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Proyecto N° 3 Mecánica eléctrica

Tecnología mecánica eléctrica Fecha 31/05/2023

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PRACTICA CALIFICADA N°3

SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

PROYECTO:

DISEÑO DE SISTEMA DE ACCIONAMIENTO

ELECTRONEUMÁTICO DE APLICACIÓN INDUSTRIAL

C-10
Integrantes:

1. Bouby Herrera Nilson

2. Muñoz Novoa Anthony

3. Paredes Lopez Ivan

4. Ramos Yovera Eddy

Ing. Carlos Pablo Aguilar Narvaez

Fecha de ejecución: 07/06/23

2023 – I
Junio del 2023
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Contenido
Contenido ............................................................................................................. 2
Capítulo 1: Marco teórico ..................................................................................... 7
1.1. Generación y distribución de aire: ........................................................... 8
Sistemas y componentes. .................................................................... 9
Compresor. ........................................................................................... 11
Aire comprimido. ................................................................................ 12
Distribución neumática. ...................................................................... 13
Unidad de mantenimiento .................................................................. 14
1.2. Actuadores neumáticos: ........................................................................ 15
1.2.1. Cilindro neumático: ............................................................................ 15
1.2.2. Motor neumático: ............................................................................... 16
1.3. Válvulas distribuidoras. ......................................................................... 17
1.3.1. Reguladora de caudal: ....................................................................... 17
1.3.2. Selectora: ........................................................................................... 18
1.3.3. Simultaneidad: ................................................................................... 18
1.4. Control de sistemas de accionamiento electroneumático: .................... 19
1.4.1. Contactores........................................................................................ 19
Relés. ................................................................................................. 20
Temporizadores. ................................................................................ 23
Finales de carrera. ............................................................................. 25
Sensores de posición. ........................................................................ 26
1.5. Representación de planos..................................................................... 28
Componentes:.................................................................................... 30
Accionamientos:................................................................................. 30
Componentes eléctricos..................................................................... 30
1.6. Circuitos electroneumáticos: ................................................................. 31
Método intuitivo: ................................................................................. 31
Método Cascada: ............................................................................... 32
1.7. Seguridad en sistemas electroneumáticos. ........................................... 32
Actos y condiciones subestándares: .................................................. 33
Herramientas de control de riesgos. .................................................. 34
Capítulo 2: DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................... 36
2.1. Formulación del problema: .................................................................... 36
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Análisis del Sector ............................................................................. 36

Análisis de la Empresa....................................................................... 36
Planteamiento del problema .............................................................. 37
Análisis de Causas ............................................................................ 38
Diagnostico ........................................................................................ 38
Requisitos de la solución: .................................................................. 38
Posibles soluciones ........................................................................... 39
Determinación de la solución óptima ................................................. 40
2.2. Justificación del proyecto: ..................................................................... 40
2.3. Antecedentes: ....................................................................................... 42
2.4. Objetivos: .............................................................................................. 43
Objetivo general ................................................................................. 43
Objetivos específicos ......................................................................... 43
Capítulo 3: DESARROLLO................................................................................. 44
3.1. Esquemas de representación según estándar norma DIN ISO 1219 .... 44
Esquema neumático (autocad/fluid sim): ........................................... 44
Esquema eléctrico: ............................................................................ 45
Esquema ladder para programación en PLC: .................................... 45
Identificación de componentes neumáticos: ...................................... 46
3.1.4.1. Cilindros de doble efecto: ............................................................... 46
3.1.4.1.1. Cilindro de elevación ................................................................... 46
3.1.4.1.2. Cilindro de empuje ...................................................................... 47
3.1.4.2. Válvula de estrangulamiento regulable con antirretorno: ................ 48
3.1.4.3. Tubos de poliuretano ...................................................................... 49
3.1.4.4. ELECTROVALVULAS: ................................................................... 50
3.1.4.4.1. Válvula neumática de 4/2 vías. .................................................... 50
3.1.4.4.2. Electroválvula neumática de 3/2 vías. ......................................... 51
3.1.4.5. UNIDAD DE MANTENIMIENTO: .................................................... 52
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Resumen

La rama de la ingeniería conocida como neumática se encarga de estudiar y

poner en práctica sistemas que utilizan aire comprimido para crear y regular el
movimiento. En este proyecto integrado, se desarrollará un ascensor neumático
unido a un cable transportador. El objetivo es proporcionar altura a los paquetes
que pasan por la cinta transportadora utilizando dos cilindros de doble acción.
Cuando un sistema automatizado está en funcionamiento y un detector detecta
la llegada de un paquete, comienza el proceso de elevación. La pieza es elevada
por el cilindro A, y a continuación es empujada hacia abajo por el cilindro B.
Hasta que el cilindro A no haya bajado, el cilindro B no dará marcha atrás.
Además, se utilizarán sensores ópticos de proximidad para determinar la
ubicación del paquete. La velocidad de los movimientos se regulará según sea
necesario para conseguir un control preciso.

Los principales componentes utilizados en este sistema neumático serán

cilindros de doble efecto, que permiten tanto el movimiento hacia delante como
hacia atrás. También se utilizarán válvulas dirigidas para dirigir el flujo de aire
hacia los cilindros, garantizando un movimiento coordinado y secuencial. Se
utilizarán sensores ópticos de proximidad para identificar la presencia de
paquetes en la cinta transportadora del transportador y enviar señales al sistema
de control. Además, se utilizarán componentes de ajuste de velocidad, como
válvulas de estrangulación, para regular la velocidad del movimiento según sea
necesario.
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Abstract

The branch of engineering known as pneumatics is responsible for studying and

implementing systems that use compressed air to create and regulate motion. In
this integrated project, a pneumatic elevator attached to a conveyor cable will be
developed. The goal is to provide height to the packages passing through the
conveyor belt using two double-acting cylinders. When an automated system is
in operation and a detector detects the arrival of a package, the lifting process
begins. The part is lifted by cylinder A, and is then pushed down by cylinder B.
Until cylinder A has been lowered, cylinder B will not reverse. In addition, optical
proximity sensors will be used to determine the location of the package. The
speed of the movements will be regulated as necessary to achieve precise
control.

