18/3/2015 TEMA 5.

­ VARIADORES DE FRECUENCIA |

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TEMA 5.­ VARIADORES DE FRECUENCIA

el 27 27 Europe/Madrid May 27 Europe/Madrid 2013 en Tecnología

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Los convertidores de frecuencia han experimentado cambios extremadamente rápidos desde finales de la década de los sesenta, debido en gran medida al desarrollo de las
tecnologías de microprocesadores y semiconductores y a su reducción de precio. Sin embargo, los principios básicos de los convertidores de frecuencia siguen siendo los
mismos.

Los convertidores de frecuencia pueden dividirse en cuatro componentes principales:

1. El rectificador, que está conectado a una red de alimentación de CA mono/trifásica y genera una tensión de CC pulsatoria. Hay dos tipos básicos de rectificadores:
regulados y no regulados.

1. El circuito intermedio. Hay tres tipos:

a) uno que convierte la tensión del rectificador en corriente continua

b) otro que estabiliza o suaviza la tensión de CC pulsatoria y la pone a disposición del inversor

c) otro que transforma la tensión constante de CC del rectificador en una tensión de CA variable.

3. El inversor, que genera la frecuencia de la tensión del motor. Algunos inversores también pueden transformar la tensión de CC constante en tensión de CA
variable.

4. Los equipos electrónicos del circuito de control, que intercambian señales con el rectificador, el circuito intermedio y el inversor. Las partes que se controlan en
detalle dependen del diseño de cada convertidor de frecuencia (consulte la figura 2.02). Sin embargo, la característica común de los convertidores de frecuencia es
que el circuito de control utiliza señales para activar y desactivar los semiconductores del inversor. Los convertidores de frecuencia se agrupan según el patrón de
conmutación que controla la tensión de alimentación del motor.

En la figura 2.02, que muestra los diferentes principios de diseño/control:

1 es un rectificador regulado,

2 es un rectificador no regulado,

3 representa un circuito intermedio de CC variable,

4 indica un circuito intermedio de tensión de CC constante,

5 es un circuito intermedio de CC variable,

6 es un inversor PAM, y

7 un inversor PWM.

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También hay que mencionar brevemente los convertidores directos, que carecen de circuito intermedio. Estos convertidores se usan en el rango de megavatios para
generar una alimentación de baja frecuencia directamente de la red de alimentación de 50 Hz, y su frecuencia máxima de salida es de unos 30 Hz.

5.1.­ El rectificador
La tensión de alimentación es de CA trifásica o monofásica con frecuencia fija (por ejemplo, 3 × 400 V/50 Hz o 1 × 240 V/50 Hz). La figura siguiente muestra algunos
de sus valores característicos:

En la ilustración hay un lapso de tiempo entre las tres fases, la tensión de fase cambia constantemente de dirección y la frecuencia indica el número de períodos por
segundo. Una frecuencia de 50 Hz significa que hay 50 períodos por segundo (50 × T), lo cual implica que un período dura 20 milisegundos.

El rectificador de un convertidor de frecuencia está formado por diodos, tiristores o una combinación de ambos. Si está formado sólo por diodos, es un rectificador no
regulado y si está formado por tiristores, es un rectificador regulado. Si se utilizan diodos y tiristores, el rectificador es semiregulado.

5.1.1.­ Rectificadores no regulados

Los diodos permiten que la corriente sólo circule en una dirección: de ánodo (A) a cátodo (K). No es posible, como sucede con otros semiconductores, controlar la
fuerza de la corriente. Cuando se envía una tensión de CA a través de un diodo, se transforma en una tensión pulsatoria de CC. Si se suministra una tensión trifásica
de CA a un rectificador trifásico no regulado, la tensión de CC seguirá siendo pulsatoria.

La figura 2.05 muestra que el rectificador trifásico no regulado consta de dos grupos de diodos. Un grupo contiene los diodos D1, D3 y D5 y el otro los diodos D2, D4 y
D6. Cada diodo conduce ⅓ del tiempo periódico (120°), y en ambos grupos se turnan los diodos. Los períodos en los que controlan ambos grupos tienen un intervalo
de ¹∕⁶del tiempo periódico T (60°) entre sí.

Los diodos D1,3,5 conducen cuando se aplica tensión positiva. Si la tensión de la fase L1 alcanza el valor positivo pico, el terminal A adopta el mismo valor que la fase
L1. Por encima de los otros dos diodos hay tensiones invertidas de valores L1­2 y L1­3.

Esto también es válido para el grupo de diodos D2,4,6. Aquí el terminal B recibe la tensión de fase negativa. Si en un momento dado L3 alcanza el valor del umbral
negativo, conduce el diodo D6. Los otros dos diodos están sometidos a tensiones invertidas de valores UL3­1 y UL3­2.

La tensión de salida del rectificador no regulado es la diferencia entre las tensiones de los dos grupos de diodos, y el valor medio de la tensión pulsatoria de CC es de
1,35 × la tensión de la red de alimentación.

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5.1.2.­ Rectificadores regulados

Los rectificadores regulados disponen de tiristores en lugar de diodos. Al igual que los diodos, los tiristores permiten que la corriente sólo circule de ánodo (A) a
cátodo (K). Sin embargo, la diferencia entre ambos dispositivos es que los tiristores tienen un tercer terminal «Puerta» (G). Esta puerta debe estar controlada por una
señal para que el tiristor conduzca. Cuando una corriente circula por el tiristor, éste la conduce hasta que llega a cero.

Una señal en la puerta no puede cortar la corriente. Los tiristores se utilizan tanto en rectificadores como en inversores.

La señal de la puerta es la señal de control * del tiristor, que es un período de retardo expresado en grados. Los grados indican el período de retardo desde la tensión
cero hasta el punto en que el tiristor empieza a conducir electricidad.

Si el símbolo α se sitúa entre 0° y 90°, el acoplamiento de tiristores se utiliza como rectificador. Si el valor se sitúa entre 90° y 300°, el tiristor se utiliza como
inversor.

El rectificador regulado es básicamente igual al no regulado, excepto en que el tiristor está controlado por α y empieza a conducir electricidad desde el punto en que
lo hace un diodo normal hasta un punto situado a 30° por detrás de la intersección del punto cero de tensión.

Se puede variar la tensión rectificada cambiando α.

El rectificador regulado proporciona tensión de CC con el valor medio de 1,35 × tensión de red × cos α.

En comparación con el rectificador no regulado, el rectificador regulado produce grandes pérdidas y perturbaciones en la red de alimentación, ya que el rectificador
absorbe más corriente reactiva cuando los tiristores conducen durante cortos períodos.

Sin embargo, la ventaja de los rectificadores regulados es que la energía puede devolverse a la red de alimentación.

5.2.­ El circuito intermedio

El circuito intermedio puede considerarse como un almacén del que el motor obtiene su energía a través del inversor. Se puede crear según tres principios distintos
que dependen del rectificador y el inversor.

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Inversores de fuentes de corriente (convertidores I)

El circuito intermedio de los inversores de fuentes de corriente está formado por una bobina de gran tamaño y se combina sólo con el rectificador regulado. La bobina
transforma la tensión variable del rectificador en una corriente continua variable. La carga determina el valor de la tensión del motor.

Inversores de fuentes de tensión (convertidores U)

El circuito intermedio de los inversores de fuentes de tensión consta de un filtro que contiene un condensador y puede combinarse con ambos tipos de rectificadores.
El filtro suaviza la tensión pulsatoria de CC (UZ1) del rectificador. Si el rectificador es regulado, la tensión se mantiene constante para una frecuencia dada y se
suministra al inversor como tensión de CC pura (UZ2) con amplitud variable.

Si el rectificador es no regulado, la tensión en la entrada del inversor es una tensión de CC con amplitud constante.

Circuito intermedio de tensión de CC variable

Finalmente, en los circuitos intermedios de tensión de CC variable se puede introducir un interruptor pulsatorio (Chopper) delante de un filtro, como se muestra en la
figura 2.12.

