FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO ENCARGADO – UNIDAD III

INFORME DE ENSAYOS DE
LABORATORIO DE AGREGADOS PARA
CONCRETO

INFORME PRESENTADO POR:

AQUINO CONDORI, Sebastian Stefano
LAURA CÁRCAMO, Alonso Ramon
CONDORI CHACOLLA, Jefferson
Sebastian MEDINA SANHUEZA, Jafeth

CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

DOCENTE: ING. MILTON CESAR GORDILLO MOLINA

TACNA – PERÚ
2022

1
 INDICE
1. INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................4

1.1 OBJETIVO...................................................................................................................................5

1.1.1 OBJETIVOS GENERALES....................................................................................................5

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................................5

2. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO..........................................................................................5

2.1 METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO......................................................5

2.1.1 MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI................................................................................5

2.1.2 MÉTODO WALKER..............................................................................................................7

2.1.3 MÉTODO FULLER..............................................................................................................10

2.1.4 MÉTODO AGREGADO GLOBAL......................................................................................13

2.1.5 MÉTODO DEL MÓDULO DE FINEZA..............................................................................14

3. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – MÉTODO DEL ACI..................................................15

3.1 PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE MEZCLA TEÓRICO.................................................15

3.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO (Especificaciones técnicas de los materiales y f’c

especificado)
17

3.2.1 DATOS DE RESISTENCIA DE COMPRESIÓN ESPECIFICADA...................................17

3.2.2 DATOS DE RESULTADOS DE LABORATORIO DEL AGREGADO FINO..................18

3.2.3 DATOS DE RESULTADOS DE LABORATORIO DEL AGREGADO GRUESO............19

3.2.4 DATOS DEL CEMENTO UTILIZADO...............................................................................21

3.3 CÁLCULO Y RESULTADOS PASO A PASO DEL DISEÑO DE MEZCLAS ACI..............21

4. MEZCLAS DE PRUEBA...................................................................................................................25

4.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTOS.................................................................................................25

5. ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO...........................................................................................32

5.1 ENSAYO DE ASENTAMIENTO.............................................................................................32

5.1.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO...........................................................................................32

5.1.2 REFERENCIA NORMATIVA..............................................................................................32

5.1.3 RESULTADOS DEL ENSAYO............................................................................................32

5.1.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)........................................................................33

5.2 ENSAYO DE TEMPERATURA...............................................................................................34

2
 5.2.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO...........................................................................................34
5.2.2 REFERENCIA NORMATIVA..............................................................................................35

5.2.3 RESULTADOS DEL ENSAYO............................................................................................35

5.2.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)........................................................................35

5.3 ENSAYO DE PESO UNITARIO..............................................................................................36

5.3.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO...........................................................................................36

5.3.2 REFERENCIA NORMATIVA..............................................................................................36

5.3.3 RESULTADOS DEL ENSAYO............................................................................................37

5.3.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)........................................................................38

5.4 ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE....................................................................................38

5.4.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO...........................................................................................39

5.4.2 REFERENCIA NORMATIVA..............................................................................................40

5.4.3 RESULTADOS DEL ENSAYO............................................................................................41

5.4.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)........................................................................41

6. ENSAYOS DEL CONCRETO ENDURECIDO................................................................................41

6.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN SIMPLE....................................................................................41

6.1.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO...........................................................................................41

6.1.2 REFERENCIA NORMATIVA..............................................................................................41

6.1.3 RESULTADOS DEL ENSAYO (Cuadro de cálculos).........................................................41

6.1.4 GRÁFICO (Resistencia a la compresión VS Edad de Ensayo).............................................42

6.1.5 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)........................................................................42

7. CONCLUSIONES...............................................................................................................................44

8. RECOMENDACIONES.....................................................................................................................46

9. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................................46

3
1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día el concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción

tanto a nivel regional como mundial, ya que proporciona una gran resistencia, solidez
y permanencia. Asimismo, puede ser fácilmente moldeado debido a la trabajabilidad
de la mezcla. Sin embargo, si bien su calidad final depende en forma muy importante
tanto de un profundo conocimiento del material como de la calidad profesional del
ingeniero, el concreto en general es muy desconocido en muchos de sus siete grandes
aspecto: naturaleza, materiales, propiedades, selección de las proporciones, proceso de
puesta en obra, control de calidad e inspección, y tratamiento de los elementos
estructurales.
Por otro lado, al realizar la elaboración del diseño de mezcla se ha utilizado tanto
teoría como procedimiento sobre la selección de las proporciones de la mezcla, para
poder alcanzar las propiedades necesarias en el concreto, el cual está constituido por
una
combinación de cemento, agua, agregado fino y agregado grueso. Asimismo, la
selección de las proporciones por unidad cúbica de concreto, debe permitir que se
obtenga un concreto con facilidad de colocación, resistencia, densidad y durabilidad,
así como otras propiedades necesarias para el diseño de la mezcla.
Por tal motivo, en el presente informe se presenta características básicas que lo
hacen diferente del resto de los materiales de construcción. Cabe resaltar, que puede ser
preparado al momento, ya sea por los ingenieros de obra o en una planta de
premezclado, tomando en cuenta que en ambos casos realizar el diseño de mezcla debe
ser considerando la selección adecuada de cemento, el empleo de una relación
conveniente
de agua / cemento y el uso eventual de un aditivo necesario, con todo lo cual
debe resultar asegurada la calidad de la matriz cementante. De la misma forma, es
importante adecuarla a las funciones que desempeña la estructura, a fin de que no
representen un punto débil en el comportamiento del concreto y en su capacidad para
resistir de forma adecuada.
Finalmente, el presente informe ha sido desarrollado mediante el método del
COMITÉ 211 de ACI, así como se ha tomado en cuenta los requisitos que el concreto
debe cumplir en las especificaciones técnicas y las respectivas normas en sus dos
estados, el fresco y el endurecido, en el primero básicamente de consistencia y cohesión
4
y en el segundo de resistencia y durabilidad.

5
 1.1 OBJETIVO
Entre los objetivos planteados a desarrollar en el presente informe de
laboratorio se encuentran los siguientes:

1.1.1 OBJETIVOS GENERALES

 Realizar el diseño de mezcla de concreto utilizando el método ACI.