The main components used in this pneumatic system will be double-acting

cylinders, which allow both forward and reverse movement. Directed valves will
also be used to direct air flow to the cylinders, ensuring coordinated and
sequential movement. Optical proximity sensors will be used to identify the
presence of packages on the conveyor belt of the conveyor and send signals to
the control system. In addition, speed adjustment components, such as throttle
valves, will be used to regulate the speed of movement as required.
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Introducción

En el entorno industrial, la eficiencia y optimización de los procesos son

elementos esenciales para alcanzar altos niveles de productividad y
competitividad. En este sentido, el presente informe presenta un proyecto
integrador centrado en la mejora del sistema de elevación de una instalación de
producción alimentaria. El Objetivo principal es diseñar y poner en práctica un
elevador neumático que, conectado a una faja manipuladora de paquetes,
proporcione una solución eficaz y fiable.

El problema que se ha detectado en la zona de distribución de la planta se debe

a la ineficacia del sistema de elevación actual y a las pérdidas de producción.
Además, este sistema no garantiza la entrega de productos sin defectos, lo que
repercute en la calidad final del producto. Por lo tanto, se hace necesario
desarrollar una solución ideal que aborde estos retos y ofrezca un método más
seguro y eficaz de manipulación de envases.

A lo largo de este informe se presentará la evolución del proyecto, junto con un

análisis de la empresa en cuestión y del sector industrial. Se planteará el
problema concreto y se realizará un diagnóstico y un análisis exhaustivos de sus
causas. Además, se esbozarán los requisitos de la solución y se investigarán
las posibles alternativas del mercado. Se discutirá el marco teórico y el estado
del arte de la solución propuesta, utilizando como apoyo fuentes conocedoras
de los sistemas automatizados de elevación y de las tecnologías utilizadas en
la industria alimentaria.
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Capítulo 1: Marco teórico

El diseño de sistemas de accionamiento electroneumático para aplicaciones

industriales implica la integración de componentes eléctricos y neumáticos
para controlar y mover una variedad de equipos. Para diseñar este tipo de
sistemas se debe tener en cuenta lo siguiente:

• Electroneumática: La electroneumática combina los principios de la

electrónica y la neumática para controlar y monitorear equipos en
sistemas industriales. Utiliza señales eléctricas para controlar válvulas
y cilindros.

Imagen 1. Sistema electroneumático

• Actuadores: Estos son los componentes que convierten la energía

eléctrica en movimiento mecánico. En el caso de los sistemas
electroneumáticos, los actuadores más habituales son
los cilindros. Los cilindros usan aire comprimido para crear fuerza
lineal y mover varias partes de una máquina o proceso industrial.
• Válvulas: Son una parte esencial de los sistemas electroneumáticos.
Controlan el flujo de aire comprimido a los actuadores para que
puedan activarse y desactivarse en momentos específicos. Hay
varios tipos de válvulas, como válvulas direccionales, válvulas de
control de presión y válvulas de control de flujo, que se pueden
seleccionar de acuerdo con los requisitos del sistema.
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• Sensores: Son dispositivos que se utilizan para medir

variables físicas como posición, presión, temperatura, etc. En un
sistema de accionamiento electroneumático, se necesitan sensores
para proporcionar retroalimentación y controlar el movimiento del
actuador. Por ejemplo, un sensor de posición puede detectar la
posición actual del cilindro y enviar una señal al controlador para que
se detenga en una determinada posición.
• Controladores: El controlador es el cerebro del sistema
electroneumático. Recibe señales de entrada de los sensores,
procesa la información y envía señales de salida a las válvulas para
controlar el flujo de aire a los actuadores. Puede ser un controlador
lógico programable (PLC), un controlador basado en un
microcontrolador u otro dispositivo electrónico diseñado para
aplicaciones de control de movimiento.
• Cableado y conexiones: El cableado y las conexiones adecuadas
son fundamentales para asegurar una comunicación confiable entre
los diferentes componentes del sistema electroneumático. Se deben
utilizar cables adecuados para la transmisión de señales eléctricas y
neumáticas, y se deben realizar conexiones seguras y protegidas
para evitar fallas o interrupciones en el sistema.

1.1. Generación y distribución de aire:

La generación y distribución de aire comprimido es un aspecto
fundamental en los sistemas electroneumáticos, ya que el aire comprimido
es la fuente de energía utilizada para accionar los actuadores neumáticos.
Generación de aire comprimido: El aire comprimido es producido
por compresores, que son máquinas diseñadas para aumentar la presión
del aire y almacenarlo en un tanque o sistema de almacenamiento.
Existen diferentes tipos de compresores, como los
compresores alternativos, de tornillo y de paletas, que utilizan diferentes
mecanismos de compresión de aire.
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Distribución de aire comprimido: Una vez generado, el aire comprimido

debe distribuirse de manera eficiente y segura hacia los puntos de uso en
el sistema electroneumático. Esto se logra mediante una red de tuberías y
accesorios, que permiten llevar el aire a los diferentes dispositivos y
actuadores neumáticos.

Imagen 2. Esquema de distribución de aire comprimido

Sistemas y componentes.

El sistema de generación y distribución de aire comprimido consta de

varios componentes interconectados que trabajan juntos para
proporcionar aire comprimido a los puntos de uso en una aplicación
industrial. Los principales componentes de un sistema son:
Compresor: El compresor es el componente principal encargado de
generar aire comprimido. Puede haber diferentes tipos de compresores.
• Tanque de almacenamiento: Después de ser comprimido, el aire
se almacena en un tanque de almacenamiento. Este tanque ayuda a
estabilizar la presión del aire y proporciona un suministro constante
durante los picos de demanda.
• Filtros de aire: Se utilizan para eliminar partículas y contaminantes
del aire comprimido, como polvo, humedad y aceite. Esto es
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importante para proteger los componentes y dispositivos neumáticos

