“RECONSTRUCCION Y REHABILITACION DEL CAMINO VECINAL-14.14 KM EN DV.

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DRENAJE

05. OBRAS DE ARTE Y DRENAJE

05.01. MURO DE CONTENCIÓN

05.01.01. TRAZO, NIVELES Y REPLANTEO PARA LA ESTRUCTURA

ÍDEM 05.03.04

05.01.02. EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA PARA ESTRUCTURAS

ÍDEM 05.03.05

05.01.03. RELLENO DE ESTRUCTURAS CON MATERIAL PROPIO

ÍDEM 05.03.06

05.01.04. RELLENO CON MATERIAL OVER E= 30 CMS

ÍDEM 05.03.08

05.01.05. ELIMINACIÓN DE MATERIAL EXCEDENTE C/EQUIPO

ÍDEM 05.03.11

05.01.06. SOLADO F´C= 100 Kg/cm2

ÍDEM 05.03.12

05.01.07. CONCRETO F´c= 280 kg/cm2

DESCRIPCIÓN
Este trabajo consiste en el suministro de concreto de cemento Portland tipo V de
diversas resistencias a la compresión, para la construcción de estructuras de
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DRENAJE

drenaje, muros de contención, cabezales de alcantarillas, cajas de captación,

aletas, sumideros y estructuras de puentes en general, de acuerdo con estas
especificaciones y de conformidad con el Proyecto.
METODO DE EJECUCIÓN
De acuerdo con las especificaciones contenidas en este capítulo y según se
muestra en los planos, o como lo ordene el supervisor, el Ingeniero Residente
deberá:
o Suministrar todos los materiales y equipos necesarios para preparar
transportar, colocar, acabar, proteger y curar el concreto.
o Suministrar y colocar los materiales para las juntas de dilatación,
contracción y construcción
o Proveer comunicación adecuada para mantener el control del vaciado del
concreto.
o Obtener muestras requeridas para los ensayos de laboratorio a cuenta del
ingeniero Residente.

El concreto se compondrá de cemento portland tipo V, agua, agregado fino,

agregado grueso y aditivos. El diseño se mezclas y las dosificaciones del concreto
serán determinadas en un laboratorio por cuenta del Ingeniero Residente, quien
deberá presentar al supervisor, dichos resultados para su verificación y aprobación
respectiva.
El concreto en forma general debe ser plástico, trabajable y apropiado para las
condiciones específicas de colocación y, que ser adecuadamente curado, tenga
resistencia, durabilidad, impermeabilidad y densidad, de acuerdo con los requisitos
de las estructuras que conforman en las obras y con los requerimientos mínimos
que se especifican en las normas correspondientes y en los planos respectivos.
El Ingeniero Residente será responsable de la uniformidad del color de las
estructuras expuestas terminadas, incluyendo las superficies en las cuales se
hayan reparado imperfecciones en el concreto. No será permitido vaciado alguno
sin la previa aprobación del supervisor, sin que ello siguiente disminución de la
responsabilidad que le compete el Ingeniero Residente por los resultados
obtenidos.
MATERIALES
a) Cemento
El cemento utilizado será Portland tipo V, el cual deberá cumplir lo especificado
en las normas NTP 334.009, NTP 334.090, NTP 334.050, NTP 334.082 (ASTM
1157), AASHTO M85, M240, M307, M321 o ASTM-C150.
Según la NTP 334.009 el cemento Portland se clasifica en cinco tipos de
acuerdo con sus propiedades:
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DRENAJE

 Cemento Portland Tipo I: Para uso general que no requiera

propiedades especiales de cualquier otro tipo.
 Cemento Portland Tipo II: Para uso general, y específicamente
cuando se desea moderada resistencia a los sulfatos o moderado
calor de hidratación.
 Cemento Portland Tipo III: Para ser utilizado cuando se requiere altas
resistencias iniciales.
 Cemento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo
calor de hidratación.
 Cemento Portland Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta
resistencia a los sulfatos.
Nota: Algunos cementos son denominados con un tipo de clasificación
combinada, como Tipo I/II, indicando que el cemento reúne los requisitos de
los tipos señalados y es ofrecido como adecuado para su uso cuando
cualquiera de los dos tipos es deseado.
Si el proyecto no especifica lo contrario, se empleará el denominado Tipo I o
Cemento Portland Normal.

b) Agregados
a. Agregado fino
Se considera como tal, a la fracción que pase la malla de 4,75 mm (N°.
4). Provendrá de arenas naturales o de la trituración de rocas o gravas.
El porcentaje de arena de trituración no podrá constituir más del 30% del
agregado fino. El agregado fino deberá cumplir con los requisitos
indicados en la Tabla 503-01.

Tabla 503-01
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DRENAJE

Requisitos del agregado fino para concreto estructural

Ensayo Norma MTC Norma NTP Requisito

Durabilidad
Pérdidas en ensayo de -Sulfato de MTC E 207 NTP 400.016 10
solidez en sulfatos, % sodio
máximo ≥ 3 000 msnm -Sulfato de MTC E 209 NTP 400.016 15
magnesio
Limpieza
Índice de plasticidad, % máximo MTC E 111 NTP 339.129 No plástico
f’c≤21 MPa (210 MTC E 114 NTP 339.146 65
Equivalente de arena, Kg/cm²)
% mínimo f’c>21 MPa (210 MTC E 114 NTP 339.146 75
Kg/cm²)
Valor de azul de metileno, máximo TP- 57 (*) 5
Terrones de arcilla y partículas MTC E 212 NTP 400.015 3
deleznables,
% máximo
Carbón y lignito, % máximo MTC E 211 NTP 400.023 0,5
Material que pasa el tamiz de 75 µm (n.º MTC E 202 NTP 400.018 3
200), % máximo
Contenido de materia orgánica
NTP 400.024 Igual a
Color más oscuro permisible MTC E 213 NTP 400.013 muestra
patrón
Características químicas
Contenido de sulfatos, expresado como -.- NTP 400.042 1,2
SO4,
% máximo
Contenido de cloruros, expresado como -.- NTP 400.042 0,1
cl-,
% máximo
Absorción
Absorción de agua, % máximo MTC E 205 NTP 400.022 4
(*) AASHTO TP-57

El agregado fino deberá cumplir, además, con los siguientes requisitos:

1. Reactividad
El agregado fino no podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del
cemento. Se considera que el agregado es potencialmente reactivo, si al
determinar su concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R,
mediante la norma ASTM C289, se obtienen los siguientes resultados:

SiO2 > R, cuando R ≥ 70 SiO3 > 35 + 0,5 R, cuando R < 70

Si en la mezcla se emplean arenas provenientes de escorias siderúrgicas, se

comprobará que no contengan silicatos inestables ni compuestos ferrosos.
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DRENAJE

Si el agregado califica como potencialmente reactivo con base a los criterios

anteriores, no debe ser utilizado en la producción de concretos.
2. Granulometría
La curva granulométrica del agregado fino deberá encontrarse dentro de los
límites que se señalan en la Tabla 503-02.

Tabla 503-02
Granulometría agregado fino

Tamiz (mm) Porcentaje que pasa

9,5 mm (3 /8”) 100
4,75 mm (N.º 4) 95-100
2,36 mm (N.º 8) 80-100
1,18 mm (N.º 16) 50-85
0,60 mm (N.º 30) 25-60
0,30 mm (N.º 50) 5-30
0,15 mm (N.º 100) 0-10
Fuente: ASTM C33

En ningún caso, el agregado fino podrá tener más del 45% de material
retenido entre 2 tamices consecutivos. El Módulo de Finura se encontrará
entre 2,3 y 3,1.
Durante el período de construcción no se permitirán variaciones mayores de
0,2 en el Módulo de Finura, con respecto al valor correspondiente a la curva
adoptada para la fórmula de trabajo.
b. Agregado grueso
Se considera como tal, al material granular que quede retenido en el tamiz 4,75
mm (N°. 4). Será grava natural o provendrá de la trituración de roca, grava u
otro producto cuyo empleo resulte satisfactorio, lo que será aprobado por el
Supervisor. El agregado grueso deberá cumplir con los requisitos de la Tabla
503-03.
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Tabla 503-03
Requisitos del agregado grueso para concreto estructural

Ensayo NORMA NORMA Requisit

MTC NTP o
Dureza
Desgaste en la máquina de Los MTC E 207 NTP 400.019 40
Ángeles, NTP 400.020
% máximo
Durabilidad
Pérdidas en ensayo -Sulfato de MTC E 209 NTP 12
de solidez en sodio 400.016
sulfatos, % -Sulfato de MTC E 209 NTP 18
máximo≥ 3 000 magnesio 400.016
msnm
Limpieza
Terrones de arcilla y partículas MTC E 212 NTP 3
deleznables, % máximo 400.015
Carbón y lignito, % máximo MTC E 211 NTP 0,5
400.023
Geometría de las partículas
Partículas fracturadas MTC E 210 D-5821 (*) 60
mecánicamente (una cara), %
mínimo
Partículas chatas y alargados -.- NTP 10
(relación 5:1), % máximo 400.040
Características químicas
Contenido de sulfatos, expresado -.- NTP 1,0
400.042
como ión S04=,% máximo
Contenido de cloruros, expresado -.- NTP 0,1
como ión cl-, % máximo 400.042
(*) ASTM D-5821