 Determinar la combinación más práctica y económica de materiales
disponibles para producir un concreto que satisfaga los requerimientos bajo
condiciones particulares de uso.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Elaborar probetas de concreto en el laboratorio, a partir del diseño de

mezcla realizado.
 Encontrar las propiedades tanto en estado fresco como en estado
endurecido del concreto utilizado en cada diseño.
 Hacer los análisis y estudios correspondientes a las probetas en un margen
de 7 y 14 días.
 Dar a conocer si el diseño de mezcla cubre las perspectivas esperadas para
realizar construcciones en un futuro y prometa durabilidad en el tiempo
para el fin que ha sido elaborado en las condiciones esperadas.

2. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

2.1 METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

2.1.1 MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI

A. DEFINICIÓN
El método ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de
mezclas bastante simple el cual, basándose en algunas de las tablas
presentadas mediante ensayos de los agregados, nos permiten obtener
valores de los materiales que integran la unidad cubica del concreto.
B. SECUENCIA DE DISEÑO
 Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto
se debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.

6

Selección de Selección de la resistencia promedio a partir de la
resistencia en compresión especificada (por el Proyectista o en el
Expediente Técnico) y la desviación estándar de la Empresa
Constructora.
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Selección del asentamiento.

 Selección del volumen unitario de agua de diseño.

 Selección del contenido de aire.

 Selección de la relación agua / cemento por resistencia o por

durabilidad.

7
  Determinación del factor cemento.

 Determinación del contenido de agregado grueso.

 Determinación de la suma de volúmenes absolutos de cemento, agua

de diseño, aire y agregado grueso.
 Determinación de volumen absoluto del agregado fino y
determinación del peso seco del agregado fino.
 Determinación de los valores de diseño de los componentes del
concreto.
 Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción del
agregado fino y grueso.
 Determinación de las proporciones en peso.
 Determinación de los pesos por tanda de una bolsa.

2.1.2 MÉTODO WALKER

A. DEFINICIÓN

El denominado Método de WALKER se desarrolla debido a la

preocupación del profesor norteamericano Stanton Walker en relación con

8
el hecho de que, sea cual fuera la resistencia de diseño del concreto y por
tanto su relación agua/cemento, contenido de cemento y características del
agregado fino, la cantidad de agregado grueso era la misma.
Este método requiere de una serie de operaciones previas, tales como
determinar las propiedades físicas de los materiales a usar:
 Peso específico de masa, grado de absorción, contenido de humedad,
módulo de finura, TMN, peso seco compactado, el perfil del agregado,
tipo, fábrica y peso específico del cemento.
 Considerando que la relación fino-grueso debería variar en función del
contenido de la pasta en la mezcla, el perfil y del TMN del agregado
grueso, el profesor Walker desarrolló una serie de tablas en donde
consideró esto último, clasificando al agregado fino como fino,
mediano y grueso.
 Igualmente se considera si el agregado grueso es de perfil redondeado
o angular. Todo ello permite encontrar un porcentaje de agregado fino
que se considera como el más conveniente con relación al volumen
absoluto total de agregado.

B. SECUENCIA DE DISEÑO

• Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto se

debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.
• Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en
compresión especificada (por el Proyectista o en el Expediente
Técnico) y la desviación estándar de la Empresa Constructora.
• Selección del tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso.
• Selección del asentamiento.

9
• Selección del volumen unitario de agua de diseño.

• Selección del contenido de aire.

• Selección de la relación agua – cemento (a/c) por resistencia o por

durabilidad.

 Determinación del factor cemento (FC).

• Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de

cemento, agua y aire (pasta).
• Determinación del volumen absoluto del agregado total.

10
 • Determinación del porcentaje de agregado fino en relación al
volumen absoluto total del agregado.

• Determinación del volumen absoluto de agregado grueso.

• Determinación de los pesos secos de los agregados fino y grueso.
• Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción del
agregado fino y grueso.
• Determinación de las proporciones en peso.
 Determinación de los pesos por tanda de una bolsa.

2.1.3 MÉTODO
FULLER

A. DEFINICIÓN

Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la

Norma ASTM C 33. Asimismo, se debe usar para dosificaciones con más de 300
kg de cemento por metro cúbico de concreto y para tamaños máximos del
agregado grueso comprendido entre 20mm (3/4’’) y 50mm (2’’).

B. SECUENCIA DE DISEÑO

11
• Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto se
debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.
• Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en
compresión especificada (por el Proyectista o en el Expediente
Técnico) y la desviación estándar de la Empresa Constructora.

• Relación agua cemento.

• Selección del asentamiento.

 Selección del volumen unitario de agua de diseño

12
• Cálculo de la cantidad de cemento y su volumen.

• Determinación de cantidad de agua.

• Determinación de la cantidad de aire atrapado.

• Determinación del contenido de agregado grueso y agregado fino.

 Granulometría.

13
  Cálculo de las curvas granulométricas de Fuller.

• Volumen Absoluto del agregado fino y grueso dentro de la mezcla de

agregados.
• El peso de los materiales por m3 de concreto.
• Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción del
agregado fino y grueso.
• Pesos de los materiales corregidos.
• Proporción de los materiales o dosificación del diseño en peso.

2.1.4 MÉTODO AGREGADO GLOBAL

A. DEFINICIÓN
Este método consiste en optimizar sistemáticamente la proporción área y
Piedra (A/P) como un solo material (Agregado global) encaminado a:

• Controlar la trabajabilidad de la mezcla.

• Compatibilizar el MF de la arena con el MF de la piedra
• Obtener la máxima compacidad de combinación de los agregados
mediante ensayos de laboratorio, para alcanzar en el concreto una
mayor resistencia.
En síntesis, el método consiste en determinar en el laboratorio el máximo
Peso Unitario Compactado (PUC) para diferentes proporciones de agregado
fino y agregado grueso.

B. SECUENCIA DE DISEÑO
• Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto se
debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.
• Selecciona el asentamiento (slump), utilizando la tabla del ACI.
• La elección del tamaño máximo nominal del agregado.