de posibles daños y asegurar su buen funcionamiento.
• Secadores de aire: Eliminan la humedad presente en el aire
comprimido. La humedad puede causar corrosión y problemas de
funcionamiento en los actuadores y otros dispositivos neumáticos.
Los secadores de aire pueden utilizar métodos como refrigeración,
adsorción o membranas para eliminar la humedad.
• Reguladores de presión: Se utilizan para controlar la presión del
aire comprimido en la red de distribución. Permiten ajustar la presión
según los requisitos de los dispositivos y actuadores neumáticos,
asegurando un suministro de aire a la presión adecuada.
• Válvulas de control: Se utilizan para abrir, cerrar o regular el flujo
de aire en diferentes secciones de la red de distribución. Estas
válvulas pueden ser manuales o automáticas y permiten direccionar
el aire hacia los puntos de uso específicos.
• Tuberías y conexiones: Las tuberías transportan el aire comprimido
desde el compresor y el tanque de almacenamiento hasta los puntos
de uso. Se utilizan diferentes materiales, como acero, cobre o
aluminio, según las necesidades de la aplicación. Las conexiones,
como racores o abrazaderas, se utilizan para unir las tuberías y
garantizar una conexión hermética.
• Dispositivos de seguridad: Es importante incluir dispositivos de
seguridad en el sistema de generación y distribución de aire
comprimido. Esto puede incluir válvulas de alivio de presión para
prevenir situaciones de sobrepresión, filtros de seguridad para evitar
que partículas grandes ingresen a los dispositivos neumáticos y
sistemas de purga automática para eliminar la condensación
acumulada.
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Compresor.

Nombre Descripción Imagen

Compresor Utilizan uno o más
De Pistón cilindros con pistones
que se desplazan hacia
adelante y hacia atrás
para comprimir el aire.
El aire entra al cilindro
cuando el pistón se
desplaza hacia atrás y
se comprime cuando el
pistón se mueve hacia
adelante.
Compresor Utilizan dos rotores
De tornillo helicoidales que se
acoplan entre sí para
comprimir el aire. Los
rotores giran en
direcciones opuestas,
atrapando el aire en los
espacios entre los
rotores y las paredes
del compresor
Compresores de utilizan un rotor central
Paletas con paletas que se
deslizan sobre la pared
interna del cilindro. A
medida que el rotor gira,
las paletas se mueven
hacia afuera debido a la
fuerza centrífuga,
creando cámaras de
compresión que
reducen el volumen del
aire y lo comprimen.
Compresor centrifugo utilizan un impulsor
giratorio de alta
velocidad para acelerar
el aire y convertir su
energía cinética en
energía de presión. El
aire es aspirado por el
impulsor y se comprime
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a medida que se
desplaza hacia el
exterior del impulsor.
Compresor de scroll Los compresores de
scroll consisten en dos
espirales, una fija y una
móvil, que se acoplan
entre sí. La espiral móvil
se desplaza en círculos
concéntricos dentro de
la espiral fija,
comprimiendo el aire
entre ellas.

Aire comprimido.

Es el proceso de eliminar impurezas y acondicionar el aire antes de su

uso en aplicaciones industriales. Esto es importante para garantizar un
suministro de aire limpio, seco y adecuado para los dispositivos y
sistemas neumáticos.

La preparación del aire comprimido no sólo consiste en obtener aire a

una presión determinada, ya que una vez conseguido esto, hay que
controlar que dicho aire esté seco y limpio. En la preparación del aire,
es recomendable utilizar los elementos citados a continuación:

• Filtro de aspiración.
• Compresor.
• Acumulador de aire a presión.
• Secador.

Tras esta fase previa de preparación, el aire pasa por:

• Unidad de mantenimiento. La unidad de mantenimiento tiene por

misión acondicionar el aire comprimido previo a su paso al sistema
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neumático. Estas unidades están formadas por los siguientes

elementos:

• Filtro de aire a presión con separador de agua.

• Regulador de presión.
• Lubricador.
• Deshumedificador.

Si el aire no ha sido acondicionado puede producir que aumente la

cantidad de fallos y así, también, que los sistemas neumáticos
disminuyan su vida útil. El daño producido por la no adecuación del
sistema se puede reflejar en el aumento del desgaste de juntas y de
piezas móviles de válvulas y cilindros o en que las válvulas aparezcan
impregnadas de aceite o incluso aparezca cierta suciedad en los
silenciadores. Los elementos neumáticos suelen estar preparados para
poder trabajar con una presión máxima de 8 hasta 10 bar. Pero suele ser
suficiente ajustar la presión a 6 bar.

Distribución neumática.

La distribución neumática es el proceso de dirigir el aire comprimido

desde una fuente generadora a equipos neumáticos y actuadores
en aplicaciones industriales. Esto incluye el diseño y la implementación
de tuberías y redes de componentes que brindan un control efectivo
del aire comprimido hasta el punto de uso.

Componentes:

• Tuberías y conexiones
• Válvulas de control
• Reguladores de presión
• Filtros y lubricadores
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• Dispositivos de control y actuadores neumáticos

• Diseño y dimensionamiento

Unidad de mantenimiento

Una unidad de mantenimiento neumático (FRL) es un aparato diseñado

para depurar el aire comprimido en una planta. Se le llama FRL por las
iniciales de filtros, reguladores y lubricadores.
La maquinaria de alta tecnología depende de un aire comprimido de
buena calidad para un rendimiento mayor. Por eso, las unidades de
mantenimiento son tan populares, ya que, al garantizar un estado
óptimo del aire, extienden la vida útil de los activos y favorecen el buen
desempeño.

Las funciones principales de una unidad de mantenimiento o FRL son:

• Filtrar el aire para mantenerlo libre de impurezas, atrapando

contaminantes como agua, polvo y aceite.
• Regular constantemente la presión del aire para asegurar que los
equipos reciban el suministro necesario.
• Lubricar el aire comprimido para reducir la fricción entre las partes
móviles de la maquinaria.
Las unidades de mantenimiento se instalan generalmente cerca del
punto de uso, antes de los dispositivos neumáticos, para asegurar que
el aire comprimido llegue en condiciones óptimas. Son esenciales para
garantizar un funcionamiento eficiente y confiable de los sistemas
neumáticos, al proteger los componentes y asegurar la calidad del aire
comprimido suministrado.
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Imagen 3. Unidad de mantenimiento neumático

1.2. Actuadores neumáticos:

Los actuadores neumáticos son dispositivos que convierten la energía
del aire comprimido en movimiento mecánico lineal o rotatorio. Estos
actuadores se utilizan ampliamente en aplicaciones industriales donde
se requiere el control y la automatización de movimientos. Los
actuadores neumáticos son conocidos por su simplicidad, confiabilidad y
capacidad de generar fuerzas significativas.

