FACULTADDEINGENIERIA

BALANCE DE LINEA

INGENIERIA DE METODOS I WORKING ADULT

 «Cuandotodo parezca
estar en tu contra,
recuerda que los
aviones despegan con
el aire en contra, no
a favor»
-Henry Ford-

INGENIERIA DEMETODOSI BALANCEDELINEA

 LINEA DE
FABRICACION Y
DE ENSAMBLE
Ambas pertenecen a los
procesos repetitivos y en
amboscasoslalínea debe
ser balanceada. Es decir,
el trabajo llevado a cabo
http://motociclo.com.mx/italika-inaugura-su-cuarta-linea-de-ensamblaje/ Línea de ensamblaje deITALIKA en una máquina o por el
operario, debe balancear
Línea de Fabricación Línea de Ensamble el trabajo realizado en la
construye componentes, tales junta laspartes siguiente máquina en la
como llantas para automóvil o fabricadas en una serie líneade producción.
partesmetálicasparaun de estacionesde
refrigerador, en una serie de trabajo.
máquinas.
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 ¿QUÉ ES UN BALANCEO DE LÍNEA?

El Balanceo de líneas, consiste en la El objetivo fundamental de un balanceo de

agrupación de las actividades línea corresponde a igualar los tiempos de
secuenciales de trabajo en centros de trabajoentodaslasestacionesdelproceso.
trabajo, con el fin de lograr el máximo
aprovechamientodelamanodeobra
y equipo; y de esa forma reducir o
eliminar el tiempoocioso.
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 “Una hora perdida
en el cuello de
botella, esuna
hora perdida en
todo el sistema”
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 OBJETIVOS
1 Conocido el tiempo de Conocido el tiempo de ciclo,
operaciones, determina el minimiza el numero de estaciones 2
número de operarios necesarios de trabajo.
para cadaoperación.
Mayor productividad 4
Conocido el numero de
3 estaciones de trabajo,
Eliminar
asignar elementos de
desperdicios 6
trabajo ala misma.

Sistema de Pagosde 7
5 Procesos con tiempos producción
mínimos

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 PRINCIPIOS BÁSICOS PARA UN
BALANCEO DE LÍNEA
Principio de la mínima distanciarecorrida.

Principio del flujo de trabajo.

Principio de la división del trabajo.

Principio de la simultaneidad o de las
operaciones simultáneas.
Principio de trayectoriafija.
Principio de mínimo tiempo y del material en
proceso.
Principio de intercambiabilidad.

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 PRINCIPIOS
BÁSICOS PARA
UN BALANCEO DE
LÍNEA

El problema de diseño para

encontrar las formas de igualar
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las los tiempos de trabajo en todas
estaciones de trabajo fuesen iguales, y no existieran las estaciones, se denomina
tiempos muertos, la línea estaría perfectamente problemadebalanceode línea.
equilibrada.

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 CONDICIONES DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
Cantidad
El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacióndelalínea.Estodependedelritmodeproducciónydeladuraciónque tendrá
la tarea.
Equilibrio
Lostiempos para cadaoperación en la línea deben seraproximadamente iguales.

Continuidad
Una vez puesta en marcha, deberá ser continua. Deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la
previsióndefallasenel equipo.

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 Reducciónde costosy
Sistemadepago
estandarización
por productividad
01 02
Se involucra al personal
en la eliminación de los 7
tiempos demovimientos,
Alcanzar la
desperdicios más
comunes 06 BENEFICIOS 03
producción esperada
en el tiempo
(sobreproducción, espera,
transporte, procesos, requerido
inventarios, productos
defectuosos).

Aumento de productividad 05 04
Administración dela
general y motivacióndel producción
personal
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 CONSIDERACIONES
01 La configuración de lalínea
Al diseñar y equilibrar una línea de
producción, sedebeconsiderar:

Características de las
02 estaciones de trabajo y de
los trabajadores

Tareasasignadas alas
03 estaciones detrabajo
“Eldesafío del equilibrio es
asignar paquetes de trabajo
para reducir al mínimo los
04 Velocidad de la
costosoperativos e
línea
incrementar la productividad "
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 CONSIDERACIONES
Una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de
05 producción de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma
capacidaddeproducción.

En cada etapa (operación) del proceso debe existir la misma

06
capacidad de procesamiento para lograr el balance.

