ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESTUDIO E IMPLEMENTACIÓN DE TÉCNICAS EN LA

OPERACIÓN DE UN HORNO DE ARCO ELÉCTRICO PARA
DISMINUIR EL CONSUMO ENERGÉTICO

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

MAGÍSTER EN EFICIENCIA ENERGÉTICA

JORGE EDUARDO CHAMORRO GUACAPIÑA

[Link]@[Link]

DIRECTOR: PAÚL MARCELO POZO PALMA, Ph.D.

[Link]@[Link]

Quito, enero, 2019

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por JORGE EDUARDO CHAMORRO
GUACAPIÑA, bajo mi supervisión.

_____________________
Paúl Marcelo Pozo Palma, Ph.D.
DIRECTOR DE PROYECTO

i
 DECLARACIÓN

Yo, Jorge Eduardo Chamorro Guacapiña, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo establecido
por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.

_____________________
Jorge Eduardo Chamorro Guacapiña

ii
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi familia de manera especial a mi esposa Esthelita, mi hijo Camilo
y a mi madre Amada.

iii
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme la oportunidad de prepararme, a la Escuela Politécnica

Nacional por abrirme las puertas al conocimiento, a todos mis profesores y de manera
especial al Dr. Marcelo Pozo por dirigir este trabajo.

iv
ÍNDICE

Certificación ........................................................................................................................i
Declaración ........................................................................................................................ ii
Dedicatoria ........................................................................................................................ iii
Agradecimiento ................................................................................................................. iv
Índice .................................................................................................................................v
Índice de figuras ............................................................................................................. viii
Índice de tablas................................................................................................................. xi
Nomenclatura ................................................................................................................. xiii
Abreviaturas..................................................................................................................... xv
Resumen......................................................................................................................... xvi
Abstract .......................................................................................................................... xvii
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
Pregunta de Investigación ............................................................................................ 2
Objetivo general ............................................................................................................ 2
Objetivos específicos .................................................................................................... 2
1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 3
1.1. Hornos de arco eléctrico .................................................................................... 3
1.2. El arco eléctrico ................................................................................................. 7
1.2.1. El arco eléctrico entre dos electrodos ........................................................ 7
1.2.2. El arco eléctrico en hornos de corriente alterna ........................................ 9
1.3. Circuito equivalente del horno de arco ............................................................ 12
1.3.1. Estudio del circuito eléctrico ..................................................................... 13
1.3.2. Máxima potencia de arco respecto a la corriente .................................... 18
1.3.3. Rendimiento eléctrico ............................................................................... 19
1.4. Diagramas de funcionamiento ......................................................................... 19
1.4.1. Curvas de Potencia .................................................................................. 19
1.4.2. Reactancia Operacional ........................................................................... 21
1.5. Eficiencia energética ........................................................................................ 22
1.5.1. Eficiencia energética en un horno de arco............................................... 22
1.5.2. Consumo de energía eléctrica ................................................................. 22
1.5.3. Estabilidad del arco eléctrico.................................................................... 23
1.6. Balance Energético .......................................................................................... 26
1.6.1. Quemadores ............................................................................................. 28
1.6.2. Lanzas de inyección de oxígeno .............................................................. 29
1.6.3. Fusión y recalentamiento del acero ......................................................... 30

v
 1.6.4. Calor perdido por los humos .................................................................... 30
1.6.5. Pérdidas por la refrigeración .................................................................... 31
1.6.6. Pérdidas eléctricas ................................................................................... 31
1.6.7. Pérdidas térmicas ..................................................................................... 32
1.6.8. Consumo especifico de energía............................................................... 32
1.6.9. Consumo de refractarios .......................................................................... 33
1.6.10. Consumo de electrodos ........................................................................ 35
1.7. Efectos eléctricos del EAF sobre las líneas .................................................... 36
1.7.1. Armónicos ................................................................................................. 36
1.7.2. Flicker ....................................................................................................... 36
1.8. Etapas de operación ........................................................................................ 36
1.9. Analizador de energía ...................................................................................... 37
2. METODOLOGÍA...................................................................................................... 39
2.1. Estudio previo del horno .................................................................................. 39
2.1.1. Cálculo de la reactancia total sinusoidal para cada tap changer ............ 40
2.1.2. Análisis de la curva de operación ............................................................ 53
2.1.3. Cálculo de la resistencia del sistema y la resistencia de arco ................ 55
2.2. Implementación de nuevos perfiles ................................................................. 56
2.3. Punto de equilibrio ........................................................................................... 64
2.4. Estabilidad del arco.......................................................................................... 69
2.4.1. Estabilidad del arco eléctrico mediante un modelamiento ...................... 69
2.4.2. Modelamiento del arco eléctrico .............................................................. 72
2.4.3. Estabilidad del arco eléctrico mediante el sistema de control ................. 75
2.4.4. Representación del sistema de control .................................................... 76
2.5. Consumo de electrodos por fuerzas electrodinámicas ................................... 79
2.6. Programa eficiente de extracción de humos ................................................... 80
2.7. Simulación del horno ....................................................................................... 83
2.7.1. Implementación del modelo en diagrama de bloques ............................. 83
2.7.2. Representación del modelo en Simulink sin perturbación ...................... 85
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 88
3.1. Consumo de energía por tipo de acero ........................................................... 89
3.2. Ahorro de energía para nuevos perfiles .......................................................... 92
3.3. Ahorro de energía mediante la automatización de la planta de humos ......... 97
3.4. Análisis del punto de equilibrio ........................................................................ 98
3.4.1. Análisis en condiciones actuales ............................................................. 98
3.4.2. Análisis del fp con la implementación de nuevas técnicas .................... 103
3.5. Análisis de la estabilidad del arco ................................................................. 104

vi
 3.5.1. Análisis mediante un modelamiento ...................................................... 105
3.5.2. Análisis mediante el sistema de control ................................................. 107
3.6. Análisis y eficiencia del consumo de electrodos ........................................... 108
3.6.1. Análisis por fuerzas electrodinámicas .................................................... 108
3.7. Resultados de la simulación del horno de arco. ........................................... 111
3.8. Impacto energético del proyecto en el sistema Eléctrico Ecuatoriano ......... 116
4. CONCLUSIONES.................................................................................................. 117
Referencias Bibliográficas ........................................................................................ 119
ANEXOS ................................................................................................................... 121
Anexo I ...................................................................................................................... 121
Anexo II ..................................................................................................................... 122
Anexo III .................................................................................................................... 123
Anexo IV.................................................................................................................... 124

vii
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1a. Esquema del horno de arco eléctrico………..……………………..............3

Figura 1.1b. Carga metálica de chatarra ………..………………………………..............4
Figura 1.1c. Tap changer……………….. ………..………………………………..............6
Figura 1.2. El arco eléctrico entre dos electrodos………………………………………...7
Figura 1.3. Caída de tensión en el arco……........………………………………………...9
Figura 1.4. Esquema del arco en CA………........………………………………………..10
Figura 1.5. Forma de onda de V y I en el arco …………….........…………….………...11
Figura 1.6. Circuito equivalente del horno de arco.......………………………..………..12
Figura 1.7. Alimentación al horno desde la subestación.......….……………….………13
Figura 1.8. Alimentación al horno hasta el arco eléctrico.......………………….………13
Figura 1.9. Esquema eléctrico simplificado por fase…….......………………….………14
Figura 1.10. Curvas de potencias y fp con reactancia constante…………….………..20
Figura 1.11. Curvas de potencias y fp a diferentes taps………...…………….………..21
Figura 1.12. Voltaje y Corriente en fase………...…………….………………………….24
Figura 1.13. Voltaje y Corriente desfasados…...…………….…………………………..24
Figura 1.14. Balance Energético…...…………….……………………….…………........26
Figura 1.15. Consumo eléctrico y tiempo de fusión…………………….…………….....28
Figura 1.16. Disposición de quemadores y lanzas de 𝑂2 ……….……………….….....29
Figura 1.17. Refractario en un horno de arco …………………….……………….….....34
Figura 1.18. Ladrillo refractario……………… …………………….……………….….....34
Figura 1.19. Analizar de energía Fluke 435……………………….……………….….....37
Figura 2.1a. Área de operación……….………………………….………………..…........54
Figura 2.1b. Curva de funcionamiento………,………………….……………… .…........55
Figura 2.2. Funcionamiento del horno a un tap changer #1………………………........64
Figura 2.3. Funcionamiento del horno a un tap changer #2………………………........65
Figura 2.4. Funcionamiento del horno a un tap changer #3………………………........65
Figura 2.5. Funcionamiento del horno a un tap changer #4………………………........66
Figura 2.6. Funcionamiento del horno a un tap changer #5……………………............66
Figura 2.7. Funcionamiento del horno a un tap changer #6…..…………………..........67
Figura 2.8. Funcionamiento del horno a un tap changer #7……..……………..............67

viii
Figura 2.9. Funcionamiento del horno a un tap changer #8…..…………………..........68
Figura 2.10. Funcionamiento del horno a un tap changer #9……..………………........68
Figura 2.11. Curva de voltajes……..…………………………........................................69
Figura 2.12. Punto de operación del arco....................................................................70
Figura 2.13. Cilindro de temperatura del arco.............................................................73
Figura 2.14. Ganancia ajustable……………................................................................75
Figura 2.15. Diagrama de bloques sistema lazo cerrado…….....................................76
Figura 2.16a. Partes de una válvula proporcional.......................................................78
Figura 2.16b. Manifold de válvulas proporcionales.....................................................78
Figura 2.17. Fuerzas electrodinámicas entre electrodos.............................................79
Figura 2.18. Diagrama de flujo operación planta de humos…..……………………......82
Figura 2.19. Etapa de carga de chatarra en el horno…..……………………................83
Figura 2.20. Diagrama de bloques modelo del horno……..…..……………………......84
Figura 2.21. Voltaje del arco eléctrico en diagrama de bloques……..…..……..…......84
Figura 2.22. Simulación del modelo del horno de arco………..……..…..……...…......85
Figura 3.1. Horno de arco eléctrico Adelca ……………………………………………...88
Figura 3.2. Tablero de control ……………………………………………………………..89
Figura 3.3. Consumo de energía específica para diferentes tipos de aceros ………..90
Figura 3.4. Consumo de energía para diferentes tipos de aceros …………………….91
Figura 3.5. Tiempos de fusión para diferentes tipos de aceros …………………….…91
Figura 3.6. Consumo de energía especifica con nuevos perfiles ……………………..93
Figura 3.7. Consumo de energía con nuevos perfiles ………………………………….93
Figura 3.8. Tiempo de fusión con nuevos perfiles ……………………………………...94
Figura 3.9. Comparación de consumo de energía técnica nuevos perfiles…………..96
Figura 3.10. Comparación de consumo de energía automatización Planta Humos…98
Figura 3.11. Voltaje para dos cargas…….…………………………………….…...........99
Figura 3.12. Corriente para dos cargas…….………………………………….….........100
Figura 3.13. Factor de potencia para dos cargas…….……………………….…........100
Figura 3.14. Potencias para dos cargas……….…………..…………….….................101
Figura 3.15. Voltaje para cuatro cargas.……………………………………….….........102
Figura 3.16. Corriente para cuatro cargas…….…………………………………..…....102
Figura 3.17. Factor de potencia para cuatro cargas.………….………………..…......103

ix
Figura 3.18. Potencias para cuatro cargas………….…………..…………….….........103
Figura 3.19. Desestabilidad del arco en el afino………………..…………….….........106
Figura 3.20. Estabilidad del arco en el afino……………..……..…………….….........106
Figura 3.21. Desestabilidad del arco…………...………………..…….…....................108
Figura 3.22. Arco estable……………..……..….………….…......................................108
Figura 3.23. Arco inestable en equipos de medida……….…....................................108
Figura 3.24. Simulación voltaje de arco tap changer #1……....….…........................111
Figura 3.25. Simulación voltaje de arco tap changer #2……....….…........................112
Figura 3.26. Simulación voltaje de arco tap changer #3……....….…........................112
Figura 3.27. Simulación voltaje de arco tap changer #4……....….…........................113
Figura 3.28. Simulación voltaje de arco tap changer #5……....….…........................113
Figura 3.29. Simulación voltaje de arco tap changer #6……....….…........................114
Figura 3.30. Simulación voltaje de arco tap changer #7……....….…........................114
Figura 3.31. Simulación voltaje de arco tap changer #8……....….…........................115
Figura 3.32. Simulación voltaje de arco tap changer #9……....….…........................115

x
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Reacciones con lanzas de oxígeno………………………………...............30

Tabla 1.2. Etapas de fundición…………………………………………………..............37
Tabla 1.3. Especificaciones técnicas Fluke 435...……………………………..............38
Tabla 2.1. Reactancia para cada tap changer………….…………………...................53
Tabla 2.2. Reactancia del sistema……….…………………………………...................56
Tabla 2.3. Ejemplo de perfil de funcionamiento de un horno de arco………..............57
Tabla 2.4. Corrientes al 2.5% en diferentes tap changer…...………...………............58
Tabla 2.5. Análisis de la curva 10……………….……………………...………..............58
Tabla 2.6. Análisis de la curva 9..……………….……………………...………..............59
Tabla 2.7. Análisis de la curva 8..……………….……………………...………..............59
Tabla 2.8. Análisis de la curva 7..……………….……………………...………..............59
Tabla 2.9. Análisis de la curva 6..…………..…...……………………...………..............60
Tabla 2.10. Análisis de la curva 5..……………...……………………...………..............60
Tabla 2.11. Análisis de la curva 4..……………...……………………...………..............60
Tabla 2.12. Análisis de la curva 3..……………...……………………...………..............61
Tabla 2.13. Análisis de la curva 2..……………...……………………...………..............61
Tabla 2.14. Análisis de la curva 1..……………...……………………...………..............61
Tabla 2.15. Diseño de perfiles con diferentes longitudes de arco.....………...............62
Tabla 2.16. Diseño de perfiles con diferentes IER.....………......................................63
Tabla 2.17. Diseño de perfiles con diferentes CE......………......................................63
Tabla 2.18. Parámetros de simulación para el tap changer #1........….......................85
Tabla 2.19. Parámetros de simulación para el tap changer #2........….......................86
Tabla 2.20. Parámetros de simulación para el tap changer #3........….......................86
Tabla 2.21. Parámetros de simulación para el tap changer #4........….......................86
Tabla 2.22. Parámetros de simulación para el tap changer #5........….......................86
Tabla 2.23. Parámetros de simulación para el tap changer #6........….......................87
Tabla 2.24. Parámetros de simulación para el tap changer #7........….......................87
Tabla 2.25. Parámetros de simulación para el tap changer #8........….......................87
Tabla 2.26. Parámetros de simulación para el tap changer #9........….......................87
Tabla 3.1. Comparación de consumo energético…………..…………….....................94
Tabla 3.2. Pliego tarifario para las Empresas Industriales Ecuatorianas ...................95

xi
Tabla 3.3. Ahorro de energía por tipo de acero………..…...........................................96
Tabla 3.4. Consumo de energía mediante automatización de la Planta de Humos….97
Tabla 3.5. Ahorro de energía por tipo de acero con automatización Planta Humos....97
Tabla 3.6. Análisis del punto de equilibrio para dos cargas………………………….....98
Tabla 3.7. Análisis del punto de equilibrio para cuatro cargas………………………...101
Tabla 3.8. Análisis del punto de equilibrio dos cargas nuevos perfiles……….………104
Tabla 3.9. Análisis del punto de equilibrio cuatro cargas nuevos perfiles……………104
Tabla 3.10. Fuerzas que ocasionan ruptura fase 3…………………..……...……........110
Tabla 3.11. Fuerzas compensadas……...……...........................................................110

xii
NOMENCLATURA

t Tonelada
h Hora
t/h Tonelada/ hora
kWh Kilo Watts hora
kWh/t Kilo Watts hora/tonelada
$/t Dólares/tonelada
tap changer Cambiador de bobinas en un transformador
𝑃𝑎 Potencia de arco

𝑉𝑎 Voltaje de arco
𝐼 Corriente eléctrica
𝑃𝑝 Potencia de pérdidas

𝑅 Resistencia eléctrica del sistema

µm Micrómetro
ºC Grado Celsius
A Amperios
𝑉𝑐𝑡 Voltaje de cátodo
𝐸𝑎𝑟𝑐 Distribución de energía
𝑉𝑎𝑑 Voltaje de ánodo
𝐿𝑎𝑟𝑐 Longitud de arco
𝑉𝑎𝑚 Voltaje de cebado
𝑉𝑒𝑥𝑡 Voltaje de extinción
𝑅𝑎 Resistencia de arco
X Reactancia
𝑉𝑓 Voltaje de fase
𝑋𝑐𝑐 Reactancia de corto circuito
𝐼𝑜𝑝 Corriente de operación

𝐼𝑓 Corriente de fase

𝐼𝑙 Corriente de línea
𝑍𝑜𝑝 Impedancia de operación

𝑉𝑋𝑜𝑝 Voltaje de la reactancia de operación

𝑉𝑅𝑜𝑝 Voltaje de la resistencia de operación

xiii
𝑉𝑅𝑎 Voltaje de la resistencia de arco

𝑉𝑅 Voltaje de la resistencia del sistema

𝑉𝑜𝑝 Voltaje de operación

𝑃𝑜𝑝 Potencia activa de operación

𝑄𝑜𝑝 Potencia reactiva de operación

𝑆𝑜𝑝 Potencia aparente de operación

𝑡𝑜𝑓𝑓 Tiempo de para en la fundición de una colada

𝑡𝑜𝑛 Tiempo activo de fundición de una colada

𝐸𝑇 Energía total
𝐸𝐸 Energía eléctrica
𝐸𝑇 Energía química
𝑋𝑜𝑝 Reactancia operacional
𝐹𝑜𝑝 Factor de reactancia operacional
𝑃𝑚 Potencia eléctrica media consumida (kW)
𝑛𝑒 Rendimiento eléctrico
𝜏 Tiempo del proceso en (h)
𝐸𝑔 Energía generada por reacciones químicas
𝐸𝑎 Energía absorbida por el acero líquido.
𝐸𝑒 Energía absorbida por la escoria.
𝑃𝑃 Potencia de pérdidas térmicas
𝐸ℎ Energía o entalpía de los humos a la salida del horno
𝑓𝑝 Factor de potencia

𝑅𝑜𝑝 Resistencia de operación

𝑄 Energía del arco

𝑝 Presión del gas de operación del horno
𝑇0 Temperatura del cilindro en el que atraviesa el arco eléctrico
𝑇1 Temperatura del medio
𝑟 Radio del cilindro que forma el arco
𝑔 Conductancia del arco
𝑖1 , 𝑖2 Corrientes instantáneas de los electrodos
𝜇 Permeabilidad magnética al vacío
𝐿 Longitud de los conductores
𝑑 Distancia entre conductores

xiv
ABREVIATURAS

PLC Controlador lógico programable

HMI Interfaz hombre máquina
CCM Colada Continua
GLP Gas licuado de petróleo
IER Índice de erosión al refractario
EAF Horno de arco eléctrico
VFP EAF damper position
VCH Canopy damper position

xv
 RESUMEN

En el presente proyecto se desarrolló el estudio e implementación de diferentes técnicas

en la operación de un horno de arco eléctrico para disminuir el consumo enérgico y
mejorar la eficiencia de operación.
El trabajo consistió en minimizar el consumo energético cambiando las configuraciones
o perfiles de funcionamiento que modifican la tensión e intensidad, automatizando la
operación de la planta de extracción de humos y cambiando las ganancias en el sistema
de control.
Los resultados obtenidos fueron: ahorro en el consumo de energía, disminución del
tiempo de fusión y se minimizo la ruptura de electrodos.
La implementación de los nuevos perfiles permitió obtener una reducción de 5,39% del
consumo de energía para 30 t de acero, y se ha minimizado el tiempo de fusión en un
4% que representa 1,2 min por cada colada de acero equivalente a 900 t de aceros más
producidos en un mes. El ahorro en dólares para 30 t producidas fue de 55,45 ($/colada),
si la producción mensual es de 25000 t el ahorro total es de 20830 ($/mes).
El ahorro mediante la implementación del sistema eficiente de la planta de humos fue
de 3,7 % equivalente a 12,8 ($/colada) si la producción mensual es de 2500 t el ahorro
total es de 10666 ($/mes).

Palabras clave: eficiencia, energía, estabilidad, fundición de acero, horno de arco

xvi
 ABSTRACT

In the present project, the study and implementation of different techniques in the
operation of an electric arc furnace was developed, in order to reduce the
energetic consumption and improve the operation efficiency. The work consisted
in minimizing the energy consumption by changing the configurations or
operating profiles that modify the voltage and intensity, automating the operation
of the fume extraction plant, one changing of profits in the control system. The
results obtained were savings the energy consumption, decrease of the fusion
time and the breakdown of electrodes was minimized. The implementation of the
new profiles allowed to obtain a reduction of 5,39% of the energy consumption
for 30 tons of steel, and the fusion time has been minimized by 4%, which
represents 1,2 min for each steel casting equivalent to 900 tons of steel more
produced in one month. The saving in dollars for 30 tons produced was 55,45 ($
/ cast steel), if the monthly production is 25000 tons the total saving is 20830 ($ /
month). The savings by implementing the efficient system of the fume plant was
3,7% equivalent to 12,8 ($ /cast steel), if the monthly production is 25000 tons
the total saving is 10666 ($ / month).

Keywords: efficiency, energy, stability, steel smelting, arc furnace

xvii
 “ESTUDIO E IMPLEMENTACIÓN DE TÉCNICAS EN LA
OPERACIÓN DE UN HORNO DE ARCO ELÉCTRICO PARA
DISMINUIR EL CONSUMO ENERGÉTICO”

INTRODUCCIÓN

Los hornos de arco eléctrico desde sus inicios en los años 90, han constituido una fuente
constante de investigación científica multidisciplinaria, en la cual día a día se han
implementado mejoras en su funcionamiento, tanto en el área productiva, en el área
energética, en el área eléctrica, mecánica, química, etc. Todas estas investigaciones se
han realizado con el propósito de construir hornos más eficientes y mejorar los costos
de producción. [1] [8]
En el marco energético de un país los hornos de arco son considerados como un
consumidor energético de gran importancia, por el uso de la energía eléctrica que
necesitan emplear para su operación. La energía eléctrica corresponde el rubro más
alto que una empresa debe pagar para fundir el acero, de ahí la necesidad de
implementar técnicas de ahorro energético. Incluso ciertas empresas productoras de
acero se han visto en la necesidad de construir sus propias hidroeléctricas en cuencas
hidrográficas del Oriente para ingresar al marco energético como generadoras y de esta
manera minimizar el costo de la energía eléctrica que recibirían como consumidoras.

La necesidad de mejorar el control de ciertos parámetros que permiten definir la longitud

de arco y la potencia del horno es muy importante para operar en las áreas de mayor
eficiencia. En la actualidad los esfuerzos en los hornos desde el punto de vista
energético es minimizar el consumo de energía antes que recuperar la energía perdida,
sin embargo, los hornos modernos traen sistemas de recuperación de energía en forma
de calor, que es retroalimentada a un precalentamiento de la chatarra que va a ingresar
al horno. [14]
En el Ecuador, en la actualidad existen 4 hornos de arco eléctrico repartidos entre tres
empresas fundidoras de acero: Adelca con dos hornos, Novacero con uno y Andec con
uno. Los hornos se conectan al sistema eléctrico a las líneas de 138 𝑘𝑉 y en 230 𝑘𝑉
por lo tanto son considerados grandes consumidores, hay una responsabilidad
energética de todas las empresas en implementar mejoras en los procesos y reducir los
costos de producción para que los productos tengan mejor competitividad de precios y
calidad en el mercado nacional e internacional.
El presente estudio es realizo en el Ecuador en el horno de arco eléctrico de 30 t que
pertenece a la empresa Adelca.
Pregunta de Investigación

¿Se puede implementar técnicas en la operación de un horno de arco eléctrico para

disminuir el consumo de energía eléctrica o determinar el punto de funcionamiento y
operación óptimo para minimizar las perdidas energéticas?

Objetivo general

Estudiar e implementar técnicas en la operación de un horno de arco eléctrico para

disminuir el consumo energético.

Objetivos específicos

- Desarrollar una caracterización de funcionamiento de un horno de arco eléctrico.

- Determinar el consumo energético para diferentes mix de carga.
- Desarrollar diferentes condiciones y modelos de trabajo operacional.
- Implementar un sistema de control en función de las características de la carga.
- Establecer el punto de operación efectivo para transferir la máxima potencia.

2
1. MARCO TEÓRICO

1.1. Hornos de arco eléctrico

El principio de funcionamiento de los hornos de arco eléctrico se basa en transformar la

energía eléctrica sea dé carácter continuo o alterno en calor, para ser aplicada a la carga
metálica, produciendo la elevación de temperatura hasta alcanzar el punto de fusión del
acero. [1]
Los tipos de aceros que se funden en este horno son: aceros para herramientas con
altas aleaciones para aumentar su dureza, aceros inoxidables, aceros termo resistentes,
aceros resistentes a la oxidación a temperaturas elevadas y aceros para la construcción.
[2] [8]
Para el funcionamiento de los hornos de arco de carácter alterno o continuo, la energía
eléctrica proviene de una red trifásica en alta tensión, ingresa a una subestación y
mediante un circuito eléctrico de potencia llega a los electrodos. El circuito eléctrico
consta de una línea de entrada desde la subestación hacia un transformador principal,
cables refrigerados por agua, tubos de cobre y un sistema de control comandado por un
PLC para el movimiento de los electrodos [1], como se aprecia en la figura 1.1a.

