite bajo presión, shock eléctrico. Riesgo de caída.
PRECAUCION: proceder con cautela; antes de intervenir poner en descarga
el circuito oleodinámico y, eventualmente, en caso de desmontaje de los
acumuladores, descargar el nitrógeno contenido en la saca. Desactivar la
energía eléctrica antes de intervenir en los motores o en las cajas de
derivación. No subir sobre las protecciones de la central oleodinámica.
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/11

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9 - Zona accionamientos neumáticos

RIESGO: golpe y aplastamiento.
PRECAUCION: poner en descarga el circuito neumático antes de intervenir
en los correspondientes tubos flexibles que contienen aire comprimido.

10- Zona cuadro eléctrico y autotransformador

RIESGO: shock eléctrico y muerte.
PRECAUCION: proceder con cautela y, antes de intervenir, desactivar la
alimentación eléctrica general.

A
A
P

T
B
OUT

MSR25
DBDS06

3 2 - Zona inyector
3 - Zona boquilla de inyección 10
7 - Zona de accionamiento moldes
y mesa portamachos
8 - Zona central oleodinámica
10 - Zona cuadro eléctrico y auto-
transformador

7
INTEC

2; 3
FIG. 42B42 - Zonas de riesgo
4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/12
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4.3 Dispositivos de seguridad antiaccidentes

Protecciones fijas
Estas protecciones, bloqueadas a la estructura de la máquina y extraíbles mediante llaves,
además de la función insonorizantes, envuelven las zonas peligrosas cuya accesibilidad
está permitida solamente para trabajos de mantenimiento con máquina no en función,
consultar el párrafo “7.3 Predisposición de la máquina para el mantenimiento”.
(1) Impide el acceso a la zona de extracción y basculación del producto, a la zona superior
de movimiento de la mesa portamachos y de los semimoldes.
(2) Impiden el acceso a la zona de la central oleodinámica.
(3) Impiden el acceso a la zona inferior de accionamiento semimoldes y mesa portamachos
y a los componentes internos al panel neumático.
(4) Esta protección impide el acceso a la parte móvile del inyector.
Las tuberías flexibles del aceite a alta presión están ulteriormente fijadas a partes fijas de la
máquina para asegurar al operario de eventuales golpes o latigazos debido a roturas o
desconexiones de la tubería misma.

Tapa de protección tolva de alimentación

La tapa (5), instalada encima de la tolva, impide el acceso con las manos al husillo de
plastificación.

Protección zonas termorreguladas

El cárter (6) aísla la parte superior de las zonas termorreguladas del cilindro de plastificación
y impide el contacto directo con los elementos calefactantes.

Protecciones móviles
Las protecciones móviles, ubicadas en la zona anterior de la máquina donde normalmente
se requiere la intervención del operario, pueden estar dispuestas en las posiciones de:
“abierto” la máquina se para, el señalador acústico (HA1) y aquél visual (HL13) se activan
en ciclo automático, sólo el visual en ciclo manual, el operario puede extraer
residuos plásticos y realizar regulaciones (consultar el párrafo 6.2).
En “ciclo manual” no está permitido ningún ulterior movimiento de la máquina.
En “ciclo automático” se interrumpen todos los movimientos de la máquina (a
excepción de la inyección) y se cancela la selección “automática”.
“cerrado” la máquina funciona (apretando el pulsador de activación ciclo automático), el
operario puede exclusivamente observar y optimizar el funcionamiento del exterior
y no puede alcanzar ninguna zona peligrosa.
(7) La protección móvil posterior impide el acceso a la zona de la boquilla de inyección, a
aquella superior de movimiento de la mesa portamachos y del molde de inyección;
además, por su forma, protege al operario de la eyección de material plastificado y de
contactos accidentales con la boquilla durante su posicionamiento en en trabajo.
La apertura de la protección causa, mediante el microinterruptor ineludible (SQ1)
controlado por oportuna centralina de seguridad, la inmediata interrupción de la
INTEC

alimentación oleodinámica, eléctrica de accionamiento (24 V c.c.) y la activación de la

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/14
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SQ2 SQ40 HL4 SQ4 HL2

Microinterruptores de seguri-
SQ202 dad:
SQ1 - de la protección móvil
posterior
SQ2, SQ202 - de las protecció-
nes móviles anteriores
derechas

HA1 HL13

SQ203 SQ202
4

10
11 11 4

SA7
SB6

1
SA2
SQ1
+A0
1
+A1 16 +A10

SQ60 HL7 SQ6 HL3

SQ4, SQ40 - de las puertas del cuadro “+A0”

SQ6; SQ60 - de las puertas del cuadro “+A1”
SQ203 - de las protecciónes móviles anteriores izquierdas

HA1 - Señalador acústico de alarma

HL13 - Indicador luminoso (rojo) de alarma
SA2 - Selector a llave para la activación de los auxiliares
SA7 - Selector a llave para desactivar los microinterrupto-
res de seguridad “SQ4, SQ6, SQ7, SQ40, SQ60”
SB6 - Pulsador de paro en emergencia
INTEC

FIG. 43A92 - Dispositivos de seguridad

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/15
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señalación acústica (HA1) y visual (HL13) de alarma. Por tanto, determina el paro en
seguridad de los movimientos de los moldes, mediante los bloqueos (8) y para la
intervención de los paros mecánicos (9).
(10) Las protecciones móviles anteriores izquierdas impiden el acceso a la zona superior de
movimiento de los semimoldes y de la mesa portamachos.
La apertura de estas protecciones causa, mediante los microinterruptores ineludibles
(SQ3, SQ203) controlados por oportuna centralina de seguridad, la interrupción del
funcionamiento de la máquina como descrito para la precedente protección móvil.
(11) Las protecciones móviles derechas impiden el acceso a la zona superior de movimiento
de los semimoldes, de la mesa portamachos, del extractor y del rebartidor del producto.
La apertura de estas protecciones causa, mediante los microinterruptores ineludibles
(SQ2, SQ202) controlados por oportuna centralina de seguridad, la interrupción del
funcionamiento de la máquina como para las precedentes protecciones móviles. A
diferencias de éstas pero, la apertura de las protecciones (11), durante el ciclo
automático con moldes cerrados y la inyección habilitada, no determina la interrupción
del mismo y, por tanto, permite, después del cierre, reemprender rápidamente la
producción interrumpida.

ATENCION: la apertura de las protecciones (7, 10 y 11) no interrumpe la

alimentación al transformador de corriente (+A10) para las
zonas termorreguladas.
Para la desactivación de la calefacción de las varias zonas,
actuar con el pulsador “OFF” de la termorregulación.

Protecciones cuadro eléctrico

El cuadro eléctrico de potencio (+A0) está protegido por dos puertas cuya apertura determi-
na, mediante los respectivos microinterruptores de seguridad (SQ4; SQ40), la desactivación
de la tensión análogamente a la desactivación de “QS1” y la señalación de alarma. La puerta
derecha está dotada de cierre con llave.
La puerta derecha equipada con selector a llave (SA7), cuya rotación hacia la derecha
deshabilita el funcionamiento de los microinterruptores de seguridad de las puertas del cuadro
(+A0; +A1 e +A6) permitiendo así, a operadores eléctricos el acceso a los componentes
bajo tensión para eventuales intervenciones de mantenimiento.
El cuadro eléctrico piloto (+A1) está protegido por dos puertas de las cuales la de la derecha
está dotada de cierre a llave.
La apertura de las puertas determina, mediante los respectivos microinterruptores de
seguridad (SQ6, SQ60), la desactivación de la tensión como descrito para (QS1) y la
señalación de alarma.
El cuadro eléctrico (+A6) está protegido por dos puertas que impiden el acceso, bajo tensión,
a los dispositivos internos.
La apertura de la puerta izquierda determina, mediante el microinterruptor de seguridad
(SQ7), la desactivación de la tensión análogamente a la desactivación de (QS1).
La puerta derecha, dotada de cierre a llave, está equipada con interruptor general (QS1)
que girado en posición “O” (OFF) determina el seccionamiento de la energía eléctrica que
INTEC

alimenta la máquina y el transformador de corriente (+A10), el cual todavía permanece en el

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/16

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QS1 - Interruptor seccionador general

SB6A - Pulsador de paro en emergencia
SQ3 - Microinterruptor de seguridad de
6
las protecciónes móviles anterio-
res izquierdas
SQ7 - Microinterruptor de seguridad de la
puerta izquierda del cuadro “+A6)

5
7 SQ3

SQ7/HL5
10

4 4 SB6A
2

3
QS1 2

+A6 2

15
INTEC

FIG. 43B88 - Dispositivos de seguridad

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/17
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cable de alimentación hasta las regletas de (QS1). El interruptor (QS1), girado en posición
“OFF”, puede cerrarse con candado para impedir el accionamiento a las personas no
autorizadas.
Con las puertas abiertas, la ulterior extracción de los microinterruptores de seguridad
(SQ..) de su alojamiento y la reactivación del seccionador “QS1”, habilitan el
mantenimiento voluntario de las puertas abiertas con los componentes bajo tensión
para permitir, exclusivamente a operarios eléctricos, eventuales intervenciones de
mantenimiento.
La permanencia de la tensión al interior de los cuadros eléctricos está indicada por el
destello de los leds del correspondiente señalador (HL..).

Pulsadores de emergencia
Apretando un pulsador de emergencia (SB6; SB6A), se determina la interrupción de la
alimentación eléctrica de todas las líneas auxiliares (24 V c.c. y 110 V c.a.), la descarga del
equipo oleodinámico (las motobombas de la central vienen desactivadas) y, por tanto, el
funcionamiento de la máquina.
Permanece bajo tensión la línea a 400 V c.a., la alimentación al transformador de corriente
(+A10), la alimentación al PLC y al terminal video.

Selector a llave
El selector (SA2), instalado en el cuadro eléctrico, está dotado de oportuna llave en modo de
permitir el acceso a las funciones permitidas solamente a las personas autorizadas.
Girando la llave en posición “0” (OFF) se determina la interrupción de la alimentación eléctrica
de las líneas auxiliares (24 V c.c. y 110 V c.a.), la descarga del equipo oleodinámico (las
motobombas de la central vienen desactivadas) por tanto, el funcionamiento de la máquina.
Rimane sotto tensione la linea a 400 V c.a., l’alimentazione al trasformatore di corrente
(+A10), l’alimentazione al PLC e al terminale video.

Válvula de inserción aire comprimido

La válvula (15), instalada en la entrada de la línea del aire comprimido, permite alimentar o
descargar el equipo neumático de la máquina.
En posición de descarga, la válvula puede ser cerrada a candado para permitir las operaciones
de mantenimiento en seguridad.

Transformador de corriente
El transformador (+A10) está protegido por la carcasa fija (16), extraíble sólo mediante
herramienta, que nos impide el acceso a los dispositivos internos alimentados eléctricamente.
INTEC

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/18

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4.4 Peligros residuales

Durante la fase de proyecto han sido realizadas todas las soluciones necesarias para evitar
cualquier peligro al operario. Todavía para no comprometer la funcionalidad de la máquina
misma, permanecen las siguientes zonas peligrosas oportunamente evidenciadas en la
máquina con tarjeta de indicación peligro, obligación y prohibido.

