Mecatrónica Industrial
VI Ciclo
Proyectos Mecatrónicos
Informe Final
Cortadora Plasma CNC
Integrantes
Antonio Sinche, Bryan Elvis
Ayala Berrocal, Juan Diego
Rivera Gutierrez, Ryan Arnaldo
LIMA
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ÍNDICE DE CONTENIDO
1. PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA 7
1.1. Formulación del problema 7
1.2. Importancia y justificación del proyecto 7
1.3. Delimitación y especificación del proyecto 8
2. OBJETIVOS 10
2.1. Objetivo general 10
2.2. Objetivos específicos 10
3. FUNDAMENTO TÉCNICO 11
3.1. Posibles soluciones 11
3.2. Sustento técnico de la solución 14
4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN 17
4.1. Diagrama de bloques 17
4.2. Diagrama P&ID 18
4.3. Diagrama de ubicación del proceso 20
4.4. Arquitectura del sistema de control 21
4.5. Equipos e instrumentos 22
4.6. Filosofía de control 23
4.7. Lógica de control 25
5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS 26
5.1. Resultados de las pruebas 26
5.2. Beneficios obtenidos 27
5.3. Evaluación económica y financiera 27
6. CONCLUSIONES 29
7. RECOMENDACIONES 30
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 31
9. ANEXOS 32
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Cronograma de actividades 9
Figura 2. Corriente disponible en el PLC 14
Figura 3. Curva de torque - velocidad y corriente - torque 15
Figura 4. Diagrama de bloques de la cortadora plasma CNC 17
Figura 5. Diagrama P&ID del sistema. 19
Figura 6. Diagrama de ubicación del proceso 20
Figura 7. Arquitectura del sistema de control 21
Figura 8. Lógica de Control 25
Figura 9. Presupuesto por cada colaborador 27
Figura 10. Costos totales para la implementación del proyecto 28
Figura 11. Caja de flujo 28
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Puntaje de clasificación 12
Tabla 2. Puntaje de clasificación 13
Tabla 3. Puntaje de clasificación 14
Tabla 4. Tabla de equipos e instrumentos 24
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RESUMEN
La fabricación en piezas metálicas pueden ser muy costosas y toman demasiado
tiempo para llevarse a cabo. Por ello se aprovechó un sistema CNC que se encontraba en
desuso para así realizar modificaciones para adaptar el cabezal de una máquina cortadora
plasma, para llevar el proyecto a cabo se utilizaron dos servomotores para realizar el
movimiento de los Ejes X y Y. Además, el controlador encargado para ejecutar el proyecto
es un PLC S7 - 1200, con el cual se pueden controlar los motores y los finales de carrera.
Por otra parte, se realizó la adquisición del plasma, con el cual adaptaremos el
cabezal al sistema CNC. Se tuvieron diferentes problemas para acoplar la antorcha del
plasma debido a que este contaba con una inclinación angular, lo que impedía su
instalación en el sistema. Por lo que se optó en diseñar y fabricar una pieza que ayude a la
instalación en el cabezal.
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1. PLANTEAMIENTO Y DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA
1.1. Formulación del problema
Actualmente se sabe que las industrias no quieren perder tiempo y dinero en
procesos que demandan una gran producción. Es por ello que se quiere aplicar
una mejora al sistema de mecanizado CNC por plasma, con la integración de un
PLC, con el que se puede realizar cortes de hasta 12 mm de espesor y generar
grandes producciones en un menor tiempo.
Beneficiando principalmente las empresas peruanas que están dedicadas al
mecanizado de piezas de acero, por ejemplo la empresa Qustom CNC sería un
gran cliente.
1.2. Importancia y justificación del proyecto
Al haber pocas alternativas para la fabricación de piezas metálicas, el
proyecto que se realizó es una alternativa muy importante para realizar el corte de
piezas metálicas. Este proyecto cuenta con muchos beneficios entre los cuales
está la precisión del movimiento, ya que garantiza perforaciones y cortes exactos
a comparación de otras máquinas herramienta, lo que nos permite una gran
producción en un corto plazo de tiempo.
