U7 Fundición

Fundición (metalurgia)
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y
reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque,
el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir
de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás
minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas,
primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las
menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como
la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.
Proceso
Proceso de fundición realizado en altos hornos
Esquema de un horno de fundición de cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de
carbón y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se
forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un
orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero
debajo de las toberas, había otra boca por donde se sacaba la escoria. (D)
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la mena.
La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado con
el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos),
entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química de
reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso
de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los transformen en
sus formas metálicas.
Calcinación
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su materia
volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y el carbono
no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación
en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:
 la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre (CuCO3). Este
mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en varias etapas entre los 250°C y 350°C.
El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir
como se describe en la siguiente sección.
 la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de plomo
(PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera etapa de descomposición térmica que
origina oxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de azufre (como el
dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se
reduce incluso en una combustión abierta al aire.
Reducción
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se
convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el monóxido de
carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco
ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un
amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de
fusión del propio metal. Por ejemplo:
 el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados por
debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
 el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600 grados por
encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el horno
además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se reduce
según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
Página 1 de 13
U7 Fundición

Fundentes
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de
reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a
menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre
ambos producidos durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de
reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que se
haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar
que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de monóxido
de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral
(que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de
fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno.
Inicios de la fundición del hierro
Donde y como se produjo el descubrimiento de la fundición del hierro es objeto de un gran debate, y
permanece incierto debido a la escasez de restos arqueológicos. Las tecnologías del hierro podrían
haberse originado en oriente próximo, quizás en Anatolia oriental. Existen restos arqueológicos con
herramientas fabricadas con hierro sin níquel (prueba de que no es de origen meteórico en Anatolia
alrededor del 1800 a. C., pero también se han encontrado herramientas del periodo comprendido
entre el 1800 a. C. y 1200 a. C. en el valle del Ganges en la India,
En el Antiguo Egipto existen indicios de que había trabajos metalísticos con hierro en algún momento
entre el tercer periodo intermedio de Egipto y la dinastía XXIII (entre el 1100 y el 750 a. C.), aunque
sorprendentemente no se han encontrado pruebas de fundición de hierro a partir de sus menas en el
Egipto faraónico en ningún periodo. Existen indicios de la fundición de hierro y trabajos siderúrgicos
en África Occidental alrededor de 1200 a. C. Además se han encontrado vestigios antiguos de acero
al carbono de hace 2000 años en el noroeste de Tanzania, basados en complejas técnicas previas al
calentamiento. Estos descubrimientos podrían indicar que se desarrollaron las técnicas siderúrgicas
en varios lugares independientemente. Las tecnologías siderúrgicas se extendieron desde el
Mediterráneo hacia el norte a partir del 1200 a. C., llegando al norte de Europa alrededor del
600 a. C., más o menos en las mismas fechas en las que llegaron a China.
Los primero procesos siderúrgicos realizados en Eurasia y África realizaban la fundición en pequeños
hornos tronco cónicos, donde la temperatura no era lo suficientemente alta para que el hierro se
fundiera. Así se producía una masa blanda de hierro incandescente que podía darse forma forjándolo
a martillazos. Las primeros hallazgos arqueológicos de esta técnica se han encontrado en Tell
Hammeh, Jordania, datadas con carbono 14 alrededor del 930 a. C.
Fundición del hierro posterior
A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a ser sustituida por un
proceso indirecto. Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las menas minerales, que
tenía que someterse a otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. Los procesos
de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de la Revolución Industrial, la
pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos procesos han quedado obsoletos ya
que actualmente casi no se fabrica. En su lugar se produce acero mediante el convertidor Thomas-
Bessemer o por medio de otros procesos de fundición reductivos como el proceso Corex.
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al
4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar
del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser
sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí
maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
Página 2 de 13
U7 Fundición