4, 5
4; 5

Zona inyector (2) y boquilla de inyección (3)

Peligro de quemadura debido a la alta temperatura del material termoplástico
y a la superficie externa de contacto de la boquilla de inyección y de la parte
inferior del cilindro de plastificación.

Zona moldes y mesa portamachos (4; 5)

Peligro de quemadura por la elevada temperatura de los moldes y de los
machos.

2
INTEC

FIG. 44A15 - Peligros residuales

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Pág. 4/22
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5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

5.1 Descripción del ciclo de funcionamiento

La máquina ha sido proyectada para la producción de cuerpos huecos, teniendo distintas

formas y capacidades, mediante proceso de plastificación, inyección y soplado de material
termoplástico.
El proceso de trabajo se desarrolla, esencialmente, en las siguientes fases:
- plastificación y acumulación de material,
- inyección del material,
- formado y soplado del producto en los moldes,
- extracción y eventual rebatimiento del producto.

Plastificación y acumulación
El granulado de resinas termoplásticas, introducido manual o automáticamente en la tolva (1),
fluye en el cilindro de plastificación (2) donde, mediante el calor obtenido por resistencias
eléctricas y por el friccionamiento del material en sí mismo y contra la superficie metálica del
cilindro, alcanza la fluidez deseada.

SOPLADO INYECCION

7
3

2
4
5
6
10

EXTRACCION
1 - Tolva 6 - Mesa portamachos
2 - Cilindro de plastificación 7 - Molde de inyección
3 - Husillo de plastificación 8 - Molde de soplado
4 - Boquilla de inyección 9 - Machos
5 - Distribuidor 10 - Extractor
INTEC

FIG. 51A03 - Ciclo de funcionamiento

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/1

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El husillo de plastificación (3), cuyo perfil y movimiento giratorio garantizan una adecuada
acción de mezcla y de acumulación del material, homogeiniza perfectamente la masa fundida
garantizando en el mismo tiempo la evacuación de las sustancias volátiles.
Durante esta fase del proceso es posible regular el empuje, definido "contrapresión", para
contrastar el retroceso del husillo determinado por la acumulación del material mismo.
La regulación de la acumulación está basada en la obtención de la posición predeterminada
por el retroceso del husillo.

Inyección
Al inicio de la producción, el inyector, desplazable oleodinámicamente sobre guías, avanza
hasta acercarse con la boquilla (4) al distribuidor (5) del material en el molde de inyección.
La mesa portamachos (6) se baja, el molde de inyección (7) y aquél de soplado (8) se cierran;
después, mediante la boquilla (4) el material es inyectado en el distribuidor (5) y mantenido
bajo presión en modo de compensar con el aporte de otro material la tendencia del mismo a
retirarse (mantenimiento). El modo lineal de avance del husillo para la inyección del material
está garantizado por un motor eléctrico que asegura el empuje necesario.
La eventual válvula de retención instalada en la boquilla impide el reflujo del material.

Formado y soplado del producto

Cuando la parte del producto a realizar por inyección si está estabilizada dimensionalmente,
el molde se abre, la mesa se alza, gira 120º y posiciona el producto a soplar en el semimolde
inferior de soplado.
La mesa se baja, el molde se cierra bloqueando el producto en la parte acabada por inyección
precedentemente; después, los machos se extienden completando, en dos tiempos, la
formación del producto para soplado.

Extracción y eventual rebatimiento del producto

El molde de soplado (8) se abre, la mesa se alza, gira nuevamente 120º y transfiere el producto
en la estación de extracción donde viene oportunamente completado el enfriamiento.
El extractor (10) con alejamiento radial hacia el exterior de la máquina, extrae el producto de
los machos con la eventual posibilidad de rotación de 120º de la barra extractora para
posicionar el producto mismo sobre cinta transportadora.
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/2

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5.2 Equipo hídrico

El equipo hídrico de la máquina está provisto de instalaciónes de enfriamiento independientes
para las funciones abajo indicadas.
Entrada (1) para:
a - enfriamiento del molde de soplado;
b - alimentación de los termorreguladores externos; Entrada (2) para el enfriamiento:
c -cilindro de cierre del moldo de inyec-
19A MAX 2,5 Bar 19
ción;
d -de los casquillos de guía del molde
de inyección;
e -de la zona de carga del material;
f -de la placa portamolde de inyección.
Entrada (3) para:
g - termorregulación del molde de inyec-
▲ ción.
18 18 Entrada (30) para:
h - inyector.

Entrada (1)
8
a; b - A través de la entrada (1) y de-
spués los bloques de derivación (5
y 7) el fluido alcanza a los termorre-
guladores externos, a la placa por-
tasemimolde superior de soplado
y a los semimoldes de soplado.
1 14 Las válvulas (8; 9; 10; 11; 12 y 13)
permiten la entrada y la salida del
fluido de las partes arriba indicadas.
2 30

Válvulas de entrada/salida:
8 - de las conexiones "1"
14- de las conexiones "2"
▲

11- del fluido de enfriamiento del

semimolde superior de soplado
13- del fluido de enfriamiento del
semimolde inferior de soplado 11
18- del fluido de enfriamiento del
cuadro eléctrico “+A6”, de la zo- ▲
na de la tolva, del motor de rota-
ción del husillo de inyección y
del motor de inyección del ma-
terial
INTEC

13 7
FIG. 52A63 - Equipo hídrico
5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/4
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Entrada (2)
c,d,e -El fluido alcanza al bloque (5), a través de la entrada (2), y al bloque (6) del cual,
mediante las válvulas (15; 16 y 17) efectúa el enfriamiento del cilindro de cierre del molde
16 17

▲
6

15

17 ▲
▲
17 12

24

▲ 25
5
23

▲
▲ ▲ ▲ ▲
10 9
▲

BT60 YV18 3
3 - Entradas del fluido de termorregulación del
molde de inyección
23, 24, 25 - Válvulas de entrada/salida del fluido pa-
ra el acondicionamiento del molde de inyección
Válvulas de entrada/salida del fluido de alimen-
tación:
9 - de los termorreguladores externos
10 - de la placa porta-semimolde superior de
soplado
12 - del bloque "7"
Válvulas de entrada/salida del fluido de enfria-
miento:
15 - del cilindro de cierre del molde de inyección
16 - de la placa porta-semimolde superior de inyec-
ción
17 - de los casquillos del molde de inyección
YV18 - Electroválvula para la entrada del fluido
de enfriamiento en el intercambiador de
calor
INTEC

20
FIG. 52B56 - Equipo hídrico

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/5

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de inyección en correspondencia de la placa base, de la placa portasemimolde superior

de inyección, de los casquillos de las columnas de traslado del molde de inyección.
Las válvulas (14) permiten la entrada/salida del fluido del circuito mientras las válvulas
(18) permiten la alimentación del aire acondicionado del cuadro eléctrico "+A6".
f - El enfriamiento del aceite en la central se realiza mediante un intercambiador de calor (20)
en el interior del cual aceite y agua, circulando separadamente en sentido contrario,
determinan el máximo intercambio térmico.
En el caso de que la temperatura del aceite en el depósito de la central supere el límite
fijado en la pantalla video, el transductor (BT60) activa la electroválvula (YV18), de
apertura de la entrada del intercambiador, para la circulación continua del fluido de
enfriamiento.

Entrada (3)
g - Las válvulas (23; 24 y 25) permiten la entrada del fluido para el acondicionamiento
independiente de las varias zonas del molde de inyección y por tanto del producto.

Entrada (4)
h - A través de la entrada (30) el fluido efectúa el enfriamiento:
- del soporte de la tolva en modo de garantizar el correcto flujo del material en el cilindro
de plastificación;
- ddel motor eléctrico (lado operario) de rotación del husillo de plastificación previa
activación de la electroválvula (YV75);
- del motor eléctrico (lado central hidráulica) de inyección del material termoplástico previa
activación del la electroválvula (YV74).

YV75 YV74
Electroválvula de entrada del fluido de enfria-
miento:
YV74 - del motor de inyección
YV75 - del motor de rotación del husillo

FIG. 52C07 - Equipo hídrico

INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/6

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5.3 Equipo neumático

NOTA: la siguiente descripción está referida a un equipo genérico; se

aconseja, por tanto, de consultar el esquema neumático específico en el
capítulo “9 ESQUEMAS".
Circuito neumático de soplado (máx. 16 bar o 25 bar)
La entrada del aire comprimido en el circuito se realiza a través de la válvula a inserción
manual (30) bloqueable con candado en posición de cierre (descarga del aire).
Posteriormente el aire de la línea externa, filtrada (31) y reducida por el regulador (32) a la
presión indicada por el manómetro (28), es utilizada de la válvula proporcional (YVSP), previa
conmutación de la electroválvula (YV10), para el soplado de formación del producto a alta
presión (indicada por el manómetro "36").
El presostato (SP3) detecta constantemente si la presión es suficiente para el desarrollo del
ciclo; en el caso de que la misma no alcance el valor mínimo necesario, el sistema interrumpe
inmediatamente el funcionamiento de la máquina con señalación de alarma visual (rojo) y
acústica, en ciclo automático, con el inyector habilitado.

Circuito de los servicios (máx. 9 bar) 32 - Regulador de la presión de entrada del aire
SP1 - Presostato de seguridad y control de la
El aire, mediante la electroválvula de seguri-
presión en el circuito de los servicios
dad (YV57), es enviado a las electroválvulas SP18 - Presostato de control del funcionamiento
de accionamiento de los varios servicios a la de los dispositivos de seguridad neumáticos
YV17 YV15 YV14 YV41 YV16 Electroválvulas para:
YV14 - el accionamiento dei bloques de seguridad
moldes
YV15 - apertura válvulas machos
YV16 - enfriamiento externo machos
YV17 - enfriamiento interno machos
YV41 - extensión machos en fase de extracción
del producto
YV57 - la seguridad de la presión neumática
32 30

15

SP1 SP18 YV57 28 31

INTEC

FIG. 53A102 - Circuito neumático

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/8
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presión determinada por la válvula (23) e indicada por el manómetro (26). El presostato
(SP18) activa la señalación acústica y visual de alarma en el caso de que, abriendo una
protección móvil, la electroválvula (YV57) no descarga el aire del circuito.
El presostato (SP1) muestra y detecta constantemente si la presión es suficiente para el
desarrollo del ciclo; en el caso de que la misma no alcance el valor mínimo necesario, el
sistema interrumpe el funcionamiento de la máquina al final del ciclo de producción en curso
con señalación de alarma visual (naranjado) y acústica.
ACCIONAMIENTO ACTUADORES VALVULAS MACHOS, BLOQUES DE SEGURIDAD Y EVENTUALES OTRAS FUNCIONES
El aire comprimido, regulado por la válvula (23) a la presión indicada por los manómetros (14;
26) efectúa:
- mediante la electroválvula (YV14), la ac-
tivación de los bloqueos de seguridad a la bajada de los semimoldes superiores;
- mediante la electroválvula (YV15), el accionamiento de las barras móviles de apertura de
las válvulas de los machos;

14B 14 14A

12B
12A

36

YV10 YVSP SP3

12A - Regulador enfriamiento externo machos

12B - Regulador enfriamiento interno machos
14; 26 - Manómetro de la presión de trabajo de los ac-
tuadores de las válvulas de los machos, de los
bloques de seguridad y de los varios accesorios
23 - Regulador de la presión de los servicios
36 - Manómetro presión de soplado
SP3 -Presostato de seguridad del aire a alta presión
YV10 - Electroválvula de habilitación/descarga del aire
de soplado
YVSP - Válvula proporcional para el soplado del pro-
INTEC

ducto 23 26
FIG. 53B62 - Circuito neumático
5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/9
 BLOWMOULDING SYSTEMS

- mediante la electroválvula (YV41), la apertura de los machos en fase de extracción del pro-
ducto para una ulterior descarga de los gases originados durante el proceso y para un
eventual enfriamiento interno del producto mismo;
- eventuales otras funciones.