Este tipo de interruptores dispone de un transistor que activa y desactiva la tensión rectificada. El circuito de control regula el chopper comparando la tensión variable
tras el filtro (Uv) con la señal de entrada. Si se produce una diferencia, se regula la relación entre el tiempo durante el que conduce el transistor (ton) y el momento en
que se bloquea (toff). De esta forma cambia el valor real de la tensión de CC y puede expresarse como:

Cuando el transistor del chopper interrumpe la corriente, la bobina del filtro eleva infinitamente la tensión que pasa a través del transistor. Para evitarlo, se protege el
chopper con un diodo de libre circulación. Cuando el transistor se abre y se cierra como se muestra en la figura 2.13, la tensión es mayor en la situación 2.

El filtro del circuito intermedio suaviza la tensión de onda cuadrática a partir del chopper. El condensador del filtro y la bobina mantienen constante la tensión para
una frecuencia determinada.

El circuito intermedio también puede proporcionar otras funciones según su diseño, tales como:

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desacoplamiento del rectificador y el inversor
reducción de armónicos
almacenamiento de energía para contener sobretensiones de carga intermitentes.

5.3.­ El inversor
El inversor es el último enlace del convertidor de frecuencia antes de llegar al motor, y es donde tiene lugar la adaptación final de la tensión de salida.

El convertidor de frecuencia garantiza unas buenas condiciones de funcionamiento en todo el rango de control, pues la tensión de salida se adapta a las condiciones
de carga. Por ello, es posible mantener la magnetización del motor en su valor óptimo.

El inversor recibe del circuito intermedio:

una corriente continua variable,

una tensión de CC variable o
una tensión de CC constante.

En todos los casos, el inversor se ocupa de que la alimentación del motor siempre tenga un valor variable, es decir, tiene que producir la frecuencia de la tensión del
motor. Si la corriente o la tensión es variable, el inversor sólo genera la frecuencia. Si la tensión es constante, el inversor genera la frecuencia y la tensión del motor.

Los inversores funcionan de diferentes maneras, pero su estructura básica es la misma. Los componentes principales son semiconductores regulados dispuestos por
parejas en tres ramas.

Actualmente, los tiristores del inversor se han sustituido en general por transistores de alta frecuencia que pueden activarse y desactivarse con mucha rapidez.
Aunque la banda de frecuencias de conmutación depende del semiconductor utilizado, normalmente oscila entre 300 Hz y 20 kHz.

Los semiconductores del inversor se conmutan según unas señales que genera el circuito de control, señales que pueden controlarse de diferentes maneras.

Los inversores tradicionales, que se ocupan principalmente de la intensidad en circuitos intermedios de tensión variable, constan de seis diodos, seis tiristores y seis
condensadores.

Estos condensadores permiten la conmutación de los tiristores, por lo que la corriente se desplaza 120 grados en los bobinados de fase y debe adaptarse al tamaño
del motor. Cuando se alimenta periódicamente a los terminales del motor con corriente por turnos U­V, V­W, W­U, U­V…, se produce un campo rotativo intermitente
con la frecuencia necesaria. Aún cuando de este modo la tensión del motor es casi cuadrática, su corriente es casi sinusoidal. Sin embargo, se producirán picos de
tensión cada vez que se conmute la corriente.

Los diodos aíslan los condensadores de la corriente de carga del motor.

En los inversores de tensión variable o constante de circuito intermedio hay seis componentes de conmutación y, al margen del tipo de semiconductores utilizados,
su funcionamiento es básicamente el mismo. El circuito de control activa y desactiva los semiconductores con distintas técnicas de modulación, por lo que varía la
frecuencia de salida del convertidor de frecuencia.

La primera técnica está relacionada con la tensión o la intensidad variables del circuito intermedio.

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Los intervalos durante los que conduce cada semiconductor siguen una secuencia que se utiliza para obtener la frecuencia de salida necesaria.

La secuencia de conmutación del semiconductor está controlada por el valor de la tensión o la intensidad variables del circuito intermedio. Con un oscilador regulado
por tensión, la frecuencia siempre se corresponde con la amplitud de la tensión. Este tipo de control del inversor recibe el nombre de Modulación de Amplitud de
Pulsos (PAM).

La otra técnica principal emplea una tensión fija de circuito intermedio. La tensión del motor se transforma en variable cuando la tensión del circuito intermedio se
aplica a los bobinados del motor durante períodos más cortos o más largos.

La frecuencia se cambia al variar los pulsos de la tensión en el eje de tiempo, aplicando pulsos positivos en una mitad del período y negativos en la otra mitad.

Esta técnica modifica la anchura de los pulsos de la tensión, por que se denomina Modulación de Anchura de Pulsos o PWM. La técnica PWM (y otras técnicas
afines, como PWM controlada sinusoidal­mente) es la más utilizada para controlar el inversor.

En las técnicas PWM el circuito de control determina los períodos de conmutación de los semiconductores en los puntos de intersección entre una tensión de forma
triangular y una tensión de referencia sinusoidal superpuesta (PWM controlada sinusoidalmente). Otras técnicas PWM avanzadas incluyen la PWM modificada, como
los principios VVC y VVCplus de Danfoss.

Estos dos principios se describen a partir de la página 82.

5.3.1.­ Transistores
Los transistores pueden conmutarse a altas velocidades, por lo que disminuye el ruido magnético que genera la magnetización del motor por «pulsos».

Otra ventaja de una frecuencia de conmutación alta es que la modulación flexible de la tensión de salida del convertidor de frecuencia permite generar una corriente
de motor sinusoidal, pues el circuito de control sólo tiene que conmutar los transistores del inversor.

La frecuencia de conmutación del inversor es comparable a un equilibrado, ya que las altas frecuencias pueden provocar el calentamiento del motor y picos de
tensión elevados. Cuanto mayor sea la frecuencia de conmutación, mayores serán las pérdidas. Por otro lado, las frecuencias de conmutación bajas pueden provocar
un alto ruido acústico del motor. Los transistores para altas frecuencias se pueden clasificar en tres tipos principales:

Bipolares (LTR)
Unipolares (MOS­FET)
Bipolares aislados de puerta (IGBT)

Hoy en día los transistores IGBT son los más utilizados, pues combinan las propiedades de control de los transistores MOS­FET con las propiedades de salida de
los transistores LTR, y son los adecuados para los convertidores de frecuencia modernos por su rango de energía, conductividad, frecuencia de conmutación y
facilidad de control.

Con los transistores IGBT, los componentes del inversor y sus controles se colocan en un modulo moldeado denominado «Módulo de Potencia Inteligente» (IPM).

La tabla siguiente muestra las principales diferencias entre MOSFET, IGBT y LTR.

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5.3.2.­ Modulación de Amplitud de Pulsos (PAM)

La técnica PAM se utiliza para convertidores de frecuencia con tensión variable de circuito intermedio. En convertidores de frecuencia con rectificadores no
regulados, la amplitud de la tensión de salida se genera con el interruptor pulsatorio (Chopper) del circuito intermedio: si el rectificador es regulado, la amplitud se
genera directamente.

El transistor (interruptor pulsatorio ­Chopper) de la figura 2.20 se activa o desactiva con el circuito de control y regulación. La cantidad de conmutaciones depende del
valor nominal (señal de entrada) y de la señal de tensión medida (valor real). El valor real se mide en el condensador.

La bobina y el condensador actúan como un filtro que suaviza el rizado de tensión. El pico de tensión depende de la cantidad de aperturas del transistor, y si el valor
nominal y el valor real difieren, el interruptor pulsatorio (Chopper) se regula hasta alcanzar el nivel de tensión necesario.

Control de frecuencia

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El inversor modifica la frecuencia de la tensión de salida durante el cambio de período. En cada período, las unidades conmutadoras de los semiconductores se
activan varias veces.

La longitud del período puede controlarse de dos maneras:

1. directamente con la señal de entrada o

2. con la tensión de CC variable que es proporcional a la señal de entrada.

5.3.3.­ Modulación de Anchura de Pulsos (PWM)

La técnica PWM es el procedimiento más utilizado para generar tensiones trifásicas con la frecuencia correspondiente.