Los requisitos que debe cumplir el agregado grueso son los siguientes:

1. Reactividad
El agregado no podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del
cemento, lo cual se comprobará por idéntico procedimiento y análogo
criterio que en el caso de agregado fino.
2. Granulometría
La gradación del agregado grueso deberá satisfacer una de las
siguientes franjas, según se especifique en el proyecto y apruebe el
Supervisor con base en el tamaño máximo de agregado a usar, de
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acuerdo a la estructura de que se trate, la separación del refuerzo y la

clase de concreto especificado.
La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino
en el diseño y construcción del concreto, deberá ser continua y
asemejarse a las teóricas.
3. Forma
Para concretos de f’c>21 MPa (210 Kg/cm²), los agregados deben ser
100% triturados.
c. Agregado ciclópeo
El agregado ciclópeo será roca triturada de buena calidad. El agregado será
preferiblemente angular y su forma tenderá a ser cúbica. La relación entre las
dimensiones mayor y menor de cada piedra no será mayor que (2:1).
El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y
volumen de la estructura de la cual formará parte. En cabezales, aletas y obras
similares con espesor no mayor de 80 cm, se admitirán agregados ciclópeos con
dimensión máxima de 30 cm. En estructuras de mayor espesor se podrán
emplear agregados de mayor volumen, previa autorización del Supervisor y con
las limitaciones establecidas:
Esta operación se deberá efectuar en presencia del Supervisor.
El concreto no se podrá colocar cuando existan precipitaciones pluviales, salvo
que el Contratista suministre cubiertas que, a juicio del Supervisor, sean
adecuadas para proteger el concreto desde su colocación hasta su fraguado.
En todos los casos, el concreto se deberá depositar lo más cerca posible de su
posición final y no se deberá hacer fluir por medio de vibradores. Los métodos
utilizados para la colocación del concreto deberán permitir una buena regulación
de la mezcla depositada, evitando su caída con demasiada presión o chocando
contra los encofrados o el refuerzo. Por ningún motivo se permitirá la caída libre
del concreto desde alturas superiores a 1 m.
Al verter el concreto, se compactará enérgica y eficazmente, para que las
armaduras queden perfectamente envueltas; cuidando especialmente los sitios
en que se reúna gran cantidad de ellas, y procurando que se mantengan los
recubrimientos y separaciones de la armadura.
A menos que el Proyecto establezca lo contrario, el concreto se deberá colocar
en capas continuas horizontales cuyo espesor no exceda de 0,5 m. El Supervisor
podrá exigir espesores aún menores cuando se estime conveniente, si los
considera necesarios para la correcta ejecución de los trabajos.
d. Agua
El agua por emplear en las mezclas de concreto deberá estar limpia y libre de
impurezas perjudiciales, tales como aceite, ácidos, álcalis y materia orgánica,
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que cumpla los requisitos establecidos.

Según lo indicado: El agua deberá ser limpia y estará libre de materia álcalis y
otras sustancias deletéreas. Su pH, medido según norma NTP 339.073, deberá
estar comprendido entre 5,5 y 8,0 y el contenido de sulfatos, expresado como
SO4= y determinado según norma NTP 339.074, no podrá ser superior a 3.000
ppm, determinado según la norma NTP 339.072. En general, se considera
adecuada el agua potable y ella se podrá emplear sin necesidad de realizar
ensayos de calificación antes indicados.
Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más
procedencias, el agua deberá ser calificada mediante ensayos. Los requisitos
primarios para esta calificación serán los incluidos en la Tabla 438-01.
Tabla 438-01
Requisitos de performance del concreto para el agua de mezcla

Ensayo Límites Método de

ensayo
pH 5.5 – 8.5 NTP 339.073
Resistencia a compresión, 90 NTP 339.034
mínimo, % del control a 7
díasA .
Tiempo de fraguado, desviación De 1 h más temprano a 1,5 NTP 339.082
respecto al control, horas: h más tarde
A
minutos .
Las comparaciones estarán basada en proporciones fijas para un diseño
de mezcla de concreto representativo con abastecimiento de agua
cuestionable y una mezcla de control utilizando agua 100 % potable o agua
destilada

Los requisitos que se muestran en la Tabla 438-02 se consideran

opcionales y sirven para que el productor de la mezcla mantenga
documentada la química y el contenido del agua de mezclado.
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Tabla 438-02
Límites químicos opcionales para el agua de mezclado

Límite
Contaminante ppmA Método de
ensayo
A
. Cloruro como Cl-
1. En concreto pretensado, tableros de puentes, o 500B NTP 339.076
designados de otra manera.
2. Otros concretos reforzados en ambientes
húmedos o que contengan aluminio embebido, o 1.000B NTP 339.076
metales diversos, o con formas galvanizadas
permanentes.
B. Sulfatos como SO4= 3.000 NTP 339.074
C. Álcalis como (Na2O + 0,658 K2O) 600 ASTM C 114
D. Sólidos totales por masa 50.000 ASTM C 1603
A
ppm es la abreviación de partes por millón.
B
Cuando el productor pueda demostrar que estos límites para el agua de mezcla
pueden ser excedidos, los requerimientos para el concreto del Código ACI 318
regirán. Para condiciones que permiten utilizar cloruro de calcio (CaCl 2) como
aditivo acelerador, se permitirá que el comprador pueda prescindir de la limitación
del cloruro

e. Aditivos y adiciones
Se podrán usar aditivos de reconocida calidad que cumplan con la norma ASTM
C-494, NTP 334.087, NTP 334.088 y NTP 334.089 para modificar las
propiedades del concreto, con el fin que sea adecuado para las condiciones
particulares de la estructura por construir. Su empleo deberá definirse por medio
de ensayos efectuados con antelación a la obra, con dosificaciones que
garanticen el efecto deseado, sin perturbar las propiedades restantes de la
mezcla, ni representar riesgos para la armadura que tenga la estructura. En las
Especificaciones Especiales (EE) del proyecto, se definirán qué tipo de aditivos
se pueden usar, los requerimientos que deben cumplir y los ensayos de control
que se harán a los mismos.
f. Sellantes de juntas
Se podrá usar los sellantes de juntas y grietas de reconocida calidad aplicadas
en caliente que cumplan con la Norma ASTM D-6690 (Especificación Técnica
para sellantes, juntas y grietas, aplicados en caliente, para pavimentos de
concreto y asfalto). Su empleo deberá definirse por medio de los métodos de
ensayo por lo que se evaluarán los sellantes; así como la forma de muestreo,
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calentamiento, aplicación y que cumplan con la norma ASTM D 5329.

Clases de concreto
Para su empleo en las distintas clases de obra y de acuerdo con su resistencia
mínima a la compresión, determinada según la norma MTC E 704, se establecen las
siguientes clases de concreto, indicadas en la Tabla 503-07.

Tabla 503-07
Clases de concreto estructural

Clase Resistencia mínima a la compresión a 28 días

Concreto pre y post
tensado A 35 MPa (350 Kg/cm²)
B 32 MPa (320 Kg/cm²)
Concreto reforzado C
DE 28 MPa (280 Kg/cm²)
21 MPa (210 Kg/cm²)
17,5 MPa (175 Kg/cm²)
Concreto simple F
14 MPa (140 Kg/cm²)
Concreto ciclópeo Se compone de concreto simple Clase F y
agregado ciclópeo, en proporción de 30% del
G volumen total, como máximo
14 MPa (140 Kg/cm²)
Equipo
Los principales elementos requeridos para la elaboración de concretos y la
construcción de estructuras con dicho material, son los siguientes:
a) Equipo para la producción de agregados y la fabricación del concreto
Se aplica lo especificado, en donde sea pertinente. Se permite, además, el
empleo de mezcladoras portátiles en el lugar de la obra.
No se permitirá la mezcla manual para la elaboración del concreto.

b) Elementos de transporte
La utilización de cualquier sistema de transporte o de conducción del concreto
deberá contar con la aprobación del Supervisor. Dicha aprobación no deberá ser
considerada como definitiva por el Contratista, y se da bajo la condición de que el
uso del sistema de conducción o transporte se suspenda, si el asentamiento o la
segregación de la mezcla exceden los límites especificados que señale el
Proyecto.
Cuando la distancia de transporte sea mayor de 300 m, no se podrán emplear
sistemas de bombeo, sin la aprobación del Supervisor.
Cuando el concreto se vaya a transportar en vehículos a distancias superiores a
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600 m, el transporte se deberá efectuar en camiones mezcladores.