ENFRIAMIENTO INTERNO DE LOS MACHOS

El enfriamiento interno de los machos se realiza, mediante conmutación de la electroválvula
(YV17), a la presión determinada por el regulador (12B) e indicada en el manómetro (14B).

ENFRIAMIENTO EXTERNO DE LOS MACHOS

El aire comprimido del circuito, reducido por el regulador (12A) está indicada por el manómetro
(14A); efectúa, mediante la conmutación de la electroválvula (YV16), el enfriamiento externo
de los machos mediante la barra de extracción del producto.
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/10

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5.4 Equipo oleodinámico

NOTA: las sucesivos indicaciones y las figuras tienen objeto informativo y

son de utilidad para una visión de conjunto del equipo, se aconseja, no obstan-
te, consultar el esquema oleodinámico contenido en el capítulo "9 ESQUEMAS".
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
El equipo oleodinámico está compuesto de los siguientes circuitos, alimentados por bombas
coaxiales accionadas por un único motor (10), para:
- bomba (P1, 9), traslado de los órganos móviles y carga de los acumuladores,
- bomba (P3, 9D) mantenimiento cierre moldes a alta presión.
10
El nivel del aceite, contenido en el depósito
(1), está controlado por el sensor (SL1, 6)
con señalación de alarma al alcanzar la canti-
dad mínima. Además, el nivel es verificable
ulteriormente mediante el indicador visual (2).
La verificación de las presiones oleodinámi-
cos en los varios circuitos es posible
conectando el manómetro en dotación (75)
a los conectores (80).
Advertencia: el equipo ha sido regula-
do en fase de prueba para garantizar-
nos el funcionamiento en seguridad;
está, por tanto, prohibido actuar sobre
las válvulas de máxima presión y el
regulador (D) de presión mínima de la
bomba "P3".
7 8 21

57.02
YV12/YV212, 59
60.01
57.03
YV219/YV19, 61
60.02

57.04
YV213/YV13, 59
62

2
INTEC

25 1 7
FIG. 54A73 - Central oleodinámica
5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pag. 5/13
 BLOWMOULDING SYSTEMS

ENFRIAMIENTO DEL ACEITE HIDRAULICO

El aceite es mantenido a la temperatura de trabajo del intercambiador de calor (25) y es
filtrado (24) antes de su retorno a la central. En el caso de que las impurezas presentes en
el fluido obstruyan el filtro, el aceite vuelve al depósito sin ser filtrado y el sensor (SP2, 24A)
señala la condición de alarma.
La electroválvula (YV18, 26) permite la salida del fluido de enfriamiento en el intercambiador
cuando el transductor (BT60, 5) detecta una temperatura del aceite superior a aquella fijada
en la pantalla video.

Circuito bomba "P1"

La activación de las electroválvulas (YV51, 37 y sucesivamente YV53, 36), determinada por
el arranque de las motobombas de la central, permite al aceite, aspirado por la bomba (P1,
9) a la presión (0 ÷ 180 bar) determinada por la válvula proporcional (YV21, 35) respetando
el valor de calibración de la válvula (34.01), a través del filtro (22) de:
a - alimentar el bloque de las electroválvulas para:
- el avance/retroceso del carro de soporte del inyector a la presión fijada en la válvula
(1.105), previa conmutación de la electroválvula (YV7/YV207, 1.107);
- el cierre/apertura de la boquilla de inyección a través del traslado del correspondiente
obturador (opcional), a la presión determinada por la válvula (1.108) y previa conmutación
de la electroválvula (YV54, 1.115);
b - realizar las abajo indicadas funciones a la presión determinada por el presostato (SP4/
SP5, 70):
- carga de los acumuladores (21), a la presión fijada en el presostato (SP4/SP5, 70),
previa activación de la electroválvula (YV35, 46 y YV2, 37 comandada por el reset
alarmas).
La válvula (44) garantiza el funcionamiento en seguridad de los acumuladores
descargando el circuito si la presión supera el valor de tarado de la válvula misma,
mientras que al desconectar las motobombas, la electroválvula (YV2, 37) se desctiva
para descargar los acumuladores;
- traslado de los órganos móviles mediante la válvula (48).
La apertura de la válvula, determinada por la activación de la electroválvula (YV37, 37),
permite al aceite de alimentar los circuitos de traslado de los semimoldes y de los varios
auxiliares (mesa portamachos, extractor, etc.).
La electroválvula de seguridad (YV37, 37), con detección eléctrica de la posición del
cartucho (48) mediante el sensor (SQ37), impide el paso del aceite cuando las
protecciones móviles están abiertas. Además, la apertura de una protección móvil durante
el funcionamiento de la máquina desactiva las electroválvulas (YV22, 310 y YV28, 410)
de los bloques de seguridad, los cuales, cerrando las válvulas a cartucho (320 y 420)
monitorizadas por los sensores (SQ30 y SQ34), impiden la descarga del aceite; por
tanto, la bajada de los semimoldes superiores.
El presostato (SP4/SP5, 70), detectando en el circuito una presión igual a su valor
máximo de calibración, deshabilita la electroválvula (YV51, 37): la motobomba
permanece todavía en función para enfriar el aceite mediante el intercambiador de
calor. La electroválvula es rehabilitada, en el caso de que la presión descienda por
debajo del valor mínimo de calibración del presostato.
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pag. 5/14

 BLOWMOULDING SYSTEMS

Válvulas proporcionals para: P1, 9 4 P3, 9D SP2, 24A 24

YV21, 35 - variación presión bomba "P1"
YV29, 52 - la traslación del semimolde superior de inyec-
ción
YV30, 53 - la traslación del semimolde superior de sopla-
do
Válvulas reductoras de la presión:
34.01 - máxima de la bomba "P1"
56 - de cierre moldes a alta presión C
57.01 - general de los servicios
D
57.02 - de traslado del extractor del producto
57.03 - de traslado del rebatidor del producto
57.04 - de desplazamiento del cabezal portamachos
1.105 - de desplazamiento del patín porta-inyector
1.108 - de desplazamiento del obturador de la boquilla
Electroválvulas para:
YV2, 37 - la puesta a descarga acu- SL1,6 BT60,5 YV46,15
SQ37 YV37, YV35,
muladores
48 37 46 YV21,35 - 34.01 SQ33 50 YV30,53
YV7/YV207, 1.107 - desplazamien-
to del patín inyector
YV12/YV212, 59 - el traslado ex-
tractor producto
YV13/YV213, 59 - la traslación mesa
porta-machos
YV19/YV219, 61 - el traslado del 45
rebatidor producto
YV33, 55 - la alta presión de cierre
moldes
3

YV2,37

YV7/YV207, 1.107 YV54,1.115 SP4/SP5, YV51,37 YV53,36 YV33,55 - 56 57.01 YV29,52

1.105 1.108 70
34.02
SP7

MA1
MP4

MP3 MB1

MP5
MB
MP6
MA
INTEC

SP9 23 22 MP7 80 MP1 44

FIG. 54B73 - Central oleodinámica
5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pag. 5/15
 BLOWMOULDING SYSTEMS

YV35, 46 - la activación de la carga de los acumula- recirculación (enfriamiento) del aceite

dores YV53, 36 - la inserción de la bomba "P1"
YV37, 37 - la seguridad de los órganos móviles YV54, 1.115 - el desplazamiento del obturador de la
YV46, 15 - la inserción de la bomba "P3" boquilla de inyección (opcional)
YV51, 37 - la habilitación del circuito bomba “P1” o la

YV22, 310 SQ30 YV28; 410 SQ34

Electroválvulas para: cierre del molde de inyección

YV22, 310 - seguridad de bajada del semimolde 60.01 - Reguladores velocidad de traslado extractor
superior de inyección del producto
YV28, 410 - seguridad de bajada del semimolde 60.02 - Reguladores velocidad de traslado rebatidor
superior de soplado del producto
Varias: 62 - Válvula de máxima presión para la elevación de
22 - filtro aceite en envío, circuito bomba "P1" la mesa porta-machos
23 - filtro aceite en envío, circuito bomba "P3" SP4/SP5, 70 - Presostato de carga acumuladores y
44 - Válvula PED, seguridad acumuladores regulación de la presión de traslado de los
50 - Válvula de descarga rápida del aceite de órganos móviles

FIG. 54C58 - Bloques de seguridad bajada moldes y inyector

TRASLADO DE LA MESA PORTAMACHOS Y EVENTUALES ACCESORIOS

El aceite procedente de la válvula reductora (57.01) alcanza a la electroválvula (YV13/YV213,
59) para el accionamiento, a la presión determinada por la válvula reductora (57.04), del
cilindro de subida/bajada del cabezal portamachos.
La válvula de máxima (62) descarga el aceite impidiendo la subida del cabezal en el caso de
que el molde de soplado haya quedado cerrado.
TRASLADO DEL EXTRACTOR, DEL REBATIDOR PRODUCTO Y VENTUALES ACCESORIOS
El aceite, a través de la válvula reductora (57.01), alcanza:
- a la electroválvula (YV12/YV212, 59), a la presión determinada de la válvula (57.02), para
el traslado del extractor del producto de los machos (o de un eventual otro accesorio en el
caso de que el extractor sea accionado eléctricamente) a la velocidad fijada en los
reguladores (60.01);
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pag. 5/16

 BLOWMOULDING SYSTEMS

- a la electroválvula (YV19/YV219, 61), a la presión determinada por la válvula (57.03), para

el traslado del rebatidor del producto (o de un eventual otro accesorio en el caso de que el
rebatidor sea accionado neumáticamente) a la velocidad fijada en los reguladores (60.02);
- a la eventual electroválvula (YV44/YV244, 59), a la presión determinada por la válvula
(57.05), para la descomposición del semimolde inferior de soplado a la velocidad introducida
en los reguladores (60.03).

TRASLADO DE LOS SEMIMOLDES

El aceite, a través de la válvula a cartucho (48), alcanza las válvulas proporcionales (YV29,
52 y YV30, 53) para el traslado, a la presión máxima determinada por el presostato (SP4/
SP5, 70), respectívamente de los semimoldes superiores de inyección y soplado.