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas,
aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
Clases de fundición
Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:
1. Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro. Lo que caracteriza a este procedimiento es que
la mayor parte del contenido es de carbono y adquiere forma de escamas o láminas de grafito.
Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y propiedades deseables, como pueden ser
que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena fluidez para el colado.
Pese a esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se las
suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, bastidores y bloques
de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por poner algunos ejemplos.
El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de aleación, cuyo
tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia
de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más
de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris
es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas
como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas
elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del vaciado,
tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
microestructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir
de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313,
específicamente en la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se comenzaron
a utilizar también en la construcción de tuberías. Se tienen registros de que en 1455 la primera
tubería de hierro fundido fue instalada en Alemania, en el Castillo Dillenberg.
El proceso de fabricación de los tubos de hierro fundido ha tenido profundas modificaciones, pasando
del método antiguo de foso de colada hasta el proceso moderno por medio de la centrifugación.
Estructura
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4% de carbono y de 1 a
3% de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la fundición
blanca, esto es debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que ayuda a
precipitar el grafito desde los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la formación de
grafito es la velocidad de solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a producir más
grafito y una matriz ferrítica, una velocidad moderada tenderá a producir una mayor matriz perlitica,
para lograr una matriz 100% ferrítica, se debe someter la fundición a un tratamiento térmico de
recocido.
Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio propiciará la
formación de cementita, lo cual se conoce como Fundición Blanca.
Clasificaciones
En los Estados Unidos la clasificación más difundida para la fundición gris es la realizada por
la ASTM International A48. Esta clasifica a la fundición gris dentro de clases dependiendo de
su resistencia a la tracción. La unidad que se maneja son miles de libras por pulgada cuadrada
(ksi), que es un múltiplo de la unidad anglosajona libra-fuerza por pulgada cuadrada (psi).
Ejemplo: La fundición gris clase 20 tiene una resistencia a la tracción mínima de 20 000 psi
(aproximadamente 1407,8 kg/cm2 o 140 000 kPa). La clase 20 tiene alto carbono equivalente y una
matriz ferrítica. Las fundiciones con alta resistencia a la tracción, encima de la clase 40, tienen
bajo carbono equivalente y una matriz perlítica-ferrítica. La fundición gris por encima de la clase 40
requiere de aleación para lograr el fortalecimiento de la solución sólida y de tratamiento térmico para
modificar la matriz. La clase 80 es la clase más alta posible, pero es en extremo frágil. La norma
ASTM A247 es también comúnmente usada para describir la estructura de grafito. Otras normas que
tratan a la fundición gris son las ASTM A126, ASTM A278, y ASTM A319.

Página 3 de 13
U7 Fundición

En la industria automotriz la norma SAE J431 es usada para designar grados en lugar de las clases
anteriores. Estos grados son una medida de la relación que existe entre la resistencia a la tracción
con la dureza dada en Dureza Brinell.

Propiedades según la ASTM A48 para las clases de Fundiciones Grises

Resistencia a Resistencia a Módulo de tracción
Clase la tracción la compresión (E)

20 22 ksi (151 MPa) 33 ksi (227 MPa) 10 × 106 psi (69 GPa)

30 31 ksi (213 MPa) 109 ksi (751 MPa) 14 × 106 psi (96 GPa)

40 57 ksi (393 MPa) 140 ksi (965 MPa) 18 × 106 psi (124 GPa)

60 62,5 ksi (430 MPa) 187,5 ksi 1292 MPa) 21 × 106 psi (144 GPa)

Propiedades según la SAE J431 para los grados de fundiciones grises

Grado Dureza Brinell t/h† Descripción

G1800 120–187 135 Ferrítica-Perlítica

G2500 170–229 135 Ferrítica-Perlítica

G3000 187–241 150 Perlítica

G3500 207–255 165 Perlítica

G4000 217–269 175 Perlítica

†t/h = Resistencia a la tracción/Dureza Brinell

Ventajas y desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También
tiene buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de autolubricante.
La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta deformaciones
permanentes importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta
tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas
zonas en donde las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es
decir, capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no permanentes.
El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa la fluidez de la colada de
fundición, la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la
tracción y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.
2. Fundición nodular (dúctil o esferoidal): se produce en hornos cubilotes, con la fusión
de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de
carbono en el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el
hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio.
Esto produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen maquinado, fluidez
para la colada, resistencia, así como también tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición
blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico.
La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y
chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el hierro
nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del
horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o ambos. Esta
microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia, buen maquinado,