c) Encofrados y obra falsa
El Contratista deberá suministrar e instalar todos los encofrados necesarios para
confinar y dar forma al concreto, de acuerdo con las líneas mostradas en el
Proyecto y aprobadas por el Supervisor. Los encofrados podrán ser de madera,
metálicos u otro material debidamente aprobado por el Supervisor, que deberán
tener la resistencia suficiente para contener la mezcla de concreto, sin que se
formen combas entre los soportes y evitar desviaciones de las líneas y contornos
que muestran los planos, ni se pueda escapar el mortero.
Los encofrados de madera podrán ser de madera cepillada o de triplay, y
deberán tener un espesor uniforme.
d) Elementos para la colocación del concreto
El Contratista deberá disponer de los medios de colocación del concreto que
permitan una buena regulación de la cantidad de mezcla depositada, para evitar
salpicaduras, segregación y choques contra los encofrados o el refuerzo.
e) Vibradores
Los vibradores para compactación del concreto deberán ser de tipo interno, y
deberán operar a una frecuencia no menor de 117 Hz y ser de una intensidad
suficiente para producir la plasticidad y adecuada consolidación del concreto,
pero sin llegar a causar la segregación de los materiales.
Para estructuras delgadas, donde los encofrados estén especialmente diseñados
para resistir la vibración, se podrán emplear vibradores externos de encofrado.
f) Equipos varios
El Contratista deberá disponer de elementos para usos varios, entre ellos los
necesarios para la ejecución de juntas, la corrección superficial del concreto
terminado, la aplicación de productos de curado, equipos para limpieza, etc.
Requerimientos de construcción

Explotación de materiales y elaboración de agregados

Al respecto, todos los procedimientos, equipos, etc. requieren ser aprobados
por el Supervisor de acuerdo al Proyecto, sin que esto exima al Contratista de
su responsabilidad posterior.
Estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de trabajo
Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista entregará al
Supervisor, muestras de los materiales que se propone utilizar y el diseño de la
mezcla, avaladas por los resultados de ensayos que demuestren la
conveniencia de utilizarlos para su verificación. Si a criterio del Supervisor los
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materiales o el diseño de la mezcla resultan objetables, el Contratista deberá

efectuar las modificaciones necesarias para corregir las deficiencias.
Una vez que el Supervisor manifieste su conformidad con los materiales y el
diseño de la mezcla, éste sólo podrá ser modificado durante la ejecución de los
trabajos, si se presenta una variación en alguno de los componentes que
intervienen en ella. El Contratista definirá una Formula de Trabajo, la cual
someterá a la aprobación del Supervisor. Dicha fórmula señalará:
 Las proporciones en que se deben mezclar los agregados disponibles y
la gradación media a que dé lugar dicha mezcla.
 Las dosificaciones de cemento, agregados grueso y fino y aditivos en
polvo, en peso por metro cúbico de concreto. La cantidad de agua y
aditivos líquidos se podrá dar por peso o por volumen.
 Cuando se contabilice el cemento por bolsas, la dosificación se hará en
función de un número entero de bolsas.
 La consistencia del concreto, se deberá encontrar dentro de los límites,
que se indica en la Tabla 503-08, al medirla según norma de ensayo
MTC E 705.

Tabla 503-08
Rango de asentamientos permitidos en obras de concreto estructurales

Tipo de construcción Asentamiento (“)

Máximo Mínimo
Zapata y muro de cimentación armada 3 1
Cimentaciones simples, cajones, y sub- 3 1
estructuras de
muros
Losas y pavimento 3 1
Viga y muro armado 4 1
Columna de edificios 4 1
Concreto ciclópeo 2 1

La Fórmula de Trabajo se deberá reconsiderar cada vez que varíe alguno de los
siguientes factores:
 El tipo, clase o categoría del cemento o su marca.
 El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.
 El módulo de finura del agregado fino en más de 0,2.
 La naturaleza o proporción de los aditivos.
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DRENAJE

 El método de puesta en obra del concreto.

El Contratista deberá considerar que el concreto deberá ser dosificado y elaborado
para asegurar una resistencia a la compresión, acorde con el Proyecto, que minimice
la frecuencia de los resultados de pruebas por debajo del valor de resistencia a la
compresión especificada en el proyecto. Los planos deberán indicar claramente la
resistencia a la compresión para la cual se ha diseñado cada parte de la estructura.
Al efectuar las pruebas de tanteo en el laboratorio para el diseño de la mezcla, las
muestras para los ensayos de resistencia deberán ser preparadas y curadas de
acuerdo con la norma MTC E 702 y ensayadas según la norma de ensayo MTC E
704. Se deberá establecer una curva que muestre la variación de la relación
agua/cemento (o el contenido de cemento) y la resistencia a la compresión a los 28
días.
La curva se deberá basar en no menos de 3 puntos y preferiblemente 5, que
representen tandas que den lugar a resistencias por encima y por debajo de la
requerida. Cada punto deberá representar el promedio de por lo menos 3 cilindros
ensayados a los 28 días.
La máxima relación agua/cemento permisible para el concreto a ser empleado en la
estructura, será la mostrada por la curva, que produzca la resistencia promedio
requerida que exceda la resistencia de diseño del elemento, según lo indica la Tabla
503-09.
Tabla 503-09
Resistencia promedio requerida basada en datos estadísticos ACI 318

Resistencia a la Compresión Resistencia a la Compresión Requerida

Especificada (f’c), MPa Promedio (f’cr), Mpa
f’cr = f’c + 1.34 s
f’cr = f’c + 2.33 s-3.45
≤ 35
Usar el valor mayor
f’cr = f’c + 1.34 s

Más de 35 f’cr = 0.90 f’c + 2.33 s

Usar el valor mayor
s: Desviación estándar calculada en función a los registros de los resultados de
ensayos de obras realizadas.
Si la estructura de concreto va a estar sometida a condiciones de trabajo muy
rigurosas, la relación agua/cemento no podrá exceder de 0,50 si va a estar
expuesta al agua dulce, ni de 0,45 para exposiciones al agua de mar o cuando va a
estar expuesta a concentraciones perjudiciales que contengan sulfatos.
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DRENAJE

Cuando se especifique concreto con aire, el aditivo deberá ser de clase

aprobada según se indica en la Subsección 503.03 (e). La cantidad de aditivo
utilizado deberá producir el contenido de aire incorporado que muestra la Tabla
503-10.

Tabla 503-10 Requisitos sobre aire incluido

Resistencia de diseño a 28 días Porcentaje aire incluido

28 MPa -35 MPa concreto normal 6-8
28 MPa -35 MPa concreto pre-esforzado 2-5
14 MPa-28 MPa concreto normal 3-6
La cantidad de aire incorporado se determinará según la norma de ensayo
AASHTO-T152 o ASTM-C231.
La aprobación que dé el Supervisor al diseño, no implica necesariamente la
aceptación posterior de las obras de concreto que se construyan en base a
dicho diseño, ni exime al Contratista de su responsabilidad de cumplir con
todos los requisitos de las especificaciones y los planos. La aceptación de las
obras para fines de pago dependerá de su correcta ejecución y de la obtención
de la resistencia a compresión mínima especificada para la respectiva clase de
concreto, resistencia que será comprobada en base a las mezclas realmente
incorporadas en tales obras.
Preparación de la zona de los trabajos, encofrados y obra falsa
La excavación necesaria para las cimentaciones de las estructuras de concreto
y su preparación para la cimentación, incluyendo su limpieza y apuntalamiento,
cuando sea necesario, se deberá efectuar conforme al Proyecto.
El Contratista deberá suministrar e instalar todos los encofrados necesarios
para confinar y dar forma al concreto, de acuerdo con las líneas mostradas en
el Proyecto y aprobados por el Supervisor. Los encofrados podrán ser de
madera o metálicos y deberán ensamblarse firmemente, y deberán tener la
resistencia suficiente para contener la mezcla de concreto, sin que se formen
combas entre los soportes u otras desviaciones de las líneas y contornos que
muestran los planos, ni que permita el escurrimiento del mortero.
Los encofrados de madera podrán ser de madera cepillada y deberán tener un
espesor uniforme.
La obra falsa o armazones provisionales deberán ser construidos sobre
cimientos suficientemente resistentes para soportar las cargas sin
asentamientos perjudiciales. Toda la obra falsa deberá ser diseñada y
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construida con la solidez necesaria que le permita soportar, sin sufrir