Circuito bomba "P3"

La activación de la electroválvula (YV46, 15), permite a la bomba (P3, 9D) de aspirar el
aceite del depósito y enviarlo, a través del filtro (23), a la electroválvula (YV33, 55) monitorizada
por el sensor (SQ33).
La activación de la electroválvula (YV33, 55) permite de mantener los semimoldes cerrados
a alta presión, determinada por la válvula reductora (56) durante la fase de inyección y
soplado del material termoplástico.
En fase de apertura de los semimoldes de inyección, la conmutación de la válvula (50)
permite la descarga rápida del aceite del correspondiente cilindro de cierre en modo de
favorecer la ejecución de ciclos productivos veloces.
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pag. 5/17

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5.5 Equipo eléctrico

El equipo eléctrico de la máquina está compuesto esencialmente de las siguientes partes:
a - cuadro eléctrico potencia (+A0; +A6) y cuadro eléctrico piloto (+A1),
b - cuadro de mando y control (+A5),
c - cajitas de derivación y conectores (rack C; rack D; R..; X..),
d - componentes instalados en la máquina (finales de carrera, transductores, motores, etc.).
NOTA: para cualquier intervención en el equipo o para la relación completa
de los componentes instalados, consultar los esquemas eléctricos en el
capítulo “9 ESQUEMAS".

El cuadro eléctrico de potencia (+A0) está dividido en dos zonas, cada una de éstas accesible
a través de una puerta, cuya apertura está permitida desbloqueando el adecuado cierre.
En el interior del cuadro están instalados los componentes eléctricos de potencia y de accio-
namientos de los motores, los alimentadores, los componentes de potencia de las zonas ter-
morreguladas. En el lado exterior de las puertas están instalados algunos dispositivos, pulsa-
dores y selectores, cuya función está descripta en el párrafo “5.8 Cuadro eléctrico principal".
El cuadro eléctrico piloto (+A1), protegido por dos puertas, cuya apertura es permitida
después de haber desbloqueado el adecuado cierre, contiene los componentes electrónicos
del sistema de mando y control (PLC) de la máquina, las varias tarjetas electrónicas y las
centralinas de seguridad.
En el interior del cuadro, hay instalado un módem que, mediante conexión telefónica externa,
permite la teleasistencia por parte de los técnicos de UNILOY.
Para mayores informaciones, consultar el párrafo "5.8 Cuadro eléctrico principal".
HA1
HL10÷ HL13, HL16

rack D

+A0

+A1

+A5
INTEC

FIG. 55A26 - Equipo eléctrico

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/19
 BLOWMOULDING SYSTEMS

El cuadro de mando y control (+A5 ) está compuesto por los pulsadores, selectores y del
terminal vídeo para el control y la introducción de los parámetros de trabajo.
Arriba del cuadro, hay instalado un señalador acústico de alarma (HA1) y uno visual (HL..) que
indican constantemente el estado de funcionamiento de la máquina.
Para mayores informaciones, consultar el párrafo 5.7 .
El cuadro eléctrico de potencia (+A6) contiene los componentes eléctricos de accionamiento
del motor de rotación del husillo de plastificación y el de inyección protegidos por dos puertas
cuya apertura se realiza desconectando la tensión de línea mediante el interruptor general
(QS1) y desbloqueando el cierre con la oportuna llave.
En el lado exterior de las puertas hay instalados algunos dispositivos, pulsadores y selectores
cuya función está descrita en el párrafo "5.8 Cuadro eléctrico principal".
La cajita de derivación (X..), instalada lateralmente en el inyector y conectada al cuadro
eléctrico principal, desarrolla la funcione de alimentación de los eventuales motoventiladores

X.. R..

QS1

rack C
+A6

FIG. 55B46 - Equipo eléctrico

de enfriamiento del cilindro de plastificación, de los termopares y de las resistencias presentes

en el inyector mismo.
La cajita de derivación “rack C”, instalada lateralmente la central oleodinámica, está conecta-
da directamente al cuadro principal y desarrolla la función de alimentación (24V c.c.) de los
varios componentes (electroválvulas, sensores, etc.) presentes en la central misma.
La cajita de derivación “rack D”, instalada debajo de la placa base, está conectada directamen-
te al cuadro principal y desarrolla la función de alimentación (24V c.c.) de los varios componen-
tes (electroválvulas, sensores, etc.).
La caja de derivación (R..), conectada al cuadro principal, alimenta (230 V c.a.) las resisten-
INTEC

cias del distribuidor o manifold para la distribución del material en el molde de inyección.
5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/20
 BLOWMOULDING SYSTEMS

5.6 Accionamientos en la máquina

Los siguientes accionamientos, divididos por tipología, están presentes en la máquina.

A) Accionamientos hídricos
NOTA: para una visión completa de los accionamientos hídricos consultar
también el párrafo “5.2 Equipo hídrico".

B) Accionamientos neumáticos
NOTA: para una visión completa de los mandos neumáticos consultar
también el párrafo “5.3 Equipo neumático” y el relativo esquema en el
capítulo “9 ESQUEMAS".

C) Mandos oleodinámicos
NOTA: para una visión completa de los mandos oleodinámicos consultar
también el párrafo “5.4 Equipo oleodinámico” y el correspondiente esquema
en el capítulo “9 ESQUEMAS".

D) Accionamientos eléctricos
NOTA: para una visión completa de los
accionamientos eléctricos consultar el
párrafo “5.7 Cuadro de mando y control”
1D y “5.8 Cuadro eléctrico principal".
1D - Pulsador suplementario de emergencia para el
paro inmediato del funcionamiento de la máqui-
na.

FIG. 56A06 - Accionamientos eléctricos

NOTA: las siguientes posiciones de trabajo se refieren a una válvula a esfera.

Abierto Cerrado
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/23

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5.7 Cuadro de mando y control

El cuadro de mando (+A5) está compuesto por el monitor (1), por la botonera principal (2), por
la botonera de accionamiento de los pulsadores (3), por el teclado (4) y por los señaladores
visuales y acústicos (5).
NOTA: para información sobre el teclado (4) consultar el manual de uso del
software de sistema adjunto al manual.
SB6 ....... Pulsador de paro en emer-
HL13
gencia.
El pulsador (a seta con blo- HL12
queo en posición conecta-
do) si apretado detiene la HL10
HA1 5
máquina con efecto inme- HL11
diato en cualquier fase del
ciclo. HL16
Su accionamiento determi-
na la interrupción de la ali-
mentación eléctrica de to-
das las líneas auxiliares (24
V c.c. y 110 V c.a.) y la de-
1
scarga del equipo oleodiná- 4
mico (las motobombas de
la central vienen desactiva-
das); por tanto, el funciona-
miento de la máquina. Per- 4
manece bajo tensión la lí- USB
nea principal, la alimenta-
ción al PLC y al terminal
vídeo.
3
2 ........... Pulsador de: 2
selección del ciclo de fun-
cionamiento automático de
la máquina; +A5
SB6
START arranque del ciclo de funcio-
namiento automático de la FIG. 57A17 - Cuadro de mando y control
máquina;
STOP

paro del ciclo de funcionamiento automático de la máquina;

arranque de la motobomba de la central oleodinámica;

paro de la motobomba de la central oleodinámica.

INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/29

 BLOWMOULDING SYSTEMS

3 ........... Pulsador de:

apertura ( ) / cierre ( ) del molde de inyección y de soplado;

subida ( ) / bajada ( ) del cabezal portamachos;

avance ( ),hacia el exterior de la máquina / retroceso ( ) del extractor del

producto;

rotación ( ) del cabezal portamachos;

avance ( ), inyección / retroceso ( ) del husillo de plastificación;

activación ( ) de la acumulación del material plástico en el cilindro de plastifica-

ción / activación de la rotación continua ( ) del husillo de plastificación;

activación (ON) / desactivación (OFF) de la calefacción de las varias zonas;

NOTA: el arranque del ciclo de producción es posible solamente de-

spués de que la máquina ha alcanzado la temperatura de trabajo fijada.

3 2
INTEC

FIG. 57B02 - Cuadro de mando y control

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/30
 BLOWMOULDING SYSTEMS

habilitación de la modalidad de funcionamiento manual del inyector “ANTERIOR”

(lado panel operario) o “POSTERIOR” (sólo para máquinas equipadas con dos
inyectores);

selección (ON) del ciclo de funcionamiento manual de la máquina;

RESET reset de las centralitas de seguridad.

SAFETY
El pulsador debe estar apretado después de cada apertura de una o más
protecciones móviles para reiniciar el funcionamiento de las centralitas de seguri-
dad después, del equipo oleodinámico, neumático y del eléctrico.
! reset alarma.
ALARM
RESET La condición de alarma permanece hasta la solución del inconveniente que la ha
determinado. Apretando el pulsador se desactiva la señal acústica “HA1” de
alarma: si no viene aflojado en 3 segundos determina también la cancelación de
los mensajes de aviso o de alarma ya no presentes pero visualizados en la página
de las “ALARMAS".

Señalador acústico y visual (5)

El dispositivo luminoso señala al operario las siguientes condiciones de funcionamiento de la máquina.
Sigla Color Indicación
HL10 verde El indicador luminoso se activa cuando la máquina está en ciclo
automático de funcionamiento con la inyección habilitada.
HL11 azul El indicador luminoso se activa cuando la máquina está en ciclo manual
de funcionamiento con la inyección deshabilitada y destella, alternativamen-
te al indicador luminoso anaranjado, durante la calibración de los moldes.
HL12 anaranjado El indicador luminoso se activa para señalar una alarma de baja
prioridad (ver párrafo 6.1.1) y destella, alternativamente al indicador
luminoso azul, durante la calibración de los moldes.
HL13 rojo El indicador luminoso destella para señalar una alarma de alta
prioridad (ver párrafo 6.1.1).
El indicador se desactiva cuando el operario, tomada visión de la
situación de alarma, apreta el pulsador de reset alarmas.
HL22 blanco El indicador luminoso se activa cuando se conecta la tensión de línea.

NOTA: verificar siempre en la página vídeo “Alarmas” el tipo de alarma y

reiniciar las condiciones de funcionamiento en seguridad.
Los dispositivos acústicos (HA1) y visual (HL12, HL13) pueden activarse durante el funcio-
namiento automático de la máquina con interrupción de la producción al final del ciclo de
trabajo (inyección, soplado y extracción). Esta situación se verifica en caso de alarmas de baja
prioridad (nivel aceite central bajo/alto, tolva vacía, etc.) en presencia de los cuales el ciclo
puede continuar sin influenciar la producción o determinar daños a la máquina.
En presencia de alarmas de alta prioridad (apertura protecciones, sensores defectuosos, etc.)
se activan para señalar la interrupción del ciclo de funcionamiento.
El dispositivo acústico (HA1) se activa exclusivamente en ciclo automático para señalar
INTEC

cualquier condición de alarma.

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/31
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5.8 Cuadro eléctrico principal

Los dispositivos descritos están instalados en la puerta derecha del cuadro eléctrico (+A0) y
(+A1).

PA1 .... Amperómetro absorción SA2 SA5 PA1 PT1

del motor principal de la central
oleodinámica.
PT1 ..... Cuenta horas de funcio-
namiento de la máquina.
QS1 .... Interruptor seccionador
general.
10
Girando el interruptor en posi-
ción "I" (ON) o “O” (OFF) se 1
activa o se desactiva la ali-
mentación eléctrica de la
QS1
máquina.
Con el interruptor en posición
“O” es posible bloquear el
mismo tirando del inserto (10)
e introduciendo un candado a
llave en el oportuno
alojamiento. FIG. 58A21 - Cuadro eléctrico "+A0"

SA2 .... Selector a llave con retorno al

centro para la activación/desactivación de los circuitos auxiliares (24V c.c. y 110 V
c.a).
Girando la llave hacia la izquierda (OFF) se desactivan las líneas eléctricas de los
auxiliares y se determina la descarga del equipo oleodinámico (las motobombas de
la central vienen desactivadas). Permanece bajo tensión la línea de alimentación del
QS1
SA7 Puerto serial DB9/m

10

+A6

USB RJ-11 (Modem)

INTEC

FIG. 58B01 - Cuadro eléctrico "+A1" FIG. 58C01 - Cuadro eléctrico "+A6"

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/34

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PLC y del terminal video.