Con el presente proyecto se espera alcanzar una eficiencia del 100%, para
que pueda ser implementado en la institución, para que los alumnos de Tecsup
que desean cortar piezas metálicas tengan acceso a la cortadora plasma.
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1.3. Delimitación y especificación del proyecto
Entregables del proyecto:
● Informe final del proyecto.
● Prototipo.
Desempeño del prototipo funcional:
● Capacidad de producción : Unidades / hora.
● Dimensiones y materiales : Planchas de acero de 25x46x12 mm.
● Rango de variables aplicadas : Velocidad, corriente, tensión, torque, presión.
● Función : Corte y grabado.
● Costo : Aproximadamente 15,000 soles.
Actividades de elaboración:
● Cronograma.
● Selección de equipos, instrumentos y materiales.
● Elaboración de planos y diagramas.
● Construcción de prototipo.
● Realizar pruebas de arranque, desplazamiento, velocidad, modo manual y
automático.
● Análisis y evaluación de los resultados.
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Figura 1. Cronograma de actividades
Fuente : Elaboración propia
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2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
● Mejorar el sistema de trabajo de una máquina CNC mediante la integración
de nuevas funciones y poner a prueba sus limitaciones, a fin de innovar en
las máquinas CNC.
2.2. Objetivos específicos
● Evaluar el sistema de trabajo de una máquina CNC comercial actual.
● Aplicar nuevas funciones y poner a prueba sus limitaciones para su uso en la
industria.
● Estructurar una mesa con diferentes dispositivos, a fin de innovar en las
máquinas CNC.
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3. FUNDAMENTO TÉCNICO
3.1. Posibles soluciones
Clasificación Escala
Excelente 10
Muy bueno 9
Más que bueno 8
Bueno 7
Más que regular 6
Regular 5
Menos que regular 4
Mejor que malo 3
Malo 2
Muy malo 1
Tabla 1. Puntaje de clasificación
Fuente : Elaboración propia
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Opciones de controlador
Se identificaron tres alternativas de controladores para el proyecto.
En la alternativa A consideramos al controlador ARDUINO MEGA.
En la alternativa B consideramos al controlador PLC S7-1200.
En la alternativa C consideramos al controlador RaspBerry.
Alternativas
Criterios
Arduino PLC S7-1200 RaspBerry
Mega
Peso 1-10 1-10 1-10 Factor
multiplicativo
Costo 6 1 2 10
Programación 5 8 3 8
Lenguaje 5 10 2 2
Rendimiento 5 10 10 10
Peso 7 6 8 5
Portabilidad 7 7 10 5
Puntaje Total 230 259 238
Alternativa Elegida PLC S7-1200
Tabla 2. Puntaje de clasificación
Fuente : Elaboración propia
De las tres alternativas de controladores, el PLC S7-1200 tiene una
aplicación a nivel industrial a diferencia del ARDUINO MEGA y el RASPBERRY,
ya que estos tienen un procesamiento menor al PLC y son aplicados para
prototipos didácticos.
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Opciones de motor
Se identificaron dos alternativas de motores para el proyecto.
En la alternativa A consideramos al motor NEMA.
En la alternativa B consideramos al motor Servomotor SIMATIC .
Alternativas
Criterios
Nema 23 Servomotores
Peso 1-10 1-10 Factor multiplicativo
Costo 5 1 10
Peso 5 7 5
Portabilidad 10 10 10
Rendimiento 7 10 10
Control 5 7 8
Puntaje Total 285 301
Alternativa Elegida Servomotores
Tabla 3. Puntaje de clasificación
Fuente : Elaboración propia
De las dos alternativas de motores, el Servomotor SIMATIC tiene una
aplicación en proyectos que se requiere un mayor torque, a diferencia de los
motores NEMA. Además, los motores NEMA son utilizados para prototipos
didácticos que no requieren demasiado torque.
