Mantenimiento Industrial

Contexto histórico:

Desde el proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. Al
principio, en los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones
de los equipos. Luego, conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento. Estos tenían una actividad
diferenciada de los operarios de producción.

¿Qué es?

Podemos definir el mantenimiento industrial como el conjunto de actividades encaminadas a garantizar el correcto
funcionamiento de las máquinas e instalaciones. Las cuales conforman un proceso de producción, permitiendo que éste
alcance su máximo rendimiento.

Objetivos

 Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.

 Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales, técnicas y operacionales
de cada uno de los equipos codificados.
 Crear órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
 Generar listados codificados con cada una de las actividades de
 mantenimiento eléctrico,
 mecánico,
 de lubricación,
 instrumentación,
 metrología.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Mantenimiento correctivo:

Podemos definirlo como el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos
equipos.

Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos. Para lograrlo, se programan las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.

Mantenimiento predictivo:

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad..

Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas; temperatura, consumo de energía, vibración.

SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO

El mantenimiento tiene incidencia en la salud y en la integridad física de los trabajadores. Los técnicos que realizan las
labores de mantenimiento se exponen a cualquier accidente al cumplir con su labor.
Los peligros laborales dependen de la complejidad del mantenimiento y del espacio en el que se lleva a cabo, aun
cuando se trate de un mantenimiento predictivo.

Normas de seguridad en mantenimiento

1. Realizar el trabajo en función de una planificación.

2. Garantizar las condiciones idóneas en el espacio.

3. Estimar el tiempo en el que se realizará la tarea

4. Procurar la comunicación.

5. Tener información de la maquinaria.

6. Emplear los equipos, las herramientas, los repuestos e insumos necesarios.

Que es el Mantenimiento?

Es la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios.

Misión de Mantenimiento

“Mantener los activos en un estado de funcionamiento total de manera que sea posible cumplir con los objetivos fijados
por la empresa, preservando el capital invertido, controlando el deterioro”

Filosofía de Mantenimiento

Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de eliminar o minimizar sus consecuencias sobre
equipos indirectamente implicados en la falla inicial y en momentos totalmente inoportunos.

Historia de Mantenimiento

Tipos de Mantenimiento

 Reactivo Correctivo
 Preventivo
 Proactivo
 Predictivo

Mantenimiento correctivo:

Podemos definirlo como el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos.
Reactivo Correctivo

 La falla ya ocurrió, se debe actuar

 Se trabaja con certeza
 Generalmente es una urgencia
 Tiempo improductivo, alto costo
 Mucha gente y buen taller
 No puede asegurar confiabilidad

Correctivo típico

 Reposición de Iluminación
 Pinchaduras de Neumáticos
 Roturas de correas y rodamientos
 Roturas de actuadores y sensores

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un nivel de servicio determinado en los
equipos. Para lograrlo, se programan las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.

 Reemplazo de partes en función del tiempo o el uso

 Muchas piezas aún están en condiciones de seguir operando
 Actúa antes del fin de la vida útil
 Revisa, controla y cambia partes
 Puede dar confiabilidad
 Puede ser muy costoso

Preventivo ejemplos:

 Mantenimiento del automotor

 Rodamientos
 Contactores
 Fitros
 Correas
 Acoplamientos
 Lubricantes

Mantenimiento Proactivo

 Detección y corrección de las causas que llevan a la falla

 Mantenimiento mejorativo
 Rediseños
 Refuncionalización
 Generalmente requiere de inversiones

Proactivo ejemplos

 Análisis del modo de falla

 Tribología
  Análisis de causa Raíz
 Alineación
 Balanceo
 Dinámica estructural

Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad..

Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas; temperatura, consumo de energía, vibración

 Indica cuando la pieza está próxima a la falla

 Control y monitoreo de la condición
 Mide, chequea, controla
 Historia de cada parte
 Puede ser muy costoso, decisión técnico-económica

Predictivo Ejemplos

 Análisis de vibraciones
 Análisis de espectro por transformada rápida de Fourier
 Termografía
 Análisis de lubricantes y fluidos
 Análisis de espesores y fugas por ultrasonido
 Tintas Penetrantes

Mantenimiento en la Empresa

 Orientación a los negocios

 Aporte a la competitividad
 Asegura la confiabilidad de los activos físicos
 Mantenimiento de equipos
 Mejoras técnicas
 Nuevas instalaciones
 Mejora continua

Estableciendo Políticas de Mantenimiento

 Tipo de mantenimiento a efectuar

 Nivel de correctivo, preventivo, predictivo
 Recursos humanos necesarios, estructura
 Nivel de subcontratación
 Stock de repuestos
 Centralización / Descentralización
Dependencia Jerárquica

Centralización jerárquica

 Optimización de medios
 Mejor dominio de los costos
 Procedimientos homogéneos
 Implementación de mejores prácticas
 Seguimiento homogéneo de máquinas y averías
 Mejor gestión del personal

Descentralización geográfica

 Delegación de responsabilidades a los jefes de áreas

 Mejora de las relaciones con producción
 Eficiencia y rapidez
 Mejora de la comunicación
 Integración de equipos polivalentes interdisciplinarios

Descentralización Geográfica Centralización Jerárquica

Planeamiento del Mantenimiento

 Confiabilidad
 Mantenibilidad
 Disponibilidad
 Función de equipos
 Criterios de mantenimiento

Confiabilidad

Habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, bajo determinadas condiciones, durante un
período de tiempo establecido.

Se mide como la probabilidad de que un determinado equipo este operativo, sin falla funcional, durante el tiempo de su
misión.

De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF

Mantenibilidad

Habilidad de un equipo o sistema, para ser restablecido a un estado en el cual puede ejecutar su función original y
donde la operación sea realizada bajo características normales .

De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.

Disponibilidad

Habilidad de un equipo o sistema , bajo ciertas condiciones de confiabilidad y mantenibilidad, para estar operativo todo
el tiempo en condiciones normales de operación.
1
Tasa De Falla 
MTBF

Probabilidad de falla U  1  et dónde t es el período entre fallas, y para t  0,05

U
U  t de dónde t

Función de equipos

 Productivo crítico vital

 Productivo no crítico
 No productivo vital
 No productivo no crítico

En que pensar al establecer Criterios de Mantenimiento

 Es diagnosticable.
 El nivel del personal es alto.
  Hay posibilidad de análisis estadístico de fallas.
 Alto costo de estadía por reparación.
 Existen sistemas de repuestos
 Existen máquinas sustitutas.
 El arme, desarme y ajuste es complejo.
 Necesidad sistemática de lubricación y ajuste.
 El tiempo medio de reparación es grande.
 El mantenimiento Programado eleva la eficiencia del equipo.

Conclusión:

 Herramientas de Mantenimiento
 Políticas de Mantenimiento
 Políticas de stock
 Recursos Humanos
 Herramientas de gestión
 Indicadores

Herramientas de Gestión

 TPM Mantenimiento Productivo Total

 RCM Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
 BCM Mantenimiento Basado en el Negocio
 PCM Mantenimiento Basado en la Gente
 RBM Mantenimiento Basado en el Riesgo
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Contexto histórico: Durante la Revolución Industrial, a finales del siglo XVIII y principios del XIX, la función
mantenimiento ha pasado por diferentes etapas. Al principio, el mantenimiento industrial comenzó a adquirir mayor
importancia a medida que las fabricas y las industrias crecían en tamaño y complejidad, al inicio eras los propios
operaciones quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Luego, a medida que las maquinas se hacían mas
complejas, las tareas de reparación aumentaban y entonces se comenzaron a diferencias las actividades de
mantenimiento a las de producciones, creando los primeros departamentos de mantenimiento.

Definición de mantenimiento industrial: Es la función empresarial encargada de garantizar el correcto funcionamiento

de las maquinas e instalaciones, tanto productivas como auxiliares y de servicios, con el fin de permitir que el proceso de
producción alcance su máximo rendimiento.

Misión del mantenimiento industrial: Mantener los activos de la empresa, maquinaria e instalaciones, en optimas
condiciones de funcionamiento para cumplir con los objetivos de la empresa, lo que implica preservar el capital
invertido y controlar el deterioro para evitar costosos tiempos de inactividad y reparaciones.