1.2.1. Cilindro neumático:

también llamados cilindros de aire, son los actuadores neumáticos más

comunes. Estos dispositivos convierten la presión del aire comprimido en
un movimiento lineal. Un cilindro neumático consta de un tubo cilíndrico
en el que se desplaza un émbolo o pistón, y está sellado para evitar
fugas de aire. Cuando se aplica presión al aire en un extremo del
cilindro, el pistón se desplaza en una dirección específica, realizando un
trabajo mecánico. La dirección del movimiento se puede controlar
mediante válvulas de control neumáticas que abren o cierran el flujo de
aire hacia el cilindro.
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Simple efecto: Es un tipo de actuador neumático que utiliza aire

comprimido para generar un movimiento lineal en una dirección
específica. Su diseño y funcionamiento son más simples en comparación
con los cilindros de doble efecto, lo que los hace adecuados para
aplicaciones donde se requiere un movimiento unidireccional.
Doble efecto: es un tipo de actuador neumático que utiliza aire
comprimido para generar movimiento lineal en dos direcciones. Su
diseño y funcionamiento permiten un control preciso del movimiento y
son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales donde se
requiere un movimiento bidireccional para realizar tareas específicas.

Imagen 4. Cilindros neumáticos

1.2.2. Motor neumático:

Los motores neumáticos son actuadores neumáticos que convierten la presión

del aire comprimido en un movimiento rotatorio. Estos motores se utilizan en
aplicaciones donde se requiere un movimiento de rotación, como en sistemas de
transporte, maquinaria y herramientas neumáticas. Los motores neumáticos
pueden ser de paleta, pistón o turbina, y funcionan mediante la expansión y
contracción del aire comprimido en el interior del motor. La velocidad y el par de
salida se pueden controlar ajustando la presión del aire suministrado al motor.
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Imagen 5. motor neumático

1.3. Válvulas distribuidoras.

También conocidas como válvulas de control direccional, son componentes

clave de los sistemas neumáticos que se utilizan para controlar el flujo de aire
comprimido a varios actuadores y dispositivos neumáticos. Estas válvulas
permiten dirigir el flujo de aire en diferentes direcciones como adelante,
atrás, parada o varias posiciones intermedias según las necesidades de la
aplicación

Tipos comunes de válvulas distribuidoras:

Válvula de 2/2 Válvula de 3/2 Válvula de 4/2 Válvula de 5/2

vías vías vías vías

1.3.1. Reguladora de caudal:

Es una válvula utilizada en sistemas neumáticos para controlar y regular la

velocidad del flujo de aire comprimido. Permite ajustar la velocidad de los
actuadores neumáticos, brindando un control preciso sobre el movimiento y
proporcionando una operación más suave y controlada.
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Imagen 6. Regulador de presión

1.3.2. Selectora:

Es un componente utilizado en sistemas neumáticos para dirigir el flujo de aire

hacia diferentes actuadores o circuitos. Puede tener múltiples puertos de
entrada/salida y diferentes posiciones de conexión. Su función es seleccionar
la ruta del flujo de aire y determinar qué actuador o circuito se activará en un
sistema neumático.

Imagen 7. selectora

1.3.3. Simultaneidad:

La simultaneidad en el contexto de los sistemas neumáticos se refiere a la

capacidad de controlar y coordinar el funcionamiento de varios actuadores
neumáticos de manera simultánea. Esto implica que múltiples actuadores se
activan o desactivan al mismo tiempo, permitiendo un movimiento sincronizado
y coordinado en un sistema.
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Imagen 8. Bypass neumático

1.4. Control de sistemas de accionamiento electroneumático:

El control de sistemas de accionamiento electroneumático implica la integración
de válvulas, sensores, controladores y interfaces de usuario para supervisar y
controlar el funcionamiento de los actuadores neumáticos utilizando señales
eléctricas. Esto permite la automatización y optimización de procesos
industriales que requieren movimiento y fuerza.

1.4.1. Contactores.

Contactores: Los contactores son componentes esenciales en el control

de sistemas de accionamiento electroneumático, ya que permiten el
control remoto y seguro de los motores o actuadores eléctricos. Su
función principal es establecer y cortar el flujo de corriente eléctrica hacia
los actuadores, y también proporcionan protección contra sobrecargas y
cortocircuitos.
Tipos:
• Contactor de potencia
• Contactor de arranque directo
• Contactor de inversión de giro
• Contactor de tiempo
• Contactor de estado solido

Características:
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• Capacidad de corriente indica la corriente máxima que el

contactor puede manejar de manera segura.
• Tensión de operación indica la tensión nominal a la que el
contactor está diseñado para operar.
• Protección contra sobrecargas y cortocircuitos: Algunos
contactores están equipados con relés de protección térmica
integrados que monitorean la corriente y la temperatura del motor.
• Tiempo de conmutación: Es el tiempo que tarda el contactor en
abrir o cerrar los contactos después de recibir una señal de
control.

Aplicaciones:
• Los contactores se utilizan para controlar el encendido y apagado
de los motores en máquinas herramienta, como tornos,
fresadoras, taladros, rectificadoras, entre otros. Permiten el
control remoto de la potencia hacia los motores, lo que facilita la
operación y la seguridad de las máquinas.
• En sistemas de transporte y manipulación automatizados, los
contactores se utilizan para controlar los motores eléctricos de los
transportadores, grúas, carretillas elevadoras y otros equipos.
Permiten la activación y desactivación segura de los motores
según sea necesario.
• Los contactores desempeñan un papel importante en sistemas de
automatización más complejos, donde se requiere una secuencia
de operaciones y control lógico. Se utilizan junto con otros
componentes, como controladores lógicos programables (PLC),
sensores y relés, para controlar y coordinar el funcionamiento de
diferentes actuadores en el sistema.

Relés.