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3.2. Sustento técnico de la solución
Consumo TOTAL de corriente del PLC
Esta tabla fue extraída del catálogo del PLC S7 - 1200, donde nos muestra la
cantidad de corriente que consume cada sistema. Donde podemos observar que
se realizan pequeños cálculos matemáticos para la obtención de la corriente que
consume cada uno de los sistemas y tenemos como resultado un valor de 456
mA para el trabajo del PLC.
Figura 2. Corriente disponible en el PLC
Fuente: SIEMENS
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Curva TORQUE - VELOCIDAD y CORRIENTE - TORQUE en el servomotor
La curva de reacción es muy importante para saber cómo es que funciona el
motor y que desventajas, estos gráficos nos sirven para poder analizar diferentes
variables que competen al motor y su funcionamiento.
Figura 3. Curva de torque - velocidad y corriente - torque
Fuente : Mecatrónica LATAM
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Cálculo del HP del motor
Realizar el cálculo del HP nos ayuda a saber con qué potencia trabaja el
motor que se selecciona, de forma que podamos instalarlo y aplicarlo en un
sistema que soporte ese parámetro de potencia.
En nuestro caso el servomotor trabaja con 400 Vatios, por lo que tomamos ese
valor y lo pasamos a dividir entre 746 que vendría a ser la equivalencia de 1 HP.
HP = W / 746
HP = 400 / 746
HP = 0.54
Fuente : Fluke
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4. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
4.1. Diagrama de bloques
En la figura 3 podemos apreciar el diagrama de bloques del proceso que
realiza la cortadora plasma CNC, donde el primer paso que se realiza es la
selección de la plancha de acero que se cortará, este no puede superar los 10
mm de espesor. Luego, pasamos al corte donde intervienen los motores tanto del
eje X y del eje Y. Finalmente la pieza cortada pasará a un apilador donde se
colocan las piezas cortadas donde se terminan de enfriar, ya que salen calientes
debido a que se cortan a temperaturas mayores a 1000°C .
Figura 4. Diagrama de bloques de la cortadora plasma CNC
Fuente: Elaboración propia
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4.2. Diagrama P&ID
En la figura 4 podemos observar el P&ID del funcionamiento del sistema de
corte plasma, donde destacarán los dispositivos y componentes del proyecto.
Diagrama P&ID
El diagrama que se emplea por el momento es un prototipo, que con el
tiempo puede que cambie para su eficiencia, ya que habrá funciones secundarias
no previstas.
Se tendrá un Controlador Multifuncional (UC-101), que tendrá a controlar 3
lazos de control; uno para el Eje X , Eje Y y otro para controlar el estado de la
antorcha de ON/OFF de la máquina de Plasma.
Para los Ejes
Como se indicó habrá un controlador multifuncional que mandará señales al
Drive , que contiguamente este Drive, mandará señales al motor para su rotación;
de la misma forma trabaja el otro Eje.
Para Cabezal
Para el control de antorcha ON/OFF , se tendrá un interruptor para el
encendido y apagado, con un sensor de temperatura, para su correcto
funcionamiento, ya que el cabezal debe estar a una determinada temperatura
para lograr su objetivo.
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Figura 5. Diagrama P&ID del sistema.
Fuente: Elaboración propia
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4.3. Diagrama de ubicación del proceso
En la figura 5 se muestra el diagrama de ubicación del proceso, donde se
tiene al PLC, los motores del eje X y eje Y. Como se puede observar en el PLC se
tiene memorias tanto para el arranque como para la parada del sistema. Además,
se tiene la antorcha que es alimentada por el compresor de aire.
Figura 6. Diagrama de ubicación del proceso
Fuente: Elaboración propia
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4.4. Arquitectura del sistema de control
En la figura 6 se muestra la arquitectura que se tiene de los dispositivos
conectados para la comunicación por profinet, utilizando los cables ethernet.
Cada salida de los dispositivos conectados van hacia el switch, este switch cuenta
con cinco entradas de las cuales solo utilizaremos cuatro. Están conectados los
drivers, el PLC y la PC.