Página 4 de 13
U7 Fundición

buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede ser tan dura como la
fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial.
Este tipo de fundición se caracteriza porque en ella el grafito aparece en forma de esferas
minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra
en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la
fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición maleable en que
normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico
posterior.
El contenido total de carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas
esferoidales de grafito se forman durante la solidificación debido a la presencia de pequeñas
cantidades de magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar el metal a los
moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de la composición y de la velocidad de
enfriamiento.
Las fundiciones nodulares perlíticas presentan mayor resistencia pero menor ductilidad y
maquinabilidad que las fundiciones nodulares ferríticas.
Clasificación de la fundición nodular teniendo en cuenta sus características mecánicas de acuerdo
con la norma ASTM A-536.
Clase Resistencia Lim. fluencia Dureza Brinell Alargamiento (%)
Psix1000
60-40-18 42000 28000 149-187 18
65-45-12 45000 32000 170-207 12
80-55-06 56000 38000 187-255 6
100-70-03 70000 47000 217-267 3
120-70-02 84000 63000 240-300 2

Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran de
fundición gris o acero por fundición nodular.
Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe mucho
menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia a la tracción y
tenacidad, ambas mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de
la fundición maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de fusión sin necesidad
de tratamiento térmico posterior. Además los nódulos presentan una forma más esférica que los
aglomerados de grafito, más o menos irregulares, que aparecen en la fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris. Las partículas
esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a la presencia de pequeñas
cantidades de alguno elemento de aleación formadores de nódulos, normalmente magnesio y cerio,
los cuales se adicionan al caldero inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la composición y de la
velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas (fig. 2) son las que proporcionan la máxima
ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.
Estas fundiciones, bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado, pueden presentar
también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig. 3 y 4).

Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

3. Fundición maleable: se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico de la
denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles que dan por resultado
una microestructura en la que gran parte del carbono se combina con cementita. La fundición
blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al desgaste.
Página 5 de 13
U7 Fundición

Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita aunque si se calienta la pieza

colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica
denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable.
La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a
partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las fundiciones maleables se usan en
la producción maquinarias.
La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de la
fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida por las altas
temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por contenidos de carbono más
elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la descomposición del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma combinada contiene
la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido (grafito) y en ferrita.
Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas como primera y segunda fases de
recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una temperatura
comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la perlita se transforma en austenita al
alcanzar la línea crítica inferior y, a medida que aumenta la temperatura, la austenita formada
disuelve algo más de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al atravesar la zona crítica en
que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite a la austenita descomponerse en las fases
estables de ferrita y grafito. Una vez realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva
modificación durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por nódulos de
carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica (Fig. 1 y 2). Este tipo de fundición se denomina
normal o ferrítica (Fig. 2).
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz, lo
que da lugar a un aumento de la resistencia y de la ductilidad.
Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la región eutectoide se realice
con la suficiente rapidez, la matriz presentará una estructura totalmente perlítica.
Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad necesaria para que todo el
carbono quede en forma combinada, las zonas que rodean los nódulos de carbono de revenido
estarán totalmente grafitizadas mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente
perlítica, debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio, se conocen como
estructura de ojo de buey (Fig. 3 y 4).
Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición maleable ferrítica mediante un
calentamiento de esta última por encima de la temperatura crítica inferior, seguido de un enfriamiento
rápido.

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, más el
eutéctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita, ferrita y
fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de grafito, su
microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.
Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C desde
1145°C. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en
cementita y perlita; sin embargo, en las fundiciones se pueden conocer las zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.