Relés: Son componentes electromagnéticos utilizados en el control de

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sistemas de accionamiento electroneumático. Funcionan como interruptores

controlados eléctricamente que permiten activar o desactivar circuitos
eléctricos de potencia mediante señales de control.
Tipos:

Nombre Descripción Imagen

Relé Es el tipo más básico de
Electromagnético relé y utiliza un
electroimán para activar
los contactos del relé.
Estos relés pueden tener
contactos normalmente
abiertos (NA),
normalmente cerrados
(NC) o ambos, y se
activan cuando una
corriente eléctrica circula
por la bobina del
electroimán.
Relé de Utilizan componentes
Estado solido electrónicos, como
tiristores o transistores,
para conmutar la
corriente. No tienen
partes móviles y son más
rápidos y duraderos que
los relés
electromagnéticos. Se
utilizan en aplicaciones
donde se requiere una
conmutación rápida y una
larga vida útil.
Relé de Se utilizan para
protección monitorear y proteger
De motor motores eléctricos contra
sobrecarga, falta de fase,
desequilibrio de corriente
y otras condiciones
anormales. Pueden tener
funciones de protección
térmica, electrónica y de
comunicación para
garantizar un
funcionamiento seguro
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del motor.

Relé de Se utilizan para controlar

tiempo el tiempo de retardo antes
de que ocurra una acción
en el sistema de
accionamiento
electroneumático. Pueden
tener funciones de
temporización, retardo,
intermitencia y
secuenciación para
controlar el tiempo de
operación de los
dispositivos conectados.
Relé de Se utilizan en
seguridad aplicaciones donde se
requiere una función de
seguridad, como en
sistemas de parada de
emergencia o sistemas
de seguridad de
máquinas. Detectan
condiciones peligrosas y
desactivan los
dispositivos conectados
para evitar accidentes o
lesiones.
Relé de Se utilizan para controlar
secuencia la secuencia de operación
de los dispositivos en un
sistema de accionamiento
electroneumático.
Permiten activar y
desactivar
secuencialmente los
dispositivos en un orden
específico para garantizar
una operación correcta y
segura del sistema.
Características:

• Los relés pueden tener contactos normalmente abiertos (NA),

normalmente cerrados (NC) o ambos. Esto determina el estado
inicial de los contactos cuando el relé no está activado. La
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selección del tipo de contacto depende de la lógica de control y la

función requerida en la aplicación.
• Los relés pueden estar diseñados para montaje en riel DIN,
montaje en panel o montaje en placa de circuito impreso (PCB). La
selección de la configuración de montaje depende de los requisitos
de instalación y el diseño del sistema de accionamiento.
• Algunos relés pueden tener funciones de protección integradas,
como protección contra sobre corriente, protección térmica o
protección contra cortocircuitos. Estas funciones ayudan a proteger
el sistema de accionamiento y los dispositivos conectados contra
condiciones anormales o dañinas.

Aplicaciones:
• Los relés se utilizan para controlar el encendido y apagado de los
motores eléctricos en sistemas de accionamiento. Permiten activar
y desactivar la corriente eléctrica hacia los motores de manera
segura y controlada.
• En sistemas de accionamiento que utilizan válvulas eléctricas para
controlar el flujo de líquidos o gases, los relés se utilizan para
activar y desactivar las bobinas de las válvulas.
• Los relés se utilizan para controlar el encendido y apagado de
bombas eléctricas utilizadas en sistemas de bombeo. Pueden
activar o desactivar la corriente eléctrica a la bomba según la
demanda de flujo o nivel del líquido.
• En sistemas de refrigeración y aire acondicionado, los relés se
utilizan para controlar los compresores eléctricos. Permiten
encender o apagar el compresor según las necesidades de
refrigeración o climatización.

Temporizadores.

Temporizadores: Los temporizadores son componentes utilizados en el

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control de sistemas de accionamiento electroneumático para establecer

intervalos de tiempo específicos y controlar el tiempo de retardo en las
operaciones. Permiten la activación o desactivación de circuitos eléctricos
después de un período de tiempo predeterminado.
Tipos:
• Temporizadores electromecánicos
• Temporizadores electrónicos
• Temporizadores programables
• Temporizadores de estado solido
• Temporizadores de alta frecuencia

Aplicaciones:
• Los temporizadores se utilizan para establecer un retardo de tiempo
antes de activar un motor eléctrico. Esto permite que el sistema se
estabilice antes de que se suministre energía al motor, evitando
arranques bruscos o daños en el equipo.
• Los temporizadores se utilizan para controlar la secuencia de
operaciones en un sistema de accionamiento electroneumático. Por
ejemplo, se pueden utilizar para activar y desactivar dispositivos en
un orden específico, asegurando que las operaciones se realicen de
manera secuencial y controlada.
• Los temporizadores se utilizan para controlar el tiempo de
funcionamiento de equipos auxiliares, como ventiladores,
calentadores o bombas. Por ejemplo, se pueden utilizar
temporizadores para activar y desactivar sistemas de enfriamiento o
sistemas de lubricación en intervalos de tiempo específicos.
• Los temporizadores se utilizan en sistemas de control de acceso
para establecer un tiempo de retardo antes de que las puertas se
cierren o se activen alarmas. Esto permite a las personas ingresar o
salir de un área controlada antes de que se tomen medidas
adicionales.
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Finales de carrera.

Finales de carrera: también conocidos como interruptores de límite o

interruptores de posición, son componentes utilizados en el control de
sistemas de accionamiento electroneumático para detectar y controlar la
posición de un objeto o componente mecánico. Estos interruptores se
activan mecánicamente cuando un objeto alcanza una posición
específica, lo que a su vez puede utilizarse para iniciar, detener o cambiar
el movimiento de los sistemas de accionamiento.
Tipos:
• Finales de carrera de palanca
• Finales de carrera de rodillos
• Finales de carrera de resorte
• Finales de carrera magnéticos
• Finales de carrera de proximidad
• Finales de carrera ópticos

Aplicaciones:
• Los finales de carrera se utilizan para detectar y controlar el
movimiento de componentes en maquinaria industrial, como brazos
robóticos, mesas de trabajo o sistemas de transporte.
• Los finales de carrera se utilizan en sistemas de transporte, como
cintas transportadoras o sistemas de clasificación, para detectar la
posición de los objetos transportados.
• En sistemas de elevación, como grúas o ascensores, los finales de
carrera se utilizan para detectar los límites superior e inferior de
recorrido. Cuando el objeto alcanza estos límites, los finales de
carrera se activan y detienen el movimiento para evitar sobrepasar
los límites de seguridad.
• En sistemas de automatización, los finales de carrera se utilizan
para detectar la posición de los componentes y asegurar la
secuencia correcta de operaciones. Se utilizan para iniciar y
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detener actuadores, activar sensores o activar otros dispositivos en

función de la posición alcanzada.

