Validación de equipos térmicos
Autoclave
Horno de secado
Secador de lecho fluido
Horno de despirogenización: destruye o desactiva cualquier agente pirogeno
Son los equipos térmicos de esterilización y despirogenización
Los medicamentos óticos, nasales deben ser estériles al estar en contacto con mucosas directamente
Los medicamentos estériles ahora son preservantes free y la conservación la da como tal el material de
empaque
Todo lo que entra en contacto con el producto debe ser esterilizado. Partiendo de ese concepto se han
diseñado 2 equipos que ayudan a la esterilización y despirogenización: autoclave de vapor y horno
despirogenizador
El autoclave de vapor funciona con VAPOR LIMPIO. Los autoclave tiene 2 servicios o 2 ingresos de
vapor para poder funcionar: ingreso de vapor para calentamiento de la chaqueta de la cámara y por el
otro el vapor que se inyecta directamente a la carga para hacer la esterilización. El que caliente puede
llegar a ser vapor industrial traído de una Caldera pero el vapor que entra en contacto con la carga debe
ser un vapor LIMPIO generado por un generador de vapor puro o limpio. Tomando el agua pw, la
evaporan y condensan que generan un vapor de un alto grado de limpieza que puede estar en contacto
con la carga. Este es con vapor húmedo
Los hornos de despirogenización trabajan con el calor seco que es con resistencia.
Parámetros críticos
-temperatura
-tiempo
-presión de vapor
Materiales validados en autoclave
-viales y Ampollas- si el producto cumple con la prueba de patógenos.
Soluciones envasado en acero
Vit como el complejo b12 son muy sensibles poco estables en solución por lo que esterilazarlas por
esterilización terminal es casi imposible por lo que se filtran y se envasan.
La 1160 dicen que se debe preferir la esterilización terminal pero si estos productos son inestables no
se puede y se debe hacer por filtración redundante es tener 2 puntos de filtración por filtro de
0.22micras que pudiera retener ese exceso bacteriano y de protección por si el filtro 1 llegará a fallar
Se fabrica el medio de cultivo y el medio de cultivo se pasa por manguera donde lo filtro y esterilizo y
luego pasa a tanque pulmón que alimenta a la envasadora y se envase unidades donde debe quedarse
con 0% de cualquier tipo de bacteria
Durante el proceso se hace control microbiológico donde se colocan placas y se hace control
ambiental.
1. siempre se debe garantizar el control de la biocarga previo a la esterilización dentro de una
especificación definida . Muchas personas caen en la trampa de decir que si el producto se va a
esterilizar después pues no importa pero no todos los organismos o microorganismos van a ser
retenidos por el filtro y los filtros también tienen un punto de saturación entonces si se tiene
parte de un granel altamente cargado microbiológicamente es posible que el filtro se sature y
deje pasar bacterias o que tapone el filtro a tal punto que lo rompa y empiece a dejar pasar
bacterias.
2. no solo los equipos se deben calificar si no que los ciclos o elementos que se vayan a meter al
autoclave también deben de validarse y que cada elemento quede esteril después del ciclo.
Para ello se usa indicadores biológicos que son unas ampollas con un microorganismo que
resiste altas temperaturas, después de la esterilización debe ser cero los microorganismos.
es indispensable que los equipos cuenten con los instrumentos de medición calibrados (temperatura,
presión y caudal de vapor)
- Se hace inicialmente un desarrollo del ciclo que tiene que ver cómo va a operar el ciclo: cargas,
distribución, para que se va a usar, si son materiales. Es como un DQ
- calificación de instalación
- calificación de desempeño: uniformes, materiales, filtro y soluciones (4 ciclos). La calificación
debe tener la confirmación de que los 4 ciclos se encuentran calificados.
D: rango de tiempo en que se va a llegar a 1log10 es decir 102 o 103 , es decir reducir su carga en un 90%
El indicador debe ser con un microorganismos resistente a la temperatura
gráfica de presión/temperatura vs tiempo. la temperatura de esterilización es de 121°C
Una vez la cámara se presuriza la temperatura empieza a subir por picos y se estabiliza en 121°C y la
cámara debe ser capaz de mantener los 121°C por el tiempo que la validación lo requiera y finalmente
se libera presión y temperatura y se hace enfriamiento de la cámara.
indicadores de temperatura e indicadores biológicos.