Con PWM toda la tensión del circuito intermedio (~√2 × ULINEA ) se conmuta con los componentes electrónicos de potencia. El índice de repetición de la anchura de
pulsos entre los tiempos de activación y desactivación es variable y provoca el ajuste de la tensión.

Hay 3 opciones principales que determinan los patrones de conmutación de un inversor controlado con PWM.

1. PWM controlada sinusoidalmente

2. PWM síncrona
3. PWM asíncrona

Cada rama de un inversor PWM trifásico puede tener dos posiciones diferentes (activada o desactivada).Los tres interruptores generan ocho posibles combinaciones
de conmutación (23) y, por lo tanto, ocho vectores de tensión distintos en lasalida del inversor o en el bobinado del estátor del motor conectado.Como se muestra en
la figura 2.21b, estos vectores 100, 110, 010,011, 001, 101 se sitúan en los ángulos de un hexágono suspendidoy 000 y 111 son los vectores cero.

Con las combinaciones de conmutación 000 y 111 se genera el mismo potencial en los tres terminales de salida del inversor, ya sea un potencial de signo más o
menos procedente del circuito intermedio (consulte la figura 2.21c). Para el motor, esto es similar al efecto de un cortocircuito en el terminal: la tensión de 0 V
también se inyecta en los bobinados del motor.

5.3.4.­ PWM controlada sinusoidalmente

En la técnica PWM controlada sinusoidalmente, el principio de control utiliza una tensión de referencia sinusoidal (Us) para cada salida del inversor. La longitud del
período de la tensión sinusoidal corresponde a la frecuencia básica necesaria de la tensión de salida. Se proporciona una tensión de triángulo (U∆) a las tres tensiones
de referencia (consulte la figura 2.22).

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Los semiconductores del inversor se conmutan donde la tensión de triángulo se cruza con las referencias sinusoidales.

La tarjeta de control determina electrónicamente los puntos de intersección. Cuando la tensión de triángulo es más elevada que la tensión sinusoidal, el pulso de
salida pasa de positivo a negativo (o viceversa) al disminuir la tensión de triángulo, por lo que la tensión de salida máxima del convertidor de frecuencia se determina
con la tensión del circuito intermedio.

La tensión de salida cambia con la relación entre el tiempo de activación y de desactivación, y esta relación puede modificarse para generar la tensión necesaria. Así,
la amplitud de los pulsos de la tensión negativa y positiva siempre será igual a la mitad de la tensión del circuito intermedio.

El tiempo de «desconexión» aumenta con las frecuencias bajas del estátor y puede aumentar tanto que no se pueda mantener la frecuencia de la tensión de triángulo.

Esto origina períodos sin tensión demasiado largos y provoca que el motor no funcione correctamente. Para evitarlo, se puede duplicar la frecuencia de la tensión de
triángulo en las frecuencias bajas.

La tensión de fase de los terminales de salida del inversor de frecuencia es igual a la mitad de la tensión del circuito intermedio dividida por √2 y, por lo tanto, es igual
a la mitad de la tensión de la red de alimentación. La tensión de la red de alimentación de los terminales de salida es igual a √3 veces la tensión de fase, que es
0,866 veces la tensión de la red de alimentación.

Un inversor controlado con PWM que funciona exclusivamente con modulación de referencia sinusoidal puede proporcionar hasta un 86,6% de la tensión nominal
(consulte la figura 2.23).

La tensión de salida del convertidor de frecuencia no puede alcanzar la tensión del motor utilizando sólo modulación sinusoidal, pues la tensión de salida será
demasiado baja en un 13%, aproximadamente.

Sin embargo, se puede obtener la tensión adicional necesaria reduciendo el número de pulsos cuando la frecuencia excede más o menos los 45 Hz, pero este método
presenta algunos inconvenientes, en especial que la tensión cambia escalonadamente y que la intensidad del motor pierde estabilidad. Cuando se reduce el número
de pulsos, aumenta el contenido de armónicos en la salida del convertidor de frecuencia, lo que provoca mayores pérdidas en el motor.

Otro modo de manejar el problema consiste en usar otras tensiones de referencia en lugar de las tres referencias de seno. Podría ser cualquier forma de onda (por
ejemplo, trapezoidal o con forma de escalón).

Por ejemplo, una tensión de referencia habitual emplea el tercer armónico de la referencia sinusoidal. Aumentando la amplitud de la referencia sinusoidal en un 15,5%
y añadiendo el tercer armónico, los semiconductores del inversor consiguen un patrón de conmutación que aumenta la tensión de salida del convertidor de frecuencia.

5.3.5.­ PWM síncrona

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Un problema básico del procedimiento de PWM controlada sinusoidalmente estriba en determinar los tiempos óptimos de conmutación y el ángulo de la tensión en un
período determinado. Estos tiempos de conmutación son necesarios para permitir únicamente un mínimo de ondas armónicas superiores. Dicho patrón de
conmutación sólo se mantiene durante una banda de frecuencias dada (limitada). El funcionamiento fuera de esta banda requiere otro patrón de conmutación.

Con la PWM controlada sinusoidalmente es necesario optimizar la utilización de la tensión y minimizar el espectro de armónicos. Si el índice de repetición (es decir,
la frecuencia de la tensión de triángulo) sube demasiado con respecto a la frecuencia de la señal de referencia, estas dos señales pueden circular asíncronamente
entre sí. Con relaciones de frecuencia próximas o inferiores a 10, se producen perturbaciones de armónicos, por lo que es preciso sincronizar las dos señales. Esta
sincronización puede verse en el cambio de relación, que es adecuado para unidades trifásicas de CA con propiedades dinámicas bajas, donde la tensión y la
frecuencia (control V/f normal) pueden cambiarse lentamente.

5.3.6.­ PWM asíncrona

La demanda de una orientación de campo y de la reacción rápida del sistema para el control del par y la velocidad de las unidades trifásicas de CA (servounidades
excluidas) exige modificar escalonadamente la amplitud y el ángulo de la tensión del inversor. Esto no es posible con un patrón de conmutación «normal» o de PWM
«síncrona».

No obstante, un modo de satisfacer este requisito es el procedimiento de PWM asíncrona, donde, en lugar de sincronizar la modulación de la tensión de salida con la
frecuencia de salida, como sue­le hacerse para reducir los armónicos en el motor, la modulación se introduce en el ciclo de control de vector de tensión, lo cual
provoca una relación asíncrona con la frecuencia de salida.

Hay dos técnicas principales de PWM asíncrona:

SFAVM (Stator Flow­oriented Asynchronous Vector Modulation ­modulación vectorial asíncrona con orientación del flujo del estátor)
60° AVM (Asynchronous Vector Modulation – modulación vectorial asíncrona).

SFAVM

SFAVM es un procedimiento de modulación del vector espacial que permite cambiar la tensión, la amplitud y el ángulo del inversor de una forma aleatoria pero
escalonada dentro del tiempo de conmutación (en otras palabras, asíncronamente). Así se obtiene un mejor rendimiento dinámico.

El principal objetivo de esta modulación es optimizar el flujo del estátor utilizando la tensión del estátor y a la vez minimizar el rizado de par, ya que la desviación del
ángulo depende de la secuencia de conmutación y puede provocar un rizado de par más elevado. Por consiguiente, es preciso calcular la secuencia de conmutación
para reducir al mínimo la desviación del ángulo vectorial. La conmutación entre vectores de tensión se basa en el cálculo de la trayectoria deseada del flujo del
estátor de los motores, que a su vez determina el par del entrehierro.

Antes, el suministro de PWM convencional adolecía de una desviación de la amplitud del vector de flujo del estátor y del ángulo de flujo. Estas desviaciones
afectaban al campo rotativo (par) del entrehierro del motor y originaban un rizado de par. El efecto de la desviación de amplitud es insignificante y puede reducirse aún
más aumentando la frecuencia de conmutación.

Generación de tensión del motor

Durante el funcionamiento estático se controla el vector de tensión Uωt de la máquina hasta una trayectoria circular, como se muestra en la figura 2.24.