14
 • La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado
asentamiento depende del tamaño máximo, de la forma y
granulometría de los agregados, considerando concreto sin y con aire
incluido.
• Utilizando la tabla del ACI, con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia promedio seleccionada.
Considerar la selección en función a las especificaciones técnicas
requerida: Por resistencia o por durabilidad.
• El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua,
determinada en el paso anterior y la relación agua-cemento.
 El procedimiento de cálculo del porcentaje de incidencia de los
agregados sobre el agregado global. El volumen de agregado se
muestra en metros cúbicos con base al valor encontrado por la
ecuación para un metro cúbico de concreto, el volumen se convierte a
peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de
concreto, multiplicándolo por el porcentaje de incidencia de los
agregados.

2.1.5 MÉTODO DEL MÓDULO DE FINEZA

A. DEFINICIÓN
Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han permitido
establecer que la combinación de los agregados fino y grueso, cuando éstos tienen
granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la Norma ASTM
C33, debe producir un concreto trabajable en condiciones ordinarias, si el módulo
de fineza de la combinación de agregados se aproxima a los valores indicados en
la tabla correspondiente.

15
 B. SECUENCIA DE DISEÑO
• Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto se
debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.
• Determinación de la resistencia promedio.
• Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
• Selección del asentamiento.
• Volumen unitario de agua.
• Selección del contenido de aire.
• Relación agua cemento.
• Factor cemento.
• Volúmenes absolutos del cemento, agua y contenido de aire.
• Volumen total de agregados.
• Proporciones relativas de agregado fino y grueso.
• Las proporciones de diseño en seco.
• Corregir proporciones en función de humedad y absorción.

3. DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO – MÉTODO DEL ACI

3.1 PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE MEZCLA TEÓRICO

A. SECUENCIA DE DISEÑO
 Especificaciones técnicas. Antes de diseñar una mezcla de concreto
se debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra.

Selección de Selección de la resistencia promedio a partir de la
resistencia en compresión especificada (por el Proyectista o en el
Expediente Técnico) y la desviación estándar de la Empresa
Constructora.
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Selección del asentamiento.

16
 Selección del volumen unitario de agua de diseño.

 Selección del contenido de aire.

 Selección de la relación agua / cemento por resistencia o por

durabilidad.

 Determinación del factor cemento.

17
  Determinación del contenido de agregado grueso.

 Determinación de la suma de volúmenes absolutos de cemento, agua

de diseño, aire y agregado grueso.
 Determinación de volumen absoluto del agregado fino y
determinación del peso seco del agregado fino.
 Determinación de los valores de diseño de los componentes del
concreto.
 Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción del
agregado fino y grueso.
 Determinación de las proporciones en peso.
 Determinación de los pesos por tanda de una bolsa.

3.2 CONSIDERACIONES DE DISEÑO (Especificaciones técnicas de los

materiales y f’c especificado)

3.2.1 DATOS DE RESISTENCIA DE COMPRESIÓN ESPECIFICADA

Para nuestros cálculos usamos un F’c = 210 kg/cm2

18
3.2.2 DATOS DE RESULTADOS DE LABORATORIO
DEL AGREGADO FINO
PESO ESPECIFICO – AGREGADO FINO
MUESTRA N.º 1 gr
Peso de la fiola + agua + muestra 822.0
Peso de la fiola + agua 705.0
Peso de la muestra 350.0
Vol. desplazado 132.0

Peso de la muestra
P. E.(A.F.) =
Volumen desplazado
350
P. E.(A.F.) =
132
P. E.(A.F.) = 2.65

ABSORCIÓN – AGREGADO FINO

AGREGADO FINO M-1 M-2
Peso de la Tara (A) 255.0 g 293.3 g
Peso de Tara + A.F. húmedo (B) 660.0 g 668.4 g
Peso de Tara + A.F. seco (C) 655.0 g 663.3 g

(B1 − A1) − (C1 − A1)

% AbsA.F. − M1 =
(C1 ∗ 100
− A )1
(660 − 255) − (655 − 255)
% AbsA.F. = ∗ 100
− M1 (655 − 255)
%AbsA.F. − M1 = 1.25%
(B2 − A2) − (C2 − A2)
% AbsA.F. − M2 =
(C 2 ∗ 100
− A )2
(668.4 − 293.3) − (663.3 − 293.3)
% AbsA.F. − M2 = ∗ 100
(663.3 − 293.3)
%AbsA.F. − M2 = 1.38%

1.25% + 1.38%
%AbsA.F. =
2 = 1.32%

19
CONTENIDO DE HUMEDAD – AGREGADO FINO

MODULO DE FINEZA – AGREGADO FINO

%Retenido
Tamiz Peso Retenido % Retenido % que pasa
Acumulado
N°16 183.2 g 30.58% 30.58% 69.42%
N°30 87.1 g 14.54% 45.12% 54.88%
N°50 157.6 g 26.31% 71.45% 28.57%
N°100 139.1 g 23.22% 94.65% 5.35%
N°200 32.1 g 5.35% 100% 0%
Total 599.1 g 100% 100%

30.58 + 45.12 + 71.45 + 94.65

MFA.F. =
100
MFA.F. = 2.42

3.2.3 DATOS DE RESULTADOS DE LABORATORIO

DEL AGREGADO GRUESO

PESO ESPECÍFICO – AGREGADO GRUESO

MUESTRA N.º 1 gr
Peso de la muestra en el aire 792.0
Peso de la muestra en el agua 495.0
Vol. desplazado 297.0

20
 P. E.(A.G.) = Peso de la muestra en el aire
Volumen desplazado
792
P. E.(A.G.) =
297
P. E.(A.G.) = 2.67
ABSORCIÓN – AGREGADO GRUESO
AGREGADO FINO M-1 M-2
Peso del A.G. Seco (A) 962.2 g 981.1 g
Peso del A.G. Húmedo (B) 1000 g 1020 g

B1 − A1
% AbsA.G. − M1 = ∗ 100
A1

% AbsA.G. − M1 = 1000 − 962.2

∗ 100
962.2
% AbsA.G. = 3.93%
− M1

B1 − A1
% AbsA.G. − M2 = ∗ 100
A1
1020 − 981.1
% AbsA.G. − M2 = ∗ 100
981.1
% AbsA.G. − M2 = 3.96%

3.93% + 3.96%
%AbsA.G. =
2 = 3.95%

CORREGIDO POR EL TÉCNICO A 1.10%

CONTENIDO DE HUMEDAD – AGREGADO GRUESO

21
 3.2.4 DATOS DEL CEMENTO UTILIZADO

En la ficha técnica figura un Peso específico de 2.75 a 2.85, sin

embargo por recomendación del técnico del laboratorio, usamos un peso
especifico de 3.15, que es lo que se usa en los ensayos oficiales encargados
al laboratorio de la universidad.