Filosofía del mantenimiento industrial: Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de forma de eliminar i
minimizar sus consecuencias sobre equipos indirectamente implicados en la falla inicial y en momentos totalmente
inoportunos. Esto se basa en la idea de que es más eficiente y rentable prevenir las dallas en los equipos industriales que
repararlos una vez ya han ocurrido, un enfoque proactivo en lugar de reaccionar ante los problemas.

Historia del mantenimiento industrial:

 1ra generación (hasta 1945): El enfoque principal era reparar las averías una vez ya habían ocurrido, es decir,
mantenimiento correctivo. No se realizaban inspecciones o mantenimiento regular sino que se esperaba a que
los equipos fallas para luego repararlos.
 2da generación (1945-1980): En esta etapa se comenzó a entender la relación entre probabilidad de fallo de los
equipos y su edad. Se implementó el mantenimiento preventivo programado, que consiste en realizar
inspecciones y mantenimiento regular a quipos según un plan establecido. Se introdujeron sistemas de
planificación para organizar y gestionar las tareas de mantenimiento.
 3ra generación (1980-1990): Se desarrollo el mantenimiento preventivo condiciones, que se basa en realiza
inspecciones y mantenimiento solo cuando es necesario, según las condiciones de los equipos. Se comenzó a
utilizar el análisis causa-efecto para comprender las razones detrás de las fallas y tomar medidas para
prevenirlas. Además, se introdujo la participación de la producción el mantenimiento a través del Total
Productive Maintenance (TPM).
 4ta generación (1990+): En esta etapa, el mantenimiento industrial se convirtió en un proceso integral dentro
de la empresa. Se implementó el concepto de calidad total, donde el mantenimiento es visto como una
fuente de beneficios para la empresa. Se buscó el compromiso de todos los departamentos en el
mantenimiento, no solo del área de producción. Además, se introdujo el mantenimiento basado en el riesgo
(RBM), que consiste en priorizar las tareas de mantenimiento según el riesgo que representan para la
empresa.

Objetivos en el mantenimiento industrial:

1. Registro detallado de todos los equipos de la empresa que se utilizan en la producción.

2. Realizar fichas técnicas de todos los quipos codificados con sus especificaciones y características generales,
técnicas y operacionales.
 3. Crear ordenes de trabajo de mantenimiento detallando los pasos a seguir para realizar las reparaciones y
mantenimientos, es decir, programado sistematizado.
4. Generar listados codificados de todas las actividades de mantenimiento realizadas en la empresa (eléctrico,
mecánico, lubricación, instrumentación y metrología).

Tipos de mantenimientos:

1. Mantenimiento correctivo: Conjunto de actividades que realizan para corregir las fallas que surgen en los
equipos. Dentro de este tipo, se distinguen dos subtipos:
 Correctivo reactivo: Implica actuar en el momento en que se produce la falla, generalmente como una urgencia,
por lo que trabaja con certeza, ya presente la falla, se debe corregir. Aunque resuelve el problema, puede causar
tiempo improductivo y tener un alto costo.
 Correctivo típico: Se enfoca en la reposición de piezas o elementos comunes que se desgastan o rompen con el
uso, destinado a evitar la incidencia de fallas en equipos. Esta clase de mantenimiento es previsible, porque se
sabe que hay ciertas cosas que se pueden romper en cierto momento y por lo tanto hay un plan de acción para
repararlas, como la iluminación, neumáticos, correas, rodamientos, actuadores y sensores.

Diferencia entre reactivo correctivo y correctivo típico: La diferencia principal radica en que el
mantenimiento reactivo correctivo se realiza una vez que la falla ya ha ocurrido, mientras que el
mantenimiento correctivo típico incluye tareas de reparación comunes que no necesariamente son realizadas
como resultado de una falla inesperada.