La longitud del vector de tensión es una medida del valor de la tensión del motor y de la velocidad de rotación, y corresponde a la frecuencia de funcionamiento en el
momento de que se trate. La tensión del motor se genera con la formación de promedios utilizando pulsos cortos de vectores adyacentes.

La modulación SFAVM de Danfoss, posee entre otras las siguientes propiedades:

El vector de tensión puede controlarse sin desviación con respecto a la referencia interna, en amplitud y ángulo.
Posee una secuencia de conmutación que siempre comienza por 000 o 111. Así cada vector de tensión tiene tres modos de conmutación.
Es posible obtener un promedio del vector de tensión mediante pulsos cortos de vectores adyacentes y de los vectores cero 000 y

111.

La generación de la tensión del motor puede explicarse con más detalle en los ejemplos de las figuras 2.24 y 2.25:

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El valor de la referencia interna (Uωt) de la figura 2.24a es el 50%.La tensión de salida se genera con pulsos cortos del vector adyacente –en este caso 011 y 001, y
también 000 y 111– como promedio(Fig. 2.24b).La figura 2.25 muestra la generación de una tensión de motor del100%.

SFAVM crea una conexión entre el sistema de control y el circuito de potencia del inversor. La modulación es síncrona con respecto a la frecuencia de control de los
controles (consulte el capítulo sobre VVCplus) y asíncrona con respecto a la frecuencia básica de la tensión del motor.

La sincronización entre el control y la modulación constituye una ventaja para los controles de alta potencia (vector de tensión, vector de flujo), ya que el sistema de
control de vector de tensión es capaz de controlar directamente y sin limitaciones (la amplitud, el ángulo y la velocidad de ángulo son controlables).

Para reducir drásticamente el tiempo de cálculo «en línea», una tabla presenta los valores de tensión de diferentes ángulos. La figura 2.26 muestra un resumen de la
tabla de modulación vectorial de la SFAVM, así como la tensión de salida (al motor)

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AVM 60°

Cuando se emplea la AVM 60° (Asynchronous Vector Modulation

– modulación vectorial asíncrona) en lugar del procedimiento SFAVM, los vectores de tensión pueden determinarse de la manera siguiente:

En un período de conmutación sólo se usa un vector cero (000 o 111).

Una secuencia de conmutación no siempre comienza desde un vector cero (000 o 111).
En 1/6 de período (60°) el inversor no se conmuta en una fase; el estado del interruptor se mantiene (0 o 1). En las otras dos fases la conmutación es normal.

Las figuras 2.28a/b comparan las secuencias de conmutación del procedimiento AVM 60° y del procedimiento SFAVM: durante un período corto (a) y durante varios
períodos.

5.4.­ El circuito de control

El circuito de control, o tarjeta de control, es el cuarto de los componentes principales del convertidor de frecuencia y tiene cuatro tareas esenciales:

control de los semiconductores del convertidor de frecuencia

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intercambio de datos entre el convertidor de frecuencia y los equipos circundantes
recopilación y presentación de mensajes de fallo
realización de funciones de protección para el convertidor de frecuencia y el motor.

Los microprocesadores han aumentado la velocidad del circuito de control, lo que ha incrementado significativamente el número de aplicaciones adecuadas para las
unidades y ha reducido el número de cálculos necesarios. Con los microprocesadores, el procesador está integrado en el convertidor de frecuencia y siempre puede
determinar el patrón de pulsos óptimo para cada estado de funcionamiento.

Circuito de control para un convertidor de frecuencia controlado por PAM

La figura 2.29 muestra un convertidor de frecuencia controlado por PAM con un interruptor pulsatorio (chopper) de circuito intermedio. El circuito de control controla el
chopper (2) y el inversor (3).

Para ello se basa en el valor momentáneo de la tensión del circuito intermedio.

La tensión del circuito intermedio controla un circuito que actúa como contador de direcciones para la memoria de datos, que dispone de las secuencias de salida del
patrón de pulsos del inversor. Cuando aumenta la tensión del circuito intermedio, aumenta la velocidad de recuento, la finalización de la secuencia y la frecuencia de
salida.

Para controlar el chopper, en primer lugar se compara la tensión del circuito intermedio con el valor nominal de la señal de referencia, que es una señal de tensión que
en teoría proporciona la tensión y la frecuencia de salida correctas. Si la señal de referencia se desvía de la señal del circuito intermedio, un controlador PI informa a
un circuito de que debe cambiar el tiempo cíclico. De esta manera, la tensión del circuito intermedio se ajusta a la señal de referencia.

PAM es la tecnología tradicional para controlar el inversor de frecuencia, mientras que PWM es la técnica más moderna. Las páginas siguientes explican cómo
Danfoss ha adaptado PWM para ofrecer unas ventajas especiales y específicas.

5.4.1.­ Principio de control de Danfoss

La figura 2.30 muestra el procedimiento de control para inversores Danfoss.

El algoritmo de control se emplea para calcular la conmutación PWM del inversor y adopta la forma de un control de vector de tensión (VVC) para convertidores de
frecuencia de fuentes de tensión.

VVC controla la amplitud y la frecuencia del vector de tensión utilizando compensación de carga y de deslizamiento. El ángulo del vector de tensión se determina con
respecto a la frecuencia predefinida del motor (referencia) y a la frecuencia de conmutación, lo cual proporciona:

tensión de motor nominal máxima a frecuencia nominal del motor (lo cual elimina la existencia de pérdida de potencia)
rango de regulación de velocidad: 1:25 sin realimentación
precisión de velocidad: ±1% de la velocidad nominal sin realimentación
solidez frente a cambios de carga.

El último desarrollo de VVC es VVCplus, con el cual se controlan directamente la amplitud y el ángulo del vector de tensión y la frecuencia.

Además de las propiedades de VVC , VVCplus ofrece:

mejores propiedades dinámicas en el rango de bajas velocidades (0 Hz­10 Hz).

mejor magnetización del motor
rango de control de velocidad: 1:100 sin realimentación
precisión de velocidad: ±0.5% de la velocidad nominal sin realimentación
amortiguación de resonancia activa
control de par (lazo abierto)
funcionamiento al límite de intensidad.

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5.4.2.­ Principio de control VVC
Con VVC, el circuito de control aplica un modelo matemático que calcula la magnetización óptima del motor con cargas variables utilizando parámetros de
compensación.

Además, el procedimiento de PWM 60° síncrona, que está integra­do en un circuito ASIC, determina los tiempos de conmutación óptimos para los semiconductores
(IGBT) del inversor.

Los tiempos de conmutación se determinan cuando:

La fase numéricamente mayor se mantiene fija en su potencial negativo o positivo durante ¹∕⁶del tiempo del período (60°).
Las otras dos fases varían de forma proporcional para que la tensión de salida resultante (fase­fase) vuelva a ser sinusoidal y alcance la amplitud correcta (Fig. 2.32).

A diferencia del principio de PWM sinusoidal, el control VVC se basa en la producción digital de la tensión de salida deseada, que garantiza que la salida del
convertidor de frecuencia alcance el valor nominal de la tensión de alimentación, que la intensidad del motor sea sinusoidal y que el funcionamiento del motor se
corresponda con el obtenido cuando se conecta directamente a la red de alimentación.

Se consigue la magnetización óptima del motor porque el convertidor de frecuencia tiene en cuenta las constantes del motor (inductancia y resistencia del estátor)
para calcular la tensión de salida óptima.

El convertidor de frecuencia sigue midiendo la intensidad de carga, por lo que puede regular la tensión de salida para adaptarla a la carga: así, la tensión del motor se
adapta al tipo de motor y sigue las condiciones de carga.

5.4.3.­ Principio de control VVCplus

El principio de control VVCplus utiliza un principio de modulación vectorial para inversores PWM constantes alimentados con tensión. Se basa en un modelo
perfeccionado de motor que mejora la compensación de deslizamiento y carga, porque los componentes de la corriente activa y reactiva están disponibles para el
sistema de control, y porque controlar el ángulo del vector de tensión mejora significativamente el rendimiento dinámico en el rango de 0­10 Hz, donde las unidades
PWM U/F estándar suelen tener problemas.