Página 6 de 13
U7 Fundición

Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350 Vickers) y de bajo
punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 %
P).
Propiedades
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorbe
las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.
Aspecto
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura
(fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o
clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (óxido hidratado de
hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
Peso específico
El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el aspecto de la fundición, se
puede admitir, como término medio:
Fundición gris = 7 a 7.2
Fundición atruchada = 7.3 a 7.4
Fundición blanca = 7.4 a 7.6
Temperatura de fusión
Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:
Fundición negra gris 1200° C
Fundición blanca 1100°C
Fluidez:
Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la
fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco fósforo.
Contracción:
Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición blanca la
contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en
el momento de la solidificación se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico - 2 ) con
aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10 por 1000); la contracción
varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde.
Resistencia a la tracción:
La fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm 2, llega a los 30,
40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este límite llegando a
cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm 2.) en las
fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm 2, generalmente en torno
a 40 Kg/ mm2.
La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de
tres veces la de la tracción: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a
esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.
Resistencia a la flexión:
Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas
en la cóncava, la resistencia a la flexión varía según la orientación de la sección.
Resistencia al choque:
El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta
de un modo particular. Las fundiciones grises, resisten no muy bien los choque y son frágiles porque
no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito
nodular (fundiciones dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos en el límite
de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad
característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha
llegado a sustituir los cigüeñales de acero tratado para compresores y para motores de combustión
interna, por árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más
suave y menos ruidoso.
Dureza:
La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250
Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de
grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta,

Página 7 de 13
U7 Fundición

la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá, requieren la
muela de esmeril.
Resistencia química:
La fundición tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los álcalis, a las
oxidaciones y al fuego.
Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e
instalaciones térmicas (parrillas, por ejemplo, calderas, etc.).
Otras propiedades:
La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al
latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundición)
adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad puede ser trabajado.
La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en
caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y para la industria química.
INTRODUCCIÓN
La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de
este material y también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente y que el metal no.
Como proceso de producción de piezas, la fundición, es sumamente antigua. Históricamente fue
usada para la obtención de semiproductos que luego fueron destinados a la forja, como el caso de
las armas y herramientas antiguas. Más modernamente fue un paso obligado en la fabricación de
perfiles y otros elementos de máquina, aplicándose casi de la misma forma hasta nuestros días.
Sin embargo desde los tiempos pretéritos fue preocupación de herreros y mecánicos la posibilidad de
eliminar pasos intermedios que encarecían el proceso y arribar a piezas con un alto grado de
terminación directamente desde el proceso de fundición. La pericia lograda por joyeros y orfebres
sirvió de acicate para desarrollar métodos de fundición cada vez más exactos y de mejor acabado
pasando paulatinamente de aleaciones poco resistentes y de bajo punto de fusión a otras con
elevadas propiedades y exigencias.
Para determinar si el proceso de producción más adecuado para una pieza dada es la fundición
debemos partir del análisis de tres elementos fundamentales: la forma de la pieza, la cantidad de
piezas a producir y las propiedades específicas de la aleación de la pieza.
Estructura del proceso de fundición.
La fundición presenta como característica particular del proceso la presencia de un molde con la
forma más o menos aproximada de la pieza a obtener donde se verterá el metal fundido y
solidificará. Este aspecto particular es quien confiere a la fundición sus características únicas al
permitir variar totalmente la configuración del material en la forma más conveniente para nosotros.
En el l figura 1 se muestran los elementos más generales del proceso de producción por fundición.
Se destacan los dos tipos de moldes, (a) abierto y (b) cerrado, la pieza se obtiene en la cavidad
donde se aloja el metal fundido que cubre también al corazón que se apoya en el molde. El corazón,
macho o noyo de arena aglomerada se fabricará mediante una caja de machos y será el responsable
de conformar las cavidades interiores de la pieza. Para el moldeo se utiliza la caja de moldeo y
el sistema de alimentación conducirá el metal fundido de la forma adecuada hasta la cavidad que en
el molde ha dejado el modelo o plantilla. Además se ubica la mazarota que se utiliza en moldes de
fundición en arena por gravedad para alimentar metal líquido al proceso durante el enfriamiento y
compensar así la contracción por solidificación.