deformación apreciable, las cargas a que estará sometida, las cuales deberán
incluir, además del peso de la superestructura, las correspondientes a los
encofrados, arriostres, carriles de tráfico y demás cargas que le puedan ser
impuestas durante la construcción. La obra falsa deberá ser convenientemente
apuntalada y amarrada para prevenir distorsiones y movimientos que puedan
producir vibraciones y deformaciones en el encofrado de la superestructura.
Fabricación de la mezcla
a. Almacenamiento de los agregados
Cada tipo de agregado se acopiará por pilas separadas, las cuales se deberán
mantener libres de tierra o de elementos extraños y dispuestos de tal forma, que
se evite al máximo la segregación de los agregados.
Si los acopios se disponen sobre el terreno natural, no se utilizarán los 15 cm
inferiores de los mismos.
Los acopios se construirán por capas de espesor no mayor de 1,50 m y no por
depósitos cónicos.
b. Suministro y almacenamiento del cemento
El cemento en bolsas se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo
en rumas de no más de 8 bolsas.
Si el cemento se suministra a granel, se deberá almacenar en silos apropiados
aislados de la humedad. La capacidad mínima de almacenamiento será la
suficiente para el consumo de dos jornadas de producción normal.
Todo cemento que tenga más de 3 meses de almacenamiento en sacos o 6 en
silos, deberá ser examinado y usado previa certificación de calidad autorizado
por el Supervisor, quien verificará si aún es susceptible de utilización. No se
utilizará cemento endurecido o cuya fecha de vencimiento haya expirado.
c. Almacenamiento de aditivos
Los aditivos se protegerán convenientemente de la intemperie y de toda
contaminación. Los sacos de productos en polvo se almacenarán bajo cubierta y
observando las mismas precauciones que en el caso del almacenamiento del
cemento. Los aditivos suministrados en forma líquida se almacenarán en
recipientes estancos. Ésta recomendaciones no son excluyentes de las
especificadas por los fabricantes.
d. Elaboración de la mezcla
Cuando la mezcla se produce en una planta central, sobre camiones
mezcladores o por una combinación de estos procedimientos, el trabajo se
deberá efectuar de acuerdo con los requisitos aplicables de la especificación
ASTM C-94.
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1. Mezclado en plantas estacionarias en el lugar de la obra

Salvo indicación en contrario del Supervisor, la mezcladora se cargará primero
con una parte no superior a la mitad del agua requerida para la tanda; a
continuación, se añadirán simultáneamente el agregado fino y el cemento y,
posteriormente, el agregado grueso, completándose luego la dosificación de
agua.
La mezcla se hará a la velocidad recomendada por el fabricante de la
máquina y el tiempo de mezclado deberá ser no menor a 1,5 min, contados a
partir del momento en que todos los materiales están dentro del tambor
mezclador y hasta el instante en que se inicie la descarga. Se podrá reducir
este tiempo, solamente si se demuestra que la mezcla es satisfactoria. En
todo caso, el tiempo de mezclado no deberá exceder de 5 minutos.
Como norma general, los aditivos se añadirán a la mezcla de acuerdo a las
indicaciones del fabricante.
Antes de cargar nuevamente la mezcladora, se vaciará totalmente su
contenido. En ningún caso, se permitirá el remezclado de concretos que
hayan fraguado parcialmente, aunque se añadan nuevas cantidades de
cemento, agregados y agua.
Cuando la mezcladora haya estado detenida por más de 30 minutos, deberá
ser limpiada antes de verter materiales en ella. Así mismo, se requiere su
limpieza total, antes de comenzar la fabricación de concreto con otro tipo de
cemento.
Cuando la mezcla se elabore en mezcladoras al pie de la obra, el Contratista,
con la aprobación del Supervisor, solo para resistencias f’c menores a 21 MPa
(210 Kg/cm²), podrá transformar las cantidades correspondientes en peso de
la Fórmula de Trabajo a unidades volumétricas. El Supervisor verificará que
existan los elementos de dosificación precisos para obtener las medidas
especificadas de la mezcla.
2. Mezclado en planta central
Debe ajustarse, en todo lo pertinente, a lo indicado en la Subsección anterior
para la mezcla en mezcladoras estacionarias.

3. Mezclado en camiones mezcladores (mixer)

Cuando se emplee un camión mezclador para mezclado completo, en tránsito
o al llegar a la obra, cada bachada o tanda deberá ser mezclada por no
menos de 70 ni más de 100 revoluciones de tambor o paletas a la velocidad
de rotación fijada por el fabricante del equipo. El tiempo adicional de mezcla,
cuando sea requerido, se debe completar a la velocidad de agitación
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especificada por el fabricante del mixer.

Todos los materiales incluyendo el agua, deben estar dentro del tambor
mezclador, antes de iniciar el mezclado propiamente dicho y accionar el
contador de revoluciones. El mezclado debe iniciar dentro de los 30 segundos
siguientes al instante en que el cemento es puesto en contacto con los
agregados dentro del tambor.
Cuando los agregados estén húmedos, haya agua dentro del tambor, la
temperatura ambiente exceda de 30°C, se use un cemento de alta resistencia
o se empleen aditivos aceleradores de fraguado, el tiempo citado en el párrafo
anterior se podrá reducir a 15 segundos.
Cuando se trate de mezclado parcial en planta central, el tiempo de mezcla en
la mezcladora estacionaria de la planta central se podrá reducir a 30
segundos, completando el mezclado en el camión mezclador en tránsito, en la
forma indicada en este numeral.
Los camiones mezcladores no se deberán cargar a más del 63% del volumen
del tambor para mezclado completo en tránsito o al llegar a la obra, ni a más
del 70% del volumen del tambor, cuando haya mezclado parcial en la planta
central.
4. Mezclado manual
No se permitirá el mezclado manual en ningún caso.

5. Reablandamiento del concreto

No se deberá hacer ningún reablandamiento del concreto, agregándole agua
o por otros medios, excepto que con la aprobación del Supervisor podrá
añadirse agua adicional de mezcla al concreto transportado en camiones
mezcladores o agitadores, siempre que dicho concreto, a su descarga,
cumpla todos los requisitos exigidos, ni se excedan los tiempos de mezcla y
transporte especificados en esta Sección.
Operaciones para el vaciado de la mezcla
a. Descarga, transporte y entrega de la mezcla
El concreto al ser descargado de mezcladoras estacionarias, deberá tener la
consistencia, plasticidad, trabajabilidad y uniformidad requeridas para la obra. La
descarga de la mezcla, el transporte, la entrega y colocación del concreto deberán ser
completados en un tiempo máximo de 1 ½ h, desde el momento en que el cemento se
añade a los agregados, salvo que el Supervisor fije un plazo diferente según las
condiciones climáticas, el uso de aditivos o las características del equipo de
transporte.
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A su entrega en la obra, el Supervisor rechazará todo concreto que haya desarrollado

algún endurecimiento inicial, determinado por no cumplir con el asentamiento dentro
de los límites especificados, así como aquel que no sea entregado dentro del límite de
tiempo aprobado.
El concreto que por cualquier causa haya sido rechazado por el Supervisor, deberá ser
retirado de la obra y reemplazado por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, por
un concreto que cumpla especificaciones del proyecto.
El material de concreto derramado como consecuencia de las actividades de
transporte y colocación, deberá ser recogido inmediatamente por el Contratista a su
cuenta, costo y riesgo, para lo cual deberá contar con el equipo necesario.
b. Preparación para la colocación del concreto
Por lo menos 24 horas antes de colocar concreto en cualquier lugar de la obra, el
Contratista notificará por escrito al Supervisor al respecto, para que éste verifique y
apruebe los sitios de colocación.
La colocación no podrá comenzar, mientras el Supervisor no haya aprobado el
encofrado, el refuerzo, las partes embebidas y la preparación de las superficies que
han de quedar en contacto con el concreto. Dichas superficies deberán encontrarse
completamente libres de suciedad, lodo, desechos, grasa, aceite, partículas sueltas y
cualquier otra sustancia perjudicial. La limpieza puede incluir el lavado, por medio de
chorros de agua y aire, excepto para superficies de suelo o relleno, para las cuales
este método no es obligatorio.
Se deberá eliminar toda agua estancada o libre de las superficies sobre las cuales se
va a colocar la mezcla y controlar que durante la colocación de la mezcla y el
fraguado, no se vierta agua que pueda lavar o dañar el concreto fresco.
Las fundaciones en suelo donde se coloque el concreto, deberán ser humedecidas, o
recubrirse con una capa delgada de concreto, si así lo exige el Supervisor.
c. Colocación del concreto
1. Requisitos generales
Esta operación se deberá efectuar en presencia del Supervisor.
El concreto no se podrá colocar cuando existan precipitaciones pluviales, salvo que el
Contratista suministre cubiertas que, a juicio del Supervisor, sean adecuadas para
proteger el concreto desde su colocación hasta su fraguado.
En todos los casos, el concreto se deberá depositar lo más cerca posible de su
posición final y no se deberá hacer fluir por medio de vibradores. Los métodos
utilizados para la colocación del concreto deberán permitir una buena regulación de la
mezcla depositada, evitando su caída con demasiada presión o chocando contra los
encofrados o el refuerzo. Por ningún motivo se permitirá la caída libre del concreto
desde alturas superiores a 1 m.
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Al verter el concreto, se compactará enérgica y eficazmente, para que las armaduras