Figura 1.1a. Esquema del horno de arco eléctrico.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

3
El sistema de control trabaja comandado por un PLC que controla el movimiento de los
electrodos mediante la regulación de la corriente eléctrica en cada fase al momento que
la punta del electrodo entra en contacto con la carga metálica, el control se ejecuta
directamente a tres válvulas proporcionales que permiten el accionamiento de tres
cilindros hidráulicos para controlar la longitud de arco siendo esta la distancia entre la
punta del electrodo y la carga metálica.

Los hornos de arco eléctrico tienen un sistema de enfriamiento por agua que regula la
temperatura de los paneles que se encuentran alrededor del horno, el sistema de
enfriamiento también refrigera los cables de poder y a los electrodos.

Figura 1.1b. Carga metálica de chatarra.

(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

En la operación de los hornos de arco eléctrico la carga metálica figura 1.1b, recibe la
energía en forma de calor entregada por los arcos eléctricos generados entre las puntas
de los electrodos y la carga metálica. La energía aumenta la temperatura de la carga
metálica para provocar su fusión1 esto ocurre en la primera etapa del proceso, en la
segunda etapa la energía suministrada es usa para calentar la carga liquida hasta
obtener la temperatura óptima de fusión que el proceso necesita. [3]

El estudiar los niveles de intensidad, tensión, factor de potencia y potencias de un horno

de arco eléctrico en las curvas de operación ver figura 1.10, permite obtener las
condiciones óptimas de funcionamiento del horno, siendo estas:

1
Fusión: El proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia, del estado sólido al estado líquido, por la
acción del calor.

4
 - Máxima productividad (t o t/h), desde el punto de vista eléctrico el objetivo es
trasmitir la mayor potencia a una determinada carga metálica para obtener la
productividad deseada. [3]
- Máximo rendimiento (kWh/t), minimizar las perdidas energéticas en relación a la
potencia consumida. [1]
- Minimizar los costos de producción ($/t), considerar el punto de operación óptimo
del horno y no solo el ahorro energético sino también, el consumo de electrodos,
consumo de refractarios, costos de energía química, costos de materia prima y
la mano de obra. [1]

Desde el punto de vista eléctrico para simplificar el análisis del arco se lo considerara
como una resistencia variable con una reactancia nula, la potencia generada en el arco
es equivalente al producto de la tensión de arco por la corriente, ecuación 1.1. [3]
𝑃𝑎 = 𝑉𝑎 ∗ 𝐼 (1.1)
𝑃𝑎 = Potencia de arco
𝑉𝑎 = Voltaje de arco
𝐼 = Corriente por cada fase

La operación del horno de arco es de carácter poco común, para el funcionamiento basta
definir un valor de potencia que permita alcanzar una producción deseada (t/h), y para
obtener esta potencia se elige la combinación más adecuada de tensión de arco y
corriente. [3]

En el funcionamiento del horno trabaja de tal manera que a tensiones altas en el arco la
corriente disminuye y aumenta la longitud de arco, a tensiones bajas en el arco la
corriente aumenta y disminuye la longitud de arco, por consiguiente, el funcionamiento
a altas tensiones permite un bajo consumo de electrodos y a bajas tensiones la erosión
de las paredes del horno o el consumo de refractario disminuye. [4]
Un factor importante en la elección de los valores de tensión es la dimensión del horno,
así para potencias y tensiones de funcionamiento iguales el desgaste del refractario en
las paredes del horno es inversamente proporcional a la distancia del electrodo a la
pared. [3]
Al operar el horno con tensiones bajas y corrientes elevadas, se producen altas perdidas
en los conductores aumentado el consumo total de energía ecuación 1.2. Mientas que,
si la tensión de trabajo es alta y la corriente baja el rendimiento eléctrico aumenta, pero
el rendimiento térmico disminuye ya que se produce una mayor irradiación de calor en

5
las paredes del horno por efecto del aumento de la longitud de arco provocando
perforación en los paneles refrigerados y por ende paradas inesperadas en la operación
para realizar el cambio de los mismo.
𝑃𝑃 = 𝐼 2 ∗ 𝑅 (1.2)
𝑃𝑝 = Potencia de pérdida
𝐼 = Corriente por cada fase
𝑅 = Resistencia total de todos los elementos y conductores

Cuando la relación “potencia /capacidad del horno” es baja el tiempo total de fusión de
la carga metálica es alto, esto aumenta las perdidas térmicas, aumenta el consumo
especifico de energía eléctrica, y provoca una desincronización en el proceso de una
acería en especial con la colada continua CCM, al contrario cuando la relación “potencia
/capacidad del horno” es alta es difícil operar el horno sin que se provoque desgastes
en la paredes y aumento de la temperatura en los paneles refrigerados, para lo cual se
debe buscar el punto de sincronización y operación óptimo. [3]

Los trasformadores del horno de arco tienen incorporado un sistema tap changer que
es utilizado para cambiar la relación de giro entre los devanados en un transformador,
esta relación determina la tensión o voltaje en el secundario del transformador y es
esencial para la estabilización de la tensión de la red en condiciones de carga variable.
[15]

Figura 1.1c. Tap changer.

(Fuente: "Tap-changers and switches - Transformer insulation and components (Transformers) |
ABB")

6
1.2. El arco eléctrico
1.2.1. El arco eléctrico entre dos electrodos

En la operación de un horno, el arco se considera como el paso continuo de una alta

corriente eléctrica entre dos electrodos en un medio gaseoso ionizado 2. Uno de los
electrodos en un instante actúa como cátodo (-) calentándose por el paso de corriente
emitiendo electrones que se desplazan hacia el ánodo (+) bajo el efecto del campo
eléctrico creado entre los dos electrodos. Por efecto del paso de los electrones las
moléculas de gas se ionizan, se transforman en conductoras garantizando el paso de la
corriente pese a que los electrodos se encuentran a una distancia considerable. [1]

Las moléculas ionizadas y aceleradas por el campo eléctrico chocan contra el cátodo
provocando una emisión mayor de electrones.
El arco adopta la forma de barrica 3 por efecto de la repulsión electromagnética que se
produce en las corrientes paralelas entre el ánodo y catado.
El arco se origina en una parte del cátodo (mancha catódica) y termina en una parte del
ánodo (mancha anódica). La densidad de corriente es mayor en las partes próximas al
ánodo y cátodo que en el centro del arco como consecuencia de la repulsión que permite
tener una mayor sección de paso. En el arco se distinguen tres zonas como se aprecia
en la figura 1.2. [1]
- Zona catódica, en la que se produce una caída de tensión, que incluye la mancha
catódica.
- Columna de arco con forma de tonel, en la que se produce una caída de tensión
progresiva.
- Zona anódica, en la que se produce una caída de tensión anódica, que incluye
la mancha anódica. [2]

Figura 1.2. El arco eléctrico entre dos electrodos.

(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)

2
Gas Ionizado: Es aquel cuyos átomos han perdido o ganado electrones debido a cargas eléctricas.
3
Barrica: Tonel, barril, cuba, envase cilíndrico.

7
Se produce una caída de tensión catódica del orden de 10 V con una longitud de 1 µm
creando un campo eléctrico de 107 − 108 V/m, siendo superior el potencial de salida de
los electrones catódicos. El cebado del arco se realiza cuando se pone en contacto los
electrodos y la corriente eléctrica que atraviesa la resistencia de cortocircuito calienta
los electrodos y disminuye el potencial de salida del cátodo.

Cuando el arco esta cebado los iones de gas bombardean el cátodo a alta velocidad lo
que produce un calentamiento elevado que permite la emisión de electrones, la
temperatura alcanzada en la mancha catódica toma un valor de 3700 ºC para una
densidad de corriente de 100 𝐴/𝑚𝑚2 . [1]

En el centro o en la columna del arco el gas está altamente ionizado, con un número
similar de cargas positivas y negativas, este conjunto se puede considerar
prácticamente como neutro y denominarse plasma de arco. Los electrones que se
mueven a altas velocidad son los responsables de la conducción eléctrica, mientras que
los iones positivos compensan la carga de los electrones, la temperatura en la columna
de arco como consecuencia de las colisiones entre partículas llega a tomar valores de
5700 ºC. [1]
Por efecto de repulsión entre las líneas de corriente de la misma polaridad, la sección
transversal del arco aumenta por lo tanto la intensidad de la corriente y la resistencia
eléctrica tiende a disminuir, produciéndose una caída de tensión en el arco de 5 – 10
V/m. [1]

Mientras tanto el ánodo queda bombardeado por los electrones que provienen del
cátodo a través de la columna del arco, alcanzando temperaturas entre 3700 – 4700 ºC.
En el ánodo como consecuencia de la emisión de electrones y por su elevada
temperatura se produce una caída de tensión de dos a tres veces la del cátodo 20 – 30
V. [1]

Para determinar la longitud de arco se parte que la suma de las caídas de tensión en la
región catódica, en la columna de arco y en la región anódica es la tensión mínima
necesaria para mantener al arco como se aprecia en la figura 1.3. [5]

8
 Figura 1.3. Caída de tensión en el arco.
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

𝑉𝑎 = 𝑉𝑐𝑡 + 𝐸𝑎𝑟𝑐 ∗ 𝐿𝑎𝑟𝑐 + 𝑉𝑎𝑑 (1.3)

𝑉𝑎 = Voltaje de arco (V)
𝑉𝑐𝑡 = Voltaje de cátodo = 10 V
𝐸𝑎𝑟𝑐 = Distribución de energía (V/cm)
𝑉𝑎𝑑 = Voltaje de ánodo = 30 V
𝐿𝑎𝑟𝑐 = Longitud de arco (cm)
𝑉𝑎 = 10 𝑉 + 𝐸𝑎𝑟𝑐 ∗ 𝐿𝑎𝑟𝑐 + 30 𝑉

𝑉𝑎 − 𝑉𝑎𝑑 − 𝑉𝑐𝑡
𝐿𝑎𝑟𝑐 = (1.4)
𝐸𝑎𝑟𝑐
1.2.2. El arco eléctrico en hornos de corriente alterna

El esquema de la figura 1.4 representa la línea de alimentación de voltaje a la entrada

del horno Vf (voltaje o tensión de fase) proveniente del secundario del transformador del
horno, sobre un circuito de impedancia Z constituida por una resistencia R y una
reactancia X, esta carga toma en cuenta la impedancia del cable refrigerado, tubos de
cobre y los electrodos. Es importante considerar que la carga metálica y el baño están
puestos a tierra, el arco salta entre los electrodos a través de la carga, por consiguiente,
cada electrodo actúa como cátodo y ánodo.

9
 Figura 1.4. Esquema del arco en CA.
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Considerando una tensión de alimentación sinusoidal V, el arco se ceba después de

comenzar una alternancia al alcanzar el valor 𝑉𝑎𝑚 (voltaje de cebado), después el voltaje
cae a 𝑉𝑎 (voltaje de arco), finalmente se extingue cuando el voltaje baja del valor 𝑉𝑒𝑥𝑡
(voltaje de extinción), esta secuencia se repite en el semiperiodo siguiente considerando
que los electrodos y su distancia al baño sean siempre iguales, lo que en la práctica no
ocurre. [1]

La corriente de arco presenta un desfase respecto a la tensión por efecto de los

diferentes valores de impedancia Z, facilitando el cebado progresivo del arco como se
aprecia en la figura 1.5. [1]

El arco eléctrico es una resistencia eléctrica que tiene algunas características poco
comunes. La longitud de arco es proporcional a la tensión o voltaje de arco, el aire actúa
como medio conductor,1 V aproximadamente es equivalente a 1mm de longitud de arco.
La corriente de arco para una determinada tensión de arco está definida por dos factores
la tensión del transformador y por la reactancia del circuito, resumiendo lo antes
mencionado si la longitud de arco es 100 mm, la tensión de arco será 100 V, pero la
corriente puede tomar diferentes valores que dependen de la tensión aplicada y la
reactancia del circuito. [2]

10
 Figura 1.5. Forma de onda de V y I en el arco.
(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)

Una tensión V (voltaje de fase) al ser aplicada en un circuito como se aprecia en la figura
1.6 con una reactancia 𝑋 , se hace circular una corriente 𝐼 por un arco con tensión Va,
se ha determinado que cuando la tensión de arco 𝑉𝑎 disminuye la corriente 𝐼 aumenta,
mientras la tensión de arco aumenta la corriente disminuye, esta característica
contradice la ley de Ohm concluyendo que el arco actúa como una resistencia negativa.

El sistema de control en el horno regula la posición de los electrodos con respecto a la

carga metálica, manteniendo una determinada corriente. De acuerdo al tap changer del
trasformador se aplica al circuito una tensión determinada, mediante la reactancia del
circuito y la reactancia del arco el sistema regula hasta obtener un valor de corriente al
que le corresponde una tensión de arco 𝑉𝑎 y una resistencia de arco 𝑅𝑎 las expresiones
se aprecian en las ecuaciones 1.5 y 1.6 respectivamente.
𝑉𝑎 = 𝑉 ∗ cos ∅ (1.5)
𝑉𝑎
𝑅𝑎 = (1.6)
𝐼
La chatarra es la materia prima del proceso y una carga al estar formada por diferentes
tipos y densidades de chatarra como consecuencia en el proceso, la longitud de arco
varia durante toda la fundición por lo tanto para mantener una longitud estable, el
sistema de control regula la tensión de arco y por ende varia la longitud del arco, ya que
el 𝑉𝑎 es proporcional a la longitud de arco 𝐿𝑎𝑟𝑐 , ecuación 1.4.

11
1.3. Circuito equivalente del horno de arco

Los hornos de arco eléctrico que operan con corriente alterna, están constituidos por
tres electrodos alimentados por una red de tensión trifásica, los electrodos están
ubicados sobre la carga metálica conformada en su totalidad por chatarra. [3]
La carga eléctrica del circuito está formada por los tres arcos que se encuentran
conectados en estrella con la carga metálica que actúa como neutro y puesta a tierra, el
arco eléctrico salta entre los electrodos a través de la carga metálica actuando
alternativamente cada electrodo a manera de cátodo y ánodo. [2]

El circuito eléctrico del horno está constituido por resistencias, reactancias inductivas,
reactancias capacitivas, que determinan los siguientes parámetros de funcionamiento:
- La tensión e intensidad del arco.
- Las potencias en la entrada del circuito y en el arco eléctrico.
- El factor de potencia de funcionamiento.
En la figura 1.6 se representa un esquema eléctrico general del horno de arco.

Figura 1.6. Circuito equivalente del horno de arco.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)
V = Voltaje de fase, en vacío

X = Reactancia total del circuito

Ra = Resistencia de arco

Va = Voltaje de arco
I = Corriente

12
1.3.1. Estudio del circuito eléctrico

En la figura 1.7 y 1.8 se representa el esquema de los componentes del circuito eléctrico
de un horno de arco desde la sub estación eléctrica hasta el arco eléctrico, el voltaje de
las barras principales antes de ingresar a la sub estación pasan a través de un
seccionador principal con valores de voltaje normalmente de 138 𝑘𝑉, luego el voltaje
pasa por un seccionador e interruptor secundario, ingresa a un trasformador de
138/23 𝑘𝑉 que se encuentra en la sub estación para luego dirigir el voltaje al
seccionador, interruptor y al trasformador del horno que tiene un tap changer para variar
el voltaje en el secundario de acuerdo a los requerimientos del proceso.
Para desarrollar un estudio de la circuitería que interviene en un horno de arco se va a
considerar las tres fases totalmente equilibradas, y estudiar el circuito por cada línea de
forma monofásica. [4]
L1 L2 L3

Transf [Link]ón
R
Xp
s

Rp
t
Rs
ts
Rp

Xpts

s t
Xs
ts
Xp

138kV 23kV S
ts

Xsts Xp
Rp

Rpts

Rsts Rp
ts
Rs
ts
Xp

s
t
Xs

T
Xp
Rp

Figura 1.7. Alimentación al horno desde la subestación.

(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)
Transf EAF
R
Xs Xa
t
Rs

Rs Ra
t
Rp

t
Xs
Xpt

Xst
t
Xp

ACERO
S 23kV tap
changer Xs Xa
Rs Ra
t
Rp

Rst
Rpt

t
Rs
t
Xp

t
Xs

T
Xs Xa
Rs Ra

Figura 1.8. Alimentación al horno hasta el arco eléctrico.

(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)

13
R pts, Xpts = Resistencia y Reactancia del primario del transformador de la subestación.

R sts, Xsts = Resistencia y Reactancia del secundario del transformador de la subestación.

R p, Xp = Resistencia y Reactancia del cableado desde subestación al transformador del horno.

R pt, Xpt = Resistencia y Reactancia del primario del transformador del horno.

R st, Xst = Resistencia y Reactancia del secundario del transformador del horno.

R s, Xs = Resistencia y Reactancia del cableado, tubos, accesorios hasta el arco.

R a, Xa = Resistencia y Reactancia del arco eléctrico.

En décadas anteriores lo hornos de arco operaban con arcos cortos, bajas tensiones e
intensidades elevadas, con la finalidad de sumergir el arco en la escoria para reducir el
desgaste del refractario de las paredes laterales y la bóveda. Al introducir paneles y
bóveda refrigerados por agua sin recubrimiento de refractarios, así como también la
técnica de la escoria espumosa, estos avances han permitido utilizar altas potencias con
arcos largos a tensiones altas y bajas intensidades, consiguiendo bajo consumo de
electrodos, mayor factor de potencia medio y alto rendimiento eléctrico. [6]
Para el análisis del circuito se suele simplificar el esquema, considerando que el arco
se comporta como una resistencia variable con una reactancia nula, referido al
secundario del transformador como se representa en la figura 1.9.

X
R

Vf
Ra

Figura 1.9. Esquema eléctrico simplificado por fase.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)
𝑉𝑓 = Voltaje de fase

𝑅= Resistencia del circuito o del sistema

𝑋 = 𝑋𝑠𝑖𝑛 = 𝑋𝑐𝑐 = Reactancia física determinada en la prueba de corto circuito

𝑅𝑎 = Resistencia de arco
𝐼 = 𝐼𝑙 = 𝐼𝑜𝑝 = Corriente de operación

14
El transformador del horno tiene una configuración delta-delta y la carga forma una
estrella, la chatarra forma el neutro conectado a tierra, y por lo tanto el voltaje en la carga
es de fase, mientras que la corriente en la carga es de línea.
Criterios generales: [16]
𝑉𝑙
𝑉𝑓 =
√3
𝐼𝑓 = 𝐼𝑙

𝑉𝑓 = Voltaje de fase

𝐼𝑓 = Corriente de fase

𝐼𝑙 = Corriente de línea

Análisis de la carga: [16]

2
𝑍𝑜𝑝 2 = (𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) (1.7)
𝑅𝑜𝑝 = 𝑅 + 𝑅𝑎 (1.8)

𝑍𝑜𝑝 = Impedancia de operación

𝑋𝑜𝑝 = Reactancia de operación

𝑅 = Reactancia del sistema

𝑅𝑎 = Reactancia de arco
2 2
𝑍𝑜𝑝 2 = (𝑅𝑜𝑝 ) + (𝑋𝑜𝑝 )
2 𝑉𝑓
𝑍𝑜𝑝 = √(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) =
𝐼𝑜𝑝

𝑋𝑜𝑝 = 𝑘 𝑋𝑐𝑐 (1.9)

𝑋𝑐𝑐 = Reactancia de corto circuito

Análisis de los voltajes al tratarles como vectores:
2 2
𝑉𝑓 2 = (𝑉𝑋𝑜𝑝 ) + (𝑉𝑅𝑜𝑝 ) (1.10)

𝑉𝑅𝑜𝑝 𝑉𝑋𝑜𝑝
cos 𝜃 = , sin 𝜃 = (1.11)
𝑉𝑓 𝑉𝑓

𝑉𝑅𝑜𝑝 = 𝑉𝑅𝑎 + 𝑉𝑅 = 𝑉𝑜𝑝 (1.12)

𝑉𝑅𝑜𝑝 = 𝑉𝑅𝑎 o voltaje de arco si se desprecia el voltaje en R

𝑉𝑙 ∗ cos 𝜃
𝑉𝑅𝑜𝑝 = (1.13)
√3
𝑉𝑋𝑜𝑝 = Voltaje de la reactancia de operación

𝑉𝑅𝑜𝑝 = Voltaje de la resistencia de operación

15
𝑉𝑅𝑎 = Voltaje de la resistencia de arco

𝑉𝑅 = Voltaje de la resistencia del sistema

𝑉𝑜𝑝 = Voltaje de operación

Análisis de la impedancia:
𝑅 + 𝑅𝑎 𝑋𝑜𝑝
cos 𝜃 = , sin 𝜃 = (1.14)
𝑍𝑜𝑝 𝑍𝑜𝑝

Análisis de la corriente: [16]

𝑉𝑓 𝑉𝑓 𝑉𝑙 sin 𝜃
𝐼𝑜𝑝 = = = (1.15)
𝑍𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 √3𝑋𝑜𝑝
sin 𝜃
Potencia en términos de voltaje: [16]

𝑃𝑜𝑝 = √3𝑉𝑙 𝐼𝑙 cos 𝜃 , 𝑆𝑖 𝑉𝑙 = √3𝑉𝑓 , 𝐼𝑙 = 𝐼𝑓 = 𝐼𝑜𝑝

𝑃𝑜𝑝 = √3𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 cos 𝜃 (1.16)

𝑉𝑙 cos 𝜃
𝑃𝑜𝑝 = 3𝑉𝑅𝑜𝑝 𝐼𝑓 = 3 𝐼𝑙 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑙 cos 𝜃 = √3𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 cos 𝜃
√3

𝑄𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑙 sin 𝜃 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 sin 𝜃 (1.17)

𝑆𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑙 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 (1.18)

𝑃𝑜𝑝 = Potencia activa de operación

𝑄𝑜𝑝 = Potencia reactiva de operación

𝑆𝑜𝑝 = Potencia aparente de operación

Potencia en términos de resistencia: [16]

𝑃𝑜𝑝 = 𝐼 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 ) (1.19)

𝑃𝑎 = 𝐼 2 𝑅𝑎 (1.20)
𝑉𝑓 𝑉𝑓
𝐼𝑜𝑝 = 𝐼 = = (1.21)
𝑍𝑜𝑝 2
√(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑉𝑓 2
2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )
𝑃𝑜𝑝 = (1.22)
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑉𝑓 2
𝑃𝑎 = 2 𝑅𝑎 (1.23)
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑃𝑎 = Potencia activa de arco

16
En los Anexo I y II se obtienen las expresiones matemáticas para el cálculo de la
potencia máxima en función de la variación de 𝑅𝑎 , obteniendo los siguientes
resultados: [16]
𝑑𝑃𝑎
= 0 , 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑅𝑎 = √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 (1.24)
𝑑𝑅𝑎
𝑑𝑃𝑜𝑝
= 0 , 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑅 + 𝑅𝑎 = 𝑋𝑜𝑝 (1.25)
𝑑𝑅𝑎
El valor máximo de 𝑃𝑎 es:

𝑉𝑓 2 𝑉𝑓 2
(𝑃𝑎 )𝑚𝑎𝑥 = 2 𝑅𝑎 = 2 √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 (1.26)
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) 2
(𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) + (𝑋𝑜𝑝 )

El valor máximo de 𝑃𝑜𝑝 es: [16]

𝑉𝑓 2 𝑉𝑓 2
(𝑃𝑜𝑝 ) = 2
(𝑅 + 𝑅𝑎 ) = 2 2 (𝑋𝑜𝑝 )
𝑚𝑎𝑥
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) (𝑋𝑜𝑝 ) + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑉𝑓 2 𝑉𝑓 2
(𝑃𝑜𝑝 ) = 2 (𝑋𝑜𝑝 ) = (1.27)
𝑚𝑎𝑥 2(𝑋𝑜𝑝 )
2(𝑋𝑜𝑝 )

El valor máximo de 𝑃𝑎 cuando 𝑃𝑜𝑝 es máximo: [16]

𝑉𝑓 2 𝑉𝑓 2
(𝑃𝑎 )𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2 𝑅𝑎 = 2 2 (𝑋𝑜𝑝 − 𝑅)
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) (𝑋𝑜𝑝 ) + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑉𝑓 2
(𝑃𝑎 )𝑃𝑚𝑎𝑥 = 2 (𝑋𝑜𝑝 − 𝑅) (1.28)
2(𝑋𝑜𝑝 )

El valor máximo de 𝑃𝑜𝑝 cuando 𝑃𝑎 es máximo: [16]

𝑉𝑓 2
(𝑃𝑜𝑝 )
𝑃𝑚𝑎𝑥
= 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑉𝑓 2
(𝑃𝑜𝑝 ) = 2 (𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) (1.29)
𝑃𝑚𝑎𝑥
2
(𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) + (𝑋𝑜𝑝 )

Para el factor de potencia los valores son: [16]

𝑅 + 𝑅𝑎 𝑅 + 𝑅𝑎
cos 𝜃 = = (1.30)
𝑍 2
√(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + 𝑋𝑜𝑝

Para (𝑃𝑎 )max , 𝑅𝑎 = √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2

17
 𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2
cos 𝜃 = (1.31)
2
√(𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) + 𝑋𝑜𝑝 2

Para (𝑃𝑜𝑝 ) , 𝑅 + 𝑅𝑎 = 𝑋𝑜𝑝

max

𝑋𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 1
cos 𝜃 = = = = 0.7071 (1.32)
2 2 √2𝑋𝑜𝑝 √2
√(𝑋𝑜𝑝 ) + 𝑋𝑜𝑝

Por los tanto la 𝑃𝑜𝑝 alcanza el valor máximo a un ángulo 𝜃 = 45𝑜

1.3.2. Máxima potencia de arco respecto a la corriente

Al realizar la diferencia entre las ecuaciones 1.16 y 1.20 se obtiene la potencia de arco,
para determinar la potencia máxima del arco 𝑃𝑎 se realiza la derivada respecto a la
corriente de operación 𝐼𝑜𝑝 , ver anexo III. [16]

𝑃𝑜𝑝 = √3𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 cos 𝜃

𝑆𝑜𝑝 2 = 𝑃𝑜𝑝 2 + 𝑄𝑜𝑝 2
𝑃𝑜𝑝 2 = 𝑆𝑜𝑝 2 − 𝑄𝑜𝑝 2
𝑃𝑎 = 𝑃𝑜𝑝 − 𝑃𝑅

𝑃𝑎 = √𝑆𝑜𝑝 2 − 𝑄𝑜𝑝 2 − 𝑃𝑅

𝑃𝑎 = √𝑆𝑜𝑝 2 − 𝑄𝑜𝑝 2 − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅 (1.33)

𝑆𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝

𝑄𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 sin 𝜃

𝑉𝑓
𝐼𝑜𝑝 = sin 𝜃
𝑋𝑜𝑝

𝑄𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 sin 𝜃

2 2
𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝
𝑄𝑜𝑝 = √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 = = = 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 (1.34)
𝑉𝑓 𝑉𝑓 𝑉𝑙
√3
Al reemplazar las ecuaciones 1.18 y 1.34 en 1.33 se obtiene la potencia de arco.
2 2
𝑃𝑎 = √(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 ) − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅 (1.35)

𝑑𝑃𝑎
=0
𝑑𝐼𝑜𝑝

18
 (𝑉𝑙 2 − 6𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 )
𝑅= (1.36)
2 2 2
2𝐼𝑜𝑝 √3 √(𝑉𝑙 − 3𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 )

1.3.3. Rendimiento eléctrico

El rendimiento eléctrico 𝑛𝑒 es la relación entre la potencia desarrollada en el arco 𝑃𝑎 y

la potencia consumida 𝑃𝑜𝑝 , al establecer la relación entre las ecuaciones (1.23) y (1.22)
se obtiene el rendimiento que no depende directamente de la reactancia 𝑋. [10]

𝑉𝑓 2
2 𝑅𝑎
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )
𝑛𝑒 =
𝑉𝑓 2
2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )

𝑃𝑎 𝑅𝑎
𝑛𝑒 = = (1.37)
𝑃𝑜𝑝 (𝑅 + 𝑅𝑎 )

El rendimiento cuando la potencia de arco es máxima (𝑃𝑎 )𝑚𝑎𝑥 , se obtiene mediante la

relación entre las ecuaciones (1.26) y (1.29), como se muestra en la ecuación 1.38.