07 Un buen balanceo de línea significa tener todas lasestaciones aun 95%de

balance.

08 El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para

reducir al mínimo los costos operativos e incrementar la
productividad .
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 “Cuando el tiempo
estándar del operador es
mayor que el tiempo de
ciclo crea restricciones
para que el flujo sea
continuo”

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 Cuando determinemos el
número de operadores
requeridos:

Siel decimal esmayor que0.5, La determinación del número óptimo de

redondear al entero superior. operadores se llama balanceo de línea.
Este es el proceso en el que se
distribuyen los elementos de trabajo
Siel decimal esmenor a0.5, entretodoslosoperadores.
redondear al enteroinferior.
PUNTOSCLAVE PARA
Utilizar kaizen para reducir los
RECORDAR
tiemposde ciclo lo másque se
pueda.

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DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN
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 Determinación del número de operadores
necesarios para cada operación

Tiempo deciclo Demora debalance Estación de Trabajo

Es el tiempo máximo Es la cantidad total de Agrupacióndeoperaciones
que permanece el tiempo ocioso en la línea o elementos consecutivos,
producto en cada que resulta de una división en donde el material se
estacióndetrabajo. desigual de los puestos de mueve continuamente a un
trabajo. ritmo uniforme.

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 Elemento detrabajo. Operación. Puesto o estación de
Es un conjunto de
trabajo.
Es la unidad más pequeña de
elementos de trabajo Es un área adyacente a la
trabajo productivo que es
asignados a un puesto línea de ensamble, donde se
separable de las demás
de trabajo. ejecuta una cantidad dada
actividades; su naturaleza debe
detrabajo(una operación).
sertal que pueda efectuarseen
forma relativamente
independiente, y posibles
secuencias diferentes.

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 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN
En donde:
Para calcular el número de operadores
necesarios para el arranque de la operación, se - NO= número de operadores para la línea
aplicalasiguiente formula:
- TE= tiempo estándar de lapieza
- IP= índice deproductividad
𝐼𝑃=
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎) (Piezas Producidas por Unidad deTiempo)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
- E= eficiencia planeada

𝑇𝐸 ∗𝐼𝑃 𝑇=
𝑇𝐸 - T=Tardanza
𝑁𝑂 = 𝑁𝑂𝑅
𝐸 - NOR = Número de Operadores Reales

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 Takt Cycle Lead
time time time

TIEMPOS DE PRODUCCIÓN
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 Takt time (TT)
Tiempo de salida
según demandadel
cliente Cycle time (Pc/t)
Eltiempoprogramado
esdiferente al tiempo
que serequiere para
satisfacerlademanda
Tiempos de del cliente

producción Lead time (Oc/t)

Tiempo que el operador requiere

para cumplir sustareas

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 TAKT TIME
(Ciclo de producción) Principios:
- Establecer el paso o lavelocidad.
es la velocidad en la cual el operador - Tiempo permitido para producir unaparte.
necesita completar una pieza basado
- Basado en el tiempo disponible y la
en la demanda del cliente o en el
demanda, calculado y ajustado
tiempo asignado. Este se calcula con
mensual.
objeto de sincronizar el ritmo de
producciónconelvolumende ventas. Formula:
Este es el ritmo al que nos 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
proponemos fabricar un producto y 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑒𝑛 𝑒𝑙𝑚𝑖𝑠𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
suspiezas.
Elperiodo debe de serconsistente: Ejemplo Turno,Día, Semana, mes,
etc.

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 TAKT TIME
(Ciclo de producción)
Demanda delcliente
Tiempo neto de operación
(Por turno) Requerimientos mensuales (piezas) 4500
días hábiles por mes 20
Turno = 480 minutos 480
Breaks - 2 de 15 minutos -30 4500𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒍𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = = 225 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎/𝑑í𝑎
20𝑑í𝑎𝑠
Limpiezas -1 de 5 minutos -5
Tiempo neto de operación por turno 445 445 ∗3 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = 225𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑑í𝑎𝑠 = 5.93𝑚𝑖𝑛/𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
Número de turnos por día 3

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 TAKT TIME
(Ciclo de producción) Velocidad de demandadiaria:

Tiempo DisponibleDiario Ejemplo:

La planta XYZ está vendiendo partes a una
velocidadde20,000mensuales,con20días de
Ejemplo:
operaciónalmes,por tanto:
Laplanta XYZtrabaja 2 turnos xdía
20,000𝑢𝑛𝑖𝑑
Req. Diario Producción= 20 𝑑í𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