Figura 7. Arquitectura del sistema de control
Fuente: Elaboración propia
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4.5. Equipos e instrumentos
Límite Descripción y Modelo Marca Cantidad
Sinamics V90, PROFINET, 200-240VAC, monofásico/
1 trifásico, protección IP20, 0.1 kW, tamaño A, tensión de Siemens 2
entrada 1.2A, tensión de salida 0.
Simotics 1FL6042, tensión de servicio 3AC 400V,
2 Pn=0.4kW, Nn=3000 rpm, M0=1.9Nm, MN=1.27 Nm, altura Siemens 2
del eje 45 mm, codificador incremental 2500 incr./rev., grado
de protección IP65, chaveta tolerancia N.
S7-1200, 120 - 240 VAC, dimensiones 130 x 100 x 75 mm,
3 memoria de usuario en trabajo 100kB, en carga 4MB, en Siemens 1
remanente 10kB, 14 entradas / 10 salidas digitales, 2
entradas / 2 salidas análogas.
Voltaje nominal de entrada 100 - 240 VAC, frecuencia de
4 entrada nominal 50 - 60 Hz, corriente máxima <40A @ Delta 1
115VAC, <80A @ 230 VAC.
S202-K6A, tropiezo K, tensión nominal de operación 400 -
440 VAC, tensión nominal de aislamiento 440 V, corriente
5 nominal 6A, 2 polos, grado de protección IP20, frecuencia ABB 1
nominal 50/60 Hz, tensión de entrada AC/DC, categoría de
sobretensión III.
TP-Link TL-SF1005D, capacidad de conmutación 100Mbps,
6 5 puertos RJ-45, peso 180 gr, dimensiones 103 x 22 x 70 TP - Link 1
mm.
Cautin KS-30R, voltaje 220 VAC, frecuencia 50/60 Hz,
7 potencia 30 W, peso 45 gr aprox., cable 1.5 metros aprox., Goot 1
punta de plata.
Multímetro digital, dimensiones 43 x 90 x 185 mm,
8 temperatura de funcionamiento -10°C - +50°C, peso 420 gr., Fluke 1
batería alcalina 200 horas típicas.
9 LAN cable tester - UTP / STP / BNC ACT 1
10 Vernier Mitutoyo 1
11 Cables eléctricos INDECO 1
12 PC DELL 1
Tabla 4. Tabla de equipos e instrumentos
Fuente: Elaboración propia
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4.6. Filosofía de control
El funcionamiento del proyecto “Cortadora Plasma CNC” se base en controlar dos
motores X y Y, estos estarán en un plano XY, en donde una máquina Plasma
recibirá una señal digital (5 V) del PLC para encender la antorcha, y cortar la
plancha metálica, considerando que los Ejes X y Y estarán en movimiento
simultáneo.
Encendido de sistema:
Se conectará el módulo de trabajo, así mismo se asegura que todos los
dispositivos estén enchufados (PLC, PC, Switcher, Llave termomagnética,
Maquina plasma) y la compresora para la alimentación de la máquina plasma
Para ello inicializamos entrando al software de control (TIA PORTAL V.16) , donde
abriremos el archivo programado (.ap16) ,y se verificará que todos los dispositivos
están en la misma subred, de tal manera que estén enlazados ([Link])
Después de ello se en los bloques de programa (OB1) están 2 segmentos de
control para X y Y.
Segmento 1:
Estarán los bloques de PowerDrive_X y Move Absolute_X, en el primer bloque
indica el Encendido del Driver para el control donde será activado.
El Move Move Absolute_X pondremos las consignas de Velocidad y Consigna de
Arrays para el movimiento en el Eje X.
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Segmento 2:
Estarán los bloques de PowerDrive_Y y Move Absolute_Y, en el primer bloque
indica el Encendido del Driver para el control, este será activado.
El Move Move Absolute_Y pondremos las consignas de Velocidad y Consigna de
Arrays para el movimiento en el Eje Y.
La salida digital (I0.4) que pasara por un divisor de voltaje para obtener 5V y que
comandara la señal para encender la antorcha será activada desde el software de
control.