3.3 CÁLCULO Y RESULTADOS PASO A PASO DEL DISEÑO DE

MEZCLAS ACI

Cemento:
Yura Tipo I

Peso Especifico del Cemento: 3.15 gr⁄cm3

Agua:
De la red pública de la EPS TACNA – agua potable
Agregado Fino Agregado Grueso

Peso especifico : 2.65 Peso especifico : 2.67

Absorción : 1.32 % Absorción : 1.10 %
Contenido de Humedad : 3.79 % Contenido de Humedad : 0.31 %
Módulo de del
Desarrollo Fineza
diseño de mezcla : 2.42 Tamaño Máximo Nominal : 3/4"

1) Cálculo de la resistencia Peso seco compactado : 1524 kg⁄m3

22
 𝑓′ = 210 + 84
�

𝑓′ = 294 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2
�

2) Selección del tamaño máximo nominal (TMN) del agregado grueso.

El tamaño máximo nominal lo tenemos como dato y es 3⁄4”

3) Selección del asentamiento.

Para el diseño de mezcla se busca una consistencia plástica, por lo tanto, será 3” y 4” slump

4) Selección del volumen unitario de agua de diseño.

En este caso el volumen unitario del agua lo obtenemos de la tabla elaborada por el Comité 211 del
ACI.

Por datos de tabla el volumen unitario de agua es de 205 Lt⁄m3

5) Selección del contenido de aire (Tabla)

Por datos de tabla el contenido de aire para TMN 3/4 “es 2.0

6) Selección de la relación agua – cemento (a/c) por resistencia o por durabilidad (Tablas)

300−294 0.55−X
300 0.55 300−250 = 0.55−0.62

6 0.55−X
294 x 50 = −0.07

250 0.62 −0.42 − 27.5 = −50x → x =

Para un 𝑓′𝑐𝑟 = 294 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2, obtenemos relación a/c de 0.56

23
7) Determinación del factor cemento (FC)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑎/𝑐
205 Lt⁄m3
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
0.56

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 366 Kg⁄m3

8) Determinación del contenido de agregado grueso (Tabla)

2.40−2.42 0.66−X
2.40 0.66 2.40−2.60 = 0.66−0.64

−0.02 0.66−X
2.42 x −0.20 = 0.02

2.60 0.64 0.1316 = 0.20x → x =

Contenido Agregado Grueso = 0.658 ∗ 1524 = 1003 kg⁄m3

9) Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire y
agregado grueso. (C+Agua+Ai+Agr)

366
Cemento = = 0.116
(3.15 ∗ 1000)
205
Agua = = 0.205
(1 ∗ 1000)
2
Aire = = 0.020
100
1003
Agregado Grueso = = 0.376
(2.67 ∗ 1000)

Suma de volúmenes conocidos = 0.717

10) Determinación del peso seco del agregado fino.

Volumen Absoluto del Agregado Fino = 1 − 0.717 = 0.283

Peso Seco del Agregado Fino = 0.283 ∗ 2.65 ∗ 1000 = 750 Kg⁄m3

11) Determinación de los valores de diseño de los componentes del

concreto. (C+Agua+Ai+Af+Agr)

Los valores de diseño serán:

Cemento = 366 Kg⁄m3
Agua de Diseño = 205 Lt⁄m3
Agregado Fino Seco = 750 Kg⁄m3
Agregado Grueso Seco = 1003 kg⁄m3

24
12) Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción del agregado fino y grueso.

Procedemos a realizar la corrección por humedad y absorción del agregado.

Hasta el punto 11 solo obtuvimos los valores de diseño del agregado en su estado seco.
3.79%
Peso húmedo del agregado fino = 750 kg⁄m3 ∗ (1 + ) = 778 kg⁄m3
100%
0.31%
Peso húmedo del agregado grueso = 1003 kg⁄m3 ∗ (1 + ) = 1006 kg⁄m3
100%
Determinamos la humedad superficial del agregado fino y grueso:

Agregado fino = 3.79% − 1.32% = +2.47%

Agregado grueso = 0.31% − 1.10% = −0.79%

Calculamos el aporte de humedad:

Agregado fino = 750 ∗ (+2.47%) = 19 Lt⁄m3

Agregado grueso = 1003 ∗ (−0.79%) = −8 Lt⁄m3

Aporte total de humedad agregados = 11 Lt⁄m3

Por lo tanto, como habrá un aporte de humedad del agregado, tendremos que descontar a la
cantidad de agua obtenida inicialmente para tener el agua efectiva:

Agua Efectiva = 205 Lt⁄m3 − (11 Lt⁄m3) = 194 Lt⁄m3

Pesos de los materiales corregidos:

Cemento = 366 Kg⁄m3

Agua de Diseño = 194 Lt⁄m3
Agregado Fino Seco = 778 Kg⁄m3
Agregado Grueso Seco = 1006 kg⁄m3

13) Determinación de las proporciones en peso.