queden perfectamente envueltas; cuidando especialmente los sitios en que se reúna
gran cantidad de ellas, y procurando que se mantengan los recubrimientos y
separaciones de la armadura.
A menos que el Proyecto establezca lo contrario, el concreto se deberá colocar en
capas continuas horizontales cuyo espesor no exceda de 0,5 m. El Supervisor podrá
exigir espesores aún menores cuando se estime conveniente, si los considera
necesarios para la correcta ejecución de los trabajos.
2. Colocación por bombeo
Cuando se utilice equipo de bombeo, se deberá disponer de los medios para continuar
la operación de colocación del concreto en caso que se dañe la bomba. El bombeo
deberá continuar hasta que el extremo de la tubería de descarga quede
completamente por fuera de la mezcla recién colocada.
No se permitirá la colocación de concreto al cual se haya agregado agua después de
salir de la mezcladora. Tampoco se permitirá la colocación de la mezcla fresca sobre
concreto total o parcialmente endurecido, sin que las superficies de contacto hayan
sido preparadas como juntas.
3. Colocación del agregado ciclópeo
La colocación del agregado ciclópeo para el concreto clase G, se deberá ajustar al
siguiente procedimiento. La piedra limpia y húmeda, se deberá colocar
cuidadosamente, sin dejarla caer por gravedad, en la mezcla de concreto simple.
En estructuras cuyo espesor sea inferior a 80 cm, la distancia libre entre piedras o
entre una piedra y la superficie de la estructura, no será inferior a 10 cm. En
estructuras de mayor espesor, la distancia mínima se aumentará a 15 cm. En
estribos y pilas no se podrá usar agregado ciclópeo en los últimos 50 cm debajo del
asiento de la superestructura o placa. La proporción máxima del agregado ciclópeo
será el 30% del volumen total de concreto.
Los escombros resultantes de las actividades implicadas, deberán ser eliminados
únicamente en las áreas de disposición de material excedente, determinadas por el
proyecto.
La zona de trabajo, deberá ser escarificada para adecuarla a la morfología existente.
d. Colocación del concreto bajo agua
El concreto no deberá ser colocado bajo agua, excepto cuando así se especifique en
el Proyecto y/o lo apruebe el Supervisor, quien efectuará una supervisión directa de
los trabajos. En tal caso, el concreto tendrá una resistencia no menor de la exigida
para la clase D y contendrá un 10 % de exceso de cemento.
Dicho concreto se deberá colocar cuidadosamente en su lugar, en una masa
compacta, por medio de un método aprobado por el Supervisor. Todo el concreto bajo
el agua se deberá depositar en una operación continua.
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No se deberá colocar concreto dentro de corrientes de agua y los encofrados

diseñados para retenerlo bajo el agua, deberán ser impermeables. El concreto se
deberá colocar de tal manera, que se logren superficies aproximadamente
horizontales, y que cada capa se deposite antes que la precedente, haya alcanzado su
fraguado inicial, con el fin de asegurar la adecuada unión entre las mismas.
Los escombros resultantes de las actividades implicadas, deberán ser eliminados
únicamente en las áreas de disposición de material excedente, determinadas por el
proyecto.
La zona de trabajo, deberá ser escarificada para adecuarla a la morfología existente.
e. Vibración
El concreto colocado se deberá consolidar mediante vibración, hasta obtener la mayor
densidad posible, de manera que quede libre de cavidades producidas por partículas
de agregado grueso y burbujas de aire, y que cubra totalmente las superficies de los
encofrados y los materiales embebidos. Durante la consolidación, el vibrador se
deberá operar a intervalos regulares y frecuentes, en posición vertical y con su cabeza
sumergida totalmente dentro de la mezcla.
No se deberá colocar una nueva capa de concreto, si la precedente no está
debidamente consolidada.
La vibración no deberá ser usada para transportar mezcla dentro de los encofrados, ni
se deberá aplicar directamente a éstas o al acero de refuerzo, especialmente si ello
afecta masas de mezcla recientemente fraguada.
f. Juntas
Se deberán construir juntas de construcción, contracción y dilatación, con las
características y en los sitios indicados en el Proyecto o indicados por el Supervisor. El
Contratista no podrá introducir juntas adicionales o modificar el diseño de localización
de las indicadas en el Proyecto o aprobadas por el Supervisor, sin la autorización de
éste. En superficies expuestas, las juntas deberán ser horizontales o verticales, rectas
y continuas, a menos que se indique lo contrario.
En general, se deberá dar un acabado pulido a las superficies de concreto en las
juntas, utilizando para las mismas los rellenos, sellos o retenedores indicados en el
Proyecto.
g. Agujeros para drenaje
Los agujeros para drenaje se deberán construir de la manera y en los lugares
señalados en los planos. Los dispositivos de salida, bocas o respiraderos para igualar
la presión hidrostática, se deberán colocar por debajo de las aguas mínimas y también
de acuerdo con lo indicado en los planos.
Los moldes para practicar agujeros a través del concreto pueden ser de tubería
metálica, plástica o de concreto, cajas de metal o de madera. Si se usan moldes de
madera, ellos deberán ser removidos después de colocado el concreto.
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h. Remoción de los encofrados y de la obra falsa

Las operaciones de remoción de encofrados y soportes, se deben realizan
cuidadosamente, en forma tal que permita al concreto tomar gradual y uniformemente
los esfuerzos debidos a su propio peso.

Dada que las operaciones de campo son controladas por ensayos de resistencias de
cilindros de concreto, la remoción de encofrados y demás soportes se podrán efectuar,
al lograrse las resistencias fijadas en el diseño. Los cilindros de ensayos deberán ser
curados bajo condiciones iguales a las más desfavorables de la estructura que
representan.
Excepcionalmente si las operaciones de campo no están controladas por pruebas de
laboratorio la siguiente lista puede ser empleada como guía para el tiempo mínimo
requerido antes de la remoción de encofrados y soportes:
 Estructuras para arcos: 14 días
 Estructuras bajo vigas: 14 días
 Soportes bajo losas planas: 14 días
 Losas de piso: 14 días
 Placa superior en alcantarillas de cajón: 14 días
 Superficies de muros verticales: 48 horas
 Columnas: 48 horas
 Lados de vigas: 24 horas

i. Curado
Durante el primer período de endurecimiento, se someterá el concreto a un proceso de
curado que se prolongará a lo largo del plazo prefijado por el Supervisor, según el tipo
de cemento utilizado y las condiciones climáticas del lugar.
En general, los tratamientos de curado se deberán mantener por un período no menor
de
14 días después de terminada la colocación de la mezcla de concreto; en algunas
estructuras no masivas, este período podrá ser disminuido, pero en ningún caso será
menor de 7 días.
1. Curado con agua
El concreto deberá permanecer húmedo en toda la superficie y de manera continua,
cubriéndolo con tejidos de yute o algodón saturados de agua, o por medio de
rociadores, mangueras o tuberías perforadas, o por cualquier otro método que
garantice los mismos resultados.
No se permitirá el humedecimiento periódico; éste debe ser continuo.

El agua que se utilice para el curado deberá cumplir los mismos requisitos del agua
para la mezcla.
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2. Curado con compuestos membrana

Este curado se podrá hacer en aquellas superficies para las cuales el Supervisor lo
autorice, previa aprobación de este sobre los compuestos a utilizar y sus sistemas de
aplicación.
El equipo y métodos de aplicación del compuesto de curado deberán corresponder a
las recomendaciones del fabricante, esparciéndolo sobre la superficie del concreto, de
tal manera que se obtenga una membrana impermeable, fuerte y continua que
garantice la retención del agua, evitando su evaporación. El compuesto de membrana
deberá ser de consistencia y calidad uniformes.
j. Acabado
Todas las superficies de concreto deberán recibir un acabado después del retiro
de los encofrados. El tipo de acabado dependerá de las características de la
obra construida.
1. Acabado ordinario
Es el procedimiento usado para la mayoría de las estructuras. Después de remover
los encofrados, toda la rebaba y salientes irregulares de la superficie del concreto se
deberán retirar para obtener una superficie uniforme. Todos los alambres y varillas
que sobresalgan se deberán cortar, cuando menos 5 mm bajo la superficie. Todas las
cavidades pequeñas se deberán limpiar cuidadosamente, saturarse con agua y
rellenarse con un mortero compuesto por una parte de cemento Portland y 2 de
arena, el cual deberá ser completamente apisonado en su lugar. En caso de
cavidades mayores, se aplicará una capa delgada de pasta de cemento puro antes de
colocar el mortero de relleno. Todos los remiendos deberán mantenerse húmedos por
un periodo no menor de 5 días.
Para el relleno de cavidades grandes o profundas se deberá incluir agregado grueso
en el mortero de relleno.
Las zonas con “cangrejeras” excesivas pueden ser causa de rechazo de la estructura,
en cuyo caso el Contratista deberá demoler y reconstruir, a su costo, la parte afectada.
Todas las juntas de construcción y de dilatación en la obra terminada, deben quedar
sin restos de mortero y concreto. El relleno de las juntas deberá quedar con los bordes
limpios en toda su longitud.
2. Acabado por frotado de superficie
Tan pronto como se hayan removido las formaletas o encofrados y lo permita la
condición del concreto, se iniciará el frotado, empapando las superficies con agua, y
frotándolas luego con una piedra de carborundo de mediana aspereza, esmerilando la
superficie hasta formar una pasta.
La operación de frotado se debe continuar hasta que todas las señales dejadas por los
encofrados y demás salientes e irregularidades hayan sido removidas y la superficie
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presente una textura lisa y un color uniforme.