Para resumir: la validación de desempeño de estos equipos es diferente de la del resto es lo mismo. Se
diseña el ciclo y se identifica qué elementos se van a esterilizar y se ubica en la cámara. Se le pone
unos sensores e indicadores y se pone a correr el ciclo de esterilización. Posteriormente se sacan los
indicadores y se hacen perfiles de temperatura para determinar que se alcanzó la temperatura
necesaria y que se sostuvo, además se revisa los indicadores para comprobar que no hay presencia de
microorganismos.
trabajo: presentar en cómo diseñariamos un protocolo de calificación de desempeño de un autoclave
determinamos que autoclave, medidas, para qué es, si tiene más de una función, si es para líquidos o
para qué, etc.
CLASE 11: 19 ABR 2021
las empresas farmacéuticas finalmente lo que hacen es contar con sistemas de tratamiento de agua
potable de tal manera que se trate el agua potable que garantice las condiciones.
A veces cavan pozos para tener su propio sistemas.
No existe un sistema de agua potable y por si solo lo transforma en agua de un uso específico. Es una
serie de sistemas.
primero se tiene los ingredientes farmacéuticos entonces el agua que se debe usar para preparar estos
api, se debe tener en cuenta si es para uso parenteral o no. La vía parenteral marca el paso siguiente.
Dependiendo del agua que yo utilice para fabricar mi producto así mismo debe ser el agua con que se
lava los utensilios.
Todo lo que entre en contacto que vaya a participar para la fabricación de producto de uso parenteral
debe usarse agua para inyección
agua purificada: excipientes y productos no parenterales
Agua para inyección: parenterales y donde se debe controlar toxinas o limpieza de determinados
equipos que entrar en contacto con parenteral
Hemodiálisis: Se produce en el mismo lugar donde se va a usar.
Vapor: su vapor o condensado entra en contacto con artículos. Ej: esterilización o limpieza
siempre que haya agua la microbiología es super importante.
Cada uno de los pasos como control transversal está todo lo que tiene que ver con Lavados,
retrolavados, caudales, velocidades de flujo del sistemas
Almacenamiento y distribución
Almacenamiento y distribución
Almacenamiento y distribución
todo lo que tiene que ver con el diseño propio del sistema USP- es algo muy normativo de
especificaciones, parámetros.
FDA: controles, diseños, temas para hacer controles
Se debe establecer un programa de muestreo en el que se debe hacer un análisis diario de los
principales puntos del proceso durante 1 mes después de haber adoptado criterios de operación
Se debe tener en cuenta la transferencia desde la salida del sistema de distribución hasta los lugares
donde se va a utilizar el agua
1. Establecer las normas para los ACC del agua terminada y del suministro de agua
2. Definir operaciones unitarias adecuadas y parámetros operativos para lograr los ACC
3. Seleccionar cañerías, equipos, controles y tecnologías de seguimiento
4. Desarrollar una etapa de calificación de instalación (IQ): se calibra instrumentos, verificación e
planos y pruebas especiales de la instalación según el diseño
5. Desarrollar una etapa de calificación de operación (OQ): pruebas para verificar el equipo,
sistemas de alarma operan de forma confiable
6. Desarrollar una etapa de calificación prospectiva: confirmar que los intervalos operativos de los
parámetros críticos son apropiados
7. Garantizar la adecuación de los procedimientos continuos de control Ej: frecuencia de
higienización
8. Incluir control de cambios en el sistema de validación para realizar mantenimiento preventivo
programado
9. Establecer un programa de revisión periódica
10. Completar los protocolos y documentación de pasos 1-9
VALIDACIÓN DE SISTEMAS DE FILTRACIÓN
toma cierta porción para posteriormente ser envasada de manera aséptica
Esterilidad es un atributo crítico de calidad que es cúmulo del cumplimiento de parámetros
ausencia total de microorganismos y partículas que pueden llegar a generar contaminación
La norma exige que ciertas FF sean estériles
Los sistemas de filtración constan de un tanque de fabricación de producto sin esterilizar, un elemento
que genera la presión para poder pasarla por un filtro tipo membrana, cartucho o cápsulo y finalmente
llevarla a un envase sea un reservorio tipo pulmón o un envase final. No necesariamente se usan
bombas peristálticas.
La viscosidad es importante, la conductividad y otras características se convierten en un punto crítico
al momento de pasar al filtro.
debe estar diseñado con BPM y buenas prácticas de ingeniería para garantizar que los parámetros
críticos del proceso puedan ser controlados.
materiales, soldaduras, cálculos de ingeniería: flujos, distancias, puntos muertos, caudales, bombas
adecuadas.