(𝑃𝑎 )𝑚𝑎𝑥 √𝑅2 + 𝑋𝑜𝑝 2

𝑛𝑒1 = = (1.38)
(𝑃𝑜𝑝 ) 2 2
𝑃𝑚𝑎𝑥 (𝑅 + √𝑅 + 𝑋𝑜𝑝 )

El rendimiento cuando la potencia operacional es máxima (𝑃)𝑚𝑎𝑥 , se obtiene mediante

la relación entre las ecuaciones (1.28) y (1.27), como se muestra en la ecuación 1.39.
(𝑃𝑎 )𝑃𝑚𝑎𝑥 𝑅
𝑛𝑒2 = =1− (1.39)
(𝑃𝑜𝑝 ) 𝑋𝑜𝑝
𝑚𝑎𝑥

1.4. Diagramas de funcionamiento

1.4.1. Curvas de Potencia

De acuerdo a la ecuación 1.32 se determina que, en un circuito con una carga resistiva
y una reactancia, la máxima potencia se obtiene cuando el factor de potencia
cos 𝜃 = 𝑓𝑝 = 0,707 o 𝑋 = 𝑅.
En la figura 1.10, al graficar la potencia activa y el factor de potencia en función de la
corriente de operación, para una tensión fija a la salida del secundario del trasformador
del horno y una reactancia de operación fija, se aprecia que la potencia activa aumenta

19
al amentar la corriente, hasta alcanzar un 𝑓𝑝 = 0,707, a valores de 𝑓𝑝 inferiores de 0,707
a pequeños decrementos de potencia activa los incrementos de corriente son altos. [17]

Figura 1.10. Curvas de potencias y fp con reactancia constante.

(Fuente: L. Jaccard, Parámetros Eléctricos de Operación-Curvas de Potencia)

Para cada valor de tap changer en el transformador es equivale un valor de tensión en

el secundario esto permite generar diferentes curvas de potencia, en la figura 1.11 se
aprecia las curvas a diferentes valores de tensión considerando un valor constante de
reactancia.

En las primeras operaciones de los hornos de arco eléctrico, la curva de potencia

cumplía un papel importante y era de carácter general operar con un 𝑓𝑝 = 0,707 para
obtener la máxima potencia en la carga, incluso se llegó a operaba con factores de
potencia mayores a 0,707, pero no se trabajaba frecuentemente a estos factores ya que
la 𝐿𝑎𝑟𝑐 aumentaba considerablemente. Esta forma de operación se realizó cuando aún
no se implementaban los paneles refrigerados por agua, no se consideraba la técnica
de escoria espumosa, por tal razón se buscaba operar con longitudes de arcos más
cortos para no dañar el refractario del horno. [17]

El criterio de operar con tensiones y reactancias más altas surge con la finalidad de
reducir el consumo de los electrodos, a partir de este criterio el operar con 𝑓𝑝 = 0,707
perdió operatividad ya que era posible obtener potencias mayores con tensiones altas
e incluso con factores de potencia altos, en la etapa de penetración y fusión se produce
una limitación del factor de potencia ya que cuando el 𝑓𝑝 es alto genera un gran aumento

20
de la reactancia operacional lo que provoca una reducción del factor de potencia real
respecto al teórico. [17]

Figura 1.11. Curvas de potencias y fp a diferentes taps.

(Fuente: L. Jaccard, Parámetros Eléctricos de Operación-Curvas de Potencia)

1.4.2. Reactancia Operacional

En los análisis anteriores fue considerada la reactancia como fija para la operación del
horno, en la práctica la reactancia varía ya que el horno opera durante la fusión de la
chatarra en condiciones que se hace muy difícil mantener el arco estable, es decir en
algunos momentos el electrodo entra en contacto con la chatarra y en otros momentos
el electrodo se aleja, ya que el regulador levanta los electrodos para mantener un
cortocircuito controlado.
Estas condiciones adversas de operación traen como resultado la aparición de
corrientes armónicas que producen un aumento de la reactancia del circuito. Existen
dos factores que inciden sobre el aumento de la reactancia. [3]
- El factor de potencia, cuanto más alto el 𝑓𝑝 mayor es el efecto del aumento de
la reactancia.
- La etapa de fusión, el aumento de la reactancia es mayor al principio de la fusión
y va disminuyendo en cuanto la operación del horno se hace más estable hasta
llegar a la etapa de afino4 (metal líquido).

4
Afino: Tercera etapa del proceso de fundición de chatarra, cuando la carga metálica se ha convertido en metal líquido.

21
Al circular corrientes armónicas, el factor de potencia real es menor que el coseno del
ángulo entre la tensión y la corriente de la fundamental a 60 𝐻𝑧 o factor de potencia
teórico, al realzar un cálculo del factor de potencia considerando la reactancia sinusoidal
a 60 𝐻𝑧, el valor calculado es superior al valor real por qué no se ha tomado en cuenta
el efecto del aumento de la reactancia provocada por las corrientes armónicas. Lo
correcto es corregir el valor de la reactancia considerando el efecto de las corrientes
armónicas. [8]

1.5. Eficiencia energética

1.5.1. Eficiencia energética en un horno de arco

El proceso de fundición de acero necesita una cierta cantidad de energía que depende
de algunas variantes: el tipo de la carga metálica haciendo referencia a que la chatarra
ingresa de diferentes tipos y densidades, el tipo de acero a producir, la temperatura final
del proceso con la que se enviara el acero a la CCM, la cantidad de escoria espumosa
entre otros factores.
Una mala operación en el proceso productivo genera pérdidas de energía como: tiempos
altos de 𝑡𝑜𝑓𝑓 tiempos de para en una colada, alta frecuencia de apertura de la bóveda
la energía se pierde en el ambiente, excesivos tiempos de operación en el afino
adicionalmente si se ha ingresado valores incorrectos de ganancia de corriente, valores
inadecuados en las recetas de funcionamiento,
Si hay una afinación adecuada y una correcta calibración de la velocidad de respuesta
de las válvulas y actuadores hidráulicos se puede minimizar el consumo energético. [11]

1.5.2. Consumo de energía eléctrica

Es importante considerar que los consumos de energía en un horno de arco eléctrico en

condiciones normales no dependen de los parámetros eléctricos de operación ni menos
del sistema de control o regulador de la posición de electrodos. El consumo de energía
en un horno depende de los siguientes parámetros. [11]
- Tamaño del horno
- Tipo de carga
- Tiempos de parada de fundición (𝑡𝑜𝑓𝑓 ) y del tiempo de fundición (𝑡𝑜𝑛 )
- Pérdidas térmicas del ambiente
- Pérdidas térmicas por el agua de enfriamiento en las paredes del horno
- Pérdidas en la escoria
- Perdidas en la refrigeración de los electrodos.

22
 - Temperatura de vaciado del horno
- Rendimiento metálico
- Perdidas eléctricas en los conductores

Las pérdidas en los conductores es el único parámetro eléctrico que en condiciones

normales afecta el consumo de energía, está en el orden del 5 % al 6 %, ya que el
rendimiento eléctrico en un horno de arco esta entre el 94 % al 95 %, al operar a altas
corrientes este rendimiento disminuye al aumentar las perdidas.
Sin embargo, hay un factor externo a controlar mediante el cual el consumo de energía
puede aumentar en función de los parámetros eléctricos siendo la “Estabilidad del arco
eléctrico”.
El consumo de energía total de un horno está determinado por el consumo de energía
eléctrica y el consumo de energía química. [11]
𝐸𝑇 = 𝐸𝐸 − 𝐸𝑄 (1.40)
𝐸𝑇 = Energía total
𝐸𝐸 = Energía eléctrica
𝐸𝑇 = Energía química

1.5.3. Estabilidad del arco eléctrico

En un sistema trifásico a 60 𝐻𝑧, el arco se extingue 120 veces por cada segundo en el
momento que la corriente pasa por cero. En cada semiciclo, para obtener la reignición
del arco y recuperar la circulación de corriente, debe ser aplicada una tensión superior
a la tensión ánodo – cátodo de 40 𝑉, ver figura 1.3.
La tensión aplicada para permitir la reignición del arco depende de la etapa de fusión
del horno. Al inicio de la fusión en la etapa de penetración, cuando el arco se establece
sobre una carga sólida y a una temperatura ambiente, la ionización se hace más difícil
y la tensión requerida para la ignición puede ser superior a la etapa de afino con escoria
espumosa, donde el ambiente es más favorable para a la ignición. [17]

Si el 𝑓𝑝 = 1 la tensión y corriente están en fase por lo tanto el ángulo es 0°, las dos

formas de onda pasan por cero simultáneamente, se produce un retardo en la ignición

del arco hasta que la tensión alcance un valor adecuado para generar la nueva ignición,
ver figura 1.12. [17]

23
 Figura 1.12. Voltaje y Corriente en fase.
(Fuente: L. Jaccard, Parámetros Eléctricos de Operación-Curvas de Potencia)

Si el 𝑓𝑝 = 0,70 la tensión esta adelantada a la corriente 45°, como se aprecia en la figura

1.13 cuando la corriente pasa por cero la tensión ya tiene un valor lo que permite que
se produzca más fácilmente una ignición del arco.

La estabilidad del arco no depende exclusivamente del factor de potencia, también

depende de la carga metálica, al principio de la fusión en la etapa de penetración la
carga se encuentra fría y sólida, el arco se comporta de forma inestable sin poder
superar factores de potencia superiores a 0,70 o 0,72.

Figura 1.13. Voltaje y corriente desfasados.

(Fuente: L. Jaccard, Parámetros Eléctricos de Operación-Curvas de Potencia)

24
En la etapa de afino al final de la fusión la carga metálica se encuentra en su totalidad
fundida, es factible operar con factores de potencia cos ∅ superiores a 0,80. Cuando la
operación se realiza con baño líquido y escoria espumosa que cubra el arco, es posible
operar con cos ∅ próximos a 1. [17]

Para el periodo inicial de fusión con chatarra la tendencia del arco es a la inestabilidad
cuando se utiliza factores de potencia cos ∅ altos, en este periodo para estabilizar el
arco es necesario que exista un desfase entre la tensión de entrada y la corriente, cada
vez que la corriente de arco se extinga, la tensión ya tenga un valor determinado que
permita la inmediata reignición del arco. En la etapa de afino cuando el factor de potencia
tiende a 1, la tensión y la corriente están en fase, lo que demora la reignición del arco,
por esta razón es importante que en la etapa de fusión de chatarra el cos ∅ sea inferior
a 1 y que dependa de la etapa de fusión en la que se encuentra el proceso, por tal razón
en la etapa de penetración el valor máximo del factor de potencia se mantiene entre
0,70 y 0,80.

La estabilidad del arco es una cuestión relativa que se manifiesta como un aumento de
la reactancia del circuito eléctrico. Se ha establecido que el arco es muy inestable si la
relación entre la reactancia operación (𝑋𝑜𝑝 ) y la reactancia física o sinusoidal referida a
una tensión secundaria (𝑋𝑠𝑖𝑛 𝑜 𝑋𝑐𝑐 ) toma un valor elevado. El factor de reactancia
operacional (𝐹𝑜𝑝 ) es la relación entre la reactancia operacional y la reactancia física o
también se calcula como la relación entre la potencia activa sinusoidal y la potencia
activa real. [2]
𝑋𝑜𝑝
𝐹𝑜𝑝 = (1.41)
𝑋𝑠𝑖𝑛
𝑃𝑠𝑖𝑛𝑢𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙
𝐹𝑜𝑝 =
𝑃𝑜𝑝
𝑉 2 ∗ sin ∅ cos ∅
𝑋𝑠𝑖𝑛
𝐹𝑜𝑝 = 2 (1.42)
𝑉 ∗ sin ∅ cos ∅
𝑋𝑜𝑝
𝑉 = Voltaje de línea
𝑋𝑜𝑝 = Reactancia operacional
𝐹𝑜𝑝 = Factor de reactancia operacional

25
El 𝐹𝑜𝑝 normalmente varía durante el periodo de fusión de la chatarra en la etapa de
penetración y fusión entre 1,16 cuando el cos ∅ se encuentra entre 0,65 y 0,70, y toma
un valor de 1,38 cuando el cos ∅ se encuentra entre 0,80 y más, el factor se reduce a
1,05 cuando se opera con escoria espumosa en la etapa de afino toma un valor bajo y
fijo independiente del factor de potencia.

1.6. Balance Energético

El balance energético en un horno se realiza entre las energías aportadas a la fusión y
las energías consumidas. Los hornos modernos disponen de: [18]
- Lanzas de oxigeno 𝑂2 , para oxidar algunos componentes de la chatarra, y para
la formación de la escoria espumosa.
- Quemadores de oxigeno-gas pudiendo ser (oxi-GLP), para calentar las zonas
frías del horno donde no llega la radiación del arco.
- Aportación de recarburantes (coques de petróleo, grafito, antracita).

Figura 1.14. Balance Energético.

(Fuente: L. R. Jaccard, Sistemas Eléctricos de Hornos de Arco - Principales Consumos)

Los componentes de la energía aportada son: [18]

1. La energía eléctrica que ingresa a través de los electrodos.
2. La combustión que se producen en los quemadores para calentar las zonas frías.
3. Las reacciones de oxidación o combustión de componentes del acero líquido y
de la chatarra mediante el oxígeno que ingresa por las lanzas.
4. Las reacciones químicas exotérmicas en la formación de la escoria, por los
recarburantes ingresados en las cargas.

26
 5. La energía generada por el peso de electrodos consumidos en el proceso, que
procede de la sublimación5 del arco, la oxidación de la superficie lateral y las
roturas en el interior del horno.

Los componentes de la energía consumida son: [18]

A. Fusión y sobre calentamiento del acero.
B. Fusión y sobre calentamiento de la escoria.
C. Perdidas térmicas por el agua de refrigeración que ingresa a las paredes,
bóveda, puerta, etc.
D. Pérdidas térmicas por los refractarios de suelda, por la apertura de la bóveda
para la introducción de las cargas, etc.
E. Pérdidas eléctricas en todos los componentes del equipo eléctrico desde la
sub estación hasta los electrodos.
F. Pérdidas de calor o entalpía de los humos que salen del horno.

El balance energético se establece mediante la ecuación 1.43.

𝑃𝑚 𝑛𝑒 𝜏 + 𝐸𝑔 = 𝐸𝑎 + 𝐸𝑒 + 𝑃𝑝 𝜏 + 𝐸ℎ (1.43)
Donde:
𝑃𝑚 = Potencia eléctrica media consumida (kW)
𝑛𝑒 = Rendimiento eléctrico
𝜏 = Tiempo del proceso en (h)
𝐸𝑔 = Energía generada por reacciones químicas, oxidación de componentes, consumo
de electrodos.
𝐸𝑎 = Energía absorbida por el acero líquido.
𝐸𝑒 = Energía absorbida por la escoria.
𝑃𝑃 = Potencia de pérdidas térmicas por los refractarios, refrigeración y aperturas de la
bóveda.
𝐸ℎ = Energía o entalpía de los humos a la salida del horno.
𝐸𝑎 + 𝐸𝑒 + 𝐸ℎ − 𝐸𝑔
𝜏= (1.44)
𝑃𝑚 𝑛𝑒 − 𝑃𝑝
En la práctica la máxima producción de un horno operando con cargas constantes es
decir con pesos similares se obtiene para un mínimo tiempo 𝜏. [18]
El consumo eléctrico específico del horno para una carga 𝐴1 (𝑡) de acero líquido
obtenido en cada colada, es:
𝑃𝑚 𝜏 𝑃𝑚 𝐸𝑎 + 𝐸𝑒 + 𝐸ℎ − 𝐸𝑔
𝐶= = (𝑘𝑊ℎ/𝑡) (1.45)
𝐴1 𝐴1 𝑃𝑚 𝑛 − 𝑃𝑝

5
Sublimación: Proceso que consiste en el cambio de estado de sólido a gaseoso.

27
En la figura 1.15 se presenta el consumo de energía 𝐶, y el tiempo de fusión 𝜏 en
función de la corriente de carga. La máxima producción se obtiene con un tiempo de
fundición de 42 𝑚𝑖𝑛 a un consumo eléctrico de 410 𝑘𝑊ℎ/𝑡 y una intensidad de 63 𝑘𝐴.
Si se analiza el punto mínimo de consumo eléctrico se tienen los siguientes valores para
fundir una carga que consuma 382 𝑘𝑊ℎ/𝑡 se necesita trabajar a una intensidad de
40 𝑘𝐴 con un tiempo máximo de fundición de 54 𝑚𝑖𝑛. [2]

Figura 1.15. Consumo eléctrico y tiempo de fusión.

(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)

1.6.1. Quemadores

Los quemadores que son utilizados tienen como combustible (gas licuado de petróleo
GLP), y como comburente (Oxigeno) la temperatura adiabática 6 de la llama está en el
orden de los 2600 ℃, los quemadores calientan y funden la chatarra, la trasmisión de
calor se realiza por radiación de la llama y convección formada de los humos. [2]

6
Temperatura adiabática de llama: Es la temperatura que podría alcanzar una llama si no hubiera pérdida de calor
hacia el entorno.

28
 Figura 1.16. Disposición de quemadores y lanzas de 𝑂2 .
(Fuente: J. Astigarraga Urquiza, Hornos de arco para fusión de acero.)

1.6.2. Lanzas de inyección de oxígeno

Las lanzas de oxigeno aportan energía por la oxidación de algunos componentes de la

chatarra y del acero fundido como (𝐹𝑒 , 𝐶, 𝑆𝑖 , 𝑀𝑛 , 𝑃, 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟ó𝑑𝑜𝑠), las lanzas
también evitan la formación de zonas frías que están con chatarra sin fundir en la
paredes laterales.
La oxidación de la chatarra (reacción exotérmica) y con el carbón forman una escoria
espumosa que permite cubrir los arcos eléctricos y el baño, evitando que la radiación
térmica generada por el arco no se escape hacia las paredes del horno (paneles
refrigerados) aprovechando al 100% esta energía.

El 𝑂2 inyectado oxida la chatarra, el carbón, los electrodos y en el afino reduce el

contenido de 𝐶, 𝑆𝑖 , 𝑀𝑛 . Los óxidos de 𝐹𝑒 , 𝑆𝑖 , 𝑀𝑛 pasan a formar la escoria mientras que el
𝐶𝑂 𝑦 𝐶𝑂2 pasan a formar a los humos que posteriormente serán evacuados por una
planta externa o aprovechados para precalentar la chatarra para disminuir el consumo
de energía eléctrica y química. En la tabla 1.1 se aprecia las reacciones y las energías
desprendidas.
La escoria espumosa se forma al reducir el 𝐹𝑒 𝑂 con carbón. [8]
𝐹𝑒 𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂 − 3.9 𝑀𝐽⁄𝑘𝑔 𝐹𝑒 (1.46)

29
Tabla 1.1. Reacciones con lanzas de oxígeno.
𝑭𝒆 + 𝟎. 𝟓 𝑶𝟐 = 𝑭𝒆 𝑶 + 𝟒, 𝟔 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑭𝒆 (𝟐𝟑 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )

𝑪 + 𝟎. 𝟓 𝑶𝟐 = 𝑪𝑶 + 𝟗, 𝟐 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑪 (𝟏𝟎 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )

𝑪 + 𝑶𝟐 = 𝑪𝑶𝟐 + 𝟑𝟏 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑪 (𝟏𝟔, 𝟓 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )
𝑪𝒂𝒄𝒆𝒓𝒐 + 𝟎. 𝟓𝑶𝟐 = 𝑪𝑶 + 𝟏𝟏, 𝟑 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑪 (𝟏𝟐, 𝟏 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )
𝑺𝒊 + 𝑶𝟐 = 𝑺𝒊𝑶 𝟐 + 𝟐𝟑 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑺𝒊 (𝟐𝟖, 𝟖 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )
𝑴𝒏 + 𝑶𝟐 = 𝑴𝒏𝑶𝟐 + 𝟔, 𝟗 𝑴𝑱⁄𝒌𝒈 𝑴𝒏 (𝟏𝟕 𝑴𝑱⁄𝑵𝒎𝟑 𝑶𝟐 )
(Fuente: B. Linchevski, A. Sobolevski and A. Kalmenev, Metalurgia de metales no ferrosos..)

1.6.3. Fusión y recalentamiento del acero

La energía que se requiere para fundir y recalentar el acero depende de su composición,

para una producción de bajo contenido de carbono se tomara la siguiente referencia.
- Entalpía a 1530 ℃ (material solido): 295 kWh/t.
- Calor de fusión a 1530 ℃: 69 kWh/t.
- Calor requerido para recalentar 100 ℃ : 22 kWh/t.
La energía requerida para la fusión en algunos hornos es frecuente considerar en 370
kWh/t y un aumento de 30 kWh/t para el recalentamiento. Si se desea alcanzar una
temperatura de colado de 1650 ℃ con un recalentamiento de 120℃ se obtendría una
entalpía total. [18]
𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ kWh 120 ℃ 𝑘𝑊ℎ
295 + 69 + 22 ∗ = 390
𝑡 𝑡 t 100 ℃ 𝑡
1.6.4. Calor perdido por los humos

Es importante mantener una ligera presión negativa en el interior del horno para
controlar la emisión de humos, es primordial reducir al máximo el caudal de humos que
salen por los ductos hacia la planta de aspiración, ya que esto genera pérdidas de calor
por humos. Los puntos de infiltración del aire al horno se generan en: [19]
- La puerta de escoreo
- Las aberturas en los quemadores, lanzas, entrada de adicciones etc.
- Las holguras entre electrodos y bóveda.
- Las holguras entre la bóveda y cuba.

La cantidad de los humos producidos son en función de los siguientes criterios:

- La potencia y capacidad del horno.
- El peso y composición de la chatarra
- El contenido de aceite en la chatarra.
- La secuencia del proceso.

30
 - La infiltración del aire exterior debido a la depresión en el horno, regulado por el
sistema de aspiración y depuración de humos.
- La inyección de carbón.

Durante los primeros minutos de operación por la combustión de algunos componentes

de la carga se produce la mayor cantidad de humos, de igual manera en el afino. La
producción determina el caudal de los humos y es directamente proporcional a las
pérdidas de calor. [19]

1.6.5. Pérdidas por la refrigeración

Actualmente se utiliza en las paredes del horno paneles refrigerados con agua
construidos con tubos de acero, las pérdidas por el agua en el proceso de fundición
varían en función de las fases del proceso:
- Al realizar las diferentes cargas la cuba y la bóveda reciben la radiación directa
de la solera y del baño.
- Al finalizar la fusión de cada carga se genera radiación en la cuba y bóveda
procedente del baño y del arco.
- En el afino la radiación procede de la superficie de la escoria espumosa a
temperaturas inferiores a la del arco.