En este proceso no se deberá emplear ningún agua de cemento ni enlucido de
mortero.
La pasta producida por el frotamiento debe ser cepillada cuidadosamente o extendida
uniformemente en una capa delgada sobre la superficie, dejándose que vuelva a
fraguar. El acabado final se obtiene mediante un segundo frotado con una piedra de
carborundo más fina.
3. Acabado en los pisos de puentes
Si el piso va a ser cubierto con una capa asfáltica, basta con asegurar que la superficie
de concreto sea correctamente nivelada para que presente las pendientes
transversales indicadas en el Proyecto.
4. Acabado de losas de pisos
Si los documentos del proyecto no establecen otra cosa diferente, su acabado será
como el descrito en los pavimentos de concreto hidráulico.
5. Acabado en andenes de concreto
El concreto colocado y compactado deberá ser alisado con equipo similar al empleado
en los pavimentos de concreto hidráulico. Los bordes y las juntas de dilatación
deberán acabarse con una herramienta apropiada para ello.
Se deberá garantizar que la textura no sea resbaladiza cuando la superficie este
mojada.
k. Limpieza final
Al terminar la obra, y antes de la aceptación final del trabajo, el Contratista deberá
retirar del lugar toda obra falsa, materiales excavados o no utilizados, desechos,
basuras y construcciones temporales, restaurando toda propiedad, tanto pública como
privada, que pudiera haber sido afectada durante la ejecución de este trabajo y dejar el
lugar de la estructura limpio y presentable, lo cual deberá ser aprobado por el
Supervisor.
l. Limitaciones en la ejecución
La temperatura de la mezcla de concreto, antes de su colocación, deberá estar entre
10ºC y 32°C.
Durante el vaciado la temperatura ambiental no sea inferior a 6°C. La temperatura
durante la colocación no deberá exceder de 32°C, para que no se produzcan pérdidas
en el asentamiento, fraguado falso o juntas frías. Cuando la temperatura de los
encofrados metálicos o de las armaduras exceda de 50ºC, se deberán enfriar
mediante rociadura de agua, antes de la colocación del concreto.
m. Deterioros
De acuerdo a la magnitud de las imperfecciones, todo concreto defectuoso o
deteriorado deberá ser reparado o removido y remplazado por el Contratista, con la
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aprobación del Supervisor. Todos los recursos necesarios de mano de obra, equipo y
materiales requeridos para la reparación del concreto, serán suministrados por el
Contratista.
Aceptación de los trabajos

Criterios
a. Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles
principales:
 Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el
Contratista.
 Supervisar la correcta aplicación del método aceptado previamente, en cuanto
a la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura,
transporte, colocación, consolidación, ejecución de juntas, acabado y curado
de las mezclas.
 Comprobar que los materiales por utilizar cumplan los requisitos de calidad
exigidos por la presente especificación.
 Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.
 Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y mezcla de concreto
durante el período de ejecución de las obras.
 Tomar, de manera cotidiana, muestras de la mezcla elaborada para
determinar su resistencia.
 Realizar medidas para determinar las dimensiones de la estructura y
comprobar la uniformidad de la superficie.
 Medir, para efectos de pago, los volúmenes de obra satisfactoriamente
ejecutados.
b. Calidad del cemento
El Supervisor dispondrá que se efectúen los ensayos de control que permitan verificar
la calidad del cemento.
c. Calidad del agua
El Supervisor realizará las pruebas necesarias para determinar su pH y los contenidos
de materia orgánica, sulfatos y cloruros, además de la periodicidad fijada para los
ensayos.
d. Calidad de los agregados
Se verificará mediante la ejecución de las mismas pruebas ya descritas en esta
especificación. El Supervisor dispondrá la frecuencia de ejecución de los controles de
calidad de los agregados, de acuerdo con la magnitud de la obra bajo control. De
dicha decisión, se deberá dejar constancia escrita.
e. Calidad de aditivos y productos químicos de curado
El Supervisor deberá solicitar certificaciones a los proveedores de estos productos,
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que garanticen su calidad y conveniencia de utilización, disponiendo la ejecución de

los ensayos de laboratorio para su verificación.
f. Calidad de la mezcla
1. Dosificación
La mezcla se deberá efectuar en las proporciones establecidas durante su diseño,
admitiéndose las siguientes variaciones en el peso de sus componentes:
 Agua, cemento y aditivos: ±1%
 Agregado fino: ±2%
 Agregado grueso hasta de 38 mm: ±2%
 Agregado grueso mayor de 38 mm: ±3%
Las mezclas dosificadas por fuera de estos límites, serán rechazadas por el
Supervisor.
2. Consistencia
El Supervisor controlará la consistencia de cada carga entregada, con la frecuencia
indicada en la Tabla 503-11, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites
indicados. En caso de no cumplirse este requisito, se rechazará la carga
correspondiente.
3. Resistencia
El Supervisor verificará la resistencia a la compresión del concreto con la frecuencia
indicada en la Tabla 503-11.
La muestra estará compuesta por nueve especímenes según el método MTC E 701,
con los cuales se fabricarán probetas cilíndricas para ensayos de resistencia a
compresión (MTC E 704), de las cuales se probarán 3 a 7 días, 3 a 14 días y 3 a 28
días, luego de ser sometidas al curado normalizado. Los valores de resistencia de 7
días y 14 días sólo se emplearán para verificar la regularidad de la calidad de la
producción del concreto, mientras que los obtenidos a 28 días se emplearán para la
comprobación de la resistencia del concreto.
El promedio de resistencia de los 3 especímenes tomados simultáneamente de la
misma mezcla, se considera como el resultado de un ensayo. La resistencia del
concreto será considerada satisfactoria, si ningún espécimen individual presenta una
resistencia inferior en más de 3,5 MPa (35 Kg/cm²), de la resistencia especificada y,
simultáneamente, el promedio de 3 especímenes consecutivos de resistencia, iguala o
excede la resistencia de diseño especificada en los planos.
Si alguna o las 2 exigencias así indicadas es incumplida, el Supervisor ordenará una
revisión de la parte de la estructura que esté en duda, utilizando métodos idóneos para
detectar las zonas más débiles y requerirá que el Contratista, a su cuenta, costo y
riesgo, tome núcleos de dichas zonas, de acuerdo a la norma MTC E 707.
Se deberán tomar 3 núcleos por cada resultado de ensayo inconforme. Si el concreto
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de la estructura va a permanecer seco en condiciones de servicio, los testigos se

secarán al aire durante 7 días a una temperatura entre 16ºC y 27ºC, y luego se
probarán secos. Si el concreto de la estructura se va a encontrar húmedo en
condiciones de servicio, los núcleos se sumergirán en agua por 48 horas y se
probarán a continuación.
Se considerará aceptable la resistencia del concreto de la zona representada por los
núcleos, si el promedio de la resistencia de los 3 núcleos, corregida por la esbeltez, es
al menos igual al 85% de la resistencia especificada en los planos, siempre que ningún
núcleo tenga menos del 75% de dicha resistencia.
Si los criterios de aceptación anteriores no se cumplen, el Contratista podrá solicitar
que, a su cuenta, costo y riesgo, se hagan pruebas de carga en la parte dudosa de la
estructura conforme lo especifica el reglamento ACI. Si estas pruebas dan un
resultado satisfactorio, se aceptará el concreto en discusión. En caso contrario, el
Contratista deberá demoler totalmente la estructura, y su posterior reconstrucción, sin
costo alguno para la entidad contratante.
Tabla 503-11 Ensayos y frecuencias
Material o Propiedades o características Método De Ensayo Frecuencia Lugar de
producto Muestreo
Granulometría 250 m3
MTC E 204 Cantera
y no menos de uno cada 2 días
Material que pasa la 1.000 m3
malla n.º 200 (75 μm) MTC E 202 Cantera
y no menos de uno por semana
Terrones de arcillas y MTC E 212 NTP 1.000 m3 Cantera
partículas deleznables 400.015 y no menos de uno por semana
Equivalente de arena MTC E 114 NTP 1.000 m3 Cantera
339.146 y no menos de uno por semana
Agregado fino (1)
Reactividad alcali- agregado - 1.000 m3 Cantera
y no menos de uno por semana
Cantidad de partículas livianas MTC E 211 NTP 1.000 m3 Cantera
400.023 y no menos de uno por semana
Contenido de sulfatos AASHTO T290 1.000 m3 Cantera
(SO4=) y no menos de uno por semana
Contenido de cloruros (Cl-) AASHTO T291 1.000 m3 Cantera
y no menos de uno por semana
Durabilidad (2) MTC E 209 NTP 1.000 m3 Cantera
400.016 y no menos de uno por semana
Granulometría 250 m3
MTC E 204 Cantera
y no menos de uno cada 2 días
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 NTP 1.000 m3 Cantera
400.016 y no menos de uno por semana
Partículas fracturadas MTC E 210 500 m3 Cantera
Terrones de arcillas y partículas MTC E 212 NTP 1.000 m3
Cantera
deleznables 400.015 y no menos de uno por semana
Cantidad de partículas livianas MTC E 211 NTP 1.000 m3 Cantera
400.023 y no menos de uno por semana
Contenido de sulfatos (SO4=) AASHTO T290 1.000 m3 Cantera
Agregado y no menos de uno por semana
grueso -
Contenido de cloruros (Cl ) AASHTO T291 1.000 m3 Cantera
y no menos de uno por semana
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Contenido de carbón y lignito MTC E 215 1.000 m3 Cantera