SA5 .... Selector a llave de movimiento inyector.
Girando el selector hacia la derecha el inyector retrocede, girando hacia la izquierda,
el inyector avanza.
SA7 .... Selector a llave de mantenimiento para la apertura voluntaria de las puertas del
cuadro eléctrico "+A0; +A1" y el mantenimiento , en posición abierta, de la parte
izquierda cuadro eléctrico "+A6". Girando la llave hacia la derecha, se deshabilita el
funcionamiento de los microinterruptores de seguridad de los cuadros y está
permitida la apertura de las puertas; los componentes de los cuadros permanecen
bajo tensión. Girando la llave hacia la izquierda, la apertura de las puertas determina
la desactivación de la tensión y la señalación de alarma.
1 ......... Cierre del cuadro.
INTEC

5. DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO Pág. 5/35

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6. ARRANQUE Y USO

6.1 Modos de funcionamiento

La máquina puede trabajar en modo manual o automático; además, es posible realizar

algunos ciclos manuales a baja velocidad para intervenciones de mantenimiento, consultar
el “12 Manual de uso del software de sistema".
Para la individualización de las teclas, pulsadores y selectores, ver el párrafo “5.7 Cuadro de
mando y control".
NOTA: operando en modo manual o automático están siempre operativos los
pulsadores de paro en emergencia, su accionamiento determina en cada
condición la interrupción inmediata del ciclo
Por motivos de seguridad, en modalidad manual, el PLC no permite, entre
una apertura y un cierre de los semimoldes, de abrir más de una vez las
protecciones móviles. En el caso de que se proceda igualmente, el PLC
detiene inmediatamente las motobombas.

Modo manual
El modo manual permite efectuar los diversos movimientos del ciclo de trabajo en modo
individual e independiente el uno del otro para efectuar las operaciones de puesta a punto de
la máquina y de optimización de la producción, paralelamente a las intervenciones de
regulación de los parámetros de trabajo a realizar mediante el software del sistema de mando
y control.
a - Verificar que no esté apretado ningún pulsador de paro en emergencia "SB6, SB..", en
caso contrario, desbloquearlos.
b - Conectar la alimentación eléctrica general mediante el interruptor general "QS1".
c - Girar la llave del selector "SA2" hacia la derecha ("1" o "ON") para activar la
alimentación de los auxiliares. OFF ON
d - Verificar que todas las protecciones móviles estén cerradas.
e - Activar el funcionamiento de las motobompas de la central oleodinámica mediante el

pulsador , el oportuno indicador luminoso destella hasta finalizar el arranque que

estrella triangulo; después, si están presentes las condiciones de seguridad necesa-

rias al funcionamiento, se ilumina de forma estable.
f - Seleccionar el ciclo manual mediante el pulsador .
g - Apretar el pulsador ! de reset alarmas y el de reset RESET
de las centralitas de se-
ALARM SAFETY
RESET
guridad.
h - Conectarse al software de gestión de la máquina introduciendo la password de acceso al
nivel al cual se está autorizado a trabajar (consultar el “Manual de uso del software”);
después, apretar la tecla video y, visualizada la página “ACCESORIOS", habi-
INTEC

litar los movimientos deseados.

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/1

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i - Realizar los varios movimientos (apertura/cierre de los moldes, subida/bajada de la mesa

portamachos, etc.) relativos a los grupos instalables en la máquina, mediante los
siguientes pulsadores.

Modo automático
En automático la máquina repite con continuidad el ciclo de trabajo sin intervenciones del
operario.
El inicio del ciclo viene comandado por el operario, después de haber posicionado manual-
mente los órganos móviles de la máquina. El operario, desde su posición de trabajo, desarrolla
la función de supervisor de la producción, teniendo bajo control todos los datos a ésta relativos
en el cuadro de mando y control.
El modo automático constituye la modalidad normal de funcionamiento de la máquina..
NOTA: la máquina no funciona en modo automático si no ha sido realizada
la calibración del “punto cero” del inyector y posicionados los sensores de
detección “inyector adelante”. Consultar el “Manual de uso del software de
sistema” y el párrafo 8.7 .
Modalidad automática sin material
a - Activar el funcionamiento de la máquina en modalidad manual y posicionar los órganos
móviles para el arranque del ciclo automático.
Después, actuando sobre las oportunas teclas, posicionar los moldes “abiertos”, la mesa
portamachos en “alto”, el extractor del producto “atrás” (hacia el interior máquina), con el
rabatidor en “alto”, el grupo inyector en “adelante” y el husillo a la cota de acumulación.
b - Seleccionar el modo automático mediante el pulsador .
c - Apretar la tecla vídeo y, visualizada la página “ACCESORIOS”, deshabilitar el
funcionamiento del inyector.
START
d - Apretar el pulsador para comandar el inicio del ciclo de trabajo automático sin la
inyección del material termoplástico.
NOTA: en esta modalidad no está permitido abrir las protecciones móvi-
les; en caso contrario, el PLC detiene inmediatamente el funcionamiento
de la máquina.
Modalidad automática con material
a - Repetir las intervenciones citadas en los puntos “a, b” de la “Modalidad automática sin
material".
En el caso de que la máquina esté dotada de dos inyectores es necesario habilitarlos para
su funcionamiento en la oportuna página video.
b - En la correspondiente página video de la termorregulación fijar las temperaturas de las

varias zonas; después, apretar el pulsador para activar la calefacción.

c - Cargar la tolva con el material a transformar. START
d - Después que las zonas han alcanzado la temperatura fijada, apretar el pulsador
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/2

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para accionar el inicio del ciclo automático.

e - El ciclo de trabajo viene realizado automáticamente según las introducciones realizadas
vía software.

Modo de funcionamiento en baja velocidad

Esta modalidad de funcionamiento en ciclo manual permite efectuar las regulaciones de
puesta a punto para la sustitución de los moldes o para la calibración de los movimientos
(cuando requerida con señal de alarma). Mediante un accionamiento software, se obtiene una
sensible reducción de las velocidades de los movimientos del molde reduciendo el caudal de
la válvula proporcional.
Con la máquina preparada para el funcionamiento y con las protecciones móviles “cerradas”,
para activar el modo de funcionamiento en baja velocidad proceder como indicado:
a - Visualizar la página “ACCESORIOS MAQUINA” apretando la tecla vídeo

b - Seleccionar HABILITA VELOCIDAD CAMBIO MOLDE

c - Visualizar la página “MENU DE CONFIGURACION” apretando la tecla video después,

en la columna de las EST. PARAMETROS apretar el pulsador video BAJA VELOCIDAD

para introducir la velocidad de los movimientos.

INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/3

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6.1.1 Inconvenientes y alarmas durante el funcionamiento

Para la individualización de los señaladores y de los pulsadores abajo indicados, consultar

los párrafos “5.7 Cuadro de mando y control” y “5.8 Cuadro eléctrico principal".

Individualización de los inconvenientes

El operario adepto a la conducción de la máquina, mediante el control atento y sistemático de
las fases de trabajo, garantiza la eficiencia de la máquina.
Al operario, con las mismas exigencias de atención y tempestividad, está confiado también
el compito de individualizar las situaciones anómalas y los posibles inconvenientes que se
pueden derivar.
Los medios de los cuales dispone para hacer frente a este compito son:
a - El sistema autodiagnóstico interno al sistema de mando y control con las relativas señales
acústicas y visuales de alarma.
b - El control visual del funcionamiento de la máquina para localizar eventuales pérdidas de
aceite, de agua o movimientos irregulares.
c - El control acústico para identificar preventivamente, en base a la variación del ruido,
posibles mal funcionamientos de los órganos en movimiento (por ejemplo, los moldes, la
mesa portamachos, etc.).
Se recomienda, por tanto, de prestar siempre la máxima atención al funcionamiento de la
máquina sin dejarla nunca sin vigilancia durante el trabajo y de interrumpir por tiempo el ciclo
en el caso de considerar que suscita cualquier problema técnico.

Señalizaciones de alarma
Las alarmas están divididas en tres categorías:
- alarmas de tipo no prioritario.
Estas alarmas (por ejemplo alarmas de ciclo, desviación negativa o positiva de la tempera-
tura, etc.) comportan, en función de su clasificación, la señalación visual de alarma y/o no
permiten/permiten el arranque del ciclo automático de producción de la máquina.

- Alarmas de baja prioridad.

Estas alarmas (por ejemplo, bajo nivel aceite, alta temperatura del aceite, etc.) comportan
el paro del funcionamiento de la máquina al término del ciclo en curso con señalación
acústica y, en función de su clasificación, también visual (color anaranjado).

- Alarmas de alta prioridad.

Estas alarmas (por ejemplo, protecciones móviles abiertas, sensores defectuosos, etc.)
comportan el paro inmediato del ciclo automático de la máquina y la señalización acústica
y visual (color rojo) de la situación de mal funcionamiento. En el caso en el cual las fotocélulas
detecten la presencia de material en los machos, el paro de la máquina se realiza a moldes
y mesa portamachos en posición alta y sin haber realizado la rotación para permitir así al
operario la limpieza de los machos.
Para la relación completa de las señales de alarma gestionadas por la autodiagnosis del
INTEC

sistema de mando y control, y para mayores informaciones sobre las mismas, consultar el

6. ARRANQUE Y USO Pá g. 6/5

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“Manual de uso del software de sistema".

Intervenciones inmediatas en caso de inconvenientes

En el caso de que el operario detectase una situación anómala en el funcionamiento de la
máquina, es muy importante, para salvaguardar la seguridad de las personas y la eficiencia
de la máquina misma, que éstos intervengan con rapidez, poniendo en evidencia las
oportunas intervenciones correctivas, actuando no obstante siempre con conocimiento de
causa.
Las intervenciones permitidas al operario deben entrar entre aquellas que él conoce porque
las aprendió durante el periodo de adiestramiento o por la consulta de este manual, tanto por
lo que respecta a las modalidades como por cuanto respecta a los efectos de las intervencio-
nes mismas. Aconsejamos de atenerse a cuanto seguidamente indicado.

Señalización visual de alarma en el cuadro de mando y control: no interrumpir el ciclo

sino verificar la causa en el terminal vídeo, reclamando la página alarmas mediante la tecla
vídeo .
Si la alarma es relativa a un inconveniente que no perjudica el mantenimiento de las
condiciones de seguridad, terminar el ciclo e intervenir. La máquina está dotada de disposi-
tivos de seguridad que actúan en modo autónomo parando todos los equipos en el caso de
que el problema constituyese un riesgo para la seguridad de las personas y para la eficiencia
de la máquina misma.
Percepción directa o señalización de alarma para la cual la continuidad del ciclo puede
provocar daños a personas o cosas: la intervención debe ser inmediata y adecuada a la
gravedad del inconveniente.
- Apretar un pulsador de paro en emergencia en el caso de que el problema requiriese la
interrupción inmediata de la alimentación energética y, por tanto, el funcionamiento de la
máquina.