La ecuación 1.47 permite determinar la potencia de perdida por área. [1]

𝑃 = 𝜎 𝑒 𝑇4 (1.47)

𝜎 = Constante de Stefan – Boltzmann (5,67𝑥10−8 𝑊 ⁄𝑚2 𝐾 4 )

𝑒 = Factor de emisividades y formas (considerar 0,6)
𝑇 = Temperatura de la fuente de radiación

1.6.6. Pérdidas eléctricas

En los conductores, que van desde el transformador hasta el horno, al ser de carácter
inductivo también tienen una resistencia eléctrica, al circular una alta corriente se disipa
la energía en forma de calor, por esta razón los cables, los tubos de cobres y las
mordazas tienen refrigeración por agua. La potencia de pérdidas por conducción es 𝑃 =
𝐼 2 𝑅, siendo 𝑅 la resistencia de pérdidas de los conductores. Las perdidas varían entre
el 5 % y el 15 % de la potencia activa total del horno siendo el área donde se genera la
mayor cantidad de pérdidas.

31
En los transformadores se producen dos tipos de perdidas principales, las pérdidas en
los conductores conocidas como pérdidas en el cobre que mantiene la relación 𝑃 = 𝐼 2 𝑅.
Las pérdidas que se produce en el núcleo de hierro o pérdidas en vacío que se generan
debido a la histéresis y corrientes parásitas (corrientes de Foucault) que dependen de
la tensión, este tipo de perdidas aumentan con las armónicas, las perdidas en los
trasformadores corresponden al 1 %. [9]

1.6.7. Pérdidas térmicas

El consumo específico de energía en un horno de arco depende básicamente de las

perdidas térmicas, el rendimiento eléctrico del horno esta en el orden del 95 %. [3]
Las pérdidas térmicas se generan en los sistemas de extracción de humos y en las
paredes refrigeradas del horno, en la cuba y la bóveda, sin embargo, la implementación
de nuevas técnicas como la refrigeración de los paneles, la técnica de operación con
escoria espumosa, el uso de energía química ha permitido operar con mayores
potencias especificas 𝑘𝑊ℎ/𝑡 lo que ha generado un menor tiempo de operación por
cada colada de acero fundida. [10]
En términos de producción los cambios antes mencionados han aumentado la
productividad del horno en 𝑡/ℎ que equilibra el aumento de la potencia perdida.

1.6.8. Consumo especifico de energía

En la ecuación 1.48 se muestra el consumo específico de energía con los diferentes

factores que intervienen en el proceso. [4]
𝑞𝑒𝑒 = 𝑞𝑎 + 𝑞𝑝𝑒 + 𝑞𝑡𝑎𝑝 + 𝑞𝑜𝑛 + 𝑞𝑒 (1.48)

Dónde:
𝑞𝑎 = calor sensible del acero a 1640 ℃ = 390 𝑘𝑊ℎ/𝑡.
𝑞𝑝𝑒 = pérdidas eléctricas específicas (entre 5 a 10 %).
𝑞𝑡𝑎𝑝 = pérdidas térmicas proporcionales al tiempo total (tap tp tap).
𝑞𝑜𝑛 = pérdidas térmicas proporcionales al tiempo de horno conectado.
𝑞𝑒 = calor sensible de la escoria aproximadamente 60 𝑘𝑊ℎ/𝑡.

Las pérdidas eléctricas 𝑞𝑝𝑒 son menores cuando el horno opera con altas tensiones de
arco ya que baja la intensidad y disminuyen las pérdidas.
Las pérdidas térmicas 𝑞𝑡𝑎𝑝 que se producen en el tap to tap es decir el tiempo desde
que inicia la fusión hasta que termina, estas pérdidas ocurren cuando el horno está

32
parado. estas pérdidas son altas cuando el horno opera con prolongados tiempos
muertos.
Con respecto a las pérdidas térmicas 𝑞𝑜𝑛 corresponden a un porcentaje de la potencia
útil, dependiendo si el arco está cubierto o no por la escoria espumosa, depende de la
longitud del arco, un porcentaje de la energía será perdida en la bóveda y en la cuba.
[8]

1.6.9. Consumo de refractarios

Para determinar el consumo exacto del refractario no existe una formula, como si ocurre
con el consumo de electrodos. En los años 50 W. Schwabe encontró un índice IER en
base a mediciones de irradiación de calor, en el cual establece que la erosión de las
paredes provocada por el arco es proporcional a la potencia y a la tensión del arco e
inversamente proporcional a distancia del electrodo a la pared del horno al cuadrado. Al
operar con un 𝑉𝑎 alto disminuye el consumo de electrodos ya que aumenta la corriente,
mientras que al operar con un 𝑉𝑎 menor, aumenta el consumo de electrodos por el
incremento de corriente, pero disminuye el índice de erosión del refractario ya que
disminuyo la longitud de arco.

De acuerdo a la experiencia se ha determinado que valores superiores a 200 𝑘𝑊𝑉/𝑐𝑚2

son admisibles sin problema en hornos de alta capacidad, mientras que valores de
50 𝑘𝑊𝑉/𝑐𝑚2 son excesivos para hornos pequeños cuyo tonelaje oscila entre 5 a 20 t.
Los hornos pequeños también sufren deterioro del refractario cuando operan con
tiempos de fusión y afino elevados y por la falta de una buena escoria espumosa.
Cuanto mayor sea la longitud de arco, mayor será el IER y mayor será la energía
radiada. El índice de erosión debe ser analizado individualmente en cada etapa del
proceso. Para hornos que tienen un índice superior a 200 𝑘𝑊𝑉/𝑐𝑚2 es necesario la
utilización de paneles refrigerados y la utilización de escoria espumosa. [18]
En la figura 1.17 y 1.18 se aprecia una vista del horno en la cual se identifica como están
distribuidos los paneles refrigerados, los ladrillos de refractario se encuentran ubicados
bajo los paneles y cubriendo la cuba inferior.

𝑃𝑎 2
𝐼𝐸𝑅 = 𝑉𝑎 ∗ /𝑑 (1.49)
3
Dónde:
IER = índice de erosión al refractario
𝑉𝑎 (tensión de arco) = (𝑉𝑙 ∗ 𝑐𝑜𝑠(𝜃))/√3

33
𝑃𝑎 (potencia de arco) = 𝑃𝑜𝑝 = 𝐼 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 ) 𝑜 𝑃𝑎 = 𝐼 2 𝑅𝑎
𝑑 es la distancia de la cara externa del electrodo a la pared del horno

Figura 1.17. Refractario en un horno de arco

(Fuente: Planta industrial Adelca, 2018.)

Figura 1.18. Ladrillo refractario

(Fuente: Planta industrial Adelca, 2018.)

34
1.6.10. Consumo de electrodos

El consumo especifico de electrodos en kilogramos de grafito por tonelada de acero

producido, fundamentalmente depende de la tensión de arco, es decir cuanto mayor es
la tensión de arco, menor es la corriente y por ende menor el consumo de electrodos.
[18]
𝑘𝑔 𝐼2 𝐷2
Consumo específico de electrodo ( ) = 𝐾 ∗ ( ) ∗ ( 2 ) ∗ 𝐶𝑒𝑒
𝑡 𝑃 𝑑

𝑘𝑔 𝐼 𝐷2
( ) = 𝐾 ∗ ( ) ∗ ( 2 ) ∗ 𝐶𝑒𝑒 (1.50)
𝑡 𝑉𝑎 𝑑
Dónde:
I = Corriente (kA)
P= Potencia active (kW)
Va = Voltaje de arco (V)
Cee = Consumo específico de energía (kWh/t)
D = Diámetro original del electrodo
d = Diámetro de la punta del electrodo
K = Calidad del electrodo (consumo de punto por 𝐴2 ∗ ℎ)
𝐷 2 ⁄𝑑 2 = Representa el afinamiento como resultado de la oxidación lateral

En la ecuación 1.51 se muestra el consumo especifico de los electrodos, de tal manera

que si no se conoce la relación 𝐷 2 ⁄𝑑 2 se deduce que el afinamiento del electrodo
depende de los parámetros eléctricos y de las dimensiones del electrodo. [4]
2
𝐻 0,5
𝐶𝑒𝑒 = 𝐾 ∗ (𝐼 ⁄𝑉𝑎 ) ∗ [0,5 + (0,25 + 𝐶𝑜𝑥 ∗ 𝐷 ∗ 2 ) ] (1.51)
𝐼
Para una aplicación general se tienen que 𝑘 = 10, 𝐶𝑜𝑥 = 30 , para las características
actuales de un horno y la calidad del electrodo. [4]
2
𝐻 0,5
𝐶𝑒𝑒 = 10 ∗ (𝐼 ⁄𝑉𝑎 ) ∗ [0,5 + (0,25 + 30 ∗ 𝐷 ∗ 2 ) ] (1.52)
𝐼
Dónde:
H = Altura de oxidación o parte roja del electrodo

35
1.7. Efectos eléctricos del EAF sobre las líneas
En un horno EAF la tensión en el arco no es sinusoidal, tiene la forma rectangular lo que
ocasiona que se introduzca armónicos a la alimentación. En la primera parte de la fusión
es donde se producen las mayores perturbaciones sobre la alimentación. [9]

1.7.1. Armónicos

Considerando la forma rectangular de la tensión en el arco se produce armónicos en la

parte secundaria del circuito del orden 3°, 5°, 7°, 𝑦 9° , a los de orden superior se los
considera de mínima importancia. [9]

1.7.2. Flicker

El funcionamiento propio del horno con las variaciones imprevistas de la longitud del
arco, en la etapa de fusión, provoca fluctuaciones continuas de la tensión de
alimentación y de la potencia absorbida, lo que genera perturbaciones en:
- El propio horno
- Equipos electrónicos
- Iluminación en las lámparas
- Pantallas
- Ordenadores

En los hornos de arco las variaciones de la intensidad de corriente en el periodo de

fusión pueden tomar valores del 30 % al 50 % del valor nominal, cuando la red de
alimentación no es estable, se generan variaciones de tensión que se aprecia fácilmente
en el parpadeo de la iluminación. [9]

1.8. Etapas de operación

Un horno de arco eléctrico tiene claramente marcada tres etapas de operación las
cuales tienen diferentes comportamientos, para cada etapa se debe definir
adecuadamente los parámetros eléctricos de operación. Las etapas son: [3]
- Penetración o perforación
- Fusión, se la puede dividir en inicio de fusión y final de fusión.
- Afinación, es toda la operación con baño plano en esta etapa comprende el
calentamiento con escoria espumosa y la parte final del proceso cuando la
escoria es retirada del horno el arco se queda sin protección, hasta que se
produce el vaciado de acero.

36
Tabla 1.2. Etapas de fundición.

Etapas de Fundición de un horno de arco eléctrico

Cargas Etapas tiempo (min)
penetración
primera carga inicio 10
Colada Completa

fusión
final
penetración
segunda carga inicio 8
fusión
final
penetración
tercera carga inicio 7
fusión
final
afino 5
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

1.9. Analizador de energía

Un analizador de energía permite realizar mediciones en un instalación o planta
industrial en sistemas eléctricos alternos y continuos desde una hasta tres fases. Un
analizador permite medir la tensión, la corriente, la frecuencia, la potencia, la energía,
armónicos, interarmónicos, secuencia de fases. El analizar empleado en el presente
proyecto es el Fluke 435 las especificaciones se aprecian en la tabla 1.3. [24]

Figura 1.19. Analizador de energía Fluke 435

(Fuente: P. principal, C. eléctrica, A. eléctrica, A. eléctrica, A. Fluke and A. Fluke, "Analizador de
calidad eléctrica Fluke 435 II")

37
Tabla 1.3. Especificaciones técnicas Fluke 435.
Especificaciones del producto
Voltio Modelo Rango de Resolución Precisión
medida
Vrms (CA + CC) 1 V a 1000 V 0.01 V ±0.1 % de
fase a neutro voltaje
nominal¹
Vpico 1 Vpico a 1V 5 % de voltaje
1400 Vpico nominal
Factor de cresta (CF) de voltaje 1.0 > 2.8 0.01 ±5 %

Vrms½ 0.1 V ±0.2 % de

voltaje
nominal
Vfund 0.1 V ±0.1 % de
voltaje
nominal
Amperios (precisión sin incluir precisión de pinza)
Amperios (CA i430-Flex 1x 5 A a 6000 A 1:00 AM ±0.5 % ± 5
+ CC) recuentos
i430-Flex 10x 0.5 A a 600 A 0.1 A ±0.5 % ± 5
recuentos
1mV/A 1x 5 A a 2000 A 1A ±0.5 % ± 5
recuentos
1mV/A 10x 0.5 A a 200 A 0.1 A ±0.5 % ± 5
(solo CA) recuentos
Apico i430-Flex 8400 Apico 1 Arms ±5 %
1mV/A 5500 Apico 1 Arms ±5 %
Factor de cresta (CF) de 1 a 10 0.01 ±5 %
amperios

Amperios½ i430-Flex 1x 5 A a 6000 A 1:00 AM ±1 % ± 10

recuentos
i430-Flex 10x 0.5 A a 600 A 0.1 A ±1 % ± 10
recuentos
1mV/A 1x 5 A a 2000 A 1:00 AM ±1 % ± 10
recuentos
1mV/A 10x 0.5 A a 200 A 0.1 A ±1 % ± 10
(solo CA) recuentos
Afund i430-Flex 1x 5 A a 6000 A 1:00 AM ±0.5 % ± 5
recuentos
i430-Flex 10x 0.5 A a 600 A 0.1 A ±0.5 % ± 5
recuentos
1mV/A 1x 5 A a 2000 A 1:00 AM ±0.5 % ± 5
recuentos
1mV/A 10x 0.5 A a 200 A 0.1 A ±0.5 % ± 5
(solo CA) recuentos
Hz
Fluke 434 a 50 Hz nominal 42.50 Hz a 0.01 Hz ±0.01 Hz
57.50 Hz
Fluke 434 a 60 Hz nominal 51.00 Hz a 0.01 Hz ±0.01 Hz
69.00 Hz
(Fuente: P. principal, C. eléctrica, A. eléctrica, A. eléctrica, A. Fluke and A. Fluke, "Analizador de
calidad eléctrica Fluke 435 II")

38
2. METODOLOGÍA

Para implementar las nuevas técnicas de ahorro energético se debe partir de un análisis
y estudio del estado actual de funcionamiento y consumo energético del horno. Para lo
cual se ha obtenido la información mediante dos fuentes: los reportes y registros diarios
de producción que se van almacenando desde el inicio de operación del horno hace 10
años, y el monitoreo del horno en funcionamiento mediante la conexión de un analizador
de línea.
El proceso de fusión de un horno de arco no siempre es el mismo depende del tipo de
acero solicitado por la producción, depende del tipo de chatarra con el que trabajara, y
el número de cargas, etc. Por lo tanto, es importante considerar algunos de estos
criterios antes de iniciar el estudio.

2.1. Estudio previo del horno

Un ahorro energético no solo conlleva disminuir la facturación de energía eléctrica al
finalizar el mes, es importante considerar todos los aspectos y consecuencias sobre el
resto de equipos que se verán afectados al implementar un programa de eficiencia
energética. En los siguientes pasos se detallan algunos de los criterios a tomar en
cuenta desde donde partirá el estudio de eficiencia energética.

- Primero se debe seleccionar el número de tap changer con el que trabajara el

transformador en las diferentes etapas de fusión, esto se realiza considerando
el 𝐼𝐸𝑅 (Índice de erosión del refractario).
- Se considerará el tipo de acero que se va a obtener ya que esto determina el
tipo de chatarra y la forma de carga de cada cesta, considerando la densidad de
la chatarra, por lo tanto, las recetas de operación no pueden ser siempre las
mismas dependerán del tipo de acero que se va a obtener, con este criterio se
determina los rangos de operación para mantener factores de potencia
adecuados.
- Al trabajar con la curva #10 (ver figura 2.1) que equivale a operar con la corriente
nominal del trasformador, la curva #10 solo sirve para la etapa de afino no para
penetración ni fusión, ya que el arco es muy corto y se podría apreciar
perforaciones en la base del horno. Esta curva puede ser utilizada en
perforación, pero es determinante el tiempo que sea empleada.
- Todos los perfiles de funcionamiento que se implementaran deben ser
analizados y puestos en marcha de acuerdo al tipo de chatarra.

39
 - En el proceso de fundición una colada ver tabla 1.2 está constituida por tres o
cuatro cargas de chatarra dividida en diferentes tonelajes hasta completar las 30
t, en cada carga fundida no se debe pasar de un factor óptimo de fundición
equivalente a 280 𝑘𝑊ℎ/𝑡, si alguna carga llega a 290 𝑘𝑊ℎ/𝑡 hay problemas en
el funcionamiento del horno. Considerar que no necesariamente a 280 𝑘𝑊ℎ/𝑡 el
proceso de fundición se ha completado puede ser antes y lo que se está
consumiendo es energía innecesaria hay dos formas de verificar este problema,
visualizando el estado del baño conforme a la experiencia o verificando en el
proceso de afino hasta cuantos 𝑘𝑊ℎ/𝑡 el acero alcanza la temperatura optima
de fusión para el proceso, un factor de consumo especifico de energía para 30t
es 280 𝑘𝑊ℎ/𝑡. [13]
- Considerar que para un proceso de afino eficiente ver tabla 1.2 lo ideal es un
factor de consumo de energía entre 50 𝑘𝑊ℎ/𝑡 y 100 𝑘𝑊ℎ/𝑡 , si el horno trabaja
a más de 100 𝑘𝑊ℎ/𝑡 hay un mal funcionamiento en la etapa de perforación y
fusión. [4]

- La energía química dentro del proceso de fusión permite realizar dos cosas
disminuir el tiempo de fusión 𝑃𝑜𝑛 (𝑚𝑖𝑛) o disminuir el consumo de energía
eléctrica (𝑘𝑊ℎ) . Para comprobar lo antes mencionado al bajar la energía
química uno de los dos factores debe cambiar sea el tiempo o el consumo caso
contrario la energía química se estuvo desperdiciando durante todo ese tiempo.

- En la curva de 𝑃𝑎 ver figura 2.1, lo ideal es trabajar hacia la izquierda de la

cúspide o del punto P1 ya que a mayor longitud de arco mayor es el tap changer
del transformador.

- Con respecto al controlador el PID permite estabilizar el arco para que el 𝑓𝑝 no

sea mayor a 0,9, el controlador PID es aconsejable no manipular en función de
las características de la carga, una vez calibrado se deben mantener fijas las
ganancias, a diferencia de la ganancia de corriente que se puede modificar.

2.1.1. Cálculo de la reactancia total sinusoidal para cada tap changer

El cálculo de todos los parámetros eléctricos para cada tap changer, se efectúa si se
conoce el voltaje de fase en vacío en el secundario del transformador del horno y la
reactancia sinusoidal total del circuito que comprende desde la subestación eléctrica
hasta el electrodo, esto permite obtener las gráficas o curvas de operación para

40
determinar el comportamiento y funcionamiento del horno en cada uno los tap changer
para diferentes factores de potencia.
La reactancia total del circuito se calcula como la suma de todas las reactancias, los
valores de las reactancias son referidos al voltaje secundario del transformador del
horno, también se emplea en las operaciones matemáticas la corriente en el lado
secundario del transformador. La reactancia total está formada por:

- Reactancia de la red de alimentación

- Reactancia del transformador de la subestación principal
- Reactancia del reactor en serie (puede ser nula, media, o alta)
- Reactancia del transformador del horno
- Reactancia del circuito del horno

Las siguientes operaciones muestran la metodología empleada para obtener la

reactancia sinusoidal o de corto circuito del sistema que conforma el horno eléctrico en
estudio, las operaciones matemáticas se realizaran por separado para cada tap changer
y el resumen de los valores obtenidos de reactancia y los voltajes del secundario de
acuerdo a cada tap changer se aprecian en la tabla 2.1.

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #9

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 1000 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 1 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,3 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 1 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (1 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0026 Ω = 2,6 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴

41
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 1 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
1 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 3,4 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 1 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (1 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00201 Ω = 2,01 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#9 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 10,37 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #8

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 1000 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 945 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴

42
 (𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,3 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,945 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,945 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0023 Ω = 2,3 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,945 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,945 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 3,0 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,945 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,945 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00180 Ω = 1,80 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

43
Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#9 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 9,47 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #7

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 896 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 896 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,3 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,896 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,896 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0021 Ω = 2,1 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,896 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,896 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 2,7 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,896 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴

44
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,896 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00161 Ω = 1,61 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#7 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 8,72 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #6

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 852 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 852 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,2 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,852 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,852 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0019 Ω = 1,9 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,852 𝑘𝑉

45
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,852 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 2,5 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,852 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,852 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00146 Ω = 1,46 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#6 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 8,08 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #5

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 812 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 812 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,2 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

46
Reactancia del transformador de la sub estación
10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,812 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,812 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0017 Ω = 1,7 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,812 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,812 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 2,2 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,812 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,812 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00133 Ω = 1,33 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#5 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 7,52 𝑚Ω

47
 - Reactancia de corto circuito para el tap changer #4

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 758 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 758 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,2 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,758 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,758 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0015 Ω = 1,5 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,758 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,758 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 2,0 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,758 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,758 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00116 Ω = 1,16 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

48
Reactancia del transformador del horno
𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#4 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 6,81 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #3

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 711 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 711 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,2 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,711 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ (0,711 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0013 Ω = 1,3 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,711 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,711 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 1,7 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

49
Reactancia del transformador del horno
10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,711 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,711 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,00102 Ω = 1,02 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#3 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 6,23 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #2

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 670 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 670 𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,1 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,67 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %

50
 10 ∗ (0,67 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0012 Ω = 1,2 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,67 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,67 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 1,5 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,67 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ (0,67 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,0090 Ω = 0,90 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#2 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 5,76 𝑚Ω

- Reactancia de corto circuito para el tap changer #1

Reactancia de línea en la sub estación

𝑉2𝑛 = 633 𝑉 = 𝐾𝑉2𝐵
𝑆𝑐𝑛 = 3 𝐺𝑉𝐴 = 𝐾𝑉𝐴𝐵
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 633 𝑉

51
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 (𝑘𝑉𝐴) = 3000000𝑘𝑉𝐴
(𝑉2𝑛 )2
𝑋𝑟𝑒𝑑 = = 0,1 𝑚Ω
𝑆𝑐𝑛

Reactancia del transformador de la sub estación

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 =
𝑆𝑐𝑛
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,633 𝑘𝑉
𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 45000 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 = 11.8 %
10 ∗ ( 0,633 𝑘𝑉)2 ∗ 11,8%
𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 = = 0.0011 Ω = 1,1 𝑚Ω
45000 𝑘𝑉𝐴
Reactancia del reactor
𝑉2𝑛 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑅( 𝑚Ω) ( )
𝑉2𝑛𝑠
𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,633 𝑘𝑉
𝑉2𝑛𝑠 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 𝑠𝑢𝑏𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑘𝑉) = 23 𝑘𝑉
𝑅 = 𝑅𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑚Ω) = 1,8Ω = 1800 𝑚Ω
0,633 𝑘𝑉 2
𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1800 𝑚Ω ( ) = 1,4 𝑚Ω
23 𝐾𝑉

Reactancia del transformador del horno

10 ∗ (𝑉2𝑛 )2 ∗ 𝑍𝑐𝑐 %
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
𝑆𝑐𝑛

𝑉2𝑛 = 𝑉sec 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑓 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝑘𝑉) = 0,633 𝑘𝑉

𝑆𝑐𝑛 = 𝑆𝑎𝑝𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 𝑠𝑢𝑏 (𝑘𝑉𝐴) = 41660 𝑘𝑉𝐴
𝑍𝑐𝑐 8.38 %
10 ∗ ( 0,633 𝑘𝑉)2 ∗ 8,38%
𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = = 0,0081 Ω = 0,81 𝑚Ω
41660 𝑘𝑉𝐴

Reactancia del transformador del horno

𝑋𝑡𝐶𝑢 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 1 𝑚Ω
𝑋𝑚𝑑𝑧 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑟𝑑𝑎𝑧𝑎 = 0,5 𝑚Ω
𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = 0,5 𝑚Ω
= 𝑋𝑡𝐶𝑢 + 𝑋𝑚𝑑𝑧 + 𝑋𝑒𝑙𝑒𝑐 = 2 𝑚Ω

52
Reactancia total𝑋ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

𝑋𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙#1 = 𝑋𝑟𝑒𝑑 + 𝑋𝑡𝑠𝑢𝑏 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑋𝑡ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑋𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 5,35 𝑚Ω

Tabla 2.1. Reactancia para cada tap changer

V secundario
Tap del
transformador Xcc (mΩ)
transformador
(V)
9 1000 10,37
8 945 9,47
7 896 8,72
6 852 8,08
5 812 7,52
4 758 6,81
3 711 6,23
2 670 5,76
1 633 5,35
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

2.1.2. Análisis de la curva de operación

Las curvas de operación permiten analizar los puntos en los cuales el funcionamiento
del horno es más eficiente, además se puede determinar el área optima de trabajo como
punto de partida para implementar los nuevos perfiles de operación del horno.
En las figuras 2.1 a y b, se representan las curvas de potencias, longitud de arco, factor
de potencia y el rendimiento eléctrico, estas curvas son obtenidas luego de realizar las
operaciones matemáticas correspondientes para cada tap-chaner, en las siguientes
figuras se aprecia el análisis para el tap changer #9 siguiendo los siguientes pasos de
análisis.

- El punto de inflexión (P1) es representado al considerar las siguientes curvas: el

factor de potencia (fp), potencia activa (P), potencia reactiva (Q), y potencia
aparente (S) el punto indica la máxima corriente de operación (Iop) que el
sistema del horno permite funcionar de manera eficiente para obtener la máxima
potencia activa, considerando que hacia el lado derecho del punto (P1) a
pequeños incrementos de potencia activa (P) le corresponde grandes
incrementos de corriente por lo tanto aumenta las pérdidas eléctricas y se sobre
carga el transformador, por lo tanto es recomendable trabajar hacía la izquierda
del punto en cuestión.
- El punto (P2) indica la corriente nominal máxima del transformador a carga
nominal.