Sensores de posición.

Aplicaciones.
Sensores de posición: los sensores de posición son fundamentales
para detectar y controlar la posición de los componentes y objetos en
movimiento. Estos sensores proporcionan información precisa sobre la
ubicación relativa o absoluta de un objeto y permiten un control preciso
de los sistemas de accionamiento.
Tipos:
• Sensores ópticos
• Sensores ultrasónicos
• Sensores de proximidad
• Sensores de desplazamiento capacitivo
• Sensores de desplazamiento inductivo

PNP: Un sensor de posición PNP utiliza una salida de transistor PNP

para indicar la presencia o ausencia de un objeto o detectar una posición
específica
NPN: Los sensores de posición NPN son ampliamente utilizados en
aplicaciones industriales y de automatización.

Imagen 9. Tipos de sensores

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Características:
• Los sensores de posición en los sistemas de accionamiento
electroneumático suelen ofrecer una alta precisión en la detección
de la posición del objeto.
• Los sensores de posición deben tener un rango de detección
adecuado para cubrir las necesidades del sistema. El rango
puede variar desde unos pocos milímetros hasta varios metros,
dependiendo de la aplicación específica.
• Los sensores de posición pueden utilizar diferentes tecnologías
de detección, como óptica, inductiva, capacitiva, ultrasónica o
magnética.
• La velocidad de respuesta de los sensores de posición es otro
aspecto importante. Deben ser capaces de detectar cambios de
posición rápidamente para proporcionar una retroalimentación en
tiempo real y permitir un control reactivo del sistema.

Aplicaciones:
• Los sensores de posición se utilizan para controlar la posición de
componentes móviles, como cilindros neumáticos o actuadores
eléctricos. Proporcionan información precisa sobre la posición
actual del componente, lo que permite un control preciso y
repetible.
• Los sensores de posición se utilizan para detectar los límites de
movimiento de los componentes. Esto permite evitar colisiones o
daños al sistema al detener el movimiento cuando se alcanzan los
límites predefinidos.
• En sistemas de accionamiento electroneumático que requieren
una secuencia específica de movimientos, los sensores de
posición se utilizan para detectar el estado actual del sistema y
garantizar que los movimientos se realicen en el orden correcto.
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1.5. Representación de planos.

Simbología normalizada DIN ISO 1219
La representación de planos es esencial para comunicar diseños, detalles
constructivos y especificaciones técnicas de manera precisa y comprensible.
Permite a los profesionales visualizar y comprender cómo se construirá o se verá
un objeto antes de su implementación física. Además, facilita la coordinación y
colaboración entre los diferentes equipos involucrados en un proyecto y sirve
como referencia para la fabricación, construcción o instalación de componentes.
DIN ISO 1219: Establece una simbología normalizada para representar los
componentes y circuitos hidráulicos y neumáticos en los planos técnicos. Esta
norma es ampliamente utilizada en la industria para asegurar la consistencia y
comprensión de los símbolos utilizados en los diagramas de sistemas hidráulicos
y neumáticos.

Actuadores:
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Válvulas direccionales

Válvulas de bloqueo, flujo y presión

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Accionamientos

Componentes:
• Actuadores
• Válvulas
• Conexiones
• Compresores
• Filtros y separadores
• Instrumentos y sensores

Accionamientos:
• Cilindro neumático de simple efecto
• Cilindro neumático de doble efecto
• Motor neumático
• Actuador lineal neumático

Componentes eléctricos.
• Solenoide
• Bobina de inducción
• Interruptor
• Lampara indicadora
• fusible
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1.6. Circuitos electroneumáticos:

Los circuitos electroneumáticos son sistemas de control que combinan
elementos electrónicos y neumáticos para realizar diversas funciones en
aplicaciones industriales. Estos circuitos permiten la conversión de señales
eléctricas en señales neumáticas para controlar dispositivos y
componentes neumáticos, como cilindros, válvulas y actuadores.

Imagen 10. Circuitos electroneumáticos en la industria

Método intuitivo:

El método intuitivo en circuitos electroneumáticos se refiere a la

construcción y diseño de los circuitos basándose en el conocimiento y la
experiencia práctica de los diseñadores. En lugar de utilizar cálculos
complejos y teoría matemática, este enfoque se basa en la intuición y la
comprensión de los principios básicos de la electroneumática.
Ventajas:

• Simplicidad: Permite un enfoque simple y directo en el diseño

de circuitos.
• Flexibilidad: Permite adaptar rápidamente el circuito a las
necesidades específicas del sistema.
• Rápida resolución de problemas: Facilita la identificación y
solución rápida de problemas en los circuitos.
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Método Cascada:

Es una técnica utilizada en circuitos electroneumáticos para lograr una

secuencia de operaciones controladas. En este método, se utilizan una
serie de válvulas y componentes neumáticos conectados en cascada para
lograr un control secuencial y coordinado de los actuadores neumáticos.
Ventajas:

• Permite un control secuencial y coordinado de los

componentes neumáticos, evitando errores de secuencia y
mejorando la eficiencia del proceso.
• Permite un control flexible y modular, lo que facilita la
modificación y expansión del circuito según las necesidades
del sistema.