2. Mantenimiento preventivo: Tiene como objetivo mantener un nivel de servicio determinado en los equipos.
Para lograrlo, se programan intervenciones en los puntos vulnerables en el momento más adecuado. Se pueden
reemplazar partes en función del tiempo o el uso, aprovechando que muchas piezas aún están en condiciones
de seguir operando. Este tipo de mantenimiento se encarga de revisar, controlar y cambiar partes, lo que puede
aumentar la confiabilidad del equipo. Sin embargo, puede resultar costoso en términos económicos.
3. Mantenimiento proactivo: Se dedica a detectar y corregir las causas que llevan a las fallas. Además, puede
incluir actividades de mantenimiento mejorativo, rediseños o refuncionalización. Por lo general, requiere
inversiones adicionales. Algunos ejemplos de mantenimiento proactivo son el análisis del modo de falla, la
tribología, el análisis de causa raíz, la alineación, el balanceo y la dinámica estructural.

4. Mantenimiento predictivo: Se basa en conocer e informar constantemente sobre el estado y la operatividad de

las instalaciones mediante el análisis de variables físicas. Este tipo de mantenimiento indica cuándo una pieza
está próxima a la falla, ya que se realiza un control y monitoreo constante de su condición. Se mide, chequea y
controla el estado de las partes y se lleva un registro histórico de cada una. El mantenimiento predictivo puede
ser costoso y requiere tomar decisiones técnicas y económicas. Algunos ejemplos de mantenimiento predictivo
son el análisis de vibraciones, el análisis de espectro por transformada rápida de Fourier, la termografía, el
análisis de lubricantes y fluidos, y el análisis de espesores y fugas por ultrasonido. También se utilizan técnicas
como las tintas penetrantes.

Mantenimiento en la empresa: El mantenimiento en la empresa se refiere a todas las acciones y actividades llevadas a
cabo para asegurar que los activos físicos de la empresa estén en óptimas condiciones. Esto incluye el mantenimiento de
equipos y máquinas, así como la realización de mejoras técnicas y la incorporación de nuevas instalaciones. El
mantenimiento también contribuye a la competitividad de la empresa, ya que garantiza la confiabilidad de los activos y
promueve la mejora continua de los equipos y procesos.
Establecer políticas de mantenimiento: Se refiere a definir y organizar todas las decisiones y acciones relacionadas con
el mantenimiento de una empresa. Esto incluye determinar el tipo de mantenimiento a realizar (correctivo, preventivo o
predictivo), los recursos humanos necesarios, la estructura organizativa, el nivel de subcontratación, el stock de
repuestos y si se va a centralizar o descentralizar el mantenimiento. En resumen, se trata de establecer las políticas y
estrategias a seguir para mantener en funcionamiento los equipos y activos de una empresa de la manera más eficiente
y efectiva posible.

Dependencia jerárquica:

Centralización jerárquica implica la concentración de la toma de decisiones y el control en un solo nivel de la

organización. Esto permite optimizar los recursos, tener un mejor control de los costos, implementar procedimientos
homogéneos y seguir de manera uniforme el mantenimiento de las máquinas y las averías. Además, permite una mejor
gestión del personal.

Descentralización geográfica implica delegar responsabilidades a los jefes de áreas en diferentes ubicaciones
geográficas. Esto mejora las relaciones con la producción, aumenta la eficiencia y rapidez en la toma de decisiones,
mejora la comunicación y permite la integración de equipos polivalentes interdisciplinados (personas con diferentes
habilidades y conocimientos que trabajan juntas para resolver problemas o completar tareas específicas).

Planeamiento del mantenimiento: Se refiere a considerar y evaluar aspectos relacionados con la confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad, función y criterios de mantenimiento de los equipos.

La confiabilidad se refiere a la capacidad de un equipo de funcionar correctamente durante un período de tiempo

establecido, medida como la probabilidad de que esté operativo sin fallas.

De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF

La mantenibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de ser reparado y restaurado a su estado original, medida a
través del tiempo medio para reparar.

De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.

La disponibilidad se refiere a la capacidad de un equipo de estar operativo todo el tiempo en condiciones normales,
considerando la confiabilidad y mantenibilidad. Estos aspectos son importantes para

Función de quipos: El mantenimiento industrial se encarga de mantener en óptimas condiciones los equipos utilizados
en los procesos de producción de una empresa. En términos generales, se pueden clasificar los equipos de acuerdo a su
importancia y su nivel de productividad.