4 pasos:
1. Gestión de riesgo: Análisis de todos los riesgos que se deben tener controlados
2. Caracterización de proceso de esterilización
3. Caracterización de sistema de filtración
4. Validación
Dependiendo de los volúmenes que yo utilice voy a usar cápsulas o cartuchos.
Análisis de los materiales filtrantes: dependiendo de los materiales filtrantes habrá o no modificaciones
Filtración redundante: tener en el sistema de filtración una doble filtración con el fin de garantizar que si
el filtro #1 falló un segundo filtro puede llegar a salvar la esterilidad.
cada vez más las normas y procesos productos deben estar enfocados a single use en donde se
prepara el producto en una bolsa y una vez termine el granel se bota la bolsa para evitarle limpieza,
campañas.
La humectación del filtro es importante para el proceso para la prueba de integridad
rutinariamente= reproducibilidad
seguro y funcional= lo asegura validaciones
parámetros: presión de filtración: los filtros son susceptibles a los cambios de presiones, ponerles
presiones por encima de lo normal puede hacer que el filtro se rompa, diferencia de presión, tiempo de
filtración, prueba de integridad inicial y final, tiempo de filtración.
todas las cargas a esterilizar parten de una biocarga controlada. Si la biocarga es muy alta de debe
implementar sistemas de prefiltración
hay que conocer cual es la tolerancia
especificar cual va a ser el equipo como tal o sistema que se va a montar para poder hacer la filtracion.
y cuales son las variables criticas que van a determinar el cumplimiento o no de la esterilización
la selección de un sistema de filtración NO se hace de manera aleatoria y aquí es donde juega el papel
de las Buenas prácticas de ingeniería.
Si se tiene montado un sistema de filtración el sistema debe garantizar esterilizar en el sitio (vapor
puro)
1,2 y 3 se definen y se aterriza en la elaboracion,gestion y arbol de decisión de la EMA
cuando el producto es termolábil y no se puede esterilizar por vapor si o si debe ser por filtración final
dentro de la validación se debe cumplir la conservaciones de ciertos ACC que podrian verse afectados
después del proceso de filtración
la variante de esta validación es que yo debo de probar y validar cada uno de los productos y validar la
esterilización y que cumplen con especificaciones
VALIDACIÓN DE PROCESOS
Etapa 1: Diseño del proceso
Etapa 2: Calificación del proceso
Etapa 3: Monitoreo del proceso - necesidad de mejora
OBJETIVOS DE LA VALIDACIÓN
- El objetivo principal es poder dar la garantía de que el proceso que se diseñó y que se pensó es
un proceso reproducible, que da confiabilidad y seguridad. Desde el diseño se debe demostrar
que el proceso es reproducible, confiable y que da los resultados esperados
- El diseño del proceso es evaluado para demostrar que el proceso es REPRODUCIBLE,
CONFIABLE y ROBUSTO.
- El proceso de manufactura de lotes comerciales está DEFINIDO, MONITOREADO y
CONTROLADO
- El aseguramiento es ganado través de un proceso continuo que es capaz de demostrar que el
proceso permanece en estado de control
Perfil objetivo de calidad de producto (QTPP): Es un resumen prospectivo de las características de
calidad del producto terminado que idealmente yo como casa farmacéutica desea ser alcanzadas para
asegurar la calidad deseada, teniendo en cuenta la seguridad y eficacia del producto.
- No solo incluye cosas normativas sino aquellas cosas estratégicas a nivel de negocio:
apariencia, sabor, propiedades organolépticas, cosas que no pide propiamente la USP pero si el
cliente
Parámetros Críticos de Proceso (CPP): parámetro de proceso cuya variabilidad tiene un impacto en
alguno de los atributos críticos de calidad del producto y que deberá ser monitoreado o controlado para
asegurar que los procesos generen la calidad deseada.
Atributos Críticos de Calidad (CQA): Las características o propiedades físicas, químicas, biológicas o
microbiológicas de los materiales o productos que deben estar dentro de un límite, rango o distribución
que asegure la calidad esperada del producto.
- Lo que finalmente el cliente percibe
TIPOS DE VALIDACIÓN
1. Validación prospectiva: cuando el protocolo de validación se ejecuta antes de la
comercialización del producto resultante de dicho proceso. Un producto manufacturado bajo
validación prospectiva no puede liberarse hasta que no se tenga un reporte de validación
aprobado que confirme el éxito del ejercicio de validación.