El patrón de conmutación del inversor se calcula utilizando el principio SFAVM o el AVM 60° para mantener el par de pulsación del entrehierro muy bajo (en
comparación con los convertidores de frecuencia que utilizan la PWM síncrona). El usuario puede seleccionar el principio de funcionamiento que prefiera o permitir
que el inversor elija automáticamente según la temperatura del disipador de calor. Si la temperatura es inferior a 75°C, para el control se utiliza el principio SFAVM,
mientras que por encima de los 75° se utiliza el principio AVM 60°.

La tabla 2.01 muestra una breve descripción de los dos principios:

Máx. frecuencia de
Selección Propiedades
conmutación del inversor

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1. Bajo rizado de par en comparación con PWM 60º síncrona (VVC). 2. Sin «cambio de
SFAVM Máx. 8 kHz
relación». 3. Altas pérdidas de conmutación en el inversor.

1. Pérdidas de conmutación reducidas en el inversor (en ⅓ comparado con SFAVM). 2. Bajo

60° AVM Máx. 14 kHz rizado de par en comparación con PWM 60º síncrona (VVC). 3. Rizado de par relativamente
alto en comparación con SFAVM.

Tabla 2.01 Descripción: SFAVM frente a AVM 60°

El principio de control se explica con el diagrama de circuito equivalente (Fig. 2.33) y el diagrama de control básico (Fig. 2.34). Es importante recordar que en el
estado sin carga no hay corriente en el rotor (iω= 0), lo que significa que la tensión sin carga se puede expresar como:

U= U L= (RS + jωS LS ) × is

donde:

RS es la resistencia del estátor,

is es la corriente de magnetización del motor,

LSσes la inductancia de fuga del estátor,

Lh es la inductancia principal,

LS (= LSσ+ Lh) es la inductancia del estátor y

ωs (= 2πfs) es la velocidad angular del campo rotativo en el entrehierro.

La tensión sin carga (U L) se determina utilizando los datos del motor (tensión, intensidad, frecuencia, velocidad nominales).

Con carga, la corriente activa (iw) circula en el rotor. Para activar esta corriente, se pone una tensión adicional (UComp) a disposición del motor:

La tensión adicional U comp se determina utilizando la corriente sin carga, la corriente activa y el rango de velocidad (alta o baja velocidad). A continuación se
determinan el valor de la tensión y el rango de velocidad según los datos del motor

tensión del circuito intermedio de CCvector de tensión sin carga vector de tensión del estátor compensación de tensión dependiente de la

carga

tensión de alimentación del motor reactanciareactancia de fuga del estátorreactancia de fuga del rotorfrecuencia del estátorinductancia del estátorinductancia de fuga
del estátorinductancia de fuga del rotorintensidad de fase del motor(corriente aparente)corriente activa (rotor)

f frecuencia (interna)UDC fs frecuencia de referencia internaU L ∆ f frecuencia de deslizamiento calculadaU S ISX componentes de la corriente reactiva U comp

(calculada) ISY componentes de la corriente activa (calculada)U ISX0, ISY0 corriente sin carga de los ejes x e y (calculada)Xh Iu, Iv, Iw corriente de las fases U, V y W
(medida)X1 Rs resistencia del estátor X2 Rr resistencia del rotorωs θ ángulo de los vectores de tensión LS θ0 valor theta sin cargaLSs ∆θ parte de theta dependiente
de la carga LRs

(compensac

Inversor

fs

∆f

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Como muestra la figura 2.34, el modelo de motor calcula los valores nominales sin carga (corrientes y ángulos) para el compensador de carga (ISX0, ISY0) y el

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generador del vector de tensión (I0, θ0)). Conociendo los valores reales sin carga es posible estimar la carga del par del eje del motor con mucha más exactitud. El
generador del vector de tensión calcula el vector de tensión sin carga (U L) y el ángulo (θL) del vector de tensión según la frecuencia del estátor, la intensidad sin
carga, la resistencia y la inductancia del estátor (consulte la figura 2.33a). La amplitud del vector de tensión resultante es un valor compuesto que suma la tensión de
arranque y la tensión de compensación de carga. El vector de tensión θL suma cuatro términos y es un valor absoluto que define la posición angular del vector de
tensión. Puesto que la resolución de los componentes de theta (θ) y la frecuencia del estátor (F) determinan la resolución de la frecuencia de salida, los valores se
representan con una resolución de 32 bits. Un componente de theta (θ) es el ángulo sin carga incluido para mejorar el control del ángulo del vector de tensión durante
la aceleración a baja velocidad. El resultado es un buen control del vector de intensidad, ya que la intensidad del par sólo tendrá una magnitud: la correspondiente a la
carga real. Sin el componente del ángulo sin carga, el vector de intensidad tendería a aumentar y a magnetizar en exceso el motor sin producir ningún par. Las
corrientes de motor medidas (Iu, Iv e Iw) se usan para calcular los componentes de la corriente reactiva (ISX ) y la corriente activa (ISY ).

Según las corrientes reales calculadas y los valores del vector de tensión, el compensador de carga estima el par del entrehierro y calcula la tensión adicional (U comp)
que se precisa para mantener el nivel del campo magnético en el valor nominal. Se corrige la desviación del ángulo (∆θ) prevista a causa de la carga del eje del
motor. El vector de tensión de salida se representa de forma polar (p). Así se permite una sobremodulación directa y se facilita el enlace con el PWM­ASIC. El control
de vector de tensión presenta muchas ventajas con bajas velocidades, donde el rendimiento dinámico de la unidad puede mejorarse significativamente en
comparación con el control V/f gracias al control apropiado del ángulo del vector de tensión. Además, se obtiene un rendimiento estable del estátor, ya que el sistema
de control puede estimar mejor el par de la carga, dados los valores vectoriales de tensión e intensidad, que son las señales escalares (valores de amplitud).

90

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Control (vectorial) campo orientado

El control vectorial puede diseñarse de varias maneras. La diferencia principal reside en el criterio con que se calculan los valores de corriente activa, corriente (flujo)
de magnetización y par.

Los problemas se aprecian al comparar un motor de CC y un motor trifásico asíncrono (Fig. 2.35). En la corriente continua, los valores importantes para generar un
par –flujo Φy corriente del rotor– son fijos con respecto al tamaño y la posición de fase, según la orientación de los bobinados de campo y la posición de las
escobillas de carbón (Fig. 2.35a).

En el motor de CC, la corriente del rotor y la corriente generadora de flujo forman un ángulo recto y no tienen valores muy altos. En el motor asíncrono, la posición del
flujo Φy de la corriente del rotor I1 depende de la carga. Además, a diferencia del motor de CC, la intensidad y los ángulos de fase no pueden medirse directamente a
partir del tamaño del estátor.

ΦΦ

(M ~ I ×φ×sinβG) Diagrama vectorial simplificado de una máquina asíncrona para unMáquina de CC punto de carga

Fig. 2.35 Comparación entre máquinas asíncronas de CC y CA

Sin embargo, con un modelo de motor matemático, el par puede –calcularse a partir de la relación entre el flujo y la corriente del estátor.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 92

La corriente del estátor medida IS se divide en el componente que genera el par IL y el flujo Φ en ángulo recto con respecto a estas dos variables IB . Éstos generan el
flujo del motor (Fig. 2.36).

ω: Velocidad angular

IS: Corriente del estátor

IB: Corriente generadora de flujo

IW: Corriente activa/corriente del rotor

ΦL: Flujo del rotor

I
B ΦL

T ~ IS × ΦL × sinθ

Fig. 2.36Cálculo de los componentes de la corriente en la regulación orientada a campo

Con los dos componentes de la corriente, es posible influir por separado en el par y el flujo. No obstante, dado que los cálculos, que usan un modelo de motor
dinámico, son bastante complejos, sólo son económicamente viables en unidades digitales.