53
 - Para determinar el punto óptimo de operación del horno se debe considerar
otros aspectos adicionales a los eléctricos como: la densidad de la chatarra, el
índice de erosión del refractario, el consumo de electrodo y el tiempo de power
on y of, sin embargo para nuestro caso desde el punto de vista eléctrico dentro
del área 3 (A3) se encuentra la zona de trabajo más eficiente del horno,
comprendida entre un factor de potencia de no mayor a 0,9 ni menor a 0,77, para
los diferentes tap changer se puede lograr opciones de funcionamiento más
adecuados para el horno, obteniendo un menor consumo de energía por
tonelada producida.

Curvas de operación
100,0 1,00

90,0 0,90
P2
80,0 P1 0,80
P (MW), Q(MVAR), S(MVA), La(cm)

70,0 0,70

Factor de Potencia (fp)

60,0 A3 0,60

50,0 0,50

40,0 0,40

30,0 0,30

20,0 0,20

10,0 0,10

0,0 0,00

I op
P Q S Pa La Fp

Figura 2.1a. Área de operación.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

54
 100,0
Operación a un tap #9 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

Factor de Potencia (fp)

0,40
60,0

50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
Q S Pa La Fp Ne

Figura 2.1b. Curva de funcionamiento.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

La operación del horno con unos perfiles adecuados de funcionamiento permite

disminuir el consumo de energía por tonelada, mejorar el rendimiento eléctrico siempre
y cuando se opere a la izquierda del punto 1, al analizar la figura 2.1b el rendimiento
eléctrico tiende a disminuir al operar al lado derecho del punto 1 por lo tanto el
funcionamiento y el planteamiento de los perfiles se realizarán en el área 3 (A3). La
operación con longitudes de arco largos aumenta el índice de erosión al refractario,
disminuye el consumo de electrodos, pero el arco se vuelve más inestable por el efecto
de reignición del arco, por lo tanto, menos efectividad del horno al calentar la carga.

2.1.3. Cálculo de la resistencia del sistema y la resistencia de arco

El cálculo de la resistencia del sistema permite obtener el valor de la resistencia de arco

𝑅𝑎. Considerando que 𝑅𝑜𝑝 = 𝑅 + 𝑅𝑎, conocido el valor de 𝑋𝑜𝑝 y la transferencia
máxima de potencia que se produce a un 𝑓𝑝 = 0,707, se utiliza la herramienta solver de
excel para realizar las respectivas iteraciones en la ecuación (1.31).

𝑅 + √𝑅 2 + 𝑋𝑜𝑝 2
cos 𝜃 =
2
√(𝑅 + √𝑅2 + 𝑋𝑜𝑝 ) + 𝑋𝑜𝑝 2
2

55
Obteniendo los siguientes resultados para los respectivos valores de tap:

Tabla 2.2. Resistencia del sistema.

Tap del
R(mΩ)
transformador

9 4,34
8 4,05
7 3,65
6 3,30
5 3,00
4 2,62
3 2,31
2 2,06
1 1,84
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

𝑅𝑜𝑝 =La resistencia de operación es la suma de la resistencia del sistema y la

resistencia de arco

𝑅 = La resistencia del sistema comprende todos los accesorios y cables en los que
circula la corriente eléctrica.

𝑅𝑎 =Resistencia de arco.

2.2. Implementación de nuevos perfiles

Los perfiles o recetas de operación son ingresadas a un sistema de control mediante
una HMI el cual es comandado por un PLC, las recetas están integradas por dos
conjuntos de datos que controlan la energía eléctrica y la energía química que serán
entregadas al horno, considerando que el aporte de la energía eléctrica es alrededor del
70 % y el aporte de energía química es del 30 % aproximadamente, esto depende de
algunos factores como el costo de este tipo de energías en diferentes países, la
disponibilidad y el acceso a las mismas, etc.
Los perfiles se ingresan para configurar el funcionamiento de operación del horno
interviniendo en cada una de las cargas de chatarra y en la etapa de afino, normalmente
un horno opera con 2, 3 y hasta 4 cargas que conforman una colada completa con un
tonelaje máximo que oscilan entre 30 t, 40 t, 100 t, para nuestro caso el estudio se
realizó en un horno de 30 t. La operación óptima de trabajo en cuanto al consumo de
𝑘𝑊ℎ
energía eléctrica en cada carga tiene un factor de consumo máximo de 280 , si el
𝑡
𝑘𝑊ℎ
horno trabaja con un factor 290 hay algún problema de funcionamiento que debe
𝑡

ser analizado y corregido.

56
 𝑘𝑊ℎ 𝑘𝑊ℎ
Una etapa de afino eficiente trabaja con un factor entre 50 y 100 si el consumo
𝑡 𝑡
𝑘𝑊ℎ
es superior a 100 hay problemas en el proceso en especial en la etapa de
𝑡

perforación y fundición.
Por ejemplo, para una colada de 30 t dividida en dos cargas, si en la primera carga
𝑘𝑊ℎ
ingresan 20 t al multiplicar por el factor de 280 la primera carga a consumido 5600
𝑡

kWh, si en la segunda carga ingresa 10 t y al multiplicar por el factor se ha consumido

2800 kWh, en la etapa de afino se funden las 30t tonales y multiplicadas por el factor de
𝑘𝑊ℎ
100 se ha consumido 3000 kWh por lo tanto la energía total consumida será de
𝑡

11400 kWh para 30t.

Los parámetros que constituyen los perfiles de funcionamiento eléctrico pueden ser
modificados para mejorar la eficiencia del horno siendo estos los que se aprecian en la
tabla 2.3.
- El número de tap-changer del transformador.
- La curva de corriente
- El tipo de sistema de regulación si es por Impedancia (Z) o por corriente (I).

Tabla 2.3. Ejemplo de perfil de funcionamiento de un horno de arco.

CARGA #1

#Pasos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Energía especifica
[kWh/t] 25 50 80 120 140 160 180 220 250 280
Tap Changaer [#] 1 3 4 5 5 5 4 4 3 3
Curva Corriente [#] 8 10 10 9 10 10 8 7 7 7
Regulación [1=I] [0=Z] 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
(Fuente: Planta Industrial Adelca)

La metrología para la creación de los nuevos perfiles se parte de los valores nominales
de corriente para cada tap changer del transformador, para el diseño se ha tomado un
2,5 % de la corriente entre cada una de las curvas, ver tabla 2.4 en adelante.
Los criterios para la elaboración de las tablas para cada curva de corriente se
fundamentan en considerar: la longitud de arco, el coeficiente de desgaste del refractario
y el consumo de electrodos, para el efecto se construyen 10 tablas para cada curva de
corriente, considerando la reactancia de corto circuito previamente calculada, la
reactancia de operación, el voltaje de arco, de esta manera se obtiene la longitud de
arco (La), el coeficiente de desgaste de refractario (IER) y el índice de consumo de
electrodos.

57
En las tablas desde la 2.5 hasta 2.14, como resultado de las operaciones algebraicas
empleadas, se genera un rango de operación eficiente del factor de potencia para cada
una de las curvas como se puede observar en las tablas siguientes, este rango equivale
al área donde la operación del horno es la más óptima, analizando las tablas se
determina que a mayor longitud de arco mayor es el desgaste del refractario ya que se
va aumentando los tap changer y por ende el voltaje de arco, pero la corriente disminuye,
siendo esta una característica del horno de arco que a mayor voltaje disminuye la
corriente, ya que la resistencia de operación o de arco no es constante y depende del
factor de potencia.
Tabla 2.4. Corrientes al 2.5% en diferentes taps changers.

Corriente del electrodo en función de la curva de corriente en (kA)

Curva de Corriente
TAP 9 TAP 8 TAP 7 TAP 6 TAP 5 TAP 4 TAP 3 TAP 2 TAP 1
10 28,8 30,5 32,2 33,9 35,5 38,1 40,6 40,6 40,6
9 28,1 29,7 31,4 33,1 34,6 37,1 39,6 39,6 39,6
8 27,4 29,0 30,6 32,2 33,7 36,2 38,6 38,6 38,6
7 26,7 28,3 29,8 31,4 32,9 35,3 37,6 37,6 37,6
6 26,0 27,6 29,1 30,6 32,1 34,4 36,7 36,7 36,7
5 25,4 26,9 28,4 29,9 31,3 33,6 35,8 35,8 35,8
4 24,7 26,2 27,7 29,1 30,5 32,7 34,9 34,9 34,9
3 24,1 25,5 27,0 28,4 29,7 31,9 34,0 34,0 34,0
2 23,5 24,9 26,3 27,7 29,0 31,1 33,2 33,2 33,2
1 22,9 24,3 25,6 27,0 28,3 30,3 32,3 32,3 32,3
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.5. Análisis de la curva 10.

Tap Curva #10
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,65 0,76 277,3 1,8 237,29 176,5 1,72
#02 5,76 6,31 0,66 0,75 289,7 2,0 249,72 192,7 1,65
#03 6,23 6,83 0,68 0,74 302,7 2,3 262,75 210,4 1,58
#04 6,81 7,46 0,65 0,76 332,6 2,6 292,65 238,3 1,45
#05 7,52 8,24 0,62 0,78 366,3 3,0 326,30 269,3 1,33
#06 8,08 8,86 0,61 0,79 389,7 3,3 349,67 291,0 1,26
#07 8,72 9,56 0,59 0,80 415,8 3,6 375,81 314,7 1,20
#08 9,47 10,38 0,58 0,81 444,4 4,0 404,37 340,5 1,14
#09 10,37 11,37 0,57 0,82 475,6 4,3 435,59 368,3 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

58
Tabla 2.6. Análisis de la curva 9.
Tap Curva #9
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,64 0,77 282,3 1,8 242,29 178,3 1,70
#02 5,76 6,31 0,65 0,76 295,3 2,0 255,27 195,1 1,62
#03 6,23 6,83 0,66 0,75 309,0 2,3 268,95 213,6 1,55
#04 6,81 7,46 0,63 0,77 338,6 2,6 298,60 240,8 1,43
#05 7,52 8,24 0,61 0,79 372,0 3,0 332,02 270,8 1,32
#06 8,08 8,86 0,60 0,80 395,3 3,3 355,34 292,0 1,25
#07 8,72 9,56 0,58 0,81 421,4 3,6 381,40 315,2 1,19
#08 9,47 10,38 0,57 0,82 449,9 4,0 409,90 340,3 1,13
#09 10,37 11,37 0,55 0,83 481,1 4,3 441,12 367,5 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.7. Análisis de la curva 8.

Tap Curva #8
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,62 0,79 287,0 1,8 246,96 179,7 1,68
#02 5,76 6,31 0,63 0,78 300,4 2,0 260,45 197,0 1,60
#03 6,23 6,83 0,64 0,77 314,7 2,3 274,73 216,1 1,53
#04 6,81 7,46 0,62 0,79 344,2 2,6 304,16 242,5 1,41
#05 7,52 8,24 0,59 0,80 377,4 3,0 337,38 271,7 1,31
#06 8,08 8,86 0,58 0,81 400,7 3,3 360,65 292,4 1,24
#07 8,72 9,56 0,57 0,82 426,6 3,6 386,64 315,0 1,19
#08 9,47 10,38 0,55 0,83 455,1 4,0 415,10 339,5 1,13
#09 10,37 11,37 0,54 0,84 486,3 4,3 446,32 366,1 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.8. Análisis de la curva 7.

|Tap Curva #7
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,60 0,80 291,3 1,8 251,34 180,6 1,66
#02 5,76 6,31 0,61 0,79 305,4 2,0 265,43 198,3 1,58
#03 6,23 6,83 0,63 0,78 320,3 2,3 280,30 218,1 1,51
#04 6,81 7,46 0,60 0,80 349,4 2,6 309,43 243,7 1,40
#05 7,52 8,24 0,58 0,82 382,4 3,0 342,43 272,0 1,30
#06 8,08 8,86 0,57 0,82 405,8 3,3 365,77 292,3 1,24
#07 8,72 9,56 0,55 0,83 431,8 3,6 391,85 314,2 1,18
#08 9,47 10,38 0,54 0,84 459,8 4,0 419,78 338,2 1,13
#09 10,37 11,37 0,53 0,85 491,2 4,3 451,17 364,1 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

59
Tabla 2.9. Análisis de la curva 6.
Tap Curva #6
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,59 0,81 295,4 1,8 255,43 181,0 1,64
#02 5,76 6,31 0,60 0,80 310,0 2,0 269,95 199,1 1,56
#03 6,23 6,83 0,61 0,79 325,3 2,3 285,34 219,4 1,49
#04 6,81 7,46 0,59 0,81 354,3 2,6 314,30 244,2 1,39
#05 7,52 8,24 0,56 0,83 387,1 3,0 347,15 271,8 1,29
#06 8,08 8,86 0,55 0,83 410,4 3,3 370,44 291,6 1,23
#07 8,72 9,56 0,54 0,84 436,5 3,6 396,46 312,9 1,18
#08 9,47 10,38 0,52 0,85 464,4 4,0 424,39 336,4 1,13
#09 10,37 11,37 0,51 0,86 495,8 4,3 455,77 361,7 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.10. Análisis de la curva 5.

Tap Curva #5
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,57 0,82 299,3 1,8 259,28 181,1 1,63
#02 5,76 6,31 0,58 0,81 314,2 2,0 274,19 199,5 1,55
#03 6,23 6,83 0,59 0,80 330,1 2,3 290,06 220,1 1,48
#04 6,81 7,46 0,57 0,82 358,9 2,6 318,87 244,3 1,38
#05 7,52 8,24 0,55 0,84 391,6 3,0 351,58 271,1 1,28
#06 8,08 8,86 0,54 0,84 414,8 3,3 374,84 290,4 1,23
#07 8,72 9,56 0,52 0,85 440,8 3,6 400,80 311,2 1,18
#08 9,47 10,38 0,51 0,86 468,7 4,0 428,73 334,1 1,13
#09 10,37 11,37 0,50 0,87 500,1 4,3 460,11 358,9 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.11. Análisis de la curva 4.

Tap Curva #4
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,56 0,83 302,9 1,8 262,88 180,9 1,62
#02 5,76 6,31 0,57 0,82 318,2 2,0 278,17 199,4 1,54
#03 6,23 6,83 0,58 0,81 334,5 2,3 294,49 220,4 1,46
#04 6,81 7,46 0,56 0,83 363,2 2,6 323,16 243,9 1,37
#05 7,52 8,24 0,54 0,84 395,7 3,0 355,75 270,0 1,28
#06 8,08 8,86 0,52 0,85 419,0 3,3 378,98 288,8 1,23
#07 8,72 9,56 0,51 0,86 444,9 3,6 404,89 309,0 1,18
#08 9,47 10,38 0,50 0,87 472,8 4,0 432,82 331,5 1,13
#09 10,37 11,37 0,49 0,87 504,2 4,3 464,21 355,7 1,08
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

60
Tabla 2.12. Análisis de la curva 3.
Tap Curva #3
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,55 0,84 306,3 1,8 266,27 180,3 1,61
#02 5,76 6,31 0,55 0,83 321,9 2,0 281,90 199,0 1,53
#03 6,23 6,83 0,57 0,82 338,6 2,3 298,64 220,3 1,45
#04 6,81 7,46 0,54 0,84 367,2 2,6 327,19 243,2 1,36
#05 7,52 8,24 0,52 0,85 399,7 3,0 359,67 268,5 1,28
#06 8,08 8,86 0,51 0,86 422,9 3,3 382,87 286,9 1,23
#07 8,72 9,56 0,50 0,87 448,7 3,6 408,74 306,6 1,18
#08 9,47 10,38 0,49 0,87 476,7 4,0 436,67 328,5 1,13
#09 10,37 11,37 0,47 0,88 508,1 4,3 468,06 352,1 1,09
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.13. Análisis de la curva 2.

Tap Curva #2
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,53 0,85 309,5 1,8 269,46 179,5 1,60
#02 5,76 6,31 0,54 0,84 325,4 2,0 285,41 198,3 1,52
#03 6,23 6,83 0,55 0,83 342,5 2,3 302,54 219,8 1,45
#04 6,81 7,46 0,53 0,85 371,0 2,6 330,99 242,0 1,36
#05 7,52 8,24 0,51 0,86 403,4 3,0 363,36 266,6 1,28
#06 8,08 8,86 0,50 0,87 426,5 3,3 386,54 284,6 1,23
#07 8,72 9,56 0,49 0,87 452,4 3,6 412,37 303,8 1,18
#08 9,47 10,38 0,47 0,88 480,3 4,0 440,31 325,2 1,13
#09 10,37 11,37 0,46 0,89 511,7 4,3 471,71 348,2 1,09
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 2.14. Análisis de la curva 1.

Tap Curva #1
Changer
Xcc X [mΩ] Sen ø Cos ø Va Rop La [mm] IER [kW/cm^2] CE [kg/t]
#01 5,35 5,86 0,52 0,85 312,5 1,8 272,46 178,4 1,59
#02 5,76 6,31 0,53 0,85 328,7 2,0 288,71 197,3 1,52
#03 6,23 6,83 0,54 0,84 346,2 2,3 306,21 218,9 1,44
#04 6,81 7,46 0,52 0,86 374,6 2,6 334,56 240,5 1,35
#05 7,52 8,24 0,50 0,87 406,8 3,0 366,84 264,5 1,28
#06 8,08 8,86 0,49 0,87 430,0 3,3 390,01 282,0 1,23
#07 8,72 9,56 0,47 0,88 455,8 3,6 415,79 300,7 1,18
#08 9,47 10,38 0,46 0,89 483,7 4,0 443,74 321,6 1,14
#09 10,37 11,37 0,45 0,89 515,1 4,3 475,14 344,1 1,10
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

61
En la tabla 2.15 se aprecia un resumen de las longitudes de arco para las diferentes
curvas y tap changer del transformador, por ejemplo en lugar de operar a una curva #10
con un tap changer 2 a una longitud de 250 mm, se podría trabajar a una curva #7 con
un tap changer 1 a una longitud de 251 mm ya que las longitudes arco son las mismas,
de igual manera en lugar de operar a curva #10 con un tap changer 3 a 263mm se podría
operar a una curva #7 con un tap changer 2 a una longitud de 265 mm.
La tabla 2.16 corrobora lo antes mencionado, si al plantear los nuevos perfiles de
operación como es el caso de la curva #10 con un tap changer 2 a una curva #7 con un
tap changer 1 el IER disminuiría de 193 a 181 permitiendo una reducción del gasto en
refractarios, también permite que el horno trabaje de manera más eficiente ya que la
energía no se desperdiciara por las paredes del horno y se aprovechada en su totalidad
en la carga, generando una eficiencia en el consumo de energía y reduciendo los gastos
de operación. En este punto se implementarán los nuevos perfiles de operación se
analizará el consumo de energía, se monitoreará la temperatura en los paneles
refrigerados, se considerará el desgate del refractario, el análisis del punto de operación,
y la estabilidad del arco eléctrico, realizando una comparación desde el punto de vista
energético antes y después de ejecutar los cambios en la operación.

Tabla 2.15. Diseño de perfiles con diferentes longitudes de arco.

Longitudes de arco
Curva de
Corriente # de Tap changer
#1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
10 237 250 263 293 326 350 376 404 436
9 242 255 269 299 332 355 381 410 441
8 247 260 275 304 337 361 387 415 446
7 251 265 280 309 342 366 392 420 451
6 255 270 285 314 347 370 396 424 456
5 259 274 290 319 352 375 401 429 460
4 263 278 294 323 356 379 405 433 464
3 266 282 299 327 360 383 409 437 468
2 269 285 303 331 363 387 412 440 472
1 272 289 306 335 367 390 416 444 475
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

62
Tabla 2.16. Diseño de perfiles con diferentes IER.
Curva de IER (kWV/cm^2)
Corriente
Tap changer
#1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
10 176 193 210 238 269 291 315 340 368
9 178 195 214 241 271 292 315 340 367
8 180 197 216 243 272 292 315 339 366
7 181 198 218 244 272 292 314 338 364
6 181 199 219 244 272 292 313 336 362
5 181 199 220 244 271 290 311 334 359
4 181 199 220 244 270 289 309 332 356
3 180 199 220 243 268 287 307 329 352
2 180 198 220 242 267 285 304 325 348
1 178 197 219 241 264 282 301 322 344
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

En la tabla 2.17 se aprecia que a curvas menores a la #10, menor es el consumo de

electrodos (𝑘𝑔/𝑡), esto generando un ahorro en el costo final de la producción, al
realizar una fundición con la curva #7 en el tap changer 1 en comparación con la
operación al trabajar con la curva #10 tap changer 2, se aprecia una disminución de la
radiación al refractario y el consumo de electrodos.

Tabla 2.17. Diseño de perfiles con diferentes CE.

Curva de CE (kg/t)
Corriente
Tap changer

#1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9
10 1,72 1,65 1,58 1,45 1,33 1,26 1,20 1,14 1,08
9 1,70 1,62 1,55 1,43 1,32 1,25 1,19 1,13 1,08
8 1,68 1,60 1,53 1,41 1,31 1,24 1,19 1,13 1,08
7 1,66 1,58 1,51 1,40 1,30 1,24 1,18 1,13 1,08
6 1,64 1,56 1,49 1,39 1,29 1,23 1,18 1,13 1,08
5 1,63 1,55 1,48 1,38 1,28 1,23 1,18 1,13 1,08
4 1,62 1,54 1,46 1,37 1,28 1,23 1,18 1,13 1,08
3 1,61 1,53 1,45 1,36 1,28 1,23 1,18 1,13 1,09
2 1,60 1,52 1,45 1,36 1,28 1,23 1,18 1,13 1,09
1 1,59 1,52 1,44 1,35 1,28 1,23 1,18 1,14 1,10
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Los nuevos perfiles se implementarán en el proceso de fundición de acero y se

realizarán las pruebas para diferentes tipos de coladas sean de 2, 3 y 4 cargas según
la planificación establecida por la producción los resultados serán presentados en el
capítulo 3.

63
2.3. Punto de equilibrio
Al implementar los nuevos perfiles se realiza un análisis comparativo entre las curvas
de operación establecidas mediante los cálculos matemáticos versus el comportamiento
real del horno en el proceso de fundición.

Las curvas de operación que se presentan en las figuras 2.2 hasta la 2.10 son obtenidas
luego de realizar las operaciones algebraicas correspondientes y han sido divididas en
función del tap changer con el cual se está operando, esto permite identificar el punto
óptimo de funcionamiento del horno.
Mediante el empleo de un analizador de energía se ha medido los valores de voltajes
en cada fase, valores de corrientes en cada fase, el factor de potencia, la potencia activa,
reactiva y aparente, en cada una de las etapas del horno para diferentes tipos de acero.
En esta parte se analizará cada una de las etapas del proceso de fusión para una colada
de acero completa, verificando en qué etapa de trabajo está operando el horno sea en
la etapa de penetración, fusión, o afino. Se irá colocando los puntos sobre las gráficas
de acuerdo a los diferentes tap changer para ver la diferencia entre la situación actual
de operación versus la situación futura luego de implementar las nuevas técnicas de
ahorro energético.

100,0
Operación a un tap #1 1,00

90,0

0,80
80,0
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm)

70,0
0,60

60,0
Fp

50,0 0,40

40,0

0,20
30,0

20,0
0,00

10,0

0,0 -0,20

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.2. Funcionamiento del horno a un tap changer #1.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

64
 100,0
Operación a un tap #2 1,00

90,0
0,80
80,0
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0 0,60

60,0
0,40

Fp
50,0

0,20
40,0

30,0 0,00

20,0
-0,20
10,0

0,0 -0,40

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.3. Funcionamiento del horno a un tap changer #2.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Operación a un tap #3
100,0 1,00

90,0
0,80
80,0

0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

60,0
0,40
Fp

50,0

0,20
40,0

30,0 0,00

20,0
-0,20
10,0

0,0 -0,40

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.4. Funcionamiento del horno a un tap changer #3.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

65
 100,0
Operación a un tap #4 1,00

90,0
0,80
80,0

0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

60,0
0,40

Fp
50,0

0,20
40,0

30,0 0,00

20,0
-0,20
10,0

0,0 -0,40

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.5. Funcionamiento del horno a un tap changer #4.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Operación a un tap #5
100,0 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

0,40
60,0
Fp

50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.6. Funcionamiento del horno a un tap changer #5.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

66
 100,0
Operación a un tap #6 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

0,40
60,0

Fp
50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.7. Funcionamiento del horno a un tap changer #6.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Operación a un tap #7
100,0 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

0,40
60,0
Fp

50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.8. Funcionamiento del horno a un tap changer #7.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

67
 100,0
Operación a un tap #8 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

0,40
60,0

Fp
50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
P Q S Pa La Fp ne

Figura 2.9. Funcionamiento del horno a un tap changer #8.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Operación a un tap #9
100,0 1,00

90,0
0,80

80,0
0,60
P (MW), Q(MVAR), S(MVA),La(cm

70,0

0,40
60,0
Fp

50,0 0,20

40,0
0,00

30,0
-0,20
20,0

-0,40
10,0

0,0 -0,60

I op
Q S Pa La Fp P ne

Figura 2.10. Funcionamiento del horno a un tap changer #9.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

68
2.4. Estabilidad del arco
2.4.1. Estabilidad del arco eléctrico mediante un modelamiento

Un indicador de importancia que permite identificar la estabilidad del arco es el análisis

de las curvas de corriente y voltaje en las distintas etapas de la fundición, considerando
que cada carga de chatarra tiene dos etapas de fundición bien definidas: la etapa de
penetración que consiste en el contacto inicial entre los electrodos y la carga metálica,
la fusión es la etapa en la cual toda la carga metálica solida se funde y se convierte en
acero líquido, y finalmente cuando todas las cargas han pasado por la etapa de
penetración y fusión la carga total de acero cumple una etapa final denominada etapa
de afino que permite aumentar la temperatura del acero y fundir alguna chatarra metálica
que no ha sido fundida en la etapa de fusión. En la etapa de afino se puede analizar
claramente el comportamiento del horno si está operando de manera estable o
inestable, esto se deben a algunos factores que pueden alterar la estabilidad y no
necesariamente factores eléctricos sino de carácter mecánico e hidráulico que serán
analizados posteriormente.
En la figura 2.11 se aprecia la fundición de una colada completa, mediante el ingreso de
dos cargas, y una interrupción del proceso denominado empalme donde el horno se
detiene para realizar el alargamiento del electrodo más desgastado, esta parada llevara
alrededor de unos 5 minutos.