Req.DiarioProducción= 𝟏, 𝟎𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒅/𝒅í𝒂

55,200 𝑠𝑒𝑔/𝑑í𝑎
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 = = 55.2𝑠𝑒𝑔/𝑢𝑛𝑖𝑑
1,000𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑑í𝑎

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 «Calidad es:
medir,
medir y
medir»

- Kaoru I s h ikawa-

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 EJERCICIOS DE CLASE

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 EJERCICIO1:
La planta patito XYZ produce envases de plástico para aplicaciones químicas. Para el mes siguiente deben de
fabricar un total de 23,943 envases para cumplir la demanda del cliente. Tienen 23 días laborables para el siguiente
mes. La planta patito opera 1 turno por día de la siguiente forma:

Break Lunch Break

8:00 am 10:00-10:10 12:00 – 13:00 15:00 – 15:10 17:00pm

Inicio
Turno

fin
Calcule el Takt Time para la fabricación de estos envases.

Re querimiento Diario de Pr oducción  23,943 envases / mes  1,041 envases / día

23 días / mes

Tiempo Disponible de Operación 27,600 seg /día

Takt Time    26.51 seg / envase
Demanda del Cliente en el mismo periodo 1041envases/ día

Conclusión:
 Sus clientes están comprando estos envases a un ritmo de un envase cada 26.51seg.
 Este es el ritmo al que nos proponemos fabricar un producto y suspiezas.

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 EJERCICIO 3

Para la producción de un determinado producto se

tiene 8 estaciones de trabajo, la línea debe producir no
más de 700 unidades por día.
Calcular el número de operarios necesarios para lograr
una eficiencia del 100%.

ESTACIÓN TS(min)
1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28

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 SOLUCIÓN:
1.- Sumatoria de tiempos  T= 15.37 min-st.

T𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 = 1.26 + 1.38 + 2.58 + 3.84 + 1.27 + 1.29 + 2.48 + 1.28

2.- Estación cuello de botella  Estación 4 = 3.84 min
Menor producción
Mayor Tiempo estándar
Mayor precio

3.- Tiempo asignado a cada estación  𝑇𝐴𝑖 = 3.84 𝑚𝑖𝑛/𝑢

4.-Eficiencia de línea 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 15.37
𝐸= = 8∗3.84 =50%
#𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝑇𝐶

5.-Indice de producción
𝑢 1𝑑𝑖𝑎
𝐼𝑃=700 ∗ = 1.458𝑢/𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑖𝑎 480𝑚𝑖𝑛

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6.- Número de operarios asignados a cada estación

ni = (IP * TAi) / Epropuesta

 La estación cuello de botella ahora es la estación 2.

480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝑢
∴ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = = 695.65
0.690𝑚𝑖𝑛/𝑢 𝑑𝑖𝑎
Si le aumentamos un operario a esta estación la nueva estación
cuello de botella es la 3 y la 6
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎 𝑢
∴ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎= = 744.19
0.645𝑚𝑖𝑛/𝑢 𝑑𝑖𝑎
(𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏)

En conclusión : no le aumentamos operarios a la estación 2.

# total de operarios= 24 operarios
Tiempo de ciclo de producción = 0.690 min.

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝑹𝒆𝒂𝒍
=
0.625 + 0.690 + 0.645 + 0.640 + 0.635 + 0.645 + 0.620 + 0.640
0.690 ∗8
= 𝟗𝟑. 𝟏𝟐 %
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EJERCICIO 4
Seis operaciones se ocupan del ensamble , inspección final y
empaque de la línea de tostadores eléctricos en la “ revolución
EIPS”. Los valores estándar del tiempo para una de estas
operaciones son como sigue;

Determinar:

1.La eficiencia de esta línea.

2. Minutos para producir un tostador.
3.Operarios necesarios para producir 600 tostadores
distintos, asumir eficiencia propuesta del 100%
 SOLUCION:

RED DEPRODUCCIÓN:

a) Eficiencia
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠
𝐸=
𝑇𝐶 ∗ #𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑑𝑒𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 =𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛.