Esta técnica divide el control del estado de excitación independiente de la carga y el par, por lo que es posible controlar un motor asíncrono tan dinámicamente como
un motor de CC, siempre que se disponga de una señal de realimentación. Este método del control de CA trifásica también ofrece las siguientes ventajas:

buena reacción ante variaciones de carga

regulación de velocidad exacta
par máximo a velocidad cero
rendimiento comparable a unidades de CC.

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 93

Característica de V/f y control vectorial

El control de velocidad de motores de CA trifásica se ha desarrollado en los últimos años según dos principios de control diferentes:

control V/f normal o ESCALAR y control de vector de flujo

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Ambos métodos tienen ventajas, según los requisitos específicos para el rendimiento (dinámica) y la precisión de la unidad.

El control de la característica V/f tiene un rango de regulación de velocidad limitado de aproximadamente 1:20, y a baja velocidad se requiere una estrategia de
control alternativa (compensación). Con esta técnica es relativamente sencillo adaptar el convertidor de frecuencia al motor y la técnica es sólida frente a cargas
instantáneas en todo el rango de velocidad.

En unidades de control vectorial, el convertidor de frecuencia debe configurarse con exactitud en relación al motor, para lo cual se precisan conocimientos detallados.
También hacen falta componentes adicionales para la señal de realimentación.

Algunas ventajas de este tipo de control son:

rápida reacción ante cambios de velocidad y amplio rango de velocidad

mejor reacción dinámica ante cambios de sentido
estrategia de control única para todo el rango de velocidad.

La solución óptima para el usuario reside en técnicas que combinen las mejores propiedades de ambas estrategias. Son claramente necesarias características como
robustez frente a cargas/descargas escalonadas en todo el rango de velocidad –uno de los puntos fuertes del control V/f– y una rápida reacción ante cambios en la
velocidad de referencia (como en el control de orientación de campo).

Danfoss VVCplus es una estrategia de control que combina las sólidas propiedades del control V/f con el rendimiento dinámico superior de los principios del control de
orientación de campo, y ha establecido nuevos estándares para unidades con control de velocidad.

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 94

Compensación de carga de VVCplus

Independientemente del par de carga real, la fuerza del campo magnético del motor y la velocidad del eje se mantienen en el valor del comando de referencia de
velocidad. Para ello se emplean dos funciones ecualizadoras: compensación de deslizamiento y el compensador de carga.

La compensación de deslizamiento añade una frecuencia de deslizamiento calculada (∆f) a la señal de velocidad nominal para mantener la frecuencia de referencia
necesaria (Fig. 2.31). El aumento de la frecuencia del estátor está limitado por un tiempo de aceleración (rampa) definido por el usuario. El valor de deslizamiento
estimado se toma del valor estimado de la carga del par y de la fuerza real del campo magnético, por lo que también se tiene en cuenta el debilitamiento del campo
magnético.

La figura 2.37 muestra el comportamiento estático del sistema de control con las curvas de par/velocidad.

[Nm]

24

20

10

0 200

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Adaptación automática del motor (AMA)

Las funciones de ajuste automático simplifican la instalación y la puesta en marcha al optimizar la relación entre la unidad y el motor.

Para tener en cuenta las desviaciones de los parámetros eléctricos en la instalación, se miden la resistencia y la inductancia del estátor. Después, durante el
funcionamiento, es preciso comprobar que las conexiones del motor son correctas para asegurar la validez de los datos.

En resumen, la nueva AMA sin rotación elimina la necesidad de compensar el motor manualmente, lo cual lleva mucho tiempo, y facilita notablemente el uso y la
puesta en marcha de las unidades. Además, dado que el ajuste correcto de los parámetros es automático, la eficacia del motor es óptima, lo cual garantiza un
rendimiento mejorado y, por lo tanto, un ahorro económico.

Los métodos más recientes de AMA miden los valores reales de la resistencia y la inductancia del estátor para utilizarlos en el modelo de motor estático, lo que
facilita una sintonización mucho más precisa con el motor. Un aspecto importante es que los parámetros del motor se miden sin que gire el eje del motor, por lo que
no es preciso desmontar la unidad del motor. Esta característica presenta ventajas reales para el cliente, ya que durante la puesta en marcha de una nueva planta
suele realizarse primero el trabajo mecánico; desacoplar después la unidad durante la fase de puesta en marcha eléctrica es una opción costosa y de poca
aceptación.

Optimización automática de energía (AEO)

Hoy en día el ahorro energético es vital en la industria. En muchas aplicaciones donde las unidades funcionan con diferentes ciclos de carga, se puede ahorrar
energía reduciendo la fuerza del campo magnético durante el funcionamiento con cargas bajas.

En muchas unidades, en particular las que se utilizan con cargas cuadráticas (como ventiladores y bombas rotativas), también pueden ajustarse características V/F
especiales para aumentar el ahorro energético.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 96

Hay un procedimiento que optimiza automáticamente el consumo de energía con la carga real dada y adapta la referencia de velocidad que suministra la fuerza del
campo magnético para la carga real. Como solución intermedia entre el ahorro óptimo y la necesidad real de la aplicación de un par mínimo para rotores bloqueados (o
par de parada), se ha establecido un límite inferior.

Los ajustes se basan únicamente en los datos disponibles en el sistema de control; por tanto, para estas funciones no se precisan ajustes adicionales de parámetros.

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A diferencia del funcionamiento normal controlado por la velocidad con una fuerza nominal del campo magnético, la optimización de energía evita pérdidas en el motor
y por lo tanto ahorra energía. El potencial medio de ahorro energético en unidades pequeñas y medianas es del 3 al 5% de la energía nominal durante el
funcionamiento con poca carga. Un importante efecto secundario y ventaja adicional es que el motor funciona casi sin ruido con cargas bajas, incluso a frecuencias
de conmutación bajas y medias.

Funcionamiento al límite de intensidad

En general, los convertidores de frecuencia PWM alimentados con tensión que funcionan con el mero control de la característica V/f no pueden funcionar
«uniformemente» al límite de intensidad. La tensión (y, por tanto, la frecuencia) se reduce en primer lugar hasta que se alcanza el límite de intensidad predefinido. En
cuanto se alcanza este límite, el convertidor de frecuencia intenta volver a alcanzar la referencia de velocidad interna (la tensión y la frecuencia aumentan otra vez).
Esto provoca el aumento o la reducción de la velocidad, lo cual supone una carga innecesaria, en especial, para la mecánica del sistema y puede perjudicar la calidad
del producto.

En algunas situaciones puede darse una desconexión súbita:

cuando se usa una rampa interna para reducir o aumentar la tensión y la frecuencia, o

si se reduce la carga.

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Los convertidores de frecuencia PWM actuales utilizan una rampa interna para buscar un punto de funcionamiento donde no se exceda el límite de intensidad
predefinido, y a continuación controlan el motor uniformemente en este punto de funcionamiento. Emiten una señal de advertencia para notificar al usuario que se ha
alcanzado el límite de intensidad. El convertidor de frecuencia sólo se desconecta si no se encuentra una frecuencia adecuada.

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Funciones de protección
VVCplus proporciona un programa de protección pensado para crear un circuito de energía robusto e inteligente y a la vez mantener al mínimo los costes del
convertidor de frecuencia y de la protección del motor. Para ello se usa una estrategia de protección digital basada en la reutilización de las señales que necesita el
sistema de control y el uso de un rápido proceso de señales digitales (ASIC) en lugar de componentes energéticos pasivos (como bobinas de CA). El inversor está
protegido contra todos los fallos excepto el disparo de una rama cuando se dispone de un control de tiempo muerto adecuado y un control de puerta diseñado
correctamente. Cada IGBT está aislada galvánicamente de la tensión de alimentación y de la señal de control con transformadores de puerta. La intensidad y la
temperatura se transmiten al ASIC mediante un convertidor analógico/digital o un comparador. Cuando es preciso, la función de «supervisión de fallos» del ASIC
procesa las señales para realizar la función de protección correcta (intensidad, pasos 1 y 2 (Fig. 2.38)). Para limitar el tamaño del ASIC, la supervisión de fallos se
lleva a cabo en un segundo nivel del microprocesador (intensidad, pasos 3 y 4 (Fig. 2.38)).