ATENCION: si el inconveniente detectado hiciese considerar venida a

menos las condiciones de seguridad para la cual la conti-
nuidad del trabajo constituyese un posible riesgo para
personas o cosas, es obligatorio situar la máquina fuera de
servicio (después de haber realizado las operaciones indi-
cadas en el párrafo “6.10 Puesta fuera de servicio”) y
evidenciar tal condición con oportunos carteles de indica-
ción.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/6

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6.2 Modo de paro y de reinicio del funcionamiento

El funcionamiento de la máquina puede estar interrumpido y posteriormente reiniciado como

se indica seguidamente.
Para la individualización de las teclas, pulsadores y selectores, ver los párrafos “5.7 Cuadro
de mando y control” y “5.8 Cuadro eléctrico principal".

Paro general
a - Desactivar el funcionamiento del alimentador externo de material.
b - En función de la duración de la interrupción y del tipo de material transformado, proceder
a la limpieza del inyector (cilindro, husillo de plastificación y boquilla de inyección)
siguiendo oportunamente las indicaciones citadas en los párrafos “6.8; 6.9".
c - Realizar el paro controlado de la máquina como seguidamente descrito.
d - Cerrar las llaves de entrada del aire comprimido y de la mezcla de enfriamiento (circuitos
hídricos).
e - Apretar la tecla video y después, la tecla video APAGAR PC para de-
sconectarse del sistema de control de la máquina. Al término de la desconexión, girar el
interruptor general “QS1” en posición “O” (OFF).
Reinicio del funcionamiento
Para reactivar la máquina:
a - girar el interruptor general “QS1” en posición “I”.
b - Abrir las llaves de entrada del aire comprimido y de los fluidos de enfriamiento.
c - Dirigirse al sistema de mando y control como indicado en el manual de uso del software
de sistema.

Paro de emergencia
ATENCION: dspués de un paro de emergencia, no entrar al interior de
las protecciones sin poseer la llave del selector SA2.

A - Apretando un pulsador de emergencia “SB6” y “SB6A” (si instalado), situados respectiva-

mente en el panel operario y en el lado izquierdo de la bancada de la máquina (lado molde
soplado), se interrumpe inmediatamente el funcionamiento de los órganos móviles de la
máquina con separación de las respectivas fuentes energéticas (eléctrica, hidráulica y neu-
mática). Permanecen bajo tensión algunos componentes internos a los cuadros eléctricos.
Advertencia: el pulsador de paro en emergencia debe ser utilizado sola-
mente en condiciones de peligro para el operario o para la máquina. El uso
de este dispositivo para el paro normal de la máquina contraviene a las
normas de seguridad y puede provocar daños a la misma.
Reinicio del funcionamiento
INTEC

Para reactivar la máquina:

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/8

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a - desbloquear el pulsador de emergencia girándolo en el sentido de la flecha y cerrar las

protecciones móviles.
b - Girar la llave del selector "SA2" hacia la derecha para activar la alimentación de
OFF ON
los auxiliares.
c - Apretar el pulsador ! de reset alarmas.

d - Activar el motor de la central oleodinámica actuando con el pulsador y desactivar

las seguridades de bajada moldes actuando con el pulsador ! de reset de las centrali-
tas de seguridad.
e - Apretar el pulsador para activar la termorregulación.

f - Seleccionar el ciclo manual de la máquina mediante el pulsador .

g - Para activar el ciclo manual de funcionamiento de la máquina, actuar sobre las teclas
relativas a los movimientos deseados.
Para el inicio del ciclo automático es necesario actuar sobre las oportunas teclas para
posicionar los órganos móviles de la máquina, ver párrafo “6.1 Modos de funcionamiento”.
h - Asegurarse que el inyector esté en posición de trabajo, eventualmente actuar con el
selector a llave “SA5”.
i - Seleccionar el ciclo automático de la máquina mediante el pulsador y apretar el pul-
START
sador de arranque ciclo.

B - Abriendo unas de las protecciones móviles izquierdas o aquella posterior se determina el

paro inmediato de la alimentación oleodinámica, eléctrica de accionamiento y la activación
de la señalación acústica y visual de alarma.
Después, se determina el paro en seguridad de los movimientos de los moldes mediante
los oportunos bloques oleodinámicos y eventualmente, si los moldes están en posición
alta, también mediante paros mecánicos. La condición de alarma, señalada visualmente
y acústicamente (en ciclo manual sólo visualmente), permanece hasta el reinicio de las
condiciones de funcionamiento en seguridad.
Abriendo las protecciones móviles derechas, en condiciones diversas de moldes “cerra-
dos” e “inyección habilitada”, se determina la interrupción del funcionamiento de la
máquina como descrito precedentemente para las otras protecciones móviles.
Reinicio del funcionamiento
Para reactivar la máquina:
a - cerrar las protecciones móviles.
b - Repetir las operaciones descritas en los puntos “b, c, d, e, f, g, h, i” precedentes.

C- Parar inmediatamente el funcionamiento de la máquina girando el selector “SA2” hacia la

izquierda y extrayendo la llave .
OFF ON
INTEC

El operario puede abrir las protecciones móviles, extraer residuos plásticos y efectuar

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/9

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regulaciones mecánicas.
Reinicio del funcionamiento
Para reactivar la máquina:
a - cerrar las protecciones móviles.
b - Repetir las operaciones descritas en los puntos “b, c, d, e, f, g, h, i” precedentes.

Paro controlado
En modalidad de funcionamiento automático es posible:
A- parar los órganos móviles y el funcionamiento de la máquina apretando el pulsador de stop
STOP
ciclo .
La máquina se para, después haber efectuado la inyección, el soplado y la extracción dos
veces, con los órganos móviles en posición para el sucesivo reinicio del ciclo.
Predispuesta la máquina en ciclo manual, el operario puede abrir una de las protecciones
móviles, extraer residuos plásticos y efectuar regulaciones.

Reinicio del funcionamiento

Para reactivar la máquina:
a - cerrar las protecciones móviles.
b - Apretar los pulsadores ! de reset alarmas y reset de las centralitas de seguridad.

c - Seleccionar el ciclo automático de la máquina mediante el pulsador .

START
d - Apretar el pulsador de start ciclo.

B- Abrir las protecciones móviles derechas con los moldes “cerrados” y la inyección
habilitada. El ciclo no viene interrumpido para permitir al operario la limpieza en seguridad
de los machos dentro del tiempo de alarma final ciclo fijado vía software.
Transcurrido el tiempo fijado, si la protección resulta todavía abierta, el sistema interrumpe
el funcionamiento de la máquina con señalación acústica de alarma y la visualización del
correspondiente mensaje en la pantalla video.
Reinicio del funcionamiento
Para reactivar la máquina:
a - cerrar las protecciones móviles.

b - Seleccionar el ciclo manual de la máquina mediante el pulsador .

c - Apretar los pulsadores ! de reset alarmas y reset de las centralitas de seguridad.

d - Seleccionar el ciclo automático de la máquina mediante el pulsador y apretar el

START
pulsador de start ciclo.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/10

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6.3 Uso previsto de la máquina

La máquina ha sido proyectada para el moldeo de cuerpos huecos mediante proceso de

inyección y soplado de material termoplástico, con las características definidas en el contrato
de compra y dentro de los límites prescritos.

La posibilidad de realizar objetos (producto) de diversa forma, capacidad o material, está

vinculada a la configuración de la máquina y por tanto a las características dimensionales y
estructurales de los moldes, de los machos, del husillo de plastificación, etc.
Capacidad de inyección, tipo de material utilizado, dimensión máxima de los moldes
instalables y otras informaciones están indicadas en el párrafo “Datos técnicos”, capítulo 2,
cuyos valores establecen por tanto límites para la seguridad del operario y la eficiencia de
funcionamiento de la máquina.

El empleo de la máquina está limitado a lugares de trabajo que respeten las características
ambientales descritas en el párrafo “Requisitos ambientales de uso” en el capítulo 3, además
el uso de la misma está previsto con protecciones cerradas, con los grupos suministrados
correctamente instalados y con la completa eficiencia de todos los dispositivos de seguridad.

La transformación de material termoplástico diferente del polietileno puede requerir la

modificación de algunas partes de al máquina y la aplicación de adecuados sistemas de
aspiración para polvos o gases nocivos que podrían originarse por el uso de tales materia-
les. Se aconseja por tanto de utilizar exclusivamente el material indicado y eventualmente
contactar a UNILOY MILACRON.

UNILOY MILACRON no garantiza el funcionamiento en seguridad de la máquina después

de eventual instalación de aparatos por ella no producidos, de modificaciones y sustitución
no autorizada de una o más partes de la máquina.
El aporte de modificaciones o regulaciones a la máquina para obtener prestaciones superio-
res es considerado “USO IMPROPIO” y por tanto UNILOY MILACRON declina cualquier
responsabilidad por los daños eventualmente causados a cosas o personas y considera
caducada cualquier tipo de garantía sobre la máquina misma.
Cualquier otro uso de la máquina, no descrito en el presente manual o autorizado por la
casa constructora, exonera a UNILOY MILACRON de cualquier responsabilidad.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/11

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6.4 Zona de trabajo

La zona de trabajo está delante del sistema de mando y control.

En esta posición, un solo operario, con ropa de trabajo conforme a los requisitos de seguri-
dad, controla el completo proceso hasta la formación y la extracción del producto.
NOTA: es necesario predisponer un adecuado espacio alrededor de la má-
quina para inspecciones visuales del operario o para un rápido acceso a la
misma en caso de emergencia.

ATENCION: durante el funcionamiento de la máquina o en caso de

mantenimiento es oportuno prohibir, utilizando oportunos
carteles, el acceso a la máquina de las personas ajenas.

FIG. 64A49 - Zona de trabajo

INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/12

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6.6 Primer arranque de la máquina

Después de haber realizado las intervenciones descritas en el párrafo precedente, es

necesario efectuar algunos movimientos en manual para controlar el funcionamiento de la
máquina, para completar y optimizar las regulaciones.
Para la individualización de las teclas, pulsadores y selectores, ver los párrafos “5.7 Cuadro
de mando y control” y “5.8 Cuadro eléctrico principal".

a - Asegurarse que los pulsadores de paro en emergencia de la máquina no estén apretados.

b - Cerrar las protecciones móviles y asegurarse que todas las protecciones fijas estén
instaladas.
c - Introducir la alimentación eléctrica girando el interruptor general en posición "I".
d - Conectarse al sistema de accionamiento y control como indicado en el “Manual de uso del
software de sistema".
e - Apretar el pulsador de reset alarmas.
f - Activar el funcionamiento de los auxiliares y de la termorregulación.
g - Controlar el sentido de rotación de los motores eléctricos.
Accionar alternativamente el pulsador de marcha/stop del motor de la central oleodinámica
y verificar que el sentido de rotación, indicado por la fecha impresa en la tapa del motor
mismo, corresponda a aquel efectivo. En caso contrario es necesario volver a controlar la
ciclicidad de la conexión de los conductores de fase, modificarla y repetir la prueba.
Advertencia: el funcionamiento prolongado de las bombas accionadas por
un motor con sentido de rotación erróneo nos provoca el rápido deterioro.
h- Activar el funcionamiento de la central oleodinámica.
i - Girar el selector de ciclo hacia la izquierda para seleccionar el ciclo manual de la máquina.
j - Asegurarse que nadie esté en proximidad de la máquina.
k- Actuando sobre las oportunas teclas, efectuar una serie de movimientos para verificar el
funcionamiento de los varios dispositivos: apertura/cierre moldes, subida/bajada mesa
portamachos, etc.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/16

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6.7 Indicaciones de seguridad para el arranque

El proceso de inyección y soplado, efectuada una cuidadosa puesta a punto de los parámetros
de trabajo y activado el ciclo automático, no requiere intervenciones especiales por parte del
operario adepto a la conducción de la máquina.
Se requiere una atenta y escrupulosa vigilancia del proceso, tanto para garantizar en el tiempo
la calidad y los volúmenes de producción requeridos, como para salvaguardar la eficiencia de
la máquina, del molde y de los utillajes auxiliares.
NOTA: UNILOY MILACRON no asume responsabilidad alguna para máqui-
nas que no hayan sido inicialmente puestas en marcha por un técnico propio.