366
Cemento = = 1
366
194
Agua de Diseño = = 23 Lt
(366⁄42.5)
778
Agregado Fino Seco = = 2.12
366
1006
Agregado Grueso Seco = = 2.75
366

25
4. MEZCLAS DE PRUEBA

4.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTOS

Para realizar la mezcla de prueba se realiza diferentes ensayos de
control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa
unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión. Estos datos se
comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen
con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora
nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de
calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario

26
revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de
concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.
Asimismo, se tiene en cuenta lo siguiente:
A. CEMENTO
El cemento utilizado para la mezcla de concreto fue CEMENTO
PORTLAND TIPO IP “YURA”

Cemento Portland adicionado con hasta 30% de puzolana, de

conformidad con la Norma ASTM C 595 – 03 (NTP 334,009), de uso
general en todo tipo de obra civil. Posee una moderada resistencia al ataque
de sulfatos, bajo calor de hidratación, mayor impermeabilidad, ganancia de
mayor resistencia al tiempo, y mayor trabajabilidad en morteros y
revestimientos.

Cabe resaltar, que la presentación a granel o en bolsas de 42.5 Kg.

B. AGUA
Se utilizó agua potable que se consume en la ciudad de Tacna.
C. AGREGADOS
• CARACTERÍSTICAS DE LAS CANTERAS
Las canteras de la ciudad de Tacna provienen de depósitos aluviales,
originados por la erosión hidráulica y mecánica producida por el acarreo de
fragmentos a lo largo del curso de las corrientes de agua superficiales.
Posteriormente el agregado ha sufrido un mejoramiento natural al quedar
solamente las rocas más duras, pues la de menor resistencia ha ido
eliminada por el desgaste al rodar por el lecho del río.
Por otro lado, se utilizó el concreto f’c = 280 kg/cm2.
Es un concreto premezclado de alta resistencia inicial, el cual es
formulado con cemento, agregados (arena y piedra) de alta calidad libre de
impurezas.

27
 • PROCESO DE LA ELABORACIÓN DEL CONCRETO

15 de Junio del 2023 – 9:25 am

Imagen 01: Cemento, Agregado Fino, Agregado Grueso y Agua listos para usar

15 de Junio del 2023 – 9:28 am 15 de Junio del 2023 – 9:28 am

Imagen 02 y 03: Colocación de los materiales en la mezcladora con ayuda de técnico

28
 15 de Junio del 2023 – 9:30 am

Imagen 04: Se retira la mezcla en un bugui y se mide la temperatura

15 de Junio del 2023 – 9:32 am

Imagen 05: Se coloca en el molde de cono y se varilla 25 veces

29
 15 de Junio del 2023 – 9:32 am

Imagen 06: Se saca del molde

15 de Junio del 2023 – 9:33 am

30
 Imagen 07: Se hace la prueba de slump midiendo en pulgadas

15 de Junio del 2023 – 9:35 am

Imagen 08: Se coloca la mezcla en los moldes de probeta

16 de Junio del 2023 – 10:37 am

Imagen 09: Despues de secar 24 horas, se les marca con corrector para enumerar

31
 16 de Junio del 2023 – 10:39 am

Imagen 10: Sacamos nuestra probeta de molde

16 de Junio del 2023 – 10:53 am

Imagen 11: Despues de sacar las probetas se las sumerge en agua para su curado

32
5. ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO

5.1 ENSAYO DE ASENTAMIENTO

5.1.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

Este ensayo tuvo por finalidad la determinación del asentamiento en una
mezcla de concreto en estado fresco, tanto para el concreto normal como para el
concreto de color para comparar los valores obtenidos y realizar su respectivo
análisis.
Es considerado un concreto de buena calidad aquel que cumple con
características de trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía, donde la
trabajabilidad es la propiedad en la cual el concreto es manejable para su
desempeño en obra.
El valor se obtuvo directamente midiendo con una wincha el desnivel que
había, el resultado se expresó en cuartos de pulgada.)

5.1.2 REFERENCIA NORMATIVA

 NTP 339.035. Método de ensayo para la medición del asentamiento del

concreto de cemento Portland, este método se aplica para concretos plásticos con
agregados hasta 1½”.

 ASTM C 143. Método de ensayo estándar para el asentamiento para el

concreto de cemento, este método de prueba se desarrolló originalmente para
proporcionar una técnica para monitorear la consistencia del concreto sin
endurecer. En condiciones de laboratorio, con un control estricto de todos los
materiales de concreto, generalmente se encuentra que el asentamiento aumenta
proporcionalmente con el contenido de agua de una mezcla de concreto
determinada y, por lo tanto, está inversamente relacionado con la resistencia del
concreto.

5.1.3 RESULTADOS DEL ENSAYO

En lo que respecta a este ensayo el procedimiento y resultado realizado fue

el siguiente:

33
 Se humedeció el cono de Abrahams y se colocó en la bandeja, luego se
aseguró el cono pisándolo por ambos lados. Se comenzó a llenar el cono en 3
capas, cada capa se apisonó con 25 golpes uniformes y en forma de espiral hacia
el centro.

Luego se procedió a enrasar el cono con la ayuda de la varilla

compactadora, así se eliminó el exceso, seguidamente se procedió a levantar el
cono de forma vertical para lo cual se contó hasta siete, levantando el cono desde
el tercer segundo, posteriormente se procedió a medir inmediatamente la
diferencia entre la altura del molde y la altura del concreto fresco (slump).

El resultado obtenido en este ensayo fue de 4” los cuales al ver el siguiente

cuadro de tolerancias se puede afirmar que sí corresponden a la consistencia para
la cual fueron diseñadas.

5.1.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)

15 de Junio del 2023 – 9:32 am 15 de Junio del 2023 – 9:32 am

Imagen 12 y 13: La mezcla se coloca en el molde y se saca despues del varillado

34
 15 de Junio del 2023 – 9:33 am

Imagen 14: Se mide la distancia en pulgadas para determinar el slump

5.2 ENSAYO DE TEMPERATURA

5.2.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

El presente ensayo está diseñado para determinar la temperatura del
concreto fresco y así verificar el cumplimiento por la norma ASTM C 1064,
mediante de las instalaciones y materiales que nos brinda el laboratorio de
ingeniería.
Es muy importante conocer la temperatura del concreto, puesto que en
temperaturas que varíen mucho a la ideal, es posible que el concreto presente
problemas de fraguado, cabe resaltar que la temperatura del concreto depende el
aporte de temperaturas de todos los componentes, además del calor de
hidratación liberado por el cemento. Así mismo, es necesario conocer que la
temperatura ideal del concreto es de 23°C.
Recalcando, la temperatura del concreto es medida de acuerdo con la
norma ASTM C 1064. La temperatura es medida para determinar la
conformidad con los límites de temperatura en una especificación y es una
prueba requisito para preparar los especímenes.
Es permitido medir la temperatura de concreto en el lugar cuando no se
mide en relación con pruebas de resistencia.