y no menos de uno por semana
Reactividad alcali- agregado (1) - 1.000 m3 Cantera
y no menos de uno por semana
Durabilidad (2) MTC E 209 NTP 1.000 m3 Cantera
400.016 y no menos de uno por semana
Porcentaje de
partículas planas y alargadas 250 m3
MTC E 221 Cantera
(relac.largo espesor: 3:1) y no menos de uno cada 2 días
Resistencia al NTP 500 m3 Cantera
impacto (1) 400.037 y no menos de uno cada 3 días
Punto de
Consistencia MTC E 705 1 por carga (3)
Concreto vaciado
Resistencia a Flexo – MTC E 709 1 juego por cada 50 m3, pero Punto de
Tracción no menos de uno por día vaciado
(1) opcional
(2) Requerido para proyectos ubicados a más de 3000 msnm.
(3) Se considera carga al volumen de un camión mezclador. En casos de no
alcanzar este volumen, se efectuará un ensayo por cada elemento estructura
g. Calidad del trabajo terminado
1. Desviaciones máximas admisibles de las dimensiones laterales

 Vigas pretensadas y postensadas: -5 mm a +10 mm.

 Vigas, columnas, placas, pilas, muros y estructuras similares de concreto
reforzado: -10 mm a +20 mm.
 Muros, estribos y cimientos: -10 mm a +20 mm.
 El desplazamiento de las obras, con respecto a la localización indicada en
los planos, no podrá ser mayor que la desviación máxima (+) indicada.
2. Otras tolerancias

 Espesores de placas: -10 mm a +20 mm.

 Cotas superiores de placas y veredas: -10 mm a +10 mm.
 Recubrimiento del refuerzo: ±10%
 Espaciamiento de varillas: -10 mm a +10 mm.
3. Regularidad de la superficie

La superficie no podrá presentar irregularidades que superen los límites que se

indican a continuación.
 Placas y veredas: 4 mm.
 Otras superficies de concreto simple o reforzado: 10 mm.
 Muros de concreto ciclópeo: 20 mm.
4. Curado

Toda obra de concreto que no sea correctamente curada, puede ser rechazada; si se
trata de una superficie de contacto con concreto, deficientemente curada, el
Supervisor podrá exigir la remoción de una capa como mínimo de 5 cm de espesor,
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por cuenta del Contratista.

Todo concreto donde los materiales, mezclas y producto terminado excedan las
tolerancias de esta especificación deberá ser corregido por el Contratista, a su cuenta,
costo y riesgo, de acuerdo con las indicaciones del Supervisor y con su aprobación.

05.01.08. CURADO CON ADITIVO QUÍMICO EN CONCRETO

ÍDEM 05.03.17

05.01.09. ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE ESTRUCTURAS CARAVISTA

ÍDEM 05.03.14

05.01.10. ACERO CORRUGADO F´Y= 4200 kg/m2

ÍDEM 05.03.15

05.01.11. JUNTA DE DILATACIÓN PARA MURO DE CONTENCIÓN

DESCRIPCIÓN:
Esta partida se refiere a la ejecución de juntas de dilatación de muros de
contención, de concreto ciclópeo y concreto armado, según detalle y
disposición indicada en los planos respectivos.

Las juntas se colocarán de acuerdo a lo indicado en planos y tendrán un

ancho de 1 pulg., el sellante asfáltico se aplicará en todo el perímetro de la
junta, excepto al fondo. La profundidad del sellante será de 1.5 cm. y la
sección transversal será rellenada con espuma sintética de poliuretano
(tecnoport).

MÉTODO DE EJECUCIÓN
o El ancho de junta deberá cumplir con lo especificado en el plano
respectivo, según el tipo de junta a sellar.
o La junta deberá estar exenta de polvo y material suelto; el concreto debe
estar fraguado y debe presentar una superficie rugosa. Es conveniente
eliminar la lechada superficial mediante un escobillado.
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o El espacio en donde no se colocará el sellante asfáltico se rellenará con

espuma sintética de poliuretano (tecnoport) de la manera dispuesta en los
planos, para juntas de dilatación.
o Se colocará el material de respaldo, fabricado con espuma de poliolefina
extruída, a la profundidad especificada en los planos y presionar
uniformemente dentro de la junta usando un rodillo circular u otra
herramienta circular, con la finalidad de garantizar una distribución
uniforme.
o Una vez finalizada la preparación de la superficie, se aplicará un
imprimante para sellantes con solventes minerales de fuerte poder de
penetración y de gran adherencia al concreto. El tipo de imprimante
dependerá de la humedad de la superficie.
o El imprimante para sellador puede ser aplicado con brocha, rodillo, pistola
o bomba pulverizadora, según sea el caso y lo recomiende el fabricante.
o Una vez aplicado el imprimante (según temperatura ambiental) se deja
secar entre 1 y 8 horas, luego se procederá a la aplicación del sellante. El
relleno de la junta se iniciará adhiriendo el sellante contra los costados y
el fondo, y el centro de la junta presionando el sellante, de manera de
asegurar una perfecta adherencia. Para una mayor facilidad de
aplicación, se puede emplear tiras de sellante colocadas por capas.
o Las herramientas se limpiarán con parafina o con el limpiador
especificado por el fabricante.
o Estas especificaciones se complementan con las indicadas por el
fabricante.

CONTROL DE CALIDAD:
Se deberá controlar el correcto relleno de la junta.

METODO DE MEDICIÓN:
Se medirá por METRO CUADRADO (M2).

FORMA DE PAGO:
Las cantidades aprobadas y medidas por metro cuadrado serán pagadas al
precio de Contrato. El pago constituirá compensación total por los trabajos
prescritos en esta Especificación Técnica, lo cual incluye Mano de Obra,
Herramientas, Materiales y Equipos para realizar el trabajo.

05.01.12. MURO DE GAVIONES EN MALLA CON TRIPLE TORSIÓN-MURO DE

CONTENCIÓN

05.02. GAVIONES
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05.02.01. TRAZO, NIVELES Y REPLANTEO PARA LA ESTRUCTURA

ÍDEM 05.03.04

05.02.02. EXCAVACIÓN NO CLASIFICADA PARA ESTRUCTURAS

ÍDEM 05.03.05
05.02.03. REFINE Y PERFILADO DE TALUD DE DIQUE

DESCRIPCIÓN:
Esta partida consiste en la conformación, nivelación y compactación de
taludes.
METODO DE JECUCIÓN
Dicho trabajo se efectuará previa limpieza del terreno del cual se eliminarán
todo tipo de desperdicios, materia orgánica y material suelto. Asimismo, deberá
escarificarse el terreno y humedecerlo de manera uniforme para asegurar una
compactación y conformación adecuada. El compactado se realizará con
equipo manual hasta conformar una superficie de acuerdo a la geometría del
proyecto.

CONTROL DE CALIDAD:
Es preciso recomendar que a la compactación antes especificada se llegue en
forma rápida con el uso correcto del equipo apropiado y con la cantidad de
agua correspondiente al óptimo contenido de humedad.

METODO DE MEDICION:
La conformación de taludes se medirá en METROS CUADRADOS (M2),
aprobados por el Ingeniero Supervisor.

UNIDAD DE MEDIDA:
METRO CUADRADOS (M2).

FORMA DE PAGO:
La superficie medida, será pagada al Precio Unitario por METRO CUADRADO
y será cargado a la presente partida. Dicho precio y pago constituirá
compensación completa por el equipo, mano de obra, herramientas, reposición
de material e imprevistos necesarios para la ejecución del trabajo descrito

05.02.04. ELIMINACIÓN DE MATERIAL EXCEDENTE C/EQUIPO

ÍDEM 05.03.11
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05.02.05. MURO DE GAVIONES EN MALLA CON TRIPLE TORSIÓN

DESCRIPCIÓN:
Consiste en el acomodo de la roca con equipo mecánico luego de su extracción
y traslado dentro de las mallas metálicas denominadas gaviones y en todo el
volumen debidamente especificado en los planos de ejecución. Dicho acomodo
deberá darse de acuerdo a la forma del dique establecida en planos, en la
malla galvanizada.
El llenado de los gaviones se efectuará con piedras de una dimensión mayor
que el ojo de la malla, dispensándolas de modo que entre sí quede el menor
espacio posible. En los gaviones que constituyen la placa de fundación debe
evitarse usar piedras demasiado grandes que restarían flexibilidad a la
estructura.