Es aconsejable realizar las indicaciones generales fijadas seguidamente como integración de

las normas internas de la fábrica en la cual la máquina está instalada.
■ A cada arranque de la máquina verificar que todas las protecciones fijas estén
instaladas y el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad como
indicado en el párrafo 7.4.
■ No permitir a nadie de pararse en el interior de la máquina cuando las protecciones
móviles estén cerradas o los dispositivos de seguridad inactivos, y no activar el
funcionamiento de la máquina sin haber verificado que todo el personal se haya
preventivamente alejado de la misma.
■ Asegurarse que los parámetros de trabajo fijados mediante el software del sistema de
mando y control (temperaturas, presiones, velocidades, tiempos) sean siempre correctos
y coherentes con el tipo de material utilizado y con las características del producto a
realizar.
Advertencia: prestar siempre atención a la indicación de la temperatura de
trabajo; una temperatura demasiado alta puede provocar la degradación del
material, con posible formación de gas y de sustancias agresivas, mientras
una temperatura demasiado baja puede causar daños a las partes mecánicas
del inyectormperatura.
■ En caso de interrupción del funcionamiento de la máquina o de la producción, se aconseja
de retroceder el inyector para evitar, en el reinicio del ciclo, que la boquilla de inyección
golpee el distribuidor del material termoplástico en el molde.
■ Tener constantemente bajo observación el terminal vídeo del sistema de mando y control para
eventuales señalaciones de alarma y para una frecuente consulta de los parámetros de
trabajo.
■ Verificar visualmente y acústicamente el normal funcionamiento de la máquina y de los
utillajes auxiliares.
■ Realizar, si requeridas, las específicas operaciones de mantenimiento y de control
prescritas en función del tipo de producción en curso (por ejemplo limpieza de los moldes,
de los machos y de la zona de trabajo).
■ Individualizar la causa de las eventuales alarmas y ponerles tempestivamente remedio.
■ Verificar que en el alimentador externo haya siempre material suficiente.
■ Verificar que en el lugar de trabajo estén siempre mantenidas activas las condiciones de
INTEC

seguridad requeridas; en modo especial debe estar prohibido el acceso a las personas
6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/18
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extrañas a la conducción de la máquina.

■ Utilizar la máquina en el respeto de los límites fijados por las características establecidas
en el contrato de compra, ver párrafo “6.3 Uso previsto de la máquina".

6.7.1 Arranque de la máquina

Efectuadas todas las intervenciones indicadas en los párrafos precedentes y las operaciones
indicadas en los puntos “a, b, c, d, e, f, h, j” del párrafo “Primer arranque de la máquina”,
proceder como seguidamente indicado.
a - Introducir los datos relativos a la producción y los parámetros correspondientes al tipo de
producto a soplar. Para mayores informaciones relativas al uso del software del cuadro de
mando y control consultar el manual específico.
b - Verificar en la oportuna página vídeo que estén habilitados los movimientos deseados.
c - Fijar las temperaturas de calefacción del cilindro de plastificación y los parámetros de
termorregulación de los moldes. El tiempo necesario para la calefacción es de aproxima-
damente una hora.
d - Activar el funcionamiento de los alimentadores externos de material.
e - Posicionar los órganos móviles de la máquina (la mesa portamachos en “alto”, el extractor
del producto “atrás” con el rebatidor en “alto”, el grupo inyector en “adelante” y el husillo
a la cota de acumulación).
f - Seleccionar y activar el ciclo automático de funcionamiento.
g - Verificar que los siguientes indicadores estén:
- indicadores luminosos "HL10" y "HL22" encendidos,
- amperómetro dentro de los límites.
h - Durante la producción controlar el correcto funcionamiento de los dispositivos instalados
en la máquina, eventualmente interrumpir el ciclo y proceder a la optimización de las
regulaciones como indicado en el capítulo 8.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/19

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6.8 Sustitución del material termoplástico

Para el cambio del tipo o color del material termoplástico utilizado, se aconseja de proceder
como se indica seguidamente.

ATENCION: la transformación de algunas tipologías de resinas termo-

plásticas puede causar emisiones en atmósfera de vapo-
res nocivos a la salud. UNILOY MILACRON, en la imposibi-
lidad de conocer las características de las resinas utiliza-
das por el Cliente, recomienda, antes de iniciar la transfor-
mación, solicitar al proveedor del material los datos técnicos con las
informaciones de riesgo y de predisponer el ambiente de trabajo de campa-
nas aspirantes, equipos de aspiración y cuanto otro aconsejado para preve-
nir intoxicaciones, explosiones e incendios.

NOTA: se recuerda que, pasando de un material transformado de alta

temperatura (policarbonato, etc.) a uno transformado a temperaturas más
bajas (resinas polivinílicas, acetálicas, etc.) es indispensable hacer circular
en el cilindro algunos kg. de adecuado material (preferiblemente polietileno)
y esperar la disminución de la temperatura del cilindro antes de introducir el
nuevo material. Si necesario, modificar las temperaturas de trabajo de las
varias zonas termorreguladas.
Deseando sustituir el color del material, se aconseja de limpiar el cilindro y
el husillo de plastificación, la boquilla y el distribuidor del material en el
molde de inyección mediante la transformación de resinas termoplásticas
naturales neutras.

a - Desactivar el funcionamiento del alimentador externo de material.

b - Vaciar adecuadamente la tolva mediante la oportuna descarga del material, ver el párrafo
“Tolva”. Eventualmente pulir la zona interesada como indicado en el párrafo “Limpieza de
la máquina”, capítulo 7.
c - Interrumpir la producción actuando sobre el pulsador de “stop ciclo” y eventualmente
reducir la temperatura a los valores indicados por el proveedor del material para evitar
que el mismo se altere o se descomponga estancándose a alta temperatura.
d - En ciclo manual, retroceder el inyector actuando sobre el oportuno selector y, activado el
funcionamiento del alimentador externo para cargar la tolva con el material de limpieza,
realizar una series de inyecciones y acumulaciones manuales hasta la completa expulsión
de los residuos plásticos que hayan quedado en el interior del cilindro de plastificación.

ATENCION: proceder con cautela.

Peligro de quemaduras, utilizar adecuados guantes de
protección.

e - Extraer los residuos plásticos y hacer avanzar el inyector hasta la posición de trabajo.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/20

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● No verter en el ambiente los residuos plásticos, sino gestionarlos en conformidad

con las disposiciones anticontaminación vigentes.
f - Después, repetir las operaciones descritas en el punto “b”, cargar la tolva con el material
a transformar y empezar la producción en ciclo automático.
g - Durante los primeros ciclos el material que ha quedado en el interior del distribuidor del
molde de inyección vendrá expulsado, determinando probables rechazos de producción.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/21

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6.8.1 Tolva

La tolva (1), instalada encima el cilindro de plastificación, alimenta con material termoplástico
el husillo. El pomo (2) permite el desplazamiento de la tolva sobre la placa (3) en modo de
interrumpir el flujo del material en el cilindro o descargar el material contenido en la tolva
misma.
El pomo (4) permite la rotación de la tolva. 5

La nueva carga de la tolva, con el material del

tipo indicado en el párrafo “2.1 Datos técnicos”,
se realiza con alimentador automático que, 1
instalado encima de la misma, mediante un
tubo flexible aspira el material de un contenedor
situado en tierra, lateralmente a la máquina. Al
operario se le requiere el control de la cantidad
de material presente en el interior del
contenedor y el eventual llenado del mismo. 3

ATENCIÓN: no extraer la tapa de

protección (5).
Asegurarse que nin-
gún objeto inflama-
ble, saco de plástico
del material, etc., se quede en proximi- 2 6 4
dad de las partes calientes de la máqui-
na. FIG. 681A04 - Tolva

Advertencia: ningún objeto debe caer dentro de la tolva eludiendo la tapa

protectora.
Para el desmontaje de la tolva, desactivar el funcionamiento de la máquina y, después de la
extracción, proteger la apertura del soporte (6).
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/23

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6.9 Interrupción de la producción

Breves períodos de interrupción

Algunos materiales no necesitan de especiales precauciones, es suficiente respetar los
límites de temperatura aconsejados. En otros casos, además de ello, es indispensable
observar las advertencias abajo indicadas y seguir las indicaciones facilitadas por el
productor del material.

Sigla materiales Intervención a efectuar

plásticos
PE (LD-HD)
PP
PVC Desconectar la calefacción del cilindro de plastificación, hacer reposar la
PET masa 2 minutos y después expulsar el material de la boquilla de inyección.

NOTA: es importante evitar que el material se quede a alta temperatura en el

cilindro de plastificación, para evitar que se altere o se descomponga. Por
tanto, es necesario reducir la temperatura de termorregulación durante
breves paros de la máquina.
Para reducir la temperatura de termorregulación, apretar la tecla
video para visualizar la página video “TEMPERATURAS ZONAS” después
apretar la tecla "STANDBY". La temperatura descenderá a los
valores introducidos en la columna "STDBY". .
En caso de interrupción del funcionamiento de la máquina o de la producción,
se aconseja retroceder el inyector para evitar, al reinicio del ciclo, que la
boquilla de inyección golpee el distribuidor del material termoplástico en el
molde.

Largos períodos de interrupción

Largas interrupciones de producción, por la noche y durante el fin de semana, requieren, en
el caso en el cual el material termoplástico utilizado no sea polietileno (PE), una completa
salida del mismo del cilindro de plastificación y la correspondiente limpieza con adecuado
material.
Después, repetir las operaciones indicadas en los puntos “a, b, c, d, e, f, g” del párrafo “6.8
Sustitución del material termoplástico".