35
5.2.2 REFERENCIA NORMATIVA

 ASTM C 1064. Método de ensayo estándar para la medición de la

temperatura del concreto de cemento, esta no tendrá que ser necesariamente
compuesta y se tendrá que verificar que se cumplan los tiempos que marca la
norma ASTM 172, en el caso de que no pudiese dar seguimiento a esta, la
toma de temperatura se podrá verificar en molde o siempre cuando se realice
en una sección que nos permita cumplir con las características descritas.
 NTP 339.184. Método de ensayo normalizado para determinar la
temperatura de mezclas de hormigón, el control de la temperatura está regulada
por norma establecida que indica la manera de medir la temperatura del concreto
con un termómetro de 0.5°C de precisión y que el tiempo que esté introducido en
la mezcla sea de 2 minutos como mínimo y 5 minutos como máximo.

5.2.3 RESULTADOS DEL ENSAYO

Se deberá contar con un recipiente de muestreo que permita por lo menos
una separación del sensor del aparato de medición de por lo menos 7.5 cm en
todos sus sentidos con el molde. En caso de que el tamaño máximo de agregado
multiplicado por 3 sea mayor a los 7.5 cm, el molde tendrá que ser de mayor
tamaño tal que cumpla con una separación mínima de 3 veces el tamaño máximo
del agregado, según la norma en el caso de que el agregado sea mayor a 7.5 cm
el concreto puede requerir hasta 20 minutos para transferir calor del agregado al
mortero.
Los datos que se obtuvieron con el termómetro fueron los siguientes:
 Temperatura del ambiente: 27°C.
 Temperatura final del concreto: 30°C.
Según lo obtenido, se puede afirmar que la mezcla conseguida en el
laboratorio está dentro del rango de aceptación permitido (10°C a 32°C).

5.2.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)

36
 15 de Junio del 2023 – 9:30 am

Imagen 15: Se mide la temperature de la mezcla una vez este en el bugui

5.3 ENSAYO DE PESO UNITARIO

5.3.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

Este ensayo cubre la determinación de la densidad del concreto fresco y
permite determinar el rendimiento, contenido de cemento y el contenido de aire
en el concreto. El rendimiento se define como el volumen de concreto
producido a partir de una mezcla con cantidades conocidas de materiales.
Entre otras palabras, permite conocer las propiedades de una mezcla de
concreto fresco, para el control de la mezcla dada cunado es requerido, brinda
un valor para la densidad y el rendimiento de la mezcla, así como una
estimación del contenido del aire de la misma.

5.3.2 REFERENCIA NORMATIVA

 ASTM C 138. Método de ensayo estándar para densidad, volumen y
contenido de aire en una mezcla de concreto, este método de ensayo cubre la
determinación de la densidad en mezclas de concreto fresco y proporciona
fórmulas para calcular el volumen producido, contenido de cemento y contenido
de aire del concreto. El volumen producido se define como el volumen de
concreto producido con una mezcla de cantidades conocidas de los materiales
que lo componen.

37
 
NTP 339.046. Método de ensayo para determinar la densidad,
rendimiento y contenido de aire del hormigón, Esta Norma Técnica Peruana
(NTP) establece el Método de ensayo para determinar la densidad del concreto
(hormigón) y proporciona las fórmulas adecuadas para calcular el contenido del
aire del concreto, el rendimiento, y el contenido de cemento. De esta manera, el
rendimiento se define como el volumen del concreto (hormigón) producido a
partir de una mezcla de cantidades conocidas de los materiales componentes.

5.3.3 RESULTADOS DEL ENSAYO

Una muestra obtenida de la mezcladora o de una batida de concreto fresco
se colocan en un molde sabiendo sus medidas, se establece el método de
consolidación de la muestra en el molde ya sea apisonado o vibrado, en este caso
será apisonado. Al término de la consolidación del concreto, se eliminan los
sobrantes del concreto por medio del enrazado y se determina el peso de la
muestra en el molde.

Masa del Concreto y Recipiente 12.57 kg

Masa del recipiente 0
M1 M2 M3
Diametro Interno del recipiente 0.15 0.15 0.15
Altura del Recipiente 0.3 0.3 0.3
Volumen del recipiente 0.0053
Peso Unitario del Concreto 2371 kg/m3

Tras realizar el ensayo el peso unitario obtenido fue de 2330 kg/m3 el cual
cumple con la resistencia promedio requerida, ya que se está entre 2240 kg/m3 a
2460 kg/m3

38
5.3.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)

15 de Junio del 2023 – 9:35 am

Imagen 16: Se varilla la mezcla cuando la vertemos en el molde de probeta

5.4 ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE

Aire Atrapado: es el aire que queda naturalmente atrapado en la masa de
hormigón fresco durante el mezclado (varía entre 1 y 2.5% en volumen) Aire
Incorporado: es el aire que se incorpora intencionalmente a la masa de hormigón
fresco durante el mezclado mediante aditivos químicos específicos (varía entre
2.5 y 7% en volumen) Aire Accidental: contenidos altos de aire pueden incluirse
accidentalmente en el hormigón fresco por ciertos aditivos reductores de agua o
por el uso de materiales constituyentes contaminados (p.e. agregados en contacto
o lavados con aguas servidas o contaminadas con materia orgánica)
OBJETIVOS
• Este método de ensayo cubre la determinación del contenido de aire en
el concreto fresco recién mezclado. El ensayo tiene como fin determinar el
contenido de aire en mezclas de concreto fresco, excluyendo cualquier aire que
se encuentre dentro de los vacíos internos de las partículas de los agregados.
• Este método de ensayo ha sido destinado para concretos y morteros
elaborados con agregados relativamente densos, para los cuales el factor de
corrección por agregado puede determinarse satisfactoriamente