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4.7. Lógica de control
Figura 8. Lógica de Control
Fuente: Elaboración propia
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5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS
5.1. Resultados de las pruebas
Driver
Motor
Speed 500 rpm
rpm Nm A %
493.1679 0.0056 0.0562 0.1449
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5.2. Beneficios obtenidos
Los resultados o beneficios que podemos obtener con este proyecto son la
producción masiva, reducción de tiempos para el corte de las planchas. Además,
nos garantiza un acabado con gran precisión, nos ofrece una gran versatilidad
con lo que corresponde al corte de materiales, una aspecto muy importante es
que nos brinda una gran seguridad al cortar y genera una cantidad de residuos
mínimos.
5.3. Evaluación económica y financiera
Presupuesto
En la figura 9 podemos observar el tiempo de horas trabajadas durante el
semestre y el monto generado por cada colaborador.
Figura 9. Presupuesto por cada colaborador
Fuente : Elaboración propia
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En la figura 10 podemos observar los costos totales para la implementación
de este proyecto.
Figura 10. Costos totales para la implementación del proyecto
Fuente : Elaboración propia
Figura 11. Caja de flujo
Fuente : Elaboración propia
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6. CONCLUSIONES
● Se concluye que para la elaboración de todo proyecto debe de satisfacer una
necesidad de la sociedad, respetando las leyes correspondientes para
establecer o instalar un sistema dentro de la ciudad o campo.
● Se concluye que para realizar un proyecto no es necesario crear un sistema
desde cero, sino que se pueden realizar proyectos de mejoras de un sistema
ya existente.
● Se concluye que antes de realizar la instalación de un dispositivo en el
proyecto se debe realizar la toma de dimensiones del espacio que se tiene,
esto para evitar contratiempos y molestias al momento de la instalación.
● Se concluye que para la construcción de este proyecto no se puede utilizar
piezas de material noble, ya que estamos trabajando con una plasma a
temperaturas altas.
● Se concluye que para las pruebas en marcha no podemos dar una valor muy
elevado de avance, ya que esto podría causar el desfase del tornillo de
potencia no respetar el tiempo de acción del sensor del final de carrera.
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7. RECOMENDACIONES
● Se recomienda realizar medidas para la construcción del proyecto o sistema,
ya que si toma estas medidas podría tener malos resultados al momento de
ensamblar las piezas.
● Se recomienda hacer una arquitectura de conexiones para establecer un
sistema de comunicación entre los dispositivos que comparten ese modelo
de comunicación.
● Se recomienda verificar cada bloque del programa y las variables que se
usan, ya que si obviamos este paso podría resultar con fallas al momento de
compilar y ejecutar el programa.
● Se recomienda utilizar cables de mayor longitud para realizar una conexión
de forma directa y no realizar empalmes.
● Se recomienda comprar una antorcha de forma vertical, ya que si se compra
una antorcha angular se tiene dificultades para acoplar al cabezal del
sistema.
● Se recomienda usar sensores de final de carrera para que se pueda delimitar
el espacio de trabajo y no se tenga problemas con el avance a espacios no
correspondidos.
● Se recomienda usar un Arduino Mega por la poca información en
programación para este tipo de proyecto y el costo de los dispositivos es
elevado, en comparación con los Drivers y Arduino Mega.
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8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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titulación, Universidad técnica de Ambato].
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SIEMENS. (2016). SINAMICS V90, SIMOTICS S-1FL6 PROFINET (PN) interface.
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32 de 44
9. ANEXOS
Anexo 1. Plano del soporte del eje
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Anexo 2. Plano del soporte en T
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Anexo 3. Plano de la unión del cabezal
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Anexo 4. Plano de la unión del cabezal
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Anexo 5. Plano del soporte
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Anexo 6. Plano de la unión del cabezal
38 de 44
Anexo 7. Plano del soporte para el tornillo de potencia
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Anexo 8. Plano del soporte para el motor
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Anexo 9. Modelo de los rodamientos utilizados
Anexo 10. Diagrama de interconexión
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Anexo 11. Diagrama de conexiones del driver
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Anexo 12. Diagrama de conexiones de entradas y salidas del PLC
43 de 44
Anexo 13. Ventana del V - ASISTANT
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