Figura 2.11. Curva de voltajes.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

69
El análisis se realiza en la etapa de afino donde todo el acero esta fundido y en estado
líquido esta etapa equivale desde el punto de vista energético a tener una cargar
eléctrica estable que no varié su valor en el tiempo, al revisar las tendencias en la etapa
de afino si todas las curvas sean de voltajes o corrientes equivalentes a las tres fases
están sobrepuestas unas con otras indica que la operación del horno se mantiene en
una zona estable y que los valores de voltaje y corriente son equivalentes, mientras que
si las curvas muestran espacios en blanco unas con otras se debe a un desequilibrio de
las fases pudiendo ser de carácter eléctrico, mecánico, hidráulico o productivo, una
acción inmediata para corregir el problema es aumentar una de las ganancias de
corriente en el sistema de control considerando la fase descompensada, esta acción
produce un efecto en el sistema eléctrico la corriente se aumenta entre el 1 % al 5 %
mientras tanto el voltaje disminuye, la longitud de arco de la fase correspondiente se ha
reducido apreciando que él electrodo se acerca más a la carga compensado el punto de
operación de la configuración 𝑌 entre los tres arco de acuerdo a la ecuación diferencial
(2.12). El cambio de la ganancia se realiza directamente en el programa que contiene el
PLC.

En la figura 2.12 se analiza el punto óptimo de funcionamiento 𝑃 del arco, en la gráfica

A se tienen longitudes de arco iguales que representa la configuración 𝑌 de los tres
arcos y el punto neutro la carga metálica, por lo tanto, hay una distribución equitativa de
la radiación hacia la carga produciéndose una estabilidad del arco, minimizando el
calentamiento de los paneles refrigerados y el impacto al refractario.

Figura 2.12. Punto de operación del arco.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

70
En la gráfica B se aprecia un desequilibrio ya que el horno está operando en el punto
𝑃′ , la longitud del arco de la fase 2 es corta opera a una mayor corriente este efecto
genera que los arcos de la fase 1 y 3 aumenten en longitud y trabajen a menores
corrientes, en esta acción se aprecia un desequilibrio en la operación ya que el horno
no está trabajando en el punto de operación optimo 𝑃, por lo tanto hay que tomar
correctivos uno de ellos es aumentar la ganancias de la fases 1 o 3 para disminuir las
respectivas longitud de arco y forzar a que salga la operación del punto 𝑃′ hacia el punto
𝑃.
El mantener un punto de operación equilibrado con longitudes de arco equivalentes
optimiza el consumo energético ya que al trabajar con arcos desequilibrados con
longitudes de diferentes medidas hace que la radiación del arco se proyecte a la paredes
el horno, como consecuencia calienta los paneles refrigerados produciendo paradas de
producción para cambiarlos, y al no recibir la carga liquida toda la energía por efecto
que se desperdicia en los paneles y en el ambienta se prolonga el tiempo de fundición
y por ende mayor consumo energético.
Por el contrario, al tener un equilibrio en los arcos eléctricos de las tres fases la energía
irradiada es aprovechada en su totalidad por el acero líquido disminuyendo el tiempo de
fundición y consumiendo menor cantidad de energía.

Cabe mencionar que cuando los registros de tiempo de operación en la planta que se
está realizando el estudio sobrepasa el tiempo de fundición normal de 30 min, constituye
un indicador para iniciar con el análisis de estabilidad de arco para tomar las respectivas
acciones correctivas correspondientes.
- Verificar la velocidad al momento de subir y bajar cada una de las fases, en este
punto al mover las fases deben tener las mismas velocidades de respuesta caso
contrario se realizará un ajuste en la válvula proporcional.
- Revisar la limpieza de los rodillos que hacen de guía a los brazos de los
electrodos si por alguna razón un rodillo se encuentra sucio o remordido el
desplazamiento del electrodo no se efectúa con facilidad por lo tanto crea un
desequilibrio en las longitudes de arco.
- Realizar una compensación de corriente para aumentar o disminuir la velocidad
de respuesta de los electrodos, la compensación se efectuará directamente en
el programa del PLC.

71
2.4.2. Modelamiento del arco eléctrico

El modelo del horno permite representar el comportamiento físico y compararlo con la

situación real de funcionamiento para esta parte a empleado las ecuaciones de balance
de energía y de la potencia del arco eléctrico, realizando un análisis del comportamiento
físico interno del arco eléctrico. En la ecuación (2.1) se plantea el balance de energía
donde 𝑄 es la energía térmica almacenada en el arco eléctrico, 𝑃 es la potencia que se
suministra al arco para nuestro estudio se considerara únicamente la potencia eléctrica,
y 𝑃0 es la potencia de perdida del arco eléctrico que será trasmitida al ambiente en forma
de calor.
𝑑𝑄
= 𝑃 − 𝑃0 (2.1)
𝑑𝑡

La potencia 𝑃 que ingresa al arco está dada por la ecuación (2.5), en la que 𝑔 es la
conductancia del arco eléctrico, 𝑖 es la corriente instantánea del arco, y 𝑉 es el voltaje
instantáneo del arco.

𝑉 = 𝑖𝑅 (2.2)
1
𝑅= (2.3)
𝑔
𝑃 = 𝑉𝑖 (2.4)
𝑖2
𝑃= (2.5)
𝑔
La ecuación (2.6) representa la potencia de perdidas 𝑃0 en función de la conductancia
y la longitud del arco eléctrico, siendo 𝑘1 𝑦 𝛽 constantes de pérdida, mientras 𝐿 es la
longitud de arco.
𝑃0 = 𝑘1 𝑔−𝛽 𝐿 (2.6)
La ecuación general de balance de energía (2.7) quedaría representada de la siguiente
manera. En la ecuación (2.8) se multiplican a los dos extremos por 𝑑𝑔.
𝑑𝑄 𝑖 2
= − 𝑘1 𝑔−𝛽 𝐿 (2.7)
𝑑𝑡 𝑔
𝑑𝑔 𝑖2 𝑑𝑔
= ( − 𝑘1 𝑔−𝛽 𝐿) (2.8)
𝑑𝑡 𝑔 𝑑𝑄

El cilindro de la temperatura del arco es representado en la figura 2.13, 𝑄 es la energía

que almacena el arco eléctrico.
𝑇1
𝑄 = 0,354 𝑝 (1 − ) 𝜋𝑟 2 𝐿 (2.9)
𝑇0

72
𝑝 = presión del gas de operación del horno
𝑇0 = temperatura del cilindro en el que atraviesa el arco eléctrico
𝑇1 = temperatura del medio
𝑑
𝑟= radio del cilindro
2

Figura 2.13. Cilindro de temperatura del arco.

(Fuente: Yan Wang, Zhizhong Mao, Yan Li, Huixin Tian, and Lifeng Feng, "Modeling and
Parameter Identification of an Electric Arc,")

Considerando que el medio donde se produce el arco eléctrico tiene una presión de gas
𝑝 y el calor especifico del arco manteniéndose constantes, la conductancia del arco se
representa por la siguiente ecuación que manifiesta el estado de ionización del arco con
la temperatura y la presión.

−𝛼
𝜋𝑟 2 𝜎0 𝑒 𝑇0
𝑔= (2.10)
𝐿
𝜎0 𝑦 𝛼 = constantes que dependen de las propiedades físicas del medio

La ecuación (2.11) se obtiene mediante las derivadas de las ecuaciones (2.10) y (2.9).
−𝛼
𝜋𝑟 2 𝜎0 𝑒 𝑇0
𝑑𝑔 𝑑( )
𝐿
𝑑𝑔 𝑑𝑇0 𝑑𝑇0
= =
𝑑𝑄 𝑑𝑄 𝑇
𝑑(0,354 𝑝 (1 − 1 ) 𝜋𝑟 2 𝐿 )
𝑑𝑇0 𝑇0
𝑑𝑇0
𝑑 −𝛼 −𝛼
𝜋𝑟 2 𝜎0 ( ) 𝑒 𝑇0
𝑑𝑇0 𝑇0
𝑑𝑔 𝐿
=
𝑑𝑄 𝑇
𝑑(0,354 𝑝𝜋𝑟 2 𝐿 − 0,354 𝑝𝜋𝑟 2 𝐿 1 )
𝑇0
𝑑𝑇0

73
 −𝛼
𝜋𝑟 2 𝜎0 𝛼𝑇0 −2 𝑒 𝑇0
𝑑𝑔 𝐿
=
𝑑𝑄 0,354 𝑝𝜋𝑟 2 𝐿 𝑇1 𝑇0 −2
−𝛼
𝜋𝑟 2 𝜎0 𝛼𝑇0 −2 𝑒 𝑇0
𝑑𝑔 𝐿 𝑔
= −2 = 𝑘2 𝐿 (2.11)
𝑑𝑄 2
0,354 𝑝𝜋𝑟 𝐿 𝑇1 𝑇0

𝛼
𝑘2 =
0,354 𝑝𝜋𝑟 2 𝑇1

Al reemplazar la ecuación (2.11) en la ecuación (2.8), se obtiene la ecuación general

que representa el modelo del horno de arco eléctrico.
𝑑𝑔 𝑖2 𝑔
= ( − 𝑘1 𝑔−𝛽 𝐿) 𝑘2
𝑑𝑡 𝑔 𝐿
𝑑𝑔 𝑖2
= (𝑘2 − 𝑘1 𝑘2 𝑔−𝛽 𝑔)
𝑑𝑡 𝐿
𝑑𝑔 𝑖2
= (𝑘2 − 𝑘1 𝑘2 𝑔−(𝛽−1) )
𝑑𝑡 𝐿
𝑑𝑔 𝑖2
= (𝑘2 − 𝑘1 𝑘2 𝑔−𝜆 ) (2.12)
𝑑𝑡 𝐿
𝜆 =𝛽−1

La estabilidad del arco se realiza mediante el ajuste de la ganancia K, considerando que

el sistema de control del horno tiene como característica un lazo cerrado, la ganancia
no modifica las características físicas del sistema. Es importante mencionar que la forma
que identifica la inestabilidad del arco es mediante al análisis de las curvas de corriente
y voltaje por cada fase del horno, en la figura 2.14 se representa la ganancia que al
modificarla produce un cambio en la salida del sistema.

𝑌(𝑠)
𝐺(𝑠) = (2.13)
𝑅(𝑠)

74
 Figura 2.14. Ganancia ajustable.
(Fuente: R. Hernández Gaviño, Introducción a los sistemas de control, conceptos, aplicaciones y
simulación con MATLAB)

2.4.3. Estabilidad del arco eléctrico mediante el sistema de control

Evidentemente el estado y condiciones de los equipos del sistema hidráulico y mecánico

afectan el correcto funcionamiento del horno, entre los más importantes se tiene:
- Estado y operatividad de las válvulas proporcionales
- Estado de los filtros de las válvulas proporcionales
- Estado de los filtros y del aceite del sistema hidráulico
- Estado de los rodamientos y limpieza de los rodillos guías

Si una de las causas mencionadas se presenta y está generando una inestabilidad del
horno ese mal funcionamiento es apreciado en el análisis de las curvas de voltaje y
corriente y como mayor impacto de un mal funcionamiento se ve reflejado en un
aumento en el tiempo de fundición, aumento del consumo de energía eléctrica, estos
datos se evaluaron registrando la información para cada colada fundida.
Al monitorear el funcionamiento del horno mediante el analizador de energía que fue
conectado de tal forma que mida los valores de voltajes en el lado de la carga metálica
y las corrientes en las tres fases se monitorio y registro las potencias, el factor de
potencia y la energía consumida para cada colada, si el consumo de energía en un
grupo de coladas aumenta con respecto a la media se inicia evaluando los estados de
funcionamiento del sistema hidráulico y mecánico de la siguiente manera:

- Estado y operatividad de las electroválvulas: las válvulas proporcionales con el

tiempo y el uso tienden a deteriorarse y fallar por lo tanto se ha procedido a
cambiar las válvulas para corregir el problema de estabilidad.

75
 - Estado de los filtros de las válvulas proporcionales: el daño en los filtros se
comprobó que es uno de los factores más relevantes que inciden en un mal
funcionamiento de las válvulas y por ende desequilibra la estabilidad del arco,
por lo tanto, se ha procedido a realizar el cambio de una forma más cotidiana en
los mantenimientos programados.
- Estado de los filtros y el aceite del sistema hidráulico: un factor que deteriora las
válvulas y los filtros del sistema hidráulico es la calidad del aceite para lo cual se
ha procedido a realizar pruebas al aceite para determinar la cantidad de agua
que contiene y en lo posible cambiar todo el aceite del sistema evaluando los
costos que esto conlleva.
- Estado de los rodamientos y limpieza de los rodillos guías: un factor externo que
afecta el desplazamiento libre de los electrodos son los rodillos y la limpieza de
los mismos para lo cual se ha garantizado un mantenimiento adecuado de los
rodamientos para evitar trabamientos en los brazados de los electrodos.

2.4.4. Representación del sistema de control

El sistema de control que representa el funcionamiento del horno es del tipo de lazo
cerrado la acción de control depende de la salida del sistema, este sistema dispone de
un sensor que para nuestra aplicación son los transformadores de potencial y de
corriente cuya función es medir la salida de voltaje y corriente en la carga para
posteriormente compararla con la referencia de voltaje establecida por los valores del
tap changer, mientras que la referencia de corriente se ingresa a través de la ganancia
de corriente establecida en el programa del PLC. En la figura 2.15 se representa el
diagrama general del sistema de control de un horno de arco.

. Figura 2.15. Diagrama de bloques sistema lazo cerrado.

(Fuente: R. Hernández Gaviño, Introducción a los sistemas de control, conceptos, aplicaciones y
simulación con MATLAB)

76
𝑟(𝑡) = entrada de referencia, corriente eléctrica por fase
𝑒(𝑡) = señal de error de corriente
𝑣(𝑡) =variable regulada, voltaje de regulación a las válvulas proporcionales
𝑚(𝑡) =variable manipulada, caudal de aceite a los cilindros hidráulicos
𝑝(𝑡) =señal de perturbación, carga no lineal del horno, accionamientos mecánicos
𝑦(𝑡) =variable controlada, corriente eléctrica por fase
𝑏(𝑡) =variable de retroalimentación

Para comprobar este efecto se realizó una prueba de linealidad a las válvulas, se envió
una señal eléctrica comprendida ente 0 − 10 𝑉, a pasos de 1 V por cada fase para
manipular el caudal de aceite que pasa atreves de la válvula proporcional esto se refleja
en las respectivas velocidades del movimiento de cada brazo que sostiene al electrodo,
los tres electrodos deben tener la misma velocidad tanto en subida como en bajada si
esto no se cumple la válvula se encuentra descalibrada por lo tanto se procede a
manipular el potenciómetro, para compensar las tolerancias de fabricación y poder
obtener las características de caudal idénticas en cada válvula, con la finalidad de
aumentar o reducir el esfuerzo del resorte.
La carrera de una electroválvula es directamente proporcional a la corriente que circula
por la bobina 𝐼𝑏 , la fuerza de atracción que genera la bobina aumenta con 𝐼𝑏 , como se
aprecia en la figura 2.16a y 2.16b.

- si la corriente 𝐼𝑏 es menor a 𝐼𝑜 la válvula continúa cerrada

- si la corriente 𝐼𝑏 es mayor a 𝐼𝑜 , la fuerza magnética de la bobina es superior a
la fuerza del resorte, por lo tanto, el núcleo se desplaza y comprime el resorte
permitiendo la apertura de la válvula.

La desestabilidad del arco eléctrico se produce principalmente por las características

físicas de la carga, por lo general al inicio de la fusión la inestabilidad no se puede evitar
pero si controlar mediante una calibración óptima de los parámetros del horno y de las
condiciones mecánicas, siendo de gran importancia la revisión y cambio de los filtros de
las válvulas, el estado de rodamientos de los rodillos guías de los brazos, y la revisión
de las presiones de diseño, manteniendo una revisión y confiabilidad de estos factores
en la figura 2.15 se aprecia que las condiciones de la planta afectan la respuesta de
salida del sistema de control.

77
 Figura 2.16a. Partes de una válvula proporcional.
(Fuente: [Link], 2018[Link] )

Figura 2.16b. Manifold de válvulas proporcionales.

(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

78
2.5. Consumo de electrodos por fuerzas electrodinámicas
En esta etapa se analizó la causa principal de la ruptura en los electrodos y la manera
de controlarla se partió considerando que la fuerza electromagnética entre dos
conductores que se disponen de forma paralela está dada por la expresión (2.14). Los
electrodos están distribuidos en el horno de arco eléctrico como se aprecia en la figura
2.17 vista desde la parte superior.

𝜇∗𝐿
𝐹 = 𝑖1∗ 𝑖2 = 𝑘 ∗ 𝑖1 ∗ 𝑖2 (2.14)
2∗𝜋∗𝑑
𝑖1 , 𝑖2 = valores instantáneos de corriente que circulan por cada conductor o electrodo
𝜇 = permeabilidad magnética al vacío = 4𝜋 ∗ 10−7 𝐻/𝑚
𝐿 = longitud de los conductores
𝑑 = distancia entre conductores

Figura 2.17. Fuerzas electrodinámicas entre electrodos.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Las expresiones de corriente para una disposición triangular de los electrodos,

considerando a la fase 2 como referencia son:
𝑖1 = 𝑖 ∗ sin(𝜔𝑡 − 120) (2.15)
𝑖2 = 𝑖 ∗ sin(𝜔𝑡) (2.16)
𝑖3 = 𝑖 ∗ sin(𝜔𝑡 + 120) (2.17)

𝑖 = valor máximo de corriente

𝜔 = 2𝜋 ∗ 𝑓 siendo la 𝑓 = 60 𝐻𝑧

79
Se analiza las fuerzas que se ejercen sobre el electrodo 2 causadas por los electrodos
1 y 3.
𝐹21 = −𝑘 ∗ 𝑖 2 ∗ sin(𝜔𝑡) ∗ sin(𝜔𝑡 − 120)
𝐹23 = −𝑘 ∗ 𝑖 2 ∗ sin(𝜔𝑡) ∗ sin(𝜔𝑡 + 120)
Las componentes de las dos fuerzas, sumada de forma vectorial quedarían de la
siguiente manera.
√3 2
𝐹𝑥 = 𝑘 𝑖 (1 − cos(2𝜔𝑡))
4
√3 2
𝐹𝑦 = 𝑘 𝑖 sin(2𝜔𝑡)
4
La fuerza resultante se expresa como un vector que gira a una doble frecuencia 120 𝐻𝑧
siendo el modulo │𝐹│.
√3 2
│𝐹│ = 𝑘 𝑖 │ sin 𝜔𝑡 │ (2.18)
2

En esta etapa se analiza la fuerza resultante en cada fase y la corriente en los diferentes
tipos de acero para determinar la frecuencia de ruptura de los electrodos antes y
después de corregir los perfiles de funcionamiento.

2.6. Programa eficiente de extracción de humos

La operación de un horno de arco eléctrico al fundir el acero no tiene un carácter lineal
sino más bien intermitente en las diferentes etapas de preparación de una colada, el
flujo de los gases varia constantemente sea por el ducto de extracción directa al horno
o por la chimenea superior de toda la planta, un mal funcionamiento del sistema de
extracción de gases no solo genera problemas en la planta de humos sino también en
los diferentes equipos eléctricos y mecánicos externos al horno, ya que se eleva la
temperatura y aumenta las partículas del polvo en toda la planta.
El mantener una planta con una operación eficiente permite reducir las pérdidas
energéticas en función de los siguientes criterios.
- Al no existir una coordinación entre la extracción de los gases calientes y el
proceso se produce una succión en exceso de los gases, lo que afecta la
eficiencia del horno, considerando que el calor de los gases cumple la función
de aumentar la temperatura de la carga metálica o chatarra para disminuir el
tiempo de fusión 𝑡𝑜𝑛 y que la colada pueda ser preparada en menor tiempo.
- Al no tener una regulación eficiente en las velocidades de los motores que
controlan los ventiladores, ya que trabajan a toda su capacidad, esto genera un

80
 consumo excesivo de energía eléctrica en los ventiladores, por lo tanto, se
mejoró el sistema de control mediante una modificación del programa de
extracción de gases en el PLC.

Para los objetivos de este trabajo se implementó un control eficiente en la extracción de

los gases en función de cada etapa del proceso, se modifica el programa actual del PLC,
se comparó la eficiencia del horno antes y después de implementar el nuevo programa,
manteniendo controlada la temperatura de los paneles refrigerados, monitoreando el
consumo de electrodos, los resultados del consumo energético se detallarán en el
siguiente capítulo.

La modificación del programa de control se realizó para la etapa de afino ya que el

programa inicial de arranque de la planta no tiene esta particularidad en la que
normalmente la VFP y la VCH se encontraban abiertas de forma constante sin tener una
modulación en la apertura, para corregir este inconveniente el programa se modificó con
la finalidad de mantener la mayor cantidad de gases calientes en el horno y que esta
energía sea aprovechada por la carga metálica para reducir el consumo de energía
eléctrica y disminuir el tiempo de fusión, mientras que el resto de gases cuya salida es
inevitable sean extraídos por la chimenea superior de la planta.

En el diagrama de flujo de la figura 2.18 se aprecia la secuencia de trabajo que permite

realizar una apertura proporcional de las compuertas VFP que extraen los gases
calientes directamente del horno estos gases pasan por ductos refrigerados hasta llegar
a la planta de humos, mientras que la VCH extrae los gases que salen hacia la parte
superior de la nave principal de la planta. El programa inicial tiene una regulación de las
compuertas cuando el horno se abre para recibir la carga metálica, luego cambia la
regulación cuando el horno está fundiendo y finalmente regula la apertura cuando el
proceso se encuentra en la etapa de afino en esta etapa inicialmente el porcentaje de
apertura de las compuertas era fijo, sin embargo se realizó un nuevo programa tomando
en cuenta que el horno en esta etapa se inclina desde 0° hasta +/- 12° grados
aproximadamente, se tomó como referencia esta inclinación y se ejecutó el programa
en el cual para cada grado de inclinación las compuertas tengan cierta apertura con la
finalidad de ir controlando la concentración de gases en el horno.

81
Programa Automático
Planta de Humos

Abre el horno Apertura VFP= %

ingresa 1era
si
Apertura VCH= %
carga

no

Horno fundiendo Apertura VFP= %

si
la 1era Apertura VCH= %

no

Abre el horno Apertura VFP= %

ingresa 2da
si
Apertura VCH= %
carga

no
Horno fundiendo Apertura VFP= %
la 2da
si
Apertura VCH= %

no

Fundición en la Inclinación del Apertura VFP= %

si si
etapa de afino horno 0 -3 ° Apertura VCH= %

no no

Inclinación del Apertura VFP= %

si
horno 3 -6 ° Apertura VCH= %

no

Inclinación del Apertura VFP= %

si
horno 6 -9 ° Apertura VCH= %

no

Inclinación del Apertura VFP= %

si
horno 9 -12 ° Apertura VCH= %

no

Fin

Figura 2.18. Diagrama de flujo operación planta de humos.

(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

82
 Figura 2.19. Etapa de carga de chatarra en el horno.
(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

2.7. Simulación del horno

En el estudio del horno de arco eléctrico existen algunos modelos que permiten
comprender su funcionamiento, para el estudio del presente proyecto es utilizo el
modelo de Balance de Energía, ya que se acopla a la no linealidad del arco eléctrico y
está en función de la corriente eléctrica.
2.7.1. Implementación del modelo en diagrama de bloques

Partiendo de la expresión (2.12), se puede representar la ecuación diferencial en un

diagrama de bloques, en el lado izquierdo se deja la derivada de mayor orden, el objetivo
es obtener la conductancia 𝑔, considerando que la entrada del sistema es la corriente 𝑖,
como se aprecia en la figura 2.20.

𝑑𝑔 𝑖2
= (𝑘2 − 𝑘1 𝑘2 𝑔−𝜆 )
𝑑𝑡 𝐿
𝜆 =𝛽−1
𝑘2
𝑐1 =
𝐿
𝑐2 = −𝑘1 𝑘2
𝑐3 = −𝜆

83
 Figura 2.20. Diagrama de bloques modelo del horno.
(Fuente: H. Bermudez Rosero, "Técnica de identificación de parámetros para un modelo de
horno de arco eléctrico")
Para determinar el 𝑉𝑎 , se parte de la ley de Ohm, donde se establece que el voltaje de
arco depende de la conductancia de arco 𝑔(𝑡), y de la corriente de arco 𝑖(𝑡). Aplicando
este criterio el diagrama de bloques final se aprecia en la figura 2.21.

1
𝑉𝑎 = 𝑅𝑎 𝑖 = 𝑖 (2.19)
𝑔𝑎

Figura 2.21. Voltaje del arco eléctrico en diagrama de bloques.