1.7. Seguridad en sistemas electroneumáticos.

La seguridad en los sistemas electroneumáticos es de vital importancia
para garantizar la protección de las personas, los equipos y el entorno de
trabajo y requiere un enfoque integral que abarque el diseño adecuado, la
protección contra riesgos eléctricos y mecánicos, el uso de elementos de
seguridad, una programación segura, un mantenimiento regular y la
capacitación del personal.
Estándares:
Existen varios estándares y normas internacionales que abordan la
seguridad en sistemas electroneumáticos.
Los estándares más utilizados en la electroneumática son los siguientes:
• Norma ISO 13849-1: Esta norma establece los principios y
requisitos para el diseño y la validación de sistemas de
control relacionados con la seguridad.
• Norma IEC 61508: Esta norma establece los requisitos para
los sistemas instrumentados de seguridad (SIS) utilizados en
la industria de procesos.
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• Norma IEC 62061: Esta norma se centra en los sistemas de

control de seguridad relacionados con la maquinaria.

Actos y condiciones subestándares:

Los actos y condiciones subestándares son términos utilizados en el ámbito
de la seguridad laboral y se refieren a las prácticas o situaciones que
pueden contribuir a la ocurrencia de accidentes o lesiones en el lugar de
trabajo.
• Actos subestándares: Se refieren a las acciones o
comportamientos inseguros por parte de los trabajadores que
pueden poner en peligro su seguridad o la de los demás. Estos
actos suelen ser violaciones de procedimientos de seguridad
establecidos, como no utilizar equipo de protección personal,
ignorar señales de advertencia, operar maquinaria de forma
incorrecta o negligente, no seguir protocolos de seguridad
establecidos, entre otros.

• Condiciones subestándares: Son las situaciones o

condiciones inseguras en el entorno de trabajo que pueden
aumentar el riesgo de accidentes. Estas condiciones pueden
ser causadas por factores como equipos defectuosos,
instalaciones inseguras, falta de mantenimiento adecuado,
iluminación deficiente, obstrucciones en los pasillos de trabajo,
ausencia de señalización de seguridad, entre otros.
Ejemplos de actos y condiciones subestándares:
• Mantenimiento inadecuado
• Uso de componentes no apropiados
• Manipulación incorrecta
• Falta de capacitación
• Condiciones de trabajo inseguros
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Herramientas de control de riesgos.

Check list.Orden de trabajo. Plan de trabajo.

Las herramientas de riesgo son metodologías o técnicas utilizadas
para identificar, evaluar y gestionar los riesgos en diferentes
contextos. Estas herramientas ayudan a las organizaciones a
comprender los riesgos a los que están expuestas y a tomar
decisiones informadas para minimizar o mitigar esos riesgos.
ATS: Es una herramienta eficaz para capacitar y orientar a
nuevos trabajadores hacia el entorno del trabajo a ejecutar.
Procedimientos (ATS)
• Definir el trabajo a ser analizado
• Dividir el trabajo en pasos individuales o tareas
• Identificar los peligros e incidentes potenciales en cada paso
o tarea
• Definir controles y medidas preventivas
• Documentar el ATS en el formato establecido
• Comunicar el ATS en detalle a todos los involucrados en el
trabajo.
• Revisar, actualizar y corregir el ATS al terminar el trabajo y
archivarlo

IPERC: Es un medio que sirve para controlar los peligros

durante la ejecución de las actividades, prevenir lesiones o
enfermedades ocupacionales, que traerá beneficios de
ahorro en los costos sociales y económicos de una
empresa u organización.
Procedimientos:
• Información previa
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• Identificación de peligros
• Evaluación del riesgo
• Valoración del IPERC
• Adopción de medidas de control
• Revaloración de nivel de riesgo

Check list: Son formatos de control, se crean para registrar

actividades repetitivas y controlar el cumplimiento de una serie
de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma
sistemática.

Orden de trabajo: Una orden de trabajo es un documento

utilizado para comunicar y coordinar las tareas que deben
realizarse en un determinado trabajo o proyecto.

Plan de trabajo: El plan de trabajo es una herramienta esencial

para la gestión efectiva de proyectos o actividades, ya que ayuda
a definir y organizar las actividades necesarias, asignar recursos
adecuadamente y establecer un marco de tiempo realista.
Además, facilita la comunicación, el seguimiento y la evaluación
del progreso, lo que contribuye a la eficiencia y el logro de los
objetivos establecidos.
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Capítulo 2: DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

2.1. Formulación del problema:

Análisis del Sector

La fabricación y transformación de diversos productos definen la

industria de producción. En esta situación, la eficiencia y la
productividad son componentes esenciales para garantizar la
competitividad en el mercado. Sin embargo, muchas empresas se
enfrentan a retos relacionados con la manipulación y el transporte de
paquetes, que pueden prolongar la duración de los ciclos, reducir la
eficiencia y entrañar riesgos para los trabajadores.

Análisis de la Empresa

En el caso concreto de la planta industrial en cuestión, se considera

necesario introducir mejoras en el proceso de empaquetado. La
empresa está especializada en la fabricación y distribución de
productos. De la empresa tenemos los siguientes datos:
• Cantidad de elementos repartidos por jornada de trabajo:
Según los registros de la empresa, en promedio se distribuyen
alrededor de 2000 elementos por jornada de trabajo. Estos
elementos incluyen paquetes de productos alimenticios que
deben ser transportados desde la línea de producción hasta la
zona de distribución.
• Cantidad de personas que intervienen en el proceso: En el
proceso de manipulación de cargas, participan en promedio 10
personas. Esto incluye operarios encargados de la supervisión
de la línea de producción, personal de logística encargado del
transporte de los paquetes y personal de control de calidad.
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Además, se obtuvieron datos de la empresa de la competencia más

próxima a los números de producción de la planta a la que se le busca
realizar la mejora:

• Nombre de la empresa: Alimentos CompetiS.A.

• Giro de negocio: Producción y distribución de alimentos
• Productos principales: Amplia gama de productos alimenticios,
incluyendo snacks, bebidas, alimentos enlatados y productos
frescos.
• Capacidad de producción: 2200 elementos por jornada de
trabajo
• Cantidad de personal: 25 personas en el proceso de
manipulación de cargas

Planteamiento del problema

El problema principal radica en la falta de eficiencia del sistema actual,

evidenciado por la baja cantidad de elementos producidos y la
disminución en la calidad de los productos. Estos problemas están
directamente relacionados con el enfoque manual del proceso, que
resulta en tiempos muertos y pone a los operarios en una situación
constante de carga y manipulación de paquetes pesados. Como
resultado, el sistema en su estado actual muestra una eficiencia
deficiente debido a la dependencia de un procedimiento manual.
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Análisis de Causas

Al analizar a profundidad el problema, se pudo identificar que las

posibles causas están generadas por la falta de automatización del
sistema además de una falta de mantenimiento al mecanizado del
elevador. Por otra parte, tomando enfoque en la carga, el equipo carece
de un sistema de detección de carga por lo que muchas veces no
funciona correctamente ocasionando que se distribuya un producto
defectuoso.