● No verter en el ambiente los residuos plásticos, sino gestionarlos en conformidad

con las disposiciones anticontaminación vigentes.

h - Realizar el procedimiento de desconexión del sistema de mando y control como indicado

en el manual de uso del software de sistema.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/25

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i - Ahora es posible desactivar el funcionamiento de la máquina, después girar el interruptor

general en posición “0” y cerrar las llaves de entrada del aire comprimido y de los fluidos
de enfriamiento.
j - Cada vez que la interrupción del funcionamiento de la máquina supera las 8 horas, limpiar
las superficies externas de los moldes con un paño de algodón mojado de alcohol
desnaturalizado para quitar la humedad y reducir la corrosión externa.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/26

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6.10 Puesta fuera de servicio

Para la puesta fuera de servicio se entiende la predisposición de la máquina, después del uso
de la misma, para un paro prolongado como por ejemplo, el período vacacional.
Por tanto:
a - Realizar los trabajos indicados en el párrafo “Interrupción de la producción” para largos
períodos.
b - Efectuar la limpieza de la máquina como indicado en el homónimo párrafo.
c - Proteger las superficies de desplazamiento con sustancias idóneas a preservarlas de la
oxidación.
d - Proteger la máquina del polvo y de eventuales agentes agresivos con protecciones en
polietileno de duración compatible al período de estacionamiento.
e - Proteger de la humedad el cuadro eléctrico y el de accionamiento, utilizando confecciones
de sustancias higroscópicas.
g - Adoptar todas las medidas que se consideren necesarias, en función de las características
del lugar (que debe no obstante respetar los límites de los cuales trata el párrafo “Requisitos
ambientales de uso”, capítulo 3), donde la máquina está puesta fuera de servicio para
preservarla y para garantizar la posterior reutilización en seguridad.
INTEC

6. ARRANQUE Y USO Pág. 6/27

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7. MANTENIMIENTO ORDINARIO

7.1 Introducción

La máquina necesita un regular mantenimiento para la ejecución de trabajos de ligera entidad

pero de elevada importancia para salvaguardar la seguridad, la economía y la eficiencia del
funcionamiento.

Advertencia: la frecuencia de las intervenciones es indicativa porque está

sujeta a factores ambientales y a tiempos y cargas de trabajo a los que la
máquina está sometida; por tanto, intervenir en base a la efectiva necesidad.

NOTA: durante la ejecución de las inspecciones y de los trabajos se aconseja

de anotar sobre apropiadas fichas de la máquina cada elemento útil a los
sucesivos trabajos.

Para las intervenciones en partes no construidas por UNILOY MILACRON atenerse a las
instrucciones facilitadas por los respectivos constructores y reunidas en el capítulo “11
ANEXOS".

7.1.1 Condiciones de seguridad

Los operarios autorizados a desarrollar las intervenciones descritas en los párrafos siguien-
tes, deben referir al propio superior cada potencial problema, a fin de que pueda ser
emprendida la acción correctiva necesaria.

ATENCION: durante el mantenimiento de la máquina es necesario

actuar con las protecciones abiertas y/o con algunas pro-
tecciones fijas quitadas, es decir con los dispositivos de
seguridad inactivos. Proceder por tanto con cautela, so-
bretodo en presencia de zonas calientes.
Al fin de actuar en máxima seguridad durante los trabajos de mantenimiento
evitar de emplear más operarios de los necesarios y asegurarse que el área
de trabajo sea inaccesible al personal ajeno.
Proceder siempre con cautela, adoptando las medidas de seguridad reque-
ridas y sugeridas por la propia experiencia.

NOTA: se aconseja de bloquear la zona en la cual se efectúan las operaciones

de mantenimiento, utilizando eventualmente pantallas, carteles u otros.
Efectuar las operaciones como indicado y vistiendo adecuadas proteccio-
nes antiaccidentes.
INTEC

■ Para intervenciones de mantenimiento en el interior de la máquina es obligatorio

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desactivar el funcionamiento de la misma, girar el selector "SA2" hacia la izquierda

("0" o "OFF") y apropiarse de la correspondiente llave.
■ Los operarios adeptos al mantenimiento, deben desarrollar sólo las intervenciones de
propia pertinencia y competencia, bajo el control del responsable de la seguridad.
■ No permitir a nadie de estar en el interior de la máquina cuando las protecciones móviles
están cerradas.
■ No activar el funcionamiento de la máquina o el movimiento de partes de la misma sin haber
antes verificado la correcta instalación de todas las protecciones fijas y móviles y que todo
el personal haya sido preventivamente alejado.
■ No extraer las señales de seguridad, mantenerlas siempre visibles, limpiarlas periódica-
mente y eventualmente sustituirlas en el caso que no puedan ser leídas claramente.
■ Terminadas las intervenciones de mantenimiento, verificar que ningún utillaje eventual-
mente utilizado se haya quedado en el interior de las protecciones o en el área de trabajo.
La caída de utillajes puede causar lesiones al operario y, durante el funcionamiento de la
máquina, daños a la misma.
INTEC

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7.2 Mantenimiento periódico

NOTA: los tiempos de intervención son indicativos ya que están sujetos a las
condiciones ambientales del lugar donde la máquina está instalada y las
cargas de trabajo a las que está expuesta; por tanto, adaptarlas a las
específicas necesidades.

En la siguiente tabla está indicada la frecuencia mínima ya que es necesario hacer referencia
al párrafo específico para mayores informaciones sobre los tiempos y métodos de las
intervenciones.

TABLA RESUMEN DE LAS PARTES SUJETAS A INTERVENCIONES FRECUENCIA PARRAFO

horas laborables
Dispositivos de seguridad cada turno 7.4
Instalación oleodinámica 100 7.5
Instalación neumática 200 7.6
Instalación hídrica 200 7.7
Instalación eléctrica 300 7.8
Limpieza 200 7.9
Lubrificación 200 7.10
Reductor 1.500 7.10, ANEXOS
Bulonería 1200 7.11
Nivelación 1200 3.6
Acumulador 800 ANEXOS
INTEC

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7.3 Predisposición de la máquina para el mantenimiento

Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es necesario predisponer la máquina

en seguridad.
NOTA: para la individualización de las teclas, pulsadores y selectores
seguidamente indicados, ver los párrafos “5.6 Accionamientos en la
máquina”, “5.7 Cuadro de mando y control” y “5.8 Cuadro eléctrico princi-
pal”.
Después:
a - desactivar el funcionamiento del alimentador externo de material.
b - En función de la duración de la interrupción y del tipo del material transformado, proceder
a la limpieza del inyector (cilindro, husillo de plastificación y boquilla de inyección)
siguiendo oportunamente las indicaciones de las cuales en los párrafos “6.8 Sustitución
del material termoplástico” y “6.9 Interrupción de la producción”.
c - Interrumpir el ciclo de funcionamiento en automático de la máquina y después la rotación
del husillo de plastificación apretando el pulsador de “stop ciclo”.
d - Apretar el pulsador de “stop motor central oleodinámica” e interrumpir el funcionamiento
del circuito de termorregulación.
e - Desactivar:
- los circuitos auxiliares mediante el oportuno selector y quitar la llave,
- la alimentación eléctrica de la máquina, girando en posición “O” (OFF) el interruptor
general, ponerle un candado y quitar la llave.
f - Desactivar los alimentadores hídricos y los dispositivos externos de acondicionamiento de
los machos; después, descargar los correspondientes circuitos.
g - Interrumpir la alimentación externa y descargar el equipo neumático, girando en posición
de cierre la manopla de la válvula principal de entrada del aire comprimido en los circuitos.
Posteriormente ponerle un candado a la manopla y quitar la llave.
i - Evidenciar con carteles que la máquina está en mantenimiento.

Advertencia: para cualquier movimiento durante las intervenciones de man-

tenimiento, se aconseja de activar la modalidad de funcionamiento de la
máquina en baja velocidad (consultar el párrafo 6.1).
INTEC

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7.4 Control funcionamiento dispositivos de seguridad

Verificar la eficiencia de los dispositivos de seguridad a cada turno de trabajo; en el

caso se detectase un mal funcionamiento, advertir inmediatamente al responsable de
la seguridad para emprender la acción correctiva necesaria. En el caso que no fuera
posible resolver el problema, es obligatorio poner la máquina fuera de servicio (ver
homónimo párrafo) y contactar inmediatamente el Servicio de Asistencia Técnica de UNILOY
MILACRON.

NOTA: para la individualización de las teclas, pulsadores y selectores

necesarios para realizar los trabajos, ver los párrafos “5.7 Cuadro de mando
y control”. Para individualizar los microinterruptores, ver párrafo “4.3 Dispo-
sitivos de seguridad antiaccidentes”.
Para verificar el funcionamiento de los dispositivos abajo indicados, apretar
el pulsador de paro en emergencia o abrir las protecciones móviles cuando
los moldes estén en posición “abierta”.

Control eficiencia pulsadores de paro en emergencia

Verificar el correcto funcionamiento de los pulsadores de paro en emergencia, procediendo
en el siguiente modo:
a - activar el funcionamiento de la máquina en modo automático.
b - Apretar un pulsador de paro en emergencia y verificar que:
- el ciclo de funcionamiento se interrumpa inmediatamente;
- apretando una cualquier tecla de mando de los órganos móviles no corresponda a algún
movimiento de los mismos;
- la alimentación eléctrica de los auxiliares (24V c.c., 110V c.a.) se desactiven;
- el equipo oleodinámico vaya a descarga;
- los paros mecánicos de seguridad a la bajada de los semimoldes superiores estén
activados;
- el terminal vídeo visualice el correspondiente mensaje de alarma;
- el pulsador permanezca en posición bajada.
Repetir la verificación para los eventuales otros pulsadores de paro en emergencia.

Control eficiencia microinterruptores de seguridad de las protecciones móviles

Verificar el correcto funcionamiento de los microinterruptores de seguridad de las proteccio-
nes móviles, procediendo como se indica a continuación.

ATENCION: la verificación del correcto funcionamiento de los microinter-

ruptores de las protecciones móviles requiere la apertura de
las mismas; es por tanto, absolutamente prohibido, acceder
al interior de la máquina hasta el término del control y al
eventual reinicio de las condiciones de seguridad.
INTEC

a - Cerrar todas las protecciones móviles.

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b - Apretar el pulsador de reset alarmas.

c - Apretar el pulsador video y visualizada la página “MENU DE CONFIGURA-

CION" apretar, en la columna INPUT/OUTPUT , el pulsador ESTACION B para visuali-

zar la página “RACK B – CABINA ELECTRICA" después, verificar que los leds relativos
a las protecciones móviles frontales derechas/izquierdas y posteriores estén activos.
d - Abrir una protección móvil anterior y verificar que el correspondiente led se apague, cerrar
la protección (el led se reactiva). Abrir la otra protección anterior del mismo lado; después,
verificar que el led se apague nuevamente.
e - Repetir la verificación para las otras protecciones móviles.

Control eficiencia microinterruptores de seguridad de los cuadros eléctricos

Verificar el correcto funcionamiento de los microinterruptores de seguridad de los cuadros
eléctricos como indicado.

ATENCION: peligro de descarga eléctrica y muerte. La verificación de los

microinterruptores de seguridad necesita de la apertura de
las puertas de los cuadros eléctricos, está portanto absoluta-
mente prohibido tocar los componentes internos hasta termi-
nar el control y el reinicio de las condiciones de seguridad.

a - Activar la alimentación eléctrica de la máquina y girar hacia la izquierda la llave del

selector "SA7".
b - Abrir una puerta y verificar que funcionamiento de la máquina se interrumpe inmediata-
mente: el seccionador general “QS1” está automáticamente girado hacía la posición "O"
(OFF).
c - Restablecer el funcionamiento de la máquina y repetir la verificación para las otras
puertas.
INTEC

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