- Es la ideal, es la que sugiere el INVIMA
2. Validación concurrente: cuando se lleva a cabo paralelamente con la producción de lotes
comerciales del producto. La validación concurrente puede aceptarse cuando el número de
lotes de un producto a manufacturarse es bajo. En este caso, se deben definir claramente en el
protocolo las condiciones para la liberación de los lotes de validación
- Casas comerciales que tienen ya productos antiguos en el mercado
Análisis de riesgo es la primera herramienta desde el diseño, desde el principio, pasando por una
calificación y validación del proceso en donde se incluyan lo que tiene que ver con sistemas de apoyo
crítico, equipos, sistemas, monitoreo del proceso y definir número de lotes.
generalmente se hace mínimo 3 lotes pero se debe tomar el tiempo de pensar cuántos lotes de
suficiente para medir los ACC
DISEÑO WHO REPORTE 53 DE 2019
FASE 1-Diseño o desarrollo farmacéutico: Diseñar un producto de calidad y un proceso de manufactura.
El desarrollo incluye no solo el producto sino el proceso de manufactura que garantice la liberación
consistente de un producto con todos los parámetros previstos y perfil de calidad previsto.
Pensar en el proceso ideal y que garantice la consistencia y que sea reproducible esos ACC.
Es una mezcla bastante amplia de 3 factores:
- toda la información sobre el producto
- Conocimiento técnico: farmacotecnia
- Experiencia en manufactura
LA CALIDAD NO SE ANALIZA, SE DEBE CONSTRUIR DESDE EL DISEÑO
Dentro de la fase del diseño se tiene todo un rompecabezas donde entra a jugar todo lo que es ACC de
materias primas, ACC de los api, comportamientos de materias primas y principio activo, FF presentada,
perfil ideal de calidad del producto, estrategias de controles
Es la etapa madre para todo lo que va a acompañar el producto
SE DEBE MIRAR TODAS LAS PIEZAS para que la validación sea efectiva
FASE 2- VALIDACIÓN
Sugerencias de lo que debe tener un protocolo de validación. Aquí hay unas guías que se alinean con el
INVIMA. Aparte de lo que ya conocemos con responsabilidades es muy importante que se reflejen los
- análisis de riesgo
- parámetros críticos del proceso: como se ponderó y calificaron
- sampling plan- plan de muestreo: como se va a monitorear, cada cuanto, que se va a
monitorear, cuántas muestras se van a tomar, qué etapas se van a valorar y sobre todo
especificaciones y criterios de aceptación. Esto está asociado al análisis de riesgo. Las etapas
criticas deben tener un monitoreo y un muestreo
existen muchos consejos
FASE II: VALIDACIÓN
Marco Regulatorio: Guía de Validaciones de proceso ASS-AYC-GU015: INVIMA 19 Feb 2019
PRE REQUISITOS PARA VALIDAR
- Calificación de sistemas de apoyo crítico (PW, HVAC), Áreas y equipos de MFG.
- Validación de metodologías analíticas
- Validación de software de producción
CONSIDERACIONES CLAVES
- Personal de estar capacitado, calificado
- Los lotes parte de la validación deben ser del mismo tamaño a escala industrial-
- Si se realiza la validación bajo lotes piloto, cuando inicie la fabricación a escala debe incluir los
primeros lotes en la validación de proceso.
Muchas veces se puede iniciar la validación con lotes piloto para tener la garantía desde un
principio pero igual si o si se debe validar con lotes industriales.
- El muestreo durante las etapas que evalúen el nivel de cumplimiento con CPP debe ser más
extenso que el típico durante la rutina de producción.
Si yo tengo un parámetro crítico que lo sigo durante la fabricación este debe ser más
exhaustivo durante la validación Ej: controles de peso para medir capacidades
- De acuerdo con los Resultados obtenidos se deben establecer conclusiones y
Recomendaciones respecto a el grado necesario de monitoreo de los controles de proceso para
la fabricación rutinaria.
¿Qué DEBE contener un PROTOCOLO DE VALIDACIÓN?
● Objetivos del Estudio
● Alcance
● Roles y responsabilidades del personal sobre las actividades de calificación y de validación
● Tipo de Validación a realizar
● Descripción de los procedimientos que se van a seguir
● Equipos a ser empleados, estándares y criterios relevantes de productos y procesos
● Diagramas de Flujo de procesos, pruebas, ensayos a realizar
● Muestreos, ensayos y monitoreos
● Criterios de aceptación
● Herramientas estadísticas a usar
● Criterios de aceptación predeterminados para sacar conclusiones
● Se debe definir claramente: Sistema, atributos y los parámetros críticos ; así como los criterios
de aceptación asociados.