Página 8 de 13
U7 Fundición

Figura 1. Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la parte
de fundición; y (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere un sistema de vaciado (vía de
paso) conectado con la cavidad.
Como proceso la fundición resulta algo más compleja que otras tecnologías. En la figura 2 se
muestran las características generales de las etapas del proceso. Puede observarse de la figura que
el proceso transcurre con al menos dos flujos de producción en paralelo: el flujo de producción del
molde y el flujo de obtención del metal fundido. Estos flujos se unen en un momento dado (colada del
metal en el molde) y a partir de ese momento el flujo es lineal hasta la terminación de la pieza.
Esta estructura exige una adecuada organización en la fundición no solo desde el punto de vista
del planeamiento físico del espacio y los tránsitos de materias primas y productos, sino también
desde el punto de vista de la calificación y ocupación del personal. El personal que labora en el
proceso puede especializarse o no según el nivel de producción del taller. Cuando la producción es
grande resulta conveniente especializar el personal por operaciones. Si las producciones son
pequeñas por el contrario, puede resultar más económico que el personal siga las operaciones del
proceso y en esta situación puede obtenerse en ocasiones una alta calidad.
Diagrama de fabricación de una pieza

Página 9 de 13
U7 Fundición

Figura 2. Flujo productivo del proceso de fundición.

Comprobación de las piezas fundidas.
Las piezas, durante el desmoldeo, o durante el acabado, o en todo caso, antes de ser entregadas a
los clientes, deben ser sometidas a una aprobación, esto es a una cuidadosa verificación que, según
los objetivos a alcanzar, puede ser de dos tipos:
§ Comprobación de las propiedades mecánicas y tecnológicas.
§ Examen para reconocer los eventuales defectos.
Los defectos de las piezas se pueden comprobar por diversos medios (ver figura 3):
§ A ojo, el medio más difundido y más simple, con el cual se pueden descubrir los defectos groseros
y notorios (faltas de unidad, deformaciones, superficie rugosa, rechupes y sopladuras extendidas al
exterior, roturas, etc.).
§ Por el trazado; es decir, sobre el plano de trazar, con el trazador y la regla métrica. Este medio
permite verificar más de cerca las características dimensionales de las piezas
§ Por percusión. Golpeando con un mazo de madera la pieza suspendida de un gancho, se puede
conocer, por el sonido más o menos claro, si la pieza está intacta, o agrietada, o hendida.
§ Por presión. Es una prueba indispensable para las piezas destinadas a contener líquidos, vapores
o gases a presión (compresores, cilindros de motor, tubos, radiadores, calderas, autoclaves, etc.)
Esta prueba se hace de ordinario, con un líquido (la prueba con aire para piezas medianas y grandes