𝑇𝐶 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜(𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜𝑑𝑒𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎).
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 • 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 = 1.27 + 1.28 + 1.14 + 1.17 + 1.35 +1.30
= 𝟕. 𝟓𝟏𝑚𝑖𝑛
• #estaciones= 6

• TC=1.35 𝑚𝑖𝑛 (𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜𝑑𝑒𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎).

ahora reemplazamos los datos para hallar la eficiencia:

7.51
𝐸= = 92.72%
6∗1.35

El primer tostador se producirá en 7.51 min.

Luego del primer tostador se recibirá un tostador cada 1.35

min

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 Índice de producción
𝑢 1𝑑𝑖𝑎
𝐼𝑃=600 ∗ = 1.25𝑢/𝑚𝑖𝑛
𝑑𝑖𝑎 480𝑚𝑖𝑛

Número de operarios 𝑰𝑷 ∗𝑻𝑨𝒊

𝐧𝐢= 𝑬𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂
TAi =tiempo asignado

𝑛𝑖= 𝐼𝑃∗𝑇𝐴𝑖𝑗= 1.25 ∗1.27 = 1. 59 ≅2𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠.

estaciones 1 2 3 4 5 6

TA 1.27 1.28 1.14 1.17 1.35 1.30

Nro de 2 2 2 2 2 2
operarios.
TA/Nro. op 0.635 0.64 0.57 0.585 0.675 0.65

# total de operarios= 12 operarios

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 EJEMPLO 5
En una pequeña empresa productiva de plástico hay tres líneas
de elaboración . Acontinuación se presentan los tiempos
estándar de las operaciones de cada una de las líneas(ver
tabla)
OPERACION 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA
A 8 6 2
B 4 10 6
C - 2 4
D 3 2 -
E 2 1 -

Se trabaja 5 días a la semana en un turno de trabajo de 8 horas;

se piensa mantener dicha producción para las líneas 1 y 2. Sin
embargo, se ha recibido un pedido de 500 unidades adicionales
a la producción normal a la línea 3.Hay que determinar si se
podrá cubrir este requerimiento y de no ser así hasta cuantas
unidades adicionales se podrá desarrollar.

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 SOLUCION
OPER 1 2 3
Tiempo de producción:
LINEA LINEA LINEA

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 =
A 8 6 2
5 𝑑𝑖𝑎𝑠 * 8 ∗60
B 4 10 6
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
C - 2 4
D 3 2 -
Tiempo de producción = 2,400 min/sem
E 2 1 -

LINEA1 LINEA2 LINEA3

CUELLODE Oper A Oper B Oper B

BOTELLA
Tiempo de ciclo 8 min 10 min 6 min
Producción 2400𝑚𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑚 2400𝑚𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑚 2400𝑚𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑚
actual 8 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑 10 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑 6 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
Unidades 300 240 400

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 CALCULO DEL TIEMPO DISPONIBLE POR OPERACION

OPERACION LINEA 1 LINEA 2 LINEA3

T.utilizado T.disponible T.utilizado T.disponible T.utilizado T.disponible

A 2400’ 0 1440’ 960’ 800’ 1600’

B 1200’ 1200’ 2400’ 0 2400’ 0

C - - 480’ 1920’ 1600’ 800’

D 900’ 1500’ 480’ 1920’ - -

E 600’ 1800’ 240’ 2160’ - -

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 Para poder aumentar la producción de la tercera línea se
deberá hacer uso de los tiempos ociosos de las otras líneas.

 Operación B(cuello de botella)

a) Utilizando la línea 1: Tiempo disponible=1200
Cantidad a producir = 1200/6=200 unidades adicionales

 Operación A
b) Utilizando la línea 2 : Tiempo disponible=960
Cantidad a producir = 960/2=480 unidades adicionales

c) Utilizando la línea 3 : Tiempo disponible=1600

Cantidad a producir= 1600/2=800 unidades adicionales

 Operación C
d) Utilizando la línea 3 Tiempo disponible=800
Cantidad a producir = 800/4=200 unidades adicionales

e) Utilizando la línea 2 : Tiempo disponible=1920

Cantidad a producir = 1920/4=480 unidades adicionales

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 operación Línea de producción Unidades adicionales

A Líneas 2 y3 1280

B Línea 1 200

C Líneas 2 y 3 680

MAXIMA PRODUCCION ADICIONALPOSIBLE 200

CONCLUSION

No se podrá cubrir la producción de 500 unidades de pedido, solo se

podrá producir 200 unidades mas , considerando los tiempos ociosos
de las otras líneas

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CASO N° 01.