39
 MARCO TEORICO
Este ensayo tiene por finalidad la determinación del contenido de aire en
una mezcla de concreto en estado fresco, tanto para el concreto normal como
para el concreto de color para comparar los valores obtenidos y realizar su
respectivo análisis. El contenido de aire atrapado en el concreto estuvo en
función de las proporciones en que se combinaron, de los ingredientes en la
mezcla, de las características físicas de los agregados y del método de la
compactación Uno de los equipos a usar es la Olla de Washington. Este ensayo
cubre la determinación del contenido de aire del concreto recién mezclado a
partir de la observación del cambio en el volumen del concreto con un cambio de
presión. El ensayo está diseñado para utilizarse con concretos y morteros con
agregados relativamente densos a los cuales se les puede aplicar un factor de
corrección. No es aplicable a los concretos realizados con agregados ligeros, de
escoria de alto horno refrigerado por aire, o agregados de alta porosidad. En
estos casos, se debe de utilizar el ensayo ATMC C 173. Este ensayo no es
aplicable a concretos no plásticos, comúnmente usado en la fabricación de
tuberías y unidades de albañilería.

5.4.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

Colocación de la muestra: Humedecer el recipiente de medición y
colocarlo sobre una superficie plana, nivelada y firme. Utilizar un cucharón para
colocar el concreto en el recipiente en capas, siguiendo el método de
consolidación requerido. Mover el cucharón alrededor de la abertura del
recipiente para distribuir uniformemente el concreto y evitar la segregación.
Consolidación mediante varillado: Dividir el concreto en tres capas de volumen
similar dentro del recipiente. Varillar cada capa 25 veces con una varilla
redondeada, asegurándose de cubrir toda la sección transversal. Para las capas
superiores, permitir que la varilla penetre aproximadamente 25 mm (1 pulgada)
en la capa inferior. Después de varillar cada capa, golpear los lados del
recipiente varias veces con un mazo para cerrar los vacíos y liberar burbujas de
aire atrapadas. Evitar un exceso de llenado en la capa final para evitar problemas
de sobrellenado. Enrase: Después de la consolidación, utilizar una regla
enrasadora para nivelar la superficie superior del concreto. Deslizar la regla
enrasadora sobre el reborde o pestaña superior del recipiente con un movimiento
de aserrado hasta que el concreto esté
40
justo al nivel de llenado. Al finalizar, el recipiente no debe tener exceso o
deficiencia de concreto.

- CALCULOS CONTENIDO DE AIRE:

AS = At - G As:
Contenido de aire de la muestra (%).
At: Contenido de aire aparente de la muestra (%), lectura del manómetro.
G: Factor de corrección del agregado (%).

- CONTENIDO DE AIRE DE LA MEZCLA COMPLETA:

Cuando la mezcla ensayada representa la porción de la mezcla obtenida
por tamizado húmedo para remover las partículas más grandes que el tamiz 1
½”, el contenido de aire de la mezcla se calcula de la siguiente manera: AS =
100 As Vc
/ (100 VS - 100 As Va ) As: Contenido de aire de la mezcla completa. Vc:
Volumen absoluto de los ingredientes de la mezcla que pasan el tamiz (37.5
mm.). Vt: Volumen absoluto de los ingredientes de la mezcla, en pies3 (m3). Va:
Volumen absoluto de los agregados grueso de la mezcla que se detienen en el
tamiz de 37.5 mm como determinación del peso original en pies3 (m3) del
recipiente. CONCLUSIONES • Generalmente este aire ocupa del 1% al 3% del
volumen de la mezcla. El agregado que tiene un TMN de 1 ½” le corresponde un
contenido de aire de 1.0% . • El contenido de aire es afectado por la composición
química y la fineza del oxido de titanio en menor medida, también es el caso del
oxido de hierro. RECOMENDACIONES Este ensayo debe realizarse
cumpliendo los criterios y requisitos de la Norma ASTM C-231 y NTP 339.036.
Las muestra se deben obtener dentro del intervalo de los 15 minutos. •
Considerar de vital importancia este ensayo ya que determinara la aceptación de
la calidad del concreto en cuanto a su cumplimiento cuantitativo conforme a las
especificaciones normativas.

5.4.2 REFERENCIA NORMATIVA

ASTM C231

41
 5.4.3 RESULTADOS DEL ENSAYO
En el laboratorio no está disponible el equipo para realizar el ensayo
entonces lo hicimos de forma solo informativa sacando información de ensayos
ya hechos.

5.4.4 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)

6. ENSAYOS DEL CONCRETO ENDURECIDO

6.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN SIMPLE

6.1.1 DESCRIPCIÓN DEL ENSAYO

La resistencia de compresión simple fue realizada bajo las características
mecánicas del concreto, la cual comúnmente es medida o expresada
generalmente en kg/cm2. Se debe tener en cuenta que la probeta utilizada debe
ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que
se haya utilizado en el concreto.
Al momento de iniciar con el ensayo, se debe retirar la probeta que se
encuentra sumergida en agua. Se debe dejar reposar durante dos horas para
eliminar el excedente de humedad.
Seguidamente, se lleva la probeta a la máquina universal para ensayos de
compresión, la cual debe estar calibrada, después de que la probeta haya sido
sometida al ensayo se deben recopilar los datos obtenidos para analizarlos en un
gráfico de “Resistencia a la Compresión VS Edad de Ensayo”.

6.1.2 REFERENCIA NORMATIVA

 NTP 339.084 (2012) “Método de ensayo normalizado para la

determinación de la resistencia a tracción simple del concreto, por compresión
diametral de una probeta cilíndrica.”

 NTP 339.034 (2008) “Método de ensayo normalizado para la

determinación de la resistencia a la compresión del concreto, en muestras
cilíndricas.

6.1.3 RESULTADOS DEL ENSAYO (Cuadro de cálculos)

 CURADO SUMERGIDO EN AGUA – F´C=280KG/CM2

42
 Se recopilan los datos de días de curado y rotura junto con las
dimensiones del molde de la probeta, se hará un cálculo de “Promedio de
Esfuerzo” de cada grupo de días en el cual se realizó la rotura de la
probeta, Con el fin de determinar el porcentaje de resistencia que se ha
obtenido con relación a la dosificación planteada de 280kg/cm2.