Diagnostico

El diagnóstico indica que el sistema actual presenta ineficiencias

debido a su enfoque manual en la manipulación y distribución de
cargas. Estas limitaciones incluyen tiempos muertos, baja
productividad y posibles errores en la manipulación.

Requisitos de la solución:

Para resolver el problema descrito en el área de distribución de la

industria alimentaria, es necesario implementar un nuevo sistema de
elevación más eficaz y fiable. La solución debe cumplir los siguientes
requisitos:
o Cantidad de elementos repartidos por jornada de trabajo: Se busca
optimizar la cantidad de elementos repartidos en un 50%.
o Cantidad de personas que intervienen en el proceso: disminuir la
cantidad de personas que intervengan en la manipulación de cargas,
reduciéndolas lo máximo posible.
o Garantizar la seguridad de los trabajadores: reduciendo los riesgos
asociados a la gestión de la carga y asegurando la estabilidad del
sistema de elevación.
o Garantizar la calidad del producto final: evitando la entrega de
productos defectuosos como consecuencia de problemas con el
sistema de elevación.
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Posibles soluciones

Se están planteando 3 alternativas para mejorar el sistema de clasificación

en la industria alimentaria. Algunas posibles soluciones son:

• Automatización del proceso manual mediante electroneumática: Una

solución efectiva podría ser implementar sistemas de automatización
utilizando la tecnología de electroneumática. Esto implica el uso de
dispositivos neumáticos controlados por señales eléctricas para realizar las
tareas de manipulación y distribución de cargas de manera automatizada y
precisa. Por ejemplo, se pueden emplear actuadores neumáticos para
elevar y transportar las cargas de manera eficiente y sin la necesidad de
intervención manual constante.
• Implementación de transportadores y sistemas de manipulación
automatizados: Otra opción es incorporar transportadores y sistemas
automatizados de manipulación de cargas. Esto podría incluir cintas
transportadoras, brazos robóticos u otros mecanismos controlados por
software para llevar a cabo las tareas de manipulación y distribución de
manera más rápida y eficiente.
• Mejora de la ergonomía y capacitación del personal: Además de la
automatización, también se puede abordar el problema mejorando la
ergonomía del entorno de trabajo y proporcionando capacitación adecuada
al personal. Esto implica utilizar equipos y herramientas ergonómicas que
reduzcan la carga física sobre los trabajadores y capacitarlos en técnicas
de trabajo seguro y eficiente.
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Determinación de la solución óptima

La primera solución propuesta es automatizar el proceso manual utilizando

electroneumática. Esto implica el uso de dispositivos neumáticos controlados
por señales eléctricas para realizar las tareas de manipulación y distribución
de cargas de forma automatizada. Por ejemplo, mediante cilindros
neumáticos, se pueden elevar y transportar los paquetes de manera eficiente.
Esta solución permite mejorar la velocidad y precisión de los movimientos,
reducir los tiempos muertos y disminuir los riesgos de errores humanos. Sin
embargo, su implementación requiere un análisis detallado y una inversión en
equipos y sistemas de control adecuados. Una vez aplicada, la
automatización mediante electroneumática puede significar una mejora
significativa en la eficiencia y productividad del proceso de manipulación y
distribución de cargas hasta en un 50% más.

2.2. Justificación del proyecto:

La propuesta de aplicar la automatización del proceso manual utilizando

electroneumática se justifica debido a varios factores que afectan la eficiencia
y productividad del sistema actual de manipulación y distribución de cargas.

En primer lugar, el enfoque manual presenta limitaciones inherentes, como

tiempos muertos y la necesidad de una constante intervención humana. Estos
factores reducen la velocidad y eficiencia del proceso, lo que se traduce en
una menor producción y un uso ineficiente de los recursos.

La automatización mediante electroneumática permite superar estas

limitaciones al utilizar dispositivos neumáticos controlados por señales
eléctricas. Esto permite la ejecución automatizada de las tareas de
manipulación y distribución de cargas, eliminando la dependencia de la
intervención humana constante.
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Al implementar cilindros neumáticos, por ejemplo, se logra una elevación y

transporte de los paquetes de manera eficiente y precisa. Estos dispositivos
pueden ser programados para ajustar la fuerza y velocidad de los
movimientos según las características de los paquetes, lo que aumenta la
productividad y reduce los errores.

La automatización del proceso manual también tiene beneficios adicionales.

Al reducir la carga física sobre los trabajadores, se disminuye el riesgo de
fatiga y lesiones relacionadas con la manipulación constante de paquetes
pesados. Además, al eliminar los tiempos muertos y los errores humanos, se
optimiza el uso del tiempo y se mejora la calidad del trabajo.

Si bien la implementación de la automatización mediante electroneumática

requiere una inversión inicial en equipos y sistemas de control adecuados,
sus beneficios a largo plazo justifican esta inversión. La mejora en la eficiencia
y productividad del proceso de manipulación y distribución de cargas
resultante de la automatización se traduce en un aumento en la capacidad de
producción y una reducción en los costos operativos
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2.3. Antecedentes:

La idea de automatizar el proceso manual utilizando electroneumática surge

como resultado de la búsqueda constante de mejorar la eficiencia y
productividad en la industria. La aplicación de sistemas neumáticos controlados
por señales eléctricas permite realizar tareas de manipulación y transporte de
cargas de manera automatizada, lo que conlleva numerosos beneficios.

La automatización industrial se define como el reemplazo de las tareas

realizadas por seres humanos mediante el uso de dispositivos eléctricos,
mecánicos, neumáticos, informáticos y otros. Estos dispositivos son
coordinados y programados utilizando instrucciones digitales que se ejecutan de
forma repetitiva, lo que permite que