SOLUCIONES EN FUNDICIÓN S.A., dedicada a la fabricación de piezas en fundición mediante un proceso de moldeo
semiautomático, y requiere saber de qué manera la empresa puede afrontar la demanda de mercado y el nivel de
competencia en su sector. La empresa cuenta con 04 máquinas para el proceso de moldeo semiautomático, dispone
de 3 turnos de trabajo de 8 horas cada turno; así mismo como información relacionada a las operaciones, podemos
indicar lo siguiente:
-La empresa tiene un requerimiento diario de 14,150 piezas/día
-En el proceso de moldeo, se producen muchas piezas defectuosas, generando un scrap de 6.5%.
-Durante un día de trabajo, se presentan diferentes tiempos muertos que afectan la disponibilidad de la planta,
siendo estos como sigue:
Montaje Mantenimiento Personal Proceso Ingeniería
Moldeo semiautomático (min/T) 125 218 108 60 58

Con la información proporcionada se pide determinar:

a)El Takt Time para la fabricación de piezas para el moldeado semiautomático
b)Su experiencia empresarial, le ha permitido detectar oportunidades de mejora que pueden reducir los tiempos
muertos en 45% ¿Cuál sería el nuevo takt time? Indique cuales serían esas oportunidades de mejora detectadas.
 EJERCICIO 2

Dado el siguiente proceso productivo, se van a enumerar las operaciones a

realizar para producir un lote de 100 unidades, asícomo suorden. Sedetallan los
tiempos y recursos utilizados para cadauna de ellas.

10minutos 20minutos 15minutos 25minutos 30minutos

Operación1 Operación 2 Operación3 Operación4 Operación5

Técnico1 Técnico1 Técnico1 Técnico2 Técnico2

Elpromedio mensual de díastrabajados esde 23, trabajando cadadía 8 horas

¿Cuál es el cuello de botella teniendo en cuenta los recursos

humanos disponibles? Viendo el diagrama de proceso:

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 Analizando la carga de trabajo en función del recurso humano:

o Técnico 1: 45 minutos
o Técnico 2: 55 minutos

Por lo tanto el cuello de botella será el que tenga más tiempo asignado, es decir el Técnico 2.

¿Cuál es el tiempo de ciclo asociado?

Es el tiempo asociado al cuello de botella, el técnico 2: 55 minutos

¿Cuál es la máxima producción que se puede obtener al mes?

Obtenemos el número de minutos que se tienen disponibles de trabajo al mes:
Minutos /Mes=Días/Mes x Horas/Día x 60Minutos/Hora= 11,040

La producción máxima que se obtendrá es igual a 11040/55= 200,72

 200 lotes de 100 unidades cada uno

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 ¿Cuál es el cuello de botella teniendo en cuenta las
operaciones? Viendo el diagrama de proceso:

10 minutos 20 minutos 15 minutos 25minutos 30minutos

Operación1 Operación 2 Operación3 Operación4 Operación5

Técnico1 Técnico1 Técnico1 Técnico2 Técnico2

En este caso es la operación 5, con 30 minutos

¿Cuántos técnicos son necesarios para lograr la máxima producción?

Agrupamos las operaciones según el tiempo de ciclo de 30 minutos y si ha de hacer más
de una operación será a continuación de la otra.
Cada técnico no puede hacer más de 30 minutos

Una distribución posible sería:

Técnico1: Operación 1 + Operación 2 30minutos
Técnico 2: Operación3 30minutos Por lo tanto se necesitan
Técnico 3:Operación 4 30minutos 4 técnicos
Técnico 4:Operación 5 30minutos

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 • Actuar sobre el cuello de botella
 Para mejorar el proceso hay que atacar el cuello de botella: la operación 5

10 minutos 20 minutos 15 minutos 25 minutos 30 minutos

Operación1 Operación 2 Operación3 Operación4 Operación5

Técnico1 Técnico 1 Técnico1 Técnico2 Técnico2

o Se podrían colocar 2 operarios para la operación 5

o Se podría dividir la operación 5 en subtareas.

o El nuevo cuello de botella sería la operación 4, que es la que tiene el siguiente mayor
tiempo  Nuevo tiempo de ciclo : 25 minutos.

Producción Máxima = 11040/25 =441.6  441 lotes de 100 unidades

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 Ing. Jorge Luis Alfaro Rosas

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