En la parte central del gavión se pueden colocar piedras más menudas, pero
en ningún caso más pequeñas que el ojo de la malla.

Se debe atirantar interiormente las caras opuestas del gavión a medida que se
está realizando el relleno para que al ser rellenado no se presenten
convexidades en su superficie. Los tirantes estarían constituidos por trozos de
alambres del mismo calibre y calidad de los que forma la malla y se asegurarán
por medio de un amarre que abarquen varias mallas.

El atirantado se hará tanto vertical como horizontalmente, la separación de

estos tiros tirantes no podrá ser mayor de 33 cm y se deberán instalar
alternados, tres (3) bolillos en el caso de dimensiones mayores a 1.0 m.

Adicionalmente, se harán tirantes diagonales en todas las esquinas a 45° y

separaciones máximas de 33 cm, los cuales se instalarán horizontalmente y lo
cual se construirá, tanto para la base como para el resto de los gaviones.

Si durante el llenado del gavión las canastas pierden su forma, se deberá

retirar el material colocado, reparar y reforzar la canasta y volver a colocar el
relleno.

La base deberá tener una inclinación de 9° con la vertical hacia el relleno, en el

caso de gaviones con pares exterior lisa (es decir, que no está escalonada).

En todo momento el Contratista deberá garantizar que el enrejado quede a 90°

por lo que utilizará un sistema adecuado aprobado por la Interventoría como
tabla estacados para lograr este objetivo.

La red será de malla hexagonal de triple torsión, con el fin de maximizar la

resistencia mecánica conjuntamente con la protección en contra de los efectos
de corrosión y abrasión producidas por múltiples factores, la abertura de malla
será de 8x10 (Tipo A) o 10x12 (Tipo B) como máximo.
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El alambre usado en la fabricación de las mallas, como del alambre de amarre

y atirantamiento deben cumplir con los estándares internacionales de calidad
CLASE III para una resistencia mínima paralela a la torsión de las mallas de
3,800 Kgf/ml y un estiramiento no inferior al 12%, elongación 20% mínimo.

Los diámetros de los alambres de la malla: 2.70 mm. (Mínimo), del alambre de
borde: 3.40mm. (Mínimo) y del alambre de amarre y atirantamiento: 2.20mm.
(Mínimo) serán para el Gavión Caja del tipo A y B.

Se deberá tener un recubrimiento galvanizado para garantizar la vida útil de los

gaviones ante la corrosión y abrasión, y se tendrá que proveer junto con estos
una cantidad suficiente de alambre de amarre y atirantamiento para su proceso
constructivo, CON CAPA DE ZINC ASTM A90, resistencia a la tensión ASTM
641, acero bajo carbón ASTM A853, o calidad superior de corresponder.

Las dimensiones de los gaviones tipo Caja son de 5.00 metros (largo) por 1.00
metro (ancho) por 1.00 metro (altura), divididos en 05 celdas simétricas.
Los gaviones metálicos cumplirán con las siguientes características:

GAVIONES METALICOS
CARACTERÍSTICAS GAVIONES TIPO CAJA
Abertura de la malla 8x10 (Tipo A) 10x12 (Tipo B)
Diámetro de alambre de la malla 2.70 mm (Mínimo) 2.70 mm. (Mínimo)
Diámetro del alambre de borde 3.40 mm. (Mínimo) 3.40 mm. (Mínimo)
Diámetro del alambre de amarre y 2.20 mm. (Mínimo) 2.20 mm. (Mínimo)
atirantamiento
El recubrimiento del alambre de los gaviones debe garantizar la vida útil de los mismos
ante la corrosión y abrasión.

MATERIALES

Canastas metálicas
Las canastas metálicas estarán formadas de malla de alambre de acero
galvanizado de triple torsión (entrecruzado de dos hilos mediante tres medios
giros), con huecos hexagonales de abertura no mayor de 12 cm. El alambre se
ajustará a la norma ASTM A-116 o a la ASTM A- 856, según se especifique en
el Proyecto.
Se utilizará alambre galvanizado de diámetro superior a 2.4 mm, excepto en las
aristas y los bordes del gavión, que estarán formados por alambres
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galvanizados cuyo diámetro será, como mínimo, un 25% mayor que el de la

malla.
La forma, el tipo de alambre, su recubrimiento, revestido para neutralizar en el
tiempo la acción agresiva y corrosiva extremas de sustancias químicas,
dimensiones, detalles, tales como diafragmas y/o ataduras intermedias o
tensores de las canastas, serán los señalados en el Proyecto y en las
especificaciones especiales del mismo. Las canastas contiguas serán
enlazadas fijando las aristas verticales con ataduras de alambre espaciadas
aproximadamente a 15 cm, o mediante una espiral continua de alambre con un
paso de 10 cm.
Los materiales despachados a obra serán acompañados por un Certificado de
Calidad original del fabricante.

Material de relleno
Consistirá preferiblemente de canto rodado o, en su defecto, de material de
cantera. Deberá tenerse especial cuidado de no utilizar materiales que se
desintegren por la exposición al agua o a la intemperie, que contengan óxido
de hierro, con excesiva alcalinidad, cuya composición pueda afectar el alambre
de la canasta.
El peso unitario del material de relleno será, al menos, de 1.250 kg/m3. Además
deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a. Granulometría
El tamaño mínimo de las piedras del material de relleno será, por lo menos,
3 cm mayor que las aberturas de la malla de la canasta.
b. Resistencia a la abrasión
El desgaste del material al ser sometido a ensayo en la máquina de Los
Ángeles, según la norma AASHTO T-96, deberá ser inferior al 50%.
c. Absorción
Su capacidad de absorción de agua será inferior al 2% por peso. Para su
determinación se fragmentará una muestra representativa de las piedras y
se ensayará de acuerdo con la norma AASHTO T-85.

EQUIPO

El Contratista deberá suministrar los equipos que garanticen que la

construcción de los muros de contención con gaviones se ajuste a la calidad
exigida en la presente especificación, y que permita el correcto cumplimiento
del programa de ejecución de los trabajos.
En especial, dispondrá de encofrados adecuados, equipos para la elaboración,
transporte, carga, colocación, humedecimiento y compactación de los
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materiales, así como de herramientas menores.

REQUERIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN
Conformación de la superficie de fundación
Antes de proceder a la ejecución de obras con gaviones el Contratista deberá
obtener la aprobación del Supervisor del tipo de red a utilizar, de las
dimensiones y de la disposición de los gaviones. Los trabajos no deben afectar
la forma o la funcionalidad de la estructura.

Cuando los gaviones requieran una base firme y lisa para apoyarse, ésta podrá
consistir en una simple adecuación del terreno o una cimentación diseñada y
construida de acuerdo con los detalles del Proyecto.
Colocación de las canastas
Cada canasta deberá ser armada en el sitio de la obra, según el detalle del
Proyecto. Su forma prismática se establecerá con ayuda de palancas, formaletas
u otro medio aprobado por el Supervisor.
Relleno
El material de relleno se colocará dentro de la canasta manualmente, de manera
que las partículas de menor tamaño queden hacia el centro y las más grandes
junto a la malla, procurando evitar bordes cortantes de las piedras junto a la
malla. Se procurará que el material quede con la menor cantidad posible de
vacíos. Si durante el llenado las canastas pierden su forma, se retirará el
material colocado, se repararán y reforzarán las canastas y se volverá a colocar
el material de relleno.
Costura y anclaje
Cuando la canasta esté llena, deberá ser cosida y anclada a las canastas
adyacentes, con alambre igual al utilizado en la elaboración de éstas.

ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS

Criterios
El Supervisor aprobará los trabajos si la malla y el material de relleno satisfacen
las exigencias del Proyecto y de esta especificación, y si la estructura construida
se ajusta a los alineamientos, pendientes y secciones indicados en los planos del
Proyecto.
En caso de deficiencias de los materiales o de la ejecución del trabajo, el
Contratista realizará por su cuenta, las correcciones necesarias de acuerdo con
las instrucciones del Supervisor.
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MEDICIÓN:
La unidad de medida será el metro cúbico (m 3) de gaviones fabricados y
colocados en el sitio y aprobado por el Supervisor.
La cantidad de metros cúbicos se determinará sumando los volúmenes de
las canastas correctamente colocadas de acuerdo con el Proyecto.

FORMA DE PAGO:
Las cantidades aprobadas y medidas por metro cúbico serán pagadas al precio
de Contrato. El pago constituirá compensación total por los trabajos prescritos
en esta Especificación Técnica, lo cual incluye Mano de Obra, Herramientas,
Materiales y Equipos para realizar el trabajo.