● Cualquier cambio en el protocolo producido durante la ejecución debe documentarse como una
DESVIACIÓN Y JUSTIFICACIÓN TÉCNICA.
PUNTOS CLAVES:
- Alcance*
- Flujograma
- Análisis de Riesgo
- Plan de Muestreo: Etapa, Equipo, Parámetro, Punto, Frecuencia, Criterios de aceptación.
establecer los ACC del producto y los parámetros críticos de proceso
ACC tabletas
- disolución
- desintegración
- valoración
- uniformidad de mezcla
- uniformidad de contenido
ANÁLISIS DE RIESGO: MA + AMEF
matriz de afinidad y herramienta de análisis de riesgo
Para establecer el nivel de criticidad de los CPP identificados en donde se evalúa no solamente la
severidad intrínseca del incumplimiento de la variable o parámetro de proceso basados en el impacto
en la calidad del producto, seguridad y eficacia en el paciente, sino que este análisis incluye la
probabilidad de ocurrencia de la posible falla y el grado de detección con el cual se cuenta evaluando la
efectividad y eficacia de los controles disponibles que permitan asegurar que el proceso está bajo
control o reduzcan la probabilidad de falla.
análisis de riesgo que es un análisis de modo de falla en donde se supone una falla potencial en esa
etapa y se mira el efecto de la falla. Severidad, causa, probabilidad de ocurrencia y detección
Mirar que tantos controles se deben hacer
REPORTE DE VALIDACIÓN
- Descripción del proceso: documentos de fabricación, envase y empaque, incluyendo detalles de
las etapas críticas.
- Resumen detallado de los resultados obtenidos de los controles en proceso y control final,
incluyendo los datos de ensayos fallidos. Cuando los datos primarios no son incluidos, se debe
hacer referencia a las fuentes utilizadas y su ubicación.
- Cualquier acción adicional realizada conforme a lo especificado en el protocolo o cualquier
desviación del protocolo, debe ser formalmente registrada junto con la justificación.
- Revisión y comparación de los resultados obtenidos contra los esperados.
- Aceptación o rechazo formal del informe de la validación.
- Debe incluir e identificar el paquete técnico de fabricación de los lotes que pertenecen al
proceso de validación, es importante definir los porcentajes de aceptación en la conciliación y
deben guardar los registros de los paquetes técnicos utilizados para las validaciones (tiempo
superior a los registros de producción normal).
Cuando se tiene cpi y cps se habla de cpk. Cpk se usa en peso, valoración y variables en donde se tiene
datos suficientes y una medida que sea capaz de dar una variabilidad adecuada
hay que cumplir tanto con el cpk como con la medida de centramiento (valor K)
PUNTOS CLAVES DEL REPORTE DE VALIDACIÓN:
- Cumplimiento con los CPPs definidos en el PV
- Cumplimiento de índices de Capacidad (Cp/Cpk) de los CPP cuya variabilidad generan impacto
en los ACC.
- Cumplimiento con las BPM
- Cumplimiento de los ACC de acuerdo con marco regulatorio.
- Desviaciones
- Recomendaciones
- Definición del estado Validado (Tren de equipos, planta, tamaño de lote)
CAUSALES DE REVALIDACIÓN
- Cambios en etapas y parámetros definidos como críticos en el protocolo.
- Cambios en la formulación.
- Cambio en el fabricante de alguno de los APis.
- Transferencias de procesos productivos de una planta a otra.
- Cambios en el tren de equipos de Fabricación, que no apliquen equivalencia tecnológica.
- Aumento de tamaño de Lote.
FASE III- VERIFICACIÓN CONTINUA
Análisis de datos históricos: datos producidos durante las pruebas del proceso de fabricación y del
producto acabado efectuadas después de la validación más reciente, que determine si el proceso está
bien controlado.
- Se debe establecer cualquier tendencia observada en los datos compilados.
- Los datos deben tratarse estadísticamente (persona con experiencia y formación en técnicas
estadísticas).
- Se deben establecer planes de muestreo o monitorización del proceso y evaluar los resultados
relacionados con la capacidad, robustez y la estabilidad del proceso.
- Esta verificación debe ser realizada por un grupo interdisciplinario que determine los cambios
en el comportamiento del proceso y de ser necesario las acciones de mejora, investigando
causa raíz y seguimientos a las acciones.