Página 10 de 13
U7 Fundición

es peligrosa). El agua es el líquido más usado, porque es menos caro: el petróleo y la bencina son
más penetrantes y revelan más fácilmente porosidades o grietas pequeñas.
§ Por ensayos mecánicos, tecnológicos y químicos. Son de uso común para determinar la
correspondencia de las propiedades y la composición con lo esperado o exigido.
§ Por examen magnético. Este revela grietas y soluciones de continuidad por pequeñas que sean. Se
somete la pieza trabajada con la máquina herramienta a un campo magnético y se rocían las zonas
sospechosas con una suspensión de limaduras de hierro en aceite; cuando coinciden con un defecto,
las líneas magnéticas se desvían, las limaduras se agrupan y revelan el defecto.
§ Por examen radiográfico. Es un sistema común aunque de instalación relativamente costosa y uso
complejo, que permite, no obstante poner de manifiesto defectos ocultos, internos, sin destruir la
pieza.
Se emplea especialmente para las piezas de aleaciones ligeras. Las eventuales inclusiones o
soluciones de continuidad serán reveladas por manchas.
§ Por examen ultrasónico. Para esto se usan vibraciones por encima del espectro sonoro con una
longitud de onda inferior a 1,8 cm. Este se vale de un transmisor de ondas ultrasonoras, de un
receptor y de un contador de los intervalos entre emisión y recepción (oscilógrafo de rayos
catódicos). Las exploraciones pueden ser hechas de dos modos:
– Método de la sombra. El transmisor transmite la onda ultrasonora y el receptor (dispuesto bajo la
pieza), la revela proporcionalmente atenuada.
– Método del eco. Transmisor y receptor están dispuestos sobre un solo lado de la pieza. El receptor
señala un eco, y del adelanto de éste se puede deducir también la profundidad de la sopladura, o del
rechupe o defecto aparecido en el espesor de la pieza.
Clasificación de los Defectos.
De estos exámenes se derivará, que no todas las piezas fundidas pueden ser utilizadas, sino que
deberá ser desechado cierto porcentaje y fundido de nuevo.
Todo taller se preocupa por reducir este porcentaje que representa una pérdida de tiempo, de
material y de dinero. Por eso después de cada colada (en general, al día siguiente) todas las piezas
son recogidas y examinadas con el fin de diagnosticar los defectos, evaluarlos en peso y porcentaje
respecto a la producción total y analizar y eliminar las causas que los han provocado.
El diagnóstico de los defectos es labor muy ardua, que requiere vasta experiencia en el arte de
fundición, y amplio conocimiento de los métodos, de las herramientas y del adiestramiento del
personal de la empresa. Un error o un fallo en la diagnosis de un defecto, señala casi siempre el
punto de partida para el nacimiento de un nuevo defecto de otra naturaleza.
Los defectos de fundición son numerosos, y puesto que cada uno puede ser provocado por muchas
causas se comprende lo difícil que resulta establecer una clasificación satisfactoria. Se distinguen
ante todo:
§ Los defectos visibles desde el exterior de la pieza, esto es los manifiestos.
§ Los defectos sólo visibles por el examen interno de la pieza, o sea, los ocultos. Los defectos
manifiestos de la pieza pueden afectar:
§ La forma, es decir se manifiestan en deformaciones, alabeos, aplastamientos, hundimientos,
empujes, rebabas, movimientos de las cajas o pérdida de registro.
§ La superficie, que se manifiestan en aspecto basto, hinchazones, abombamientos, penetraciones,
exfoliaciones, falsas exfoliaciones, inclusiones de arena.
§ Toda la pieza, como son las soldaduras e intermitencias, piezas no llenas y discontinuidades,
arranques
de partes del molde, escapes de metal, falta de metal, hendiduras, grietas, roturas.
§ Los defectos ocultos se manifiestan por:
§ Soluciones internas de continuidad, como porosidades, pequeños agujeros, burbujas, sopladuras y
rechupes y contracciones o meniscos.
§ Composición, estructura o propiedades inadecuadas, como blanqueamiento o temple difuso,
localizado, inverso, estructura abierta o gruesa, segregaciones (o nidos) de grafito.
§ Inclusiones de materias heterogéneas, como gotas frías, escoria, arena, negros. En esta
clasificación no hemos incluido algunos defectos, como los debidos a proyecto equivocado de la
pieza, o a errores de construcción del modelo o de diseño del molde. No se trata en estos casos de
defectos de fundición verdaderos y achacables al proceso en si aunque traen aparejadas pérdidas
importantes. Este tipo de defectos se soluciona mediante una colaboración estrecha entre

Página 11 de 13
U7 Fundición

proyectista, modelista y fundidor y con una bien estudiada serie de controles y verificaciones. En lo
que se refiere al proyecto de la pieza más adelante haremos algunas sugerencias al respecto.

Figura 3. Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c)
gránulos fríos, (d) cavidad por contracción, (e) microporosidad y (f) desgarramiento caliente.