Dias de Dosificación Dimensiones Esfuerzo Esfuerzo Porcentaje

Curado y de Ultimo Promedio de
Diametro
Rotura 210 Kg/cm2 Altura (m) (kg/cm2) (kg/cm2) Resistencia
(m)

7 210.00 0.15 0.30 46.529 46.529 22.156%

14 210.00 0.15 0.30 54.693 54.693 26.044%

6.1.4 GRÁFICO (Resistencia a la compresión VS Edad de Ensayo)

Gráfi co ( Re s is te n cia a la compresion vs Edad de Ensayo)

26.500%
26.000%
25.500%
25.000%
24.500%
24.000%
23.500%
RESISTENCIA A LA

23.000%
22.500%
22.000%
21.500%

0 2 4 6 8 10 12 14 16
EDAD DE ENSAYO

6.1.5 PANEL FOTOGRAFICO (con fecha y hora)

43
 26 de Junio del 2023 – 6:37 pm

Imagen 17: Se coloca la probeta para realizar la compresión en la máquina

26 de Junio del 2023 – 6:37 pm

Imagen 18: Prueba de compresión en probeta con reposo de 7 días

44
 03 de Julio del 2023 – 6:30 pm

Imagen 19: Prueba de compresión en probeta con reposo de 14 días

7. CONCLUSIONES
 En la actualidad existen cientos de métodos para determinar la composición de
las mezclas de concreto, siendo la elección de uno u otro en función de varios
factores, básicamente el tipo de concreto requerido y la experiencia o
costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución del mercado hacia la producción
de concreto de forma industrializada ha propiciado que las plantas de
prefabricación hayan desarrollado su propia metodología, sobre todo para ser
más competitivas y obtener el máximo ahorro en el consumo de cemento.
 No existiendo, metodologías universales aceptadas, esto nos conduce a la
necesidad de dominar las herramientas de dosificación para enfrentarnos, aún
sin experiencia, a cualquier concreto. En este sentido, el análisis de la estructura
del concreto, tienen en las propiedades más significativas en la práctica, no
puede sino ver incrementada su importancia. Resulta particularmente
interesante la influencia de la estructura porosa de la pasta de cemento sobre la
permeabilidad, durabilidad y la resistencia del hormigón.
 El objetivo de la dosificación es hallar la mejor combinación de ingredientes que
dé respuesta, en cada caso, a las tres fases principales de la vida de un
hormigón, esto es, la puesta en obra, la edad contractual y, a partir de ésta, la
vida útil. Esto
45
 se traduce en requisitos de trabajabilidad, de resistencia y de durabilidad,
respectivamente. El término trabajabilidad engloba las principales propiedades
del hormigón fresco, que son la consistencia, la compactabilidad y la estabilidad
de la mezcla.
 Es importante tener en cuenta que la optimización de los costes totales
(económicos, medioambientales) es uno de los propósitos esenciales en todo
proceso de dosificación. En este sentido, se ha demostrado que el cemento
representa alrededor de las tres cuartas partes del coste de los materiales para
fabricar un metro cúbico de hormigón normal sin aditivos químicos, por lo que
su reducción, sin comprometer por ello trabajabilidad, resistencia y durabilidad,
supone grandes beneficios económicos y la disminución del consumo de
petróleo en la fabricación del cemento. En base a dar respuesta a las
necesidades de resistencia y durabilidad de un hormigón, fundamentalmente, se
hace imprescindible la búsqueda de un material lo más compacto posible. En
efecto, la máxima compacidad asegura las mejores propiedades mecánicas y es
el mejor agente de cara a conseguir una mayor vida útil en el concreto, lo cual
debe lograrse con la mínima cantidad de pasta de cemento.
 La obtención de un concreto de máxima densidad se consigue con la máxima
cantidad de agregados y un esqueleto granular óptimo que encierre el mínimo
contenido de vacíos. Además, la pasta que rellene los huecos resultantes debe
contribuir a la compacidad total del hormigón, en general mediante una relación
agua/cemento adecuado.
 Para conseguir un contenido de pasta lo más parecido posible al volumen de
pasta teórico, se han ideado un determinado tipo de productos, los aditivos
plastificantes y superplastificantes, que permiten aumentar la trabajabilidad de
la mezcla sin tener que añadir más pasta. Es indudable que la relación
agua/cemento es el factor que más influencia tiene en la resistencia de un
concreto totalmente compactado; sin embargo, la cantidad de pasta, de
cemento y de agregados, así como el tamaño máximo de los mismos, juegan un
papel notable en la resistencia del concreto.

46
8. RECOMENDACIONES
 Se recomienda organizar con antelación los ensayos de cada laboratorio
realizado, ya que cada uno requiere un tiempo específico. Con el fin de
optimizar el tiempo y los recursos de transporte y almacén del agregado.
 Por otro lado, verificar con antelación las condiciones climáticas
(temperatura ambiente) y la humedad relativa de la zona en donde se
realizarán los ensayos, tomar las medidas preventivas necesarias
 Se deben mantener en buen estado los instrumentos de laboratorio, es
indispensable asegurarse que los equipos estén bien calibrados, cada cierto
periodo de tiempo.
 Revisar meticulosamente los procedimientos que indica la norma técnica
peruana (NTP) de cada ensayo.
 Manejar la mayor precisión posible, de modo que se obtenga la
aproximación más fidedigna respecto a las propiedades y características de
los agregados.

9. BIBLIOGRAFIA

 Proceso de Producción de Agregados Pétreos y su Control de Calidad

[Link]

• Diseño Racional de mezclas de hormigón – Método ICPA [online].

Universidad Nacional de Cordoba, Argentina, Facultad de ciencias Exactas,

Físicas y Naturales. [cited 22 July 2014].

[Link]/departamentos/estruct/ciath/[Link]

• Dosificación de Hormigones [online]. Universidad de Cantabria,

Santander, España. [cited 22 July 2014].

[Link]
hormigones/otros-recursos-1/Dosificacion%20de%[Link]

• Informe Contenido de Aire

[Link]

47