Protección contra sobreintensidad:

La figura 2.38 muestra lo diferentes que son los «tiempos de filtro» (tiempo antes de que se desconecte el convertidor de frecuencia) de las distintas corrientes. El
nivel de desconexión y el «tiempo de filtro» pueden ajustarse para asegurar la máxima inmunidad acústica para cada interruptor del inversor (solidez de
sobreintensidad de IGBT). En este sentido, el ruido es ruido real (interferencia) y sobrecargas cortas, como la conmutación del inversor en cables de motor largos.

Intensidad

Paso 1
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ASIC
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compensador

Paso 2

AD Paso 3

+ T1 T2 T3 Tiempo µC Paso 4

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Para que el inversor sea más robusto aún, se ha incorporado un segundo «tiempo de filtro» que determina a qué frecuencia y con qué asiduidad se enciende el
inversor antes de bloquearse final­mente (nivel de intensidad 1). El usuario ajusta el tiempo de filtro T4 y el nivel de intensidad 4.

Ejemplo

Por razones propias de la máquina, un motor de 4 polos y 1,5 kW sólo puede absorber 4 A durante 5 seg. Esto significa que T4 = 5 seg. y que el nivel de intensidad 4
= 4 A.

El resto se determina con los controles y el límite de intensidad de hardware del convertidor de frecuencia.

Este programa de protección contra sobreintensidad, que aprovecha la solidez de los IGBT de nueva generación, proporciona un inversor altamente robusto sin tener
que usar componentes pasivos adicionales, como bobinas de motor.

Protección contra altas temperaturas:

La temperatura del disipador de calor (TC) (Fig. 2.34) se mide directamente y las pérdidas del inversor (Ploss,WR) se calculan presuponiendo que la temperatura del
disipador de calor depende de la temperatura ambiente, de las condiciones de refrigeración y de las pérdidas del inversor, y que los IGBT del inversor son los
componentes limitadores.

Combinando los valores medidos para TC y Ploss,WR es posible ajustar óptimamente la unidad en las condiciones de funcionamiento reales. Normalmente, se trata de
cambiar la frecuencia de conmutación y la intensidad de salida con respecto a las condiciones de refrigeración, la tensión de la red de alimentación y la temperatura
ambiente.

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Temperatura del disipador de calor

T1 T2 T3 T4 Tiempo

La figura 2.39 muestra un ejemplo en el que la señal de temperatura sirve para que el usuario tenga tiempo para reaccionar ante un fallo conectando correctamente un
ventilador del convertidor de frecuencia.

Al llegar al tiempo T1 disminuye la frecuencia de conmutación del inversor; el nivel de ruido (interferencia) aumenta y se emite una señal de advertencia como
indicación de realimentación. Al llegar T2 se reduce la tensión de salida, se limita el par máximo y se emite otra señal. En T3 se alcanza una intensidad mínima
predefinida y se emite una tercera advertencia. Ahora el usuario puede optar por parar el motor de forma controlada o por dejarlo girar con el riesgo de que al llegar T4
el inversor se desconecte finalmente.

Este inteligente programa de protección y supervisión de fallos permite utilizar con eficacia el chip del inversor y garantiza la solidez y la alta «tolerancia a fallos» de
la unidad. Además, el usuario puede programar de antemano la reacción de los convertidores de frecuencia ante una situación de fallo determinada.

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El microchip en general
El microchip está formado por tres unidades básicas que realizan tres funciones distintas.

El microprocesador controla el chip, y si recibe la secuencia correcta de instrucciones (programas), puede ejecutar una serie de funciones de la memoria del
ordenador, así como controlar todas las demás unidades del chip.

La memoria del ordenador suele adoptar la forma de una memoria EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory – memoria EPROM programable y borrable).
La memoria EPROM conserva su contenido si se produce un corte de tensión y su información se puede programar y borrar por medio de rayos ultravioletas, lo que
hace posible utilizarla una y otra vez. A diferencia de la EPROM, la memoria PROM, que no es borrable, sólo puede programarse una vez.

RAM (Random Access Memory – memoria de acceso aleatorio) es la memoria de la que toma y almacena datos el microprocesador. La memoria RAM pierde la
información si se produce un corte de tensión y su contenido es indefinido cuando vuelve la tensión.

La tercera unidad aparece en el gráfico como I/O y contiene las entradas y salidas que el ordenador necesita para comunicarse. Estas entradas y salidas pueden ser
conexiones a paneles de control, impresoras u otros equipos electrónicos.

El bus consta de diversos cables que conectan las unidades al microprocesador. El bus de datos transfiere datos entre las unidades, el bus de dirección señala
dónde hay que enviar los datos y el bus de control se encarga de que la secuencia de transmisión sea correcta.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA 101

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 102

Ordenadores para convertidores de frecuencia

Además de convertidores de frecuencia con RAM, ROM e I/O, los chips contienen varias unidades adicionales entre las que se encuentra una memoria EEPROM
(Electrically Erasable PROM PROM borrable eléctricamente), que permite al usuario programar el ordenador. Las EEPROM pueden programarse y reprogramarse con
señales eléctricas, algo necesario para programar el convertidor de frecuencia (datos de diseño) o almacenar tareas especiales.

Igualmente, el chip de un convertidor de frecuencia se puede equipar con un circuito ASIC, que es un circuito integrado con algunas funciones determinadas por el
fabricante del semiconductor. Las demás funciones se pueden programar para ajustarse a tareas específicas establecidas por el fabricante del convertidor, como el
principio de control.

Entradas y salidas de la tarjeta de control

La aplicación en la que vaya a utilizarse el convertidor de frecuencia determina la necesidad de entradas y salidas.

Los convertidores de frecuencia de aplicaciones automáticas deben recibir señales de control analógicas y digitales. Las señales analógicas pueden tener cualquier
valor dentro de un rango específico. Los valores digitales sólo pueden tener dos valores (0 o 1).

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 103

a)t b) t

Fig. 2.42 Señal analógica (a) y señal digital (b)

No hay normas para las señales de control. Sin embargo, algunas señales se han convertido en estándares de hecho, como las señales analógicas de 0­10 V o 0/4­
20 mA. Puesto que en la señal digital se emplean semiconductores, la salida digital se ha de cargar con una corriente mínima para que la señal sea «fiable». Un
rango típico de señal es 20­30 V y 10­500 mA.

Las salidas digitales de un PLC (Programmable Logic Controller controlador lógico programable) se corresponden con las entradas digitales del convertidor de
frecuencia. Como mínimo, éstas aceptan tensiones que suelen oscilar entre 10 y 30 V y proporcionan una intensidad de al menos 10 mA a 20 V. Por lo tanto, la
resistencia interna de las entradas de señal puede ser como máximo de 2 kOhmios.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA 103

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 104

Comunicación

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Básicamente, los convertidores de frecuencia digitales pueden intercambiar datos con los periféricos utilizando tres interfaces (Fig. 2.43):

el terminal de control convencional para entradas y salidas digitales y analógicas,

el panel de control con displays y teclado,
un interfaz serie para servicio técnico, diagnóstico y funciones de control.

Según la aplicación, la comunicación puede complementarse con un interfaz serie inteligente para un bus de alto rendimiento (como PROFIBUS). Éste puede tener la
forma de un grupo independiente de unidades que quizá contengan su propio microprocesador y periféricos (por ejemplo, RAM de puerto dual).

Terminal de control Servicio Entradas y salidas Interfaz serie digitales y analógicas

(RS 485/RS232)

PC/PLC

Unidad de control local

En casi todos los convertidores de frecuencia digitales es posible integrar un panel de control con display y teclado. En el terminal de control el mínimo de cables de
datos siempre es el número de conexiones más 1, lo que significa que el número de cables depende de las tareas y del número de terminales. Naturalmente, cada
terminal puede programarse para tareas diferentes.