DARTAS (COLAS DE RATAS): DEFECTOS Y CAUSAS

Las dartas son costras metálicas irregulares que se originan en la superficie de la pieza. Tienen unos
pocos milímetros de grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están firmemente unidas a la
pieza. Se hace distinción entre "dartas en parte superior", que se forman en la pared horizontal
superior del molde, y "dartas en parte inferior", que se forman debajo del flujo del metal, en el fondo
del molde.
Estos defectos de fundición se originan en las piezas fundidas de cualquier material de colada
fabricadas en moldes de arena verde aglomerada con bentonita. Las dartas aparecen sobre todo de
manera superficial en la cara superior de la pieza, aunque también pueden aparecer en la parte
inferior. Las partes del molde con una alta compactación son especialmente vulnerables. Es
frecuente que también aparezca veining (sobre todo en zonas del macho) y colas de rata junto a las
dartas. Todos estos defectos son visibles a simple vista y suponen generalmente el rechazo de la
pieza fundida.
Típicos defectos en los moldes aglomerados con bentonita
Dartas marcadas en la sección de una pieza fundida de hierro fundido con grafito nodular (resistencia
a la tracción en húmedo del material del molde 0,16 N/cm²).
Colas de rata
Aumentar la resistencia a la tracción en húmedo previene con éxito la aparición de áreas de
expansión de la arena, en este caso, dartas y colas de rata. Por ello, estos defectos se pueden evitar
de forma significativa mediante un aumento de la resistencia a la tracción en húmedo (N/cm²)
(véanse los valores situados bajo las fotos).
El veining también resulta de la formación de costras pero, en ese caso, las costras no se abren, sino
que se forman como consecuencia de la expansión del cuarzo dentro de la cavidad del molde, de
modo que el metal fundido rellena la grieta resultante formando una rebarba en forma de lámina fina,
o veining. Muy a menudo se observa la formación de veining en machos aglomerados con resina
sintética.
Causas
La acción térmica (radiación, conducción térmica) del metal provoca una expansión térmica del
material del molde. Debido a las diferencias de temperatura en las distintas zonas del molde, se

Página 12 de 13
U7 Fundición

originan importantes diferencias de tensión. Estas tensiones afectan a las capas superficiales del
molde o a sus paredes.
Tensión de compresión versus resistencia a la tracción
A causa de la expansión del cuarzo, especialmente como resultado de la transformación reversible
del cuarzo a 573 °C, se originan tensiones de compresión en las capas superficiales del molde que
llevan a la formación de costras. La tensión se produce entre la capa exterior, más caliente, y la
interior, más fría y húmeda. La resistencia a la tracción de los moldes de arena verde, es decir, la
resistencia a la tracción en húmedo, determina si se produce un abultamiento o el despegado de la
costra, y por lo tanto, si se forma veining, colas de rata o dartas.
Como regla general, el cociente entre la tensión de compresión y la resistencia a la tracción en
húmedo puede usarse para medir la tendencia a la formación de dartas.
La deformabilidad de la pared del molde (del material del molde) y la adherencia a la capa
subyacente, es decir, la magnitud de la resistencia a la tracción en húmedo en las capas
subyacentes del material del molde, contrarrestan las tensiones de compresión. Si las cargas
termomecánicas (tensiones) exceden la deformabilidad y la resistencia en la sección transversal de
la carga, aparecen los defectos que se presentan y describen a continuación de forma esquemática.
De esta forma se originan "dartas de cubierta" en la zona de condensación de la superficie del molde
a causa de las tensiones de compresión que se allí se producen, las cuales hinchan y despegan la
pared del molde (a). Este proceso se conoce generalmente como formación de dartas. Las vetas
también están causadas por la formación de dartas (b). Sin embargo, en este caso, la costra no se
abre, de modo que en la pieza puede observarse una rebarba con relieve en forma de cresta. Estas
vetas pueden eliminarse mediante un intenso trabajo de rebarbado para, tal vez así, llegar a salvar la
pieza. Las "dartas en la parte inferior" se forman dentro de la cavidad del molde, bajo el flujo de metal
de fundición, es decir, en el fondo del molde. En este caso, la causa también es la zona de
condensación, la cual provoca la formación de costras. Si la costra de arena permanece unida al
fondo del molde, se forman dartas o colas de rata a través de los bordes inclinados hacia arriba de la
costra (c). En cambio, si la costra de arena se abulta y se rompe a causa de la presión del metal que
fluye a través, se forma una típica "darta en la parte inferior" en la parte inferior de la pieza (d).

Página 13 de 13