(Fuente: H. Bermudez Rosero, "Técnica de identificación de parámetros para un modelo
de horno de arco eléctrico")

84
2.7.2. Representación del modelo en Simulink sin perturbación

La simulación se realizó en Simulink de Matlab. La figura 2.22 diseñada en la simulación

indica el modelo de balance de energía sin conectar una perturbación, la entrada al
modelo es la corriente que equivale a la corriente de arco, y la única salida corresponde
al voltaje de arco. Este modelo permite dar solución a la ecuación diferencial (2.12).
Las constantes de simulación se realizaron hasta conseguir los valores de voltaje reales
de funcionamiento del horno de acuerdo a cada uno de los tap changer, las constantes
de simulación se calcularon tomado un punto en el área de mayor eficiencia del horno
ver figuras desde 2.2 hasta 2.10 obteniendo los siguientes valores de acuerdo a las
tablas 2.18 en adelante.

Figura 2.22. Simulación del modelo del horno de arco.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.18. Parámetros de simulación para el tap changer #1.

Simulación para el tap changer #1

Parámetro Constantes

λ= 3,06 C3= -3,0600

k2= 0,0732 C2= -2,2341
k1= 30,52 C1= 0,0028
L= 26,00
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

85
Tabla 2.19. Parámetros de simulación para el tap changer #2.
Simulación para el tap changer #2

Parámetro Constantes

λ= 2,92 C3= -2,9200

k2= 0,0786 C2= -2,2520
k1= 28,652 C1= 0,0028
L= 27,70
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.20. Parámetros de simulación para el tap changer #3.

Simulación para el tap changer #3

Parámetro Constantes

λ= 2,90 C3= -2,9000

k2= 0,0832 C2= -2,2411
k1= 26,936 C1= 0,0028
L= 29,70
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.21. Parámetros de simulación para el tap changer #4.

Simulación para el tap changer #4

Parámetro Constantes

λ= 2,89 C3= -2,8900

k2= 0,0885 C2= -2,2194
k1= 25,078 C1= 0,0028
L= 31,90
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.22. Parámetros de simulación para el tap changer #5.

Simulación para el tap changer #5

Parámetro Constantes

λ= 2,88 C3= -2,8800

k2= 0,0946 C2= -2,2000
k1= 23,256 C1= 0,0028
L= 34,40
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

86
Tabla 2.23. Parámetros de simulación para el tap changer #6.
Simulación para el tap changer #6

Parámetro Constantes

λ= 2,87 C3= -2,8700

k2= 0,0991 C2= -2,1841
k1= 22,039 C1= 0,0027
L= 36,30
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.24. Parámetros de simulación para el tap changer #7.

Simulación para el tap changer #7

Parámetro Constantes

λ= 2,86 C3= -2,8600

k2= 0,1040 C2= -2,1666
k1= 20,833 C1= 0,0027
L= 38,40
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.25. Parámetros de simulación para el tap changer #8.

Simulación para el tap changer #8

Parámetro Constantes

λ= 2,85 C3= -2,8500

k2= 0,1095 C2= -2,1523
k1= 19,656 C1= 0,0027
L= 40,70
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

Tabla 2.26. Parámetros de simulación para el tap changer #9.

Simulación para el tap changer #9

Parámetro Constantes

λ= 2,84 C3= -2,8400

k2= 0,1156 C2= -2,1309
k1= 18,433 C1= 0,0027
L= 43,40
(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

87
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se presentan todos los resultados obtenidos antes y después de la

implementación de las diferentes técnicas que tienen como objetivo minimizar el
consumo energético, los datos fueron obtenidos de forma directa mediante mediciones
en el tablero de control ver figura 3.2 en el cual se automatiza el movimiento controlado
de las tres fases eléctricas.

Figura 3.1. Horno de arco eléctrico Adelca.

(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

En la figura 3.1 se aprecia el horno de arco eléctrico en el cual se ha desarrollado el

presente proyecto, algunos datos fueron obtenidos por mediciones en sitio y otros
obtenidos de la información almacenada en los reportes diarios de las áreas de
producción y mantenimiento que han permitido revisar el comportamiento eléctrico y el
consumo energético del horno en diferentes fechas a manera de históricos del proceso.

Las mediciones se realizaron con el analizador de energía 435 de la marca Fluke que
presto una gran confiabilidad y seguridad por su sofisticada tecnología y numerosas
funciones de trabajo, los datos obtenidos se almacenaron en una computadora portátil
y monitoreados en tiempo real mediante un software propio de la marca del equipo.

88
 Figura 3.2. Tablero de control.
(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

3.1. Consumo de energía por tipo de acero

El consumo de energía es presentado en función de los tipos de acero que son
fabricados en la planta industrial de Adelca siendo estos: 1006, 1008, 1010, 1026 en las
figuras 3.3 a la 3.5 se analiza la tendencia del consumo de energía para los diferentes
tipos de aceros fabricados cuyos valores son presentados y tomados en la etapa de
operación normal sin aun implementar las técnicas de ahorro energético.

En la figura 3.3 se presenta la energía especifica promedio medida en (kWh/t) las

toneladas fundidas están directamente relacionadas a la capacidad del horno la planta
tiene una capacidad de producción de 30 t aproximadamente por colada de acero
fundido en un tiempo promedio de 40 min, el acero más común que se fabrica es el 1026
sin embargo en los últimos años la planta ha adoptado la producción de aceros de bajo
carbón como los 1006, 1008, 1010. En la figura 3.3 se aprecia el consumo de energía
promedio de cada colada analizado con muestras en un mes completo de producción
para el caso del acero 1026 tiene un promedio de consumo de 504,11 (kWh/t) para 30

89
t. Es importante resaltar que de acuerdo a las mediciones el consumo de energía
especifica es menor para los aceros de bajo carbón con respecto al acero 1026.
La figura 3.4 presenta la energía promedio en (kWh) consumida en cada colada de acero
fundiendo 30 t, el consumo para el acero 1026 en de 1490,03 (kWh). En la figura 3.5
se presenta el tiempo de operación del horno que se emplea para fundir las 30 t de
acero este tiempo corresponde al instante donde el horno esta energizado y
consumiendo energía (tiempo de fundición) sin tomar los tiempos muertos en el que el
horno no está consumiendo energía, el tiempo fundición también es conocido en
algunas nomenclaturas como power on.

CONSUMO ENERGÍA ESPECIFICA POR TIPO ACERO

600

499,93 504,11
486,69 473,16
500
Energia especifica (kw/h)

400

300

200

100

0
1006 1008 1010 1026
kWh/t 486,69 473,16 499,93 504,11
Tipo acero

Figura 3.3. Consumo de energía específica para diferentes tipos aceros.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

90
 CONSUMO ENERGÍA POR TIPO ACERO

16000 14904,03
13878,76 13912,14
14000 13424,03

12000
Energia (kWh)

10000

8000

6000

4000

2000

0
1006 1008 1010 1026
kWh 13878,76 13424,03 13912,14 14904,03
Tipo acero

Figura 3.4. Consumo de energía para diferentes tipos de aceros.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

TIEMPO ON POR TIPO ACERO

35
32,25
31,40 30,89 30,92
30

25
Tiempo on (min)

20

15

10

0
1006 1008 1010 1026
Ton(min) 31,40 30,89 30,92 32,25
Tipo acero

Figura 3.5. Tiempo de fusión para diferentes tipos de aceros.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

91
3.2. Ahorro de energía para nuevos perfiles
En la implementación de los nuevos perfiles de trabajo se planteó la opción de ir
modificando tanto los taps changer del transformador como las curvas de corriente de
acuerdo a la tabla 2.15 del capítulo anterior seleccionando las longitudes de arco que
tienen el mismo valor para diferentes taps changer y curvas de corriente, en esta etapa
como resultados obtenidos se minimizo el consumo energético, se redujo el índice de
erosión al refractario, como una alternativa de ahorro considerando que el costo del
refractario representa un valor representativo dentro la producción de acero.

Los nuevos perfiles se implementaron para una fundición de acero por colada promedio
de 30 t, al comparar los datos de las figuras 3.6 a la 3.8 en relación a los datos de las
figuras 3.3 a la 3.5, se aprecia un ahorro promedio de energía del 5,39 % presentado en
la tabla 3.1.

El tiempo de fusión en la etapa productiva es de gran importancia mantenerlo en un

promedio de 30 min ya que la demanda productiva en nuestro país amerita a minimizar
al máximo este tiempo para poder fundir la mayor cantidad de toneladas requeridas por
el mercado nacional por tal razón al comparar los datos con la implementación de los
nuevos perfiles se aprecia una reducción del tiempo en un 4% promedio correspondiente
a 1,2 min por colada esto por lo tanto permite amentar al menos una colada de acero de
30 t más en un día de 24 horas de producción, que en un mes permite ganar 900 t más
de producción.

92
 CONSUMO ENERGÍA ESPECIFICA POR TIPO ACERO

600

490,27 500,79
500
450,94 450,96
Energia especifica (kW/h)

400

300

200

100

0
1006 1008 1010 1026
kWh/t 450,94 450,96 490,27 500,79
Tipo acero

Figura 3.6. Consumo de energía específica con nuevos perfiles.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

CONSUMO ENERGÍA POR TIPO DE ACERO

16000
14198,00
14000
12847,34 13229,10
12820,70

12000

10000
Energia (kWh)

8000

6000

4000

2000

0
1006 1008 1010 1026
kWh 12820,70 12847,34 13229,10 14198,00
Tipo acero

Figura 3.7. Consumo de energía con nuevos perfiles.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

93
 TIEMPO ON POR TIPO ACERO

35

30,43 30,71
29,87 29,42
30

25
Tiempo on (min)

20

15

10

0
1006 1008 1010 1026
Ton(min) 29,87 29,42 Tipo acero
30,43 30,71

Figura 3.8. Tiempo de fusión con nuevos perfiles.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

Tabla 3.1. Comparación del consumo energético.

Tipo de acero Energía Específica Energía Tiempo fusión

(kWh/t) (kWh) (min)

Perfiles originales 486,69 13878,76 31,4

1006 Perfiles nuevos 450,94 12820,7 29,87

Ahorro (%) 7,35% 7,62% 4,87%

Perfiles originales 473,16 13424,03 30,89

1008 Perfiles nuevos 450,96 12847,34 29,42

Ahorro (%) 4,69% 4,30% 4,76%

Perfiles originales 499,93 13912,14 30,92

1010 Perfiles nuevos 490,27 13229,1 30,43

Ahorro (%) 1,93% 4,91% 1,58%

Perfiles originales 504,11 14904,03 32,25

1026 Perfiles nuevos 500,79 14198 30,71

Ahorro (%) 0,66% 4,74% 4,78%

Ahorro promedio (%) 3,66% 5,39% 4,00%

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

El costo de la energía de acuerdo al “Pliego tarifario para las empresas eléctricas de

distribución en el periodo enero – diciembre 2018” establece los siguientes aspectos,
esta información se aprecia en el Anexo IV.

94
El consumidor debe pagar: [22]
Un cargo por comercialización en USD/consumidor-mes, independiente del consumo de
energía.
Un cargo por demanda en USD/kW-mes, por cada kW de demanda mensual facturable,
indicada en el numeral 8.1; como mínimo de pago, independiente del consumo de
energía, multiplicado por un factor de gestión de la demanda (FGDI) señalado en el
numeral 9.2. (Ver anexo IV)
Un cargo por energía en USD/kWh, en función de la energía consumida en el período
de lunes a viernes, de 08h00 hasta las 18h00.
Un cargo por energía en USD/kWh, en función de la energía consumida en el período
de lunes a viernes, de 18h00 hasta las 22h00.
Un cargo por energía en USD/kWh, en función de la energía consumida en el período
de lunes a viernes, de 22h00 hasta las 08h00; incluyendo la energía de sábados,
domingos y feriados, en el período de 22h00 a 18h00.
Un cargo por energía en USD/kWh, en función de la energía consumida en el período
de sábados, domingos y feriados, en el período de 18h00 hasta las 22h00.

En la tabla 3.2 se detallan los valores en (USD/kWh) que la Empresa Eléctrica factura
mensualmente a la empresa Adelca para el proceso de fundición, los costos varían de
acuerdo al día y al horario de trabajo. [22]

Tabla 3.2. Pliego tarifario para las Empresas Industriales Ecuatorianas.

RANGO DE CONSUMO DEMANDA ENERGIA COMERCIALIZACIÓN

(USD/kW-
(USD/kWh) (USD/Consumidor)
mes)
Nivel de Tensión Alta Tensión con demanda horario diferenciada
Industriales

4,4
L-V 08h00 hasta 18h00 0,0837
L-V 18h00 hasta 22h00 0,0967 1,414

L-V 22h00 hasta 08h00*** 0,0501

S,D,F 18h00 hasta 22h00 0,0837

*** El valor de este cargo tarifario se aplica para el periodo complementario de los días S,D,F
(Fuente: [Link], 2018. [Online]. Available)

En un mes de producción la compañía no realiza un solo un tipo de acero sino que va

fabricando los diferentes aceros alternando el tonelaje hasta cumplir una producción
promedio mensual de 22000 t/mes, hay meses en los cuales se puede producir hasta
27000 t/mes e incluso 29000 t/mes, sin embargo los tipos de aceros son fabricados en

95
función de la demanda y las necesidad de compra del mercado nacional ecuatoriano,
en la tabla 3.3 se ha realizado un resumen del ahorro en (USD/colada) para los
diferentes tipos de acero considerando las tarifas de facturación que la Empresa
Eléctrica cobra al sector industrial en los diferentes horarios y días laborables, estos
datos sean obtenido relacionando la información de las tablas 3.1 y 3.2.

Tabla 3.3. Ahorro de energía por tipo de acero.

Energía Energía Energía Energía
Tipo de acero Energía Consumida L- V Consumida L- V Consumida L- V Consumida S,D,F
08h00 hata 18h00 18h00 hata 22h00 22h00 hata 08h00 18h00 hata 22h00

(kWh) (USD/Colada) (USD/Colada) (USD/Colada) (USD/Colada)

Perfiles originales 13878,76 1161,7 1342,1 695,3 1161,7

1006 Perfiles nuevos 12820,7 1073,1 1239,8 642,3 1073,1

Ahorro (USD/Colada) 88,6 102,3 53,0 88,6

Perfiles originales 13424,03 1123,6 1298,1 672,5 1123,6
1008 Perfiles nuevos 12847,34 1075,3 1242,3 643,7 1075,3

Ahorro (USD/Colada) 48,3 55,8 28,9 48,3

Perfiles originales 13912,14 1164,4 1345,3 697,0 1164,4

1010 Perfiles nuevos 13229,1 1107,3 1279,3 662,8 1107,3

Ahorro (USD/Colada) 57,2 66,0 34,2 57,2
Perfiles originales 14904,03 1247,5 1441,2 746,7 1247,5

1026 Perfiles nuevos 14198 1188,4 1372,9 711,3 1188,4

Ahorro (USD/Colada) 59,1 68,3 35,4 59,1
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

CONSUMO DE ENERGÍA NUEVOS PERILES

16000
1026; 14904,03
1006; 13878,76 1008; 13424,03 1010; 13912,14
14000
1026; 14198,00
1010; 13229,10
12000
1006; 12820,70 1008; 12847,34

10000
Energía (kWh)

8000
Perfiles Nuevos

6000 Perfiles Iniciales

4000

2000

0
1006 1008 1010 1026
Tipos de Aceros

Figura 3.9. Comparación de consumo de energía técnica nuevos perfiles.

(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

96
3.3. Ahorro de energía mediante la automatización de la planta
de humos
En la segunda etapa del proyecto se regresó los perfiles a las condiciones iniciales de
operación para que al implementar el programa de automatización de la planta de
humos en la que se controla la apertura y cierre automático de las compuertas VFP y
VCH durante la etapa de afino se pueda apreciar los resultados de eficiencia en el
consumo energético como se muestra en la tabla 3.4
Tabla 3.4. Consumo de energía mediante automatización de la Planta Humos.
Tiempo
Energía Especifica Energía Tonelaje
fusión
(kWh/t) (kWh) (min) (t)
Sin Automatización 523,59 14425,71 31,19 32,07
Automatizado 504,30 14262,00 31,07 32,50
Ahorro (%) 3,7% 1,1% 0,4%
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

El ahorro energético al implementar un sistema eficiente y controlado de extracción de

humos ha permitido un ahorro del 1,1% por cada colada fundida en todos los tipos de
aceros, si a este sistema de eficiencia se le aplica el cambio de perfiles el ahorro en
porcentaje aumenta y se minimiza el tiempo de fusión de esta manera se ha conseguido
un horno más eficiente y mayores ganancias para la compañía tanto en tiempo y en
dinero. En la figura 3.10 se aprecia la tendencia de la reducción del consumo energético
para los diferentes tipos de aceros.
En la tabla 3.5 se detalla el ahorro en dólares que representa la implementación de esta
técnica para cada tipo de acero.
Tabla 3.5. Ahorro de energía por tipo de acero con automatización de la planta de humos.
Energía Energía Energía Energía
Tipo de acero Energía Consumida L- V Consumida L- V Consumida L- V Consumida S,D,F
08h00 hata 18h00 18h00 hata 22h00 22h00 hata 08h00 18h00 hata 22h00

(kWh) (USD/Colada) (USD/Colada) (USD/Colada) (USD/Colada)

Perfiles originales 13878,76 1161,7 1342,1 695,3 1161,7

1006 Perfiles nuevos 13726,09 1148,9 1327,3 687,7 1148,9

Ahorro (USD/Colada) 12,8 14,8 7,6 12,8

Perfiles originales 13424,03 1123,6 1298,1 672,5 1123,6
1008 Perfiles nuevos 13276,37 1111,2 1283,8 665,1 1111,2
Ahorro (USD/Colada) 12,4 14,3 7,4 12,4
Perfiles originales 13912,14 1164,4 1345,3 697,0 1164,4

1010 Perfiles nuevos 13759,11 1151,6 1330,5 689,3 1151,6

Ahorro (USD/Colada) 12,8 14,8 7,7 12,8

Perfiles originales 14904,03 1247,5 1441,2 746,7 1247,5

1026 Perfiles nuevos 14740,09 1233,7 1425,4 738,5 1233,7
Ahorro (USD/Colada) 13,7 15,9 8,2 13,7
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

97
 CONSUMO DE ENERGÍA MEDIANTE AUTOMATIZACIÓN PLANTA DE HUMOS
16000
1026; 14740,09
1006; 13726,09 1008; 13276,37 1010; 13759,11
14000 1026; 14904,03
1010; 13912,14
1006; 13878,76 1008; 13424,03
12000

10000
Energía (kWh)

8000
Sin Automatización

6000 Automatizado

4000

2000

0
1006 1008 1010 1026
Tipos de Aceros

Figura 3.10. Comparación den consumo de energía con la automatización de planta de Humos.
(Fuente: Autor, Jorge Chamorro, 2018)

3.4. Análisis del punto de equilibrio

3.4.1. Análisis en condiciones actuales

El punto de equilibrio de operación de un horno de arco permite identificar las

condiciones de trabajo en el que se encuentra operando el horno en ese momento, para
lo cual se analiza un indicador importante como el factor de potencia siendo el valor
óptimo de trabajo el rango comprendido entre un 𝑓𝑝 = 0,77 𝑦 0,9, para valores
superiores a un 𝑓𝑝 = 0,9 el arco se vuelve inestable, en el rango óptimo de operación
del factor de potencia se produce una mejor transferencia de energía a la carga metálica,
mientras que para valores menores a 𝑓𝑝 = 0,77 se pierde eficiencia en el arco.

Tabla 3.6. Análisis del punto de equilibrio para dos cargas.

Análisis para dos cargas acero 1008
V1 V2 V3 I1 I2 I3 fp P Q S
(V) (V) (V) (kA) (kA) (kA) MW MVAR MVA
Carga 1 509,08 493,52 498,11 30,39 31,90 32,49 0,73 20,55 6,48 23,40
Carga 2 509,79 507,64 506,04 29,59 29,10 32,07 0,76 20,84 4,16 23,19
Afino 503,23 496,79 494,94 32,15 37,10 39,00 0,79 23,72 9,08 26,24
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

98
En la tabla 3.6 se analiza el comportamiento del horno en la etapa de afino para dos
cargas fabricando acero 1008 , de acuerdo a las figuras analizadas desde la 2.2 hasta
la 2.10 la mejor área de trabajo del horno se establece a un factor de potencia promedio
de 𝑓𝑝 = 0,82 el mismo que se encuentra entre el rango óptimo de trabajo de 𝑓𝑝 =
0,77 𝑦 0,9, en el rango de trabajo también es considerado dos factores importante que
es la afectación al refractario y el consumo de energía, para esta muestra en la primera
carga él 𝑓𝑝 = 0,73 y en la segunda carga a 𝑓𝑝 = 0,76 los datos indican que la operación
se encuentra bajo el rango de operación del resultado esperado ya que en esta etapa
la penetración desestabiliza el funcionamiento del arco, siendo el objetivo de este
proyecto acercar el punto de trabajo al rango de operación óptimo. En la etapa de afino
el factor de potencia se encuentra en 𝑓𝑝 = 0,79 sin estabilizarse en 𝑓𝑝 = 0,82, por lo
tanto, se requiere mejorar la estabilidad de funcionamiento y operación del horno, para
minimizar tanto el consumo de energía como el tiempo de fusión
En las figuras desde la 3.11 hasta la 3.14, se representa los valores de voltajes y
corrientes en las tres fases, el factor de potencia y las potencias totales, referentes a la
colada estudiada en la tabla 3.6.

VOLTAJE RMS
700

600

500

400
V

300

200

100

V1 V2 V3

Figura 3.11. Voltaje para dos cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

Las figuras 3.11 y 3.12 indica los valores de voltaje y corriente instantáneos en una
colada de 2 carga, se aprecia que los tres voltajes se encuentran uno superpuesto al
otro esto indica una estabilidad del arco, el primer segmento de la figura muestra la
fusión de la primera carga mientras que el segundo segmento muestra la fusión de la

99
segunda carga y parte de la etapa de afino, al tercer segmento le corresponde la etapa
de afino donde el arco tiene una estabilidad.
En la figura 3.13 se aprecia los valores del factor de potencia en la primera carga el
factor es inferior a la segunda mientras que en la etapa de afino el factor de potencia
aumenta ratificando los datos de la tabla 3.6.

CORRIENTE RMS

80

70

60

50
KA

40

30

20

10

I1 I2 I3

Figura 3.12. Corriente para dos cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

FACTOR DE POTENCIA

1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
Fp

0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00

FP

Figura 3.13. Factor de potencia para dos cargas.

((Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

100
 POTENCIAS

40

35

30

25

20

15

10

0
P(MW) Q(MVAR) S(MVA)

Figura 3.14. Potencias para dos cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

En la tabla 3.7 se analiza la estabilidad para un colada de acero 1026 constituido por 4
cargas consecutivas de chatarras con un tonelaje total de 30 t, el 𝑓𝑝 = 0,74 en la primera
carga es bajo y aceptable ya que inicia un proceso de fundición con chatarra sólida, en
esta etapa la inestabilidad del arco se produce hasta completar la fundición de la primera
carga, desde la carga 2 hasta la 4,el factor de potencia aumenta a un valor estable de
𝑓𝑝 = 0,77 , sin embargo en la carga 3 se produce una disminución del factor que se
debe a factores externos a un proceso de fusión como el desprendimiento de cascones
o cargas altas de chatarra, sin embargo llegar a fundir a un factor próximo a 𝑓𝑝 = 0,82
determina que el horno no está operando dentro de la zona de estabilidad, en la etapa
de afino el 𝑓𝑝 = 0,78 no alcanza el punto de mejor eficiencia de 𝑓𝑝 = 0,82, en los
siguientes análisis con la implementación de los nuevos perfiles se tratara de acercarse
a un 𝑓𝑝 = 0,82 en la etapa de afino.

Al analizar la etapa de afino en las tablas 3.6 y 3.7 en ningún caso el factor de potencia
se aproxima al punto óptimo, en el siguiente análisis de fundición ya implementados los
nuevos perfiles se verificará el comportamiento del 𝑓𝑝 en todo el proceso.

Tabla 3.7. Análisis del punto de equilibrio para cuatro cargas.

Análisis para cuatro cargas acero 1026
V1 V2 V3 I1 I2 I3 fp P Q S
(V) (V) (V) (kA) (kA) (kA) MW MVAR MVA
Carga 1 551,21 535,91 523,03 29,25 31,43 35,44 0,74 22,75 6,10 26,26
Carga 2 540,47 533,70 525,61 28,14 31,56 34,98 0,77 24,01 6,07 26,74
Carga 3 545,59 535,65 524,34 29,36 31,57 35,20 0,76 23,00 7,43 26,56
Carga 4 540,65 531,77 519,67 29,34 33,07 36,75 0,77 24,46 7,77 27,71
Afino 510,28 499,44 489,46 31,08 36,89 40,38 0,78 23,84 7,32 26,81
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

101
En las figuras desde la 3.15 hasta la 3.18, se representan los valores de voltajes y las
corrientes en las tres fases, el factor de potencia y las potencias totales para una colada
de 4 cargas.