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El display permite supervisar el convertidor de frecuencia, lo cual resulta útil para diagnosticar fallos, como rotura de cables o pérdida de la señal de control.

En un proceso, el convertidor de frecuencia se considera componente activo del sistema y puede instalarse con o sin realimentación, es decir, control de lazo cerrado
(regulación) o de lazo abierto. Un sistema de control en lazo abierto puede manejarse con un solo potenciómetro, pero los controles en lazo cerrado suelen ser más
complejos y necesitan control de consigna y realimentación.

Los PLC

Los controladores lógicos programables (PLC) pueden suministrar señales de control (velocidad) y comandos (arranque, parada, cambio de sentido de giro).

Una de las mayores ventajas de los PLC es que son capaces de leer y recopilar continuamente las señales de salida que genera un convertidor de frecuencia, como
la intensidad y la frecuencia del motor. Esto supone una mejora significativa frente a usar un mero instrumento indicador.

Un sistema PLC consta de tres componentes básicos:

unidad central,
módulos de entrada y salida,
unidad de programación.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA 105

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 106

La unidad de programación desarrolla un programa de control para la unidad de control. El programa se activa desde la unidad central, que clasifica las señales de
entrada y activa las de salida. La unidad central sólo puede funcionar con señales digitales que alternen entre dos valores (24 V y 0 V), siendo la tensión alta «1» u
«ON» y la tensión baja «0» u «OFF».

U»1«

»0«

Fig. 2.46La señal digital puede ser «ON» u «OFF» durante intervalos de tiempo más cortos o más largos

Normalmente, un convertidor de frecuencia y un PLC se conectan de dos maneras: directamente o con comunicación serie. Cuando se conectan directamente, las
entradas y salidas del PLC se conectan a las entradas y salidas del convertidor de frecuencia uno a uno con cables distintos. De esta forma, las entradas y salidas
del PLC sustituyen a los componentes autónomos, tales como el potenciómetro, los contactos de control y los instrumentos indicadores.

Comunicación serie
Con la comunicación serie, las señales se transmiten a través de pares de conductores. La información de A se transmite en el período t1­t2, la información de B en el
período t2­t3, etc. Este tipo de transmisión de información se denomina comunicación serie (Fig. 2.47).

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t1t2t3t4 t5

t1t2t3t4 t5

Hay tres principios esenciales para la comunicación serie, pero los factores decisivos son el número de unidades que tienen que comunicarse entre sí y la velocidad
de funcionamiento.

Puede utilizarse un gran número de conductores para transmitir y recibir información de cada unidad del sistema o pueden utilizarse dos conductores. En los
sistemas de dos conductores es posible conectar varios receptores a un transmisor (S) o todas las unidades conectadas pueden transmitir y recibir. Esta última
disposición se llama bus.

En el bus todas las unidades deben tener el mismo nivel de señal para garantizar que se comunican y que son capaces de recibir la señal serie.

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Además, las unidades deben tener la misma estructura de señal (protocolo) para que el receptor comprenda la información enviada. La estructura y la combinación de
señales están sujetas a varias normas.

El nivel de señal común no se ajusta a ningún valor especial. En consecuencia, el software de las unidades debe adaptarse para poder determinar el nivel de señal
común.

CAPÍTULO 2: CONVERTIDORES DE FRECUENCIA 107

V.A.V. 05 08/03/00 15:59 Side 108

El estándar RS 232 es la más conocido. Su uso se limita a transmisiones de distancias cortas y de baja velocidad. Por lo tanto, se utiliza cuando las señales sólo se
transmiten ocasionalmente, como con terminales e impresoras.

: Transmisor

: Receptor

Los estándares RS 422 y 423 resuelven el problema de la distancia y la velocidad de transmisión de la RS 232 y por eso se emplean a menudo junto con un PLC
para automatizar procesos en los que la señal de transmisión es más continua.

El estándar RS 485 es el único que ofrece la posibilidad de conectar y manejar numerosas unidades con un par común de cables, y de que las unidades se
comuniquen entre sí. Este tipo de conexión sólo precisa dos conductores para que las unidades puedan enviar y recibir datos por turnos con un bus.

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En la comunicación entre el PLC/PC y el convertidor de frecuencia hay tres tipos de señales:

señales de control (velocidad, arranque/parada/cambio de sentido de giro)

señales de estado (intensidad del motor, frecuencia del motor, frecuencia alcanzada)
señales de alarma (motor parado, exceso de temperatura).

PLC

Señales de control

Señales de estado

Señales de alarma/advertencia

Fig. 2.49 Tres tipos de señales entre un PLC y un convertidor de frecuencia

El convertidor de frecuencia controla el motor según las señales que recibe del PLC. También envía señales de estado al PLC e informa sobre los efectos de las
señales de control en el motor/proceso. Si el convertidor de frecuencia se detiene debido a condiciones de funcionamiento anormales, transmite señales de alarma al
PLC.

El estándar RS 485 permite conectar sistemas de control de proceso con varias estructuras. Por ejemplo, el PLC se puede instalar en un panel de control desde el
que controlar varios convertidores de frecuencia situados en otros paneles.

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Con el cambio de tecnología analógica a digital, los interfaces serie se utilizan cada vez más para convertidores de frecuencia en relación con:

pruebas de equipos

puesta en marcha

servicio

funcionamiento automatizado

visualización y control

flexibilidad.

Para intercambiar información entre el convertidor de frecuencia y el PLC o PC con un interfaz serie, hace falta un protocolo. El protocolo determina la longitud
máxima de la información (telegrama) y dónde se colocan elementos individuales de datos en la cadena de información.

Además, el protocolo ofrece las siguientes funciones generales:

selección (dirección) del componente empleado

requisitos de datos de los componentes (por ejemplo, valores nominales de intensidad/tensión)
transferencia de datos a los componentes individuales (por ejemplo, valores nominales, valores límite de intensidad/frecuencias) a través de sus direcciones, y
transferencia de datos a todas las unidades (BROADCAST), que permite funciones como el arranque/parada simultáneo cuando no se requiere realimentación de las
unidades.

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La mayoría de fabricantes de equipos industriales utilizan su propio protocolo, lo cual a veces supone un problema para el usuario que entonces necesita un
controlador para poder comunicarse con su PC o PLC. Además, el usuario no puede instalar equipo de diferentes fabricantes en el mismo enlace serie, puesto que no
comparten una misma estructura de datos y pueden funcionar a diferente velocidad.

Comunicación abierta por BUS

No obstante, los principales fabricantes se han unido para desarrollar sistemas de bus de campo universales y ‘abiertos’ con los que puedan comunicarse todos los
equipos industriales independientemente de quién sea el fabricante. Una de las redes de bus de campo más respaldadas y probadas para todos los productos,
incluidas nuestras unidades, es PROFIBUS.

Otros buses son:

Modbus +
Interbus­S
Device Net
Lonworks.

Profibus tiene tres usos diferentes, desarrollados para diferentes aplicaciones:

Protocolo FMS (Fieldbus Message Service ­ servicio de mensajes de bus de campo) Es la solución universal para tareas de comunicación. Gracias a su alta
flexibilidad, los servicios FMS pueden resolver amplias tareas de comunicación a una velocidad de datos media. El protocolo FMS se utiliza en áreas como el sector
textil, la gestión de edificios y la tecnología de las unidades, accionadores y sensores y componentes de conmutación de baja tensión.

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Protocolo DP (Periféricos descentralizados)

DP, ahora optimizado con respecto a la velocidad, se usa ampliamente para comunicaciones entre sistemas de automatización y unidades periféricas
descentralizadas. Es idóneo como sustituto de las costosas transmisiones de señales en paralelo con 24 V y la transmisión de valores medidos con 20 mA, y se usa
principalmente en procesos de fabricación automatizados de alta velocidad.

PA (Automatización de procesos)

PROFIBUS­PA es una variante de PROFIBUS para la automatización de procesos. PROFIBUS­PA utiliza la técnica de transmisión intrínsecamente segura que
establece la norma IEC 1158­2 y permite alimentar a distancia a las unidades participantes con el bus.

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