- Se deben incluir los datos de quejas y reclamos, los fuera de especificaciones, no
conformidades en el proceso, devoluciones, entre otros. - Retroalimentarse siempre con los
clientes
- Es importante que participen las áreas de control de calidad y producción
HOLDING TIME
Producto a granel: Producto que ha completado todas las fases del proceso, pero sin incluir el
envase/empaque final.
Intermedio: Producto parcialmente procesado que debe someterse a más pasos de fabricación antes de
que se convierta en un producto a granel.
¿Qué es?
Periodo de tiempo establecido para el cual los materiales ( Materias primas dispensadas, intermedios y
granel en la forma de dosificación espera al empaque final) pueden estar mantenidos bajo condiciones
específicas y van a permanecer dentro de las especificaciones definidas y van a cumplir con los ACC.
Objetivo:
Establecen los límites de tiempo de espera para materiales en las diferentes etapas de producción,
asegurando que la calidad del producto no genera resultados por fuera de los criterios de aceptación
durante el tiempo de espera. Deberían ser determinados antes de que el producto salga al mercado.
PUNTOS CLAVES
- Usualmente 1 o más lotes del material, intermediario o producto pueden ser empleados para determinar
el tiempo de espera máximo permitido. Basados en el riesgo, puede establecerse el número de lotes
apropiados.
- Conservar los materiales de los recipiente madre del material, intermedio o producto que rutinariamente
emplean. “ simulaciones” del contenedor madre
- La cantidad de muestra requerida debe ser calculada basada en el tamaño del lote , intervalos de
muestreo y pruebas a desarrollar.
- Los resultados obtenidos deben ser comparados con el dato inicial de la muestra de control ó T0.
- Se deberá realizar un análisis estadístico de los datos, que permita identificar la tendencia que permitan
justificar los límites y tiempo de espera definido.
- Lotes de producto terminado realizados a partir de intermedios o producto a granel y sujetos a estudio
de espera DEBEN ser considerados para estabilidad a largo plazo, si la data muestra una tendencia
adversa o patrones erráticos durante los tiempos evaluados.
HOLDING TIME- WHO apéndice 3
Los procedimientos de limpieza adecuados juegan un rol importante en la prevención de la
contaminación cruzada. La validación de las metodologías de limpieza provee evidencia que un SOP
garantiza un equipo limpio, adecuado para su uso, dentro de unos límites calculados como seguros,
tanto para el paciente así como para el proceso posterior.
¿Cuál es el objetivo? Probar que el equipo es limpiado de manera adecuada de determinada matriz o
producto, detergente y residuos microbiológicos a niveles aceptables, que prevengan la Contaminación
y contaminación cruzada.
¿Cuando NO la requiero?
1. Equipos no críticos en los cuales no entra en contacto con el producto
2. Entre lotes del mismo producto( diferentes lotes del mismo intermediario)
3. Pisos, paredes, exteriores de tanques siempre y cuando sean cerrados y completamente herméticos
¿Que debo validar?
1. Superficies que entran en contacto con el producto
2. Como se limpia entre lotes bajo campaña ( Cuando la misma fórmula está siendo
manufacturada durante un periodo de tiempo y en días diferentes).
Atributos de la formulación: Solubilidad
¿Cuáles diferencias existen entre sólidos y líquidos?
Como la contaminación puede permanecer o quedar en el equipo y la dispersión en los productos
subsiguientes…
A. Mayor capacidad de penetración, sellos, uniones que dificultan su remoción
B. Formación de agregados de producto, que afectan Humectabilidad de Agentes de Limpieza, adicional
limita la capacidad de “Enjuagabilidad” el residuo de producto.
Entre líquidos y sólidos cual tiene un mayor puntaje de Distribución?
A. Mayores puntos de Variación
B. Uniformidad a través de la superficie
¿Para que? Minimizar la contaminación cruzada entre lotes.
¿Riesgo? En campañas muy largas el potencial de contaminación se aumenta al generar mayor residuo,
lo cual puede resultar en concentraciones más altas que las típicas de 1 solo lote. La producción
repetitiva de un producto en particular puede resultar en la penetración de los materiales dentro de
ubicaciones donde un solo lote quizás no estaría presente o tendría problema en su remoción.
Se debe seleccionar un peor caso y se mide equipos en términos de potencia, toxicidad y solubilidad,
dificultad de remoción, técnica de limpieza y tipo de formulación