Voltajes RMS
800

700

600

500

400
V

300

200

100

0
V1 V2 V3

Figura 3.15. Voltaje para cuatro cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

CORRIENTE RMS
70

60

50

40
KA

30

20

10

I1 I2 I3

Figura 3.16. Corriente para cuatro cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

102
 FACTOR DE POTENCIA

1,00

0,90

0,80

0,70

0,60
Fp

0,50

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00

FP

Figura 3.17. Factor de potencia para cuatro cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

40 POTENCIAS

35

30

25

20

15

10

0
P(MW) Q(MVAR) S(MVA)

Figura 3.18. Potencias para cuatro cargas.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

3.4.2. Análisis del fp con la implementación de nuevas técnicas

Al analizar el punto de equilibrio luego de implementar los nuevos perfiles de

funcionamiento el comportamiento del horno para las diferentes cargas y en especial en
la etapa de afino el factor de potencia aumentado de 𝑓𝑝 = 0,79 a 𝑓𝑝 = 0,84 para la
colada de 2 cargas, mientras que para la colada de 4 cargas el factor de potencia a
aumentado 𝑓𝑝 = 0,78 a 𝑓𝑝 = 0,85 en los dos casos se ha conseguido que el horno opere
en el área de mejor eficiencia y que la transferencia de energía sea optima a la carga
metálica, como se aprecia en las tablas 3.8 y 3.9.
El realizar un análisis del funcionamiento del punto de equilibrio de un proceso de
fundición permite identificar el área de trabajo que es como la huella digital de un horno,
este análisis debe ser siempre analizado ya que es el paso previo para realizar las

103
acciones ingenieriles de estabilización del arco eléctrico que se realizaron en la siguiente
parte de este capítulo.
El fundir en un área de trabajo adecuada de acuerdo a la figura 2.1 aumenta la eficiencia
del horno y minimiza el consumo de energía en esta parte no se realizó el análisis
tarifario ya que el objetivo del proyecto en este punto es determinar el punto de equilibrio.

Tabla 3.8. Análisis del punto de equilibrio dos cargas nuevos perfiles.
Análisis para dos cargas acero 1008
V1 V2 V3 I1 I2 I3 fp P Q S
(V) (V) (V) (kA) (kA) (kA) MW MVAR MVA
Carga 1 509,08 493,52 498,11 30,39 31,90 32,49 0,8 20,55 6,48 23,40
Carga 2 509,79 507,64 506,04 29,59 29,10 32,07 0,8 20,84 4,16 23,19
Afino 503,23 496,79 494,94 32,15 37,10 39,00 0,84 23,72 9,08 26,24
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

Tabla 3.9. Análisis del punto de equilibrio cuatro cargas nuevos perfiles.
Análisis para cuatro cargas acero
V1 V2 V3 I1 I2 I3 fp P Q S
(V) (V) (V) (kA) (kA) (kA) MW MVAR MVA
Carga 1 559,68 540,93 536,27 27,06 31,22 34,18 0,80 22,44 6,02 25,77
Carga 2 552,14 540,69 527,71 27,55 29,74 33,49 0,81 22,20 4,21 24,94
Carga 3 560,77 549,25 544,40 29,84 30,73 33,56 0.82 22,25 6,83 25,71
Carga 4 565,81 547,46 545,00 28,63 31,32 33,76 0,83 22,83 6,58 26,29
Afino 527,69 514,18 507,67 29,63 35,05 37,65 0,85 22,95 4,26 25,48
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

3.5. Análisis de la estabilidad del arco

El objetivo de mantener una estabilidad del arco no solo es minimizar el consumo de
energía, sino más bien optimizar el tiempo y minimizar el impacto y desgate de otros
equipos (paneles refrigerados, refractario y consumo de electrodos ) afectados por este
desequilibrio, por lo tanto, es importante ver el funcionamiento del horno como un ente
productivo en todo su conjunto y no solo como un equipo eléctrico, para lo cual los
factores de mayor impacto e importancia a ser considerados en el momento de un
desequilibrio de fases son:
- Productividad (t/h)
- Consumo de energía especifico (kWh/t)
- Consumo de energía eléctrico (kWh)
- Consumo de refractario (kg/t o $/t)
- Consumo de electrodos (kg/t o kg/kWh)
- Consumo de aleaciones (kg/t)

104
3.5.1. Análisis mediante un modelamiento

La estabilidad del arco mediante el aumento de la ganancia en el modelo del horno, es

considerada una corrección temporal que cumple dos funciones importantes, aumentar
la trasmisión de energía hacia la carga por lo tanto menos tiempo de fusión y la segunda
corregir el punto óptimo de fusión entre los tres electrodos solucionando un problema
ya no de carácter eléctrico sino más bien obedece a factores externos que se generan
dentro de la planta y pueden ser de carácter mecánico u operativo, esta técnica se aplica
para no generar una parada de producción y poder cumplir con el objetivo productivo
planificado, finalizada las respectivas revisiones en la planta se vuelve a colocar los
valores iniciales de ganancia y realizar las respectivas revisiones técnicas en planta para
corregir el problema, la inestabilidad se detecta de acuerdo a tres puntos de análisis,
estudio de las gráficas de voltajes y corrientes, tiempo de fusión, y aumento del consumo
energético.

La etapa en la cual la detección de la inestabilidad del arco es notoria se puede apreciar

en la etapa de afino ya que al tener el acero en su totalidad fundido la carga metálica es
estable y al tener un acero líquido el arco eléctrico se comporta de forma constante y
genera estabilidad al sistema eléctrico del horno, si por algún factor que será corregido
en esta etapa se genera una pequeña desviación de los voltajes y corrientes de
cualquiera de las tres líneas o fases eléctricas sea la fase 1 (L1), fase 2 (L2) o fase 3
(L3) significa que es necesario estabilizar el arco para mejorar la eficiencia del horno.

En la figura 3.19 se aprecia que la fase eléctrica 1 en una operación normal de función
para cualquier tipo de acero no se encuentra alineado a las dos fases eléctricas
restantes, este inconveniente se puede resolver mediante un ajuste de las ganancia en
la fase 1 al aumentar la ganancia por software en un rango de 0% al 5% me permite
ajustar la desviación de la fase 1 si no se corrige el problema aumenta el tiempo de
fusión y el consumo energético.
En la figura 3.20 se aprecia que el voltaje de la fase 1 se alineado con respecto a las
otras fases por lo tanto el arco sea estabilizado.

105
 Figura 3.19. Desestabilidad del arco en el afino.
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

Figura 3.20. Estabilidad del arco en el afino.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

106
3.5.2. Análisis mediante el sistema de control

La desestabilidad del arco al no depender solo de factores eléctricos sino también de

otros factores directos de carácter hidráulico, mecánico u operacional que están
presentes en la planta generan inestabilidad y mal funcionamiento en la fundición, en la
figura 3.21 se aprecia la curva de voltaje de las tres fases, para una producción de 3
cargas, con un intervalo de tiempo en la primera carga por efecto de la limpieza del
horno, la gráfica indica que durante todas las etapas de fusión el voltaje de la fase 1
tiene un incremento respecto a la fase 2 y 3, esto indica que la fase dos tendrá un mayor
voltaje de arco mayor longitud de arco y una menor corriente de operación, este efecto
produce un calentamiento de los paneles refrigerados que se encuentran junto a la fase
desequilibrada, se produce una pobre distribución de la radiación del arco dentro del
horno, por lo tanto un aumento en el tiempo de fusión y un incremento de la energía
consumida para una misma cantidad de tonelaje. La figura 3.22 muestra la estabilidad
luego de realizarse las correcciones correspondientes se ha calibrado las válvulas
proporcionales, revisión del estado del aceite hidráulico, cambio de filtros en las
válvulas, limpieza y mantenimiento de los rodillos guías en cada uno de los electrodos.

Figura 3.21. Desestabilidad del arco.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

En la figura 3.23 se aprecia la inestabilidad del arco monitoreada en los equipos de

medición que indican el voltaje de arco, y corriente de arco en un proceso de fundición.

107
 Figura 3.22. Arco estable.
(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

Figura 3.23. Arco inestable en equipos de medida.

(Fuente: Registro Analizador de Energía, Planta Adelca)

3.6. Análisis y eficiencia del consumo de electrodos

3.6.1. Análisis por fuerzas electrodinámicas

El consumo de electrodos en una acería es un insumo que no se puede evitar y tiene

una alta relevancia en el costo del proceso, pero si se puede reducir para minimizar el
costo en la producción, el consumo de los electrodos se debe básicamente a los
siguientes factores:

108
 - oxidación en la superficie
- desgaste por el arco en la punta
- roturas por fuerzas electromagnéticas
Los dos primeros factores se han podido reducir mediante el empleo de un óptimo
sistema de operación y cuidado del electrodo en el proceso de fundición para lo cual
sea implementado sistemas de refrigeración por agua en las columnas de los electrodos,
de igual manera al mejorar la calidad y el control de la chatarra se minimiza el consumo,
etc.
La rotura por fuerzas electrodinámicas se debe a una inestabilidad del horno al tener
una alta corriente circulando por uno de los electrodos, generando fuerzas directas
sobre los otros electrodos. Al operar con electrodos de longitudes largas y altas
intensidades, la carga de trabajo puede superar la resistencia del electrodo y generar la
ruptura. Al operar con intensidades menores a la nominal y arcos largos, la carga de
trabajo del electrodo disminuye teniendo una menor probabilidad de ruptura, en la
implementación de las nuevas técnicas de ahorro energético de este trabajo
especialmente en el uso de los nuevos perfiles si se consideró la operación con arcos
largos para trabajar con valores menores de corriente y evitar la ruptura de electrodos
.
Las consecuencias de la ruptura de los electrodos, fueron analizados durante un periodo
de dos y hasta tres semanas, tiempo en el cual se monitoreo la ruptura inesperada del
electrodo en cualquier etapa del proceso, es común que por la calidad de la chatarra en
la etapa de perforación de cada carga sea el momento justificable de la ruptura mientras
que en la etapa de afino a menos que se genere un desprendimiento de las paredes del
horno se produzca una ruptura.
Al tener este problema de forma consecutiva y presente en múltiples coladas se debe
básicamente a una alta corriente de paso en una de las fases, para minimizar el
problema se realizó una compensación en la ganancia de corriente, mediante un análisis
previo de todas las curvas y el comportamiento del factor de potencia.

Si el problema es repetitivo y consecuente en una semana de producción se podrían

generan entre dos a tres rupturas en diferentes puntos del electrodo de la misma fase y
no necesariamente en el acople donde se realizan los respectivos empalmes.

Al realizar una recopilación de las diferentes rupturas se determinó que en todas las
ocasiones se efectuaron en la fase 3, en la tabla 3.10 se aprecia un mayor valor de la
fuerza de la fase 3 respecto al resto de fases apreciándose de mejor manera en la etapa
de afino, una alta corriente genera una elevada fuerza, pero una baja longitud de arco.

109
En la etapa de afino lo recomendable es extender el arco para que se produzca una
mejor trasferencia de calor, al mismo tiempo cuidar el calentamiento de paneles
mediante una buena producción de escora.
En las diferentes cargas la fuerza en la fase 3 es mayor por lo tanto aumento el consumo
de energía y se encareció la producción por el elevado costo de los electrodos rotos.

Tabla 3.10. Fuerzas que ocasionan ruptura fase 3.

Fuerzas Electromagnéticas
F1 (N) F2 (N) F3(N)
Carga 1 933,6 1077,5 1370,0
Carga 2 864,0 1086,5 1334,7
Carga 3 940,1 1087,3 1351,7
Carga 4 939,3 1193,3 1473,7
Afino 1053,4 1484,9 1778,7
Promedio 946,1 1185,9 1461,8
(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

La corrección del consumo de electrodos se realizó mediante la compensación de la

ganancia para este caso se redujo la ganancia en las tres fases, con el objetivo de
disminuir la corriente, aumentar el voltaje, aumentar la longitud de arco, y obtener
menores fuerzas electromagnéticas en cada fase como se aprecia en la tabla 3.11, la
tendencia de la mayor fuerza se mantiene en la fase 3, pero sea conseguido minimizar
la carga de trabajo del electrodo y evitar la ruptura.

Tabla 3.11. Fuerzas compensadas.

Fuerzas Electromagnéticas
F1 (N) F2(N) F3(N)
Carga 1 798,9 1063,6 1274,8
Carga 2 827,8 965,2 1223,5
Carga 3 971,6 1030,1 1229,0
Carga 4 894,2 1070,2 1243,2
Afino 957,6 1340,6 1546,4
Promedio 890,0 1093,9 1303,4
(Fuente: Planta Industrial Adelca, 2018.)

110
3.7. Resultados de la simulación del horno de arco.
La simulación para los diferentes taps changers del transformador, luego de haber
encontrado la solución a la ecuación diferencial que representa el horno, permite
visualizar la forma de onda de voltaje de arco en el proceso de fundición.

En las figuras 3.24 en adelante se representa el voltaje de arco para cada uno de los
taps changer. Las constantes de simulación que son ingresadas al Simulink han
generado valores de voltaje de arco similares a los valores que se obtuvieron por él
analizador.
De acuerdo a las tablas de operación para el tap changer #1 el voltaje de arco en el
punto de máxima eficiencia es de 𝑉𝑎 = 299,7 𝑉, mientras la corriente de operación
𝐼𝑜𝑝 = 35,67 𝑘𝐴.

Figura 3.24. Simulación voltaje de arco tap changer #1.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

111
El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #2 es 317,2 (V).

Figura 3.25. Simulación voltaje de arco tap changer #2.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #3 es 336,6 (V).

Figura 3.26. Simulación voltaje de arco tap changer #3.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

112
El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #4 es 358,9 (V).

Figura 3.27. Simulación voltaje de arco tap changer #4.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #5 es 384,4 (V).

Figura 3.28. Simulación voltaje de arco tap changer #5.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

113
El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #6 es 403,4 (V).

Figura 3.29. Simulación voltaje de arco tap changer #6.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #7 es 424,2 (V).

Figura 3.30. Simulación voltaje de arco tap changer #7.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

114
El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #8 es 447,4 (V).

Figura 3.31. Simulación voltaje de arco tap changer #8.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

El voltaje de arco en el punto de máxima eficiencia para un tap changer #9 es 473,4 (V).

Figura 3.32. Simulación voltaje de arco tap changer #9.

(Fuente: Simulink, Matlab R2013b)

115
3.8. Impacto energético del proyecto en el sistema Eléctrico
Ecuatoriano
El presente proyecto tiene como objetivo aportar información a las actuales y nuevas
compañías ecuatorianas que se dedican a la producción de acero para que se
implementen medidas de mejoramiento y lograr una eficiencia productiva y energética.

En el Ecuador y en el resto de la región andina la cantidad de hornos de arco eléctrico

esta en crecimiento y dependen de la demanda del tonelaje que requiere el país o una
región, el consumo de energía que requiere un horno es equivalente al consumo de una
ciudad con un alto numero de habitantes, por tal razón al disminuir las perturbaciones y
el consumo que un horno genera al sistema eléctrico nacional es de alta importancia
para contribuir con una excelente calidad de energía.

La generación eléctrica en el país es de carácter hídrica considerada una generación

limpia, mientras que en otros países la generación es de carácter térmica donde los
costos del combustible son elevados generando un impacto ambiental en la etapa de
generación, al minimizar el consumo de energía de un horno que representa una carga
importante permite direccionar esta energía al resto de consumidores que en muchos
de los casos en de países en vías de desarrollo no tienen accesibilidad a la energía
eléctrica, adicionalmente el generar menos energía a un país le representa una
reducción de los gastos en la compra de combustible como materia prima para las
generadoras térmicas.

116
4. CONCLUSIONES

- El estudio e implementación de las técnicas en la operación de un horno de arco

eléctrico para disminuir el consumo energético se cumplieron, basado en la
implementación de nuevos perfiles de operación, la automatización de la planta
de humos y el cambio en las ganancias del sistema de control, con los cual se
obtuvo un ahorro de energía, disminución del tiempo de fusión y menor ruptura
de electrodos.

- El sistema de control para la fundición de acero viene calibrado inicialmente para

un correcto y normal funcionamiento, sin embargo, existen otras variables que
interferir en la operación normal del horno basado en aspectos mecánicos y
operacionales como la limpieza el mantenimiento y las condiciones del sistema
hidráulico.

- El sistema de control con el que opera un horno de arco es del tipo PID, si las
ganancias del controlador se encuentran calibradas y afinadas inicialmente esto
permite que el horno opere en el área de mayor estabilidad de arco, si esta
condición se cumple no es necesario manipular las ganancias del controlador,
sin embargo en el presente proyecto se ha modificado la ganancia que permite
tener una mejor velocidad de respuesta de las válvulas proporcionales que
regulan la longitud de arco y que posicionan el funcionamiento del horno en el
área de mayor eficiencia comprendida para un rango de factor de potencia entre
0,77 y 0,9.

- La operación de un horno de arco es un ente integrado por diferentes campos

ingenieriles de carácter mecánico, eléctrico, químico que cada uno aporta
conocimiento y técnicas para una óptima funcionalidad, por lo tanto, el resultado
del consumo energético está dado por una adecuada coordinación y
operatividad de todas sus ramas ingenieriles.

117
- La implementación de los nuevos perfiles de funcionamiento ha permitido
obtener una reducción de un 5,6% del consumo de energía para una colada de
30 t, estos resultados dependen del tipo de acero que se está fabricando y de
gran importancia las condiciones y características de la carga metálica
(chatarra).

- La implementación de un sistema automático de regulación de las compuertas

de la planta de humos en la etapa de afino ha permitido obtener una reducción
del 1,1 % en el consumo de energía ya que los gases calientes del horno se
evitan extraerlos en su totalidad hacia la planta de humos y se prefiere que
permanezcan en el interior del horno de una forma controlada calentado y
aumentado la temperatura del acero por lo tanto se minimiza el consumo de
energía.

- Al implementar los nuevos perfiles de funcionamiento se ha obtenido una

reducción del tiempo de fusión en un 4% que representa 1,2 min menos por
cada colada que normalmente se funde en 30 min, con este nuevo sistema una
colada se producirá en 28,8 min y al ganar 1,2 min en una producción de 24
horas se puede fundir una colada adicional a lo planificado es decir 30 t de acero
más por día producido aumentado la productividad de una planta industrial para
abastecer la demanda del mercado nacional.

- Las técnicas de ahorro energético que se han implementado en el presente

proyecto tienen un desarrollo de carácter eléctrico y electrónico sin bien han
permitido minimizar el consumo de energía y mejorar la eficiencia y
productividad de un horno, por otro lado, las condiciones del sistema hidráulico
son de alta importancia y prioridad para que estas técnicas implementadas
tengan los resultados esperados caso contrario no se podría llegar a los
objetivos planteados.

118
Referencias Bibliográficas

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120
ANEXOS

Anexo I

Valores Máximos de P en la variación de Ra

Para obtener el valor máximo de 𝑃𝑜𝑝 se deriva la ecuación 1.22 con respecto a 𝑅𝑎 .
𝑉𝑓 2
𝑃𝑜𝑝 = 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )
𝑉𝑓 2
𝑑 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )
𝑑𝑃𝑜𝑝 𝑑𝑃𝑜𝑝 (𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )
=0, = =0
𝑑𝑅𝑎 𝑑𝑅𝑎 𝑑𝑅𝑎
, 2 2 ,
[𝑉𝑓 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 )] [(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ] − 𝑉𝑓 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 ) [(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
=0
2 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
,
𝑉𝑓 2 [𝑅 2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ] − 𝑉𝑓 2 (𝑅 + 𝑅𝑎 ) [𝑅 2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ]
=0
2 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
2 2 2 2 2
𝑉𝑓 [𝑅 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 + 𝑋𝑜𝑝 ] − 𝑉𝑓 (𝑅 + 𝑅𝑎 ) (2𝑅 + 2𝑅𝑎 )
=0
2 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
2
𝑉𝑓 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 + 𝑋𝑜𝑝 − 2𝑅 2 − 2𝑅𝑎 𝑅 − 2𝑅𝑎 𝑅 − 2𝑅𝑎 2 ] = 0
[𝑅 2 2 2

[𝑅 2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 − 2𝑅 2 − 2𝑅𝑎 𝑅 − 2𝑅𝑎 𝑅 − 2𝑅𝑎 2 ] = 0

[−𝑅 2 − 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 − 2𝑅𝑎 𝑅] = 0
−(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + 𝑋𝑜𝑝 2 = 0
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 = 𝑋𝑜𝑝 2
𝑅 + 𝑅𝑎 = 𝑋𝑜𝑝

121
Anexo II

Valores Máximos de Pa en la variación de Ra

Para obtener el valor máximo de 𝑃𝑎 se deriva la ecuación 1.23 con respecto a 𝑅𝑎 .

𝑉𝑓 2
𝑃𝑎 = 2 𝑅𝑎
(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )
𝑉𝑓 2
𝑑 2 𝑅𝑎
𝑑𝑃𝑎 𝑑𝑃𝑎 (𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 )
= 0, = =0
𝑑𝑅𝑎 𝑑𝑅𝑎 𝑑𝑅𝑎
2 , 2 2 2 2 2 ,
𝑑𝑃𝑎 (𝑉𝑓 𝑅𝑎 ) [(𝑅 + 𝑅𝑎 ) + (𝑋𝑜𝑝 ) ] − (𝑉𝑓 𝑅𝑎 ) [(𝑅 + 𝑅𝑎 ) + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
=
𝑑𝑅𝑎 2 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]

2 2 ,
𝑑𝑃𝑎 𝑉𝑓 2 [(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ] − (𝑉𝑓 2 𝑅𝑎 ) [𝑅 2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
=
𝑑𝑅𝑎 2 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 )2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]
2
𝑑𝑃𝑎 𝑉𝑓 2 [𝑅2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ] − (𝑉𝑓 2 𝑅𝑎 )(2𝑅 + 2𝑅𝑎 )
= =0
𝑑𝑅𝑎 2 2
) 2
[(𝑅 + 𝑅𝑎 + (𝑋𝑜𝑝 ) ]

2
𝑉𝑓 2 [𝑅 2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + (𝑋𝑜𝑝 ) ] − (𝑉𝑓 2 𝑅𝑎 )(2𝑅 + 2𝑅𝑎 ) = 0
𝑉𝑓 2 [(𝑅2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) − (𝑅𝑎 )(2𝑅 + 2𝑅𝑎 )] = 0
[(𝑅2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) − (2𝑅𝑅𝑎 + 2𝑅𝑎 2 )] = 0
(𝑅2 + 2𝑅𝑅𝑎 + 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 − 2𝑅𝑅𝑎 − 2𝑅𝑎 2 ) = 0
(𝑅2 − 𝑅𝑎 2 + 𝑋𝑜𝑝 2 ) = 0
𝑅𝑎 2 = 𝑅2 + 𝑋𝑜𝑝 2

𝑅𝑎 = √𝑅2 + 𝑋𝑜𝑝 2

122
Anexo III

Valores Máximos de Pa en la variación de I

Para obtener el valor máximo de 𝑃𝑎 se deriva la ecuación 1.35 con respecto a 𝐼𝑜𝑝 .

2 2
𝑃𝑎 = √(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 ) − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅
𝑑𝑃𝑎
=0
𝑑𝐼𝑜𝑝
2 2
𝑑𝑃𝑎 𝑑 √(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 ) − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅
= =0
𝑑𝐼𝑜𝑝 𝑑𝐼𝑜𝑝
,
𝑑𝑃𝑎 2 2 1/2 ,
= [((√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 ) ) ] − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅) = 0
2
𝑑𝐼𝑜𝑝

𝑑𝑃𝑎 1 2 2 −1/2 , ,
= [((√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 ) ) ] (3 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 2 − 9𝐼𝑜𝑝 4 𝑋𝑜𝑝 2 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅) = 0
𝑑𝐼𝑜𝑝 2
,
𝑑𝑃𝑎 1 (3 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 2 − 9𝐼𝑜𝑝 4 𝑋𝑜𝑝 2 ) ,
= − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑅) = 0
𝑑𝐼𝑜𝑝 2 2 2
√(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 )
2 2
𝑑𝑃𝑎 (6 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 − 36𝐼𝑜𝑝 3 𝑋𝑜𝑝 2 ) − 6𝐼𝑜𝑝 𝑅 2√(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 )
= =0
𝑑𝐼𝑜𝑝 2 2 2
2 ∗ √(√3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 ) − (3𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 )

𝑑𝑃𝑎
= (6 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 − 36𝐼𝑜𝑝 3 𝑋𝑜𝑝 2 ) − 6𝐼𝑜𝑝 𝑅 2 ∗ √3 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 2 − 9𝐼𝑜𝑝 4 𝑋𝑜𝑝 2 = 0
𝑑𝐼𝑜𝑝

(6 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 − 36𝐼𝑜𝑝 3 𝑋𝑜𝑝 2 ) − 6𝐼𝑜𝑝 𝑅 2 ∗ √3 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 2 − 9𝐼𝑜𝑝 4 𝑋𝑜𝑝 2 = 0

(6 𝑉𝑙 2 𝐼𝑜𝑝 − 36𝐼𝑜𝑝 3 𝑋𝑜𝑝 2 )
=𝑅
2 2 4 2
6𝐼𝑜𝑝 ∗ 2 ∗ √3 𝑉𝑙 𝐼𝑜𝑝 − 9𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝

6𝐼𝑜𝑝 (𝑉𝑙 2 − 6𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 )

=𝑅
2 2 2 2
6𝐼𝑜𝑝 ∗ 2 ∗ √3 𝐼𝑜𝑝 (𝑉𝑙 − 3𝐼𝑜𝑝 𝑋𝑜𝑝 )
(𝑉𝑙 2 − 6𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 ) (𝑉𝑙 2 − 6𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 )
𝑅= =
2 ∗ √3 𝐼𝑜𝑝 2 √(𝑉𝑙 2 − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 ) 2𝐼𝑜𝑝 √3 √(𝑉𝑙 2 − 3𝐼𝑜𝑝 2 𝑋𝑜𝑝 2 )

123
Anexo IV

Pliego tarifario para las Empresas Eléctricas de Distribución

124
ORDEN DE EMPASTADO

125