 Los equipos productivos crítico vitales son aquellos que tienen un papel fundamental en el proceso de
producción de la empresa y cuya avería o fallo puede tener consecuencias graves en la producción. Estos
equipos requieren de un mantenimiento más riguroso y frecuente para prevenir problemas y minimizar las
posibles interrupciones.
 Los equipos productivos no críticos son aquellos que también son importantes para el proceso de producción,
pero cuya avería o fallo no tendría un impacto tan grave en la producción. Estos equipos requieren de un
mantenimiento regular, pero no con tanta rigurosidad como los equipos críticos vitales.
 Los equipos no productivos vitales son aquellos que no están directamente involucrados en el proceso de
producción, pero cuya avería o fallo afectaría de manera importante a otras áreas de la empresa. Estos equipos
requieren de un mantenimiento periódico para asegurar su correcto funcionamiento y evitar retrasos en otros
procesos.
  Los equipos no productivos no críticos son aquellos que no tienen un papel destacado en el proceso de
producción ni en otros aspectos de la empresa. Estos equipos requieren de un mantenimiento básico para
asegurar su funcionamiento, pero no requieren de tanta atención como los demás equipos.

Diferenciacion de las maquinas: estas categorías de máquinas se diferencian por los objetivos y los métodos de
mantenimiento utilizados:

 En la Categoría A, el objetivo principal es maximizar la productividad del equipo. Se utiliza ampliamente el

mantenimiento predictivo para prevenir posibles fallos y minimizar el tiempo de inactividad. También se emplea
el mantenimiento preventivo con frecuencia para reducir aún más la posibilidad de fallos. El mantenimiento
correctivo se utiliza como una forma de reducir el tiempo medio de rotura.
 En la Categoría B, el objetivo principal es reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catástrofe. Se utiliza menos el mantenimiento predictivo, y en su lugar se emplean cálculos técnicos estadísticos
para determinar el momento adecuado para el mantenimiento preventivo. El mantenimiento correctivo solo se
realiza en casos de fallos aleatorios.
 En la Categoría C, el objetivo principal es minimizar los costos de mantenimiento. Se anula completamente el
mantenimiento predictivo, se realiza únicamente el mantenimiento preventivo que indique el fabricante y el
mantenimiento correctivo se realiza solo cuando ocurren fallos en la máquina.

En qué pensar al establecer criterios de mantenimiento: Al establecer criterios de mantenimiento industrial se deben
tener en cuenta varios aspectos. Estos incluyen la diagnosticabilidad de las fallas, el nivel de habilidades del personal, la
posibilidad de análisis estadístico de las fallas, el alto costo de la estadía por reparación, la disponibilidad de sistemas de
repuestos y máquinas sustitutas, la complejidad del arme, desarme y ajuste, la necesidad sistemática de lubricación y
ajuste, el tiempo medio de reparación y el hecho de que el mantenimiento programado aumenta la eficiencia del
equipo.

En conclusión, al establecer criterios de mantenimiento industrial, es importante considerar herramientas de

mantenimiento, políticas de mantenimiento, políticas de stock, recursos humanos, herramientas de gestión e
indicadores.

Herraminetas de gestión: Estas herramientas son enfoques utilizados en la gestión del mantenimiento de equipos y
sistemas:

TPM (Mantenimiento Productivo Total): es un método que busca mejorar la eficiencia y la confiabilidad a través de la
participación de todos los miembros de una organización.

RCM (Mantenimiento Basado en la Confiabilidad): es un enfoque que identifica las tareas de mantenimiento necesarias
para prevenir fallas y maximizar la confiabilidad de los equipos.

BCM (Mantenimiento Basado en el Negocio): se centra en las necesidades y objetivos comerciales de una organización
para desarrollar estrategias de mantenimiento que apoyen esos objetivos.

PCM (Mantenimiento Basado en la Gente): implica la capacitación y el desarrollo de los empleados para mejorar sus
habilidades y conocimientos en mantenimiento.

RBM (Mantenimiento Basado en el Riesgo): se enfoca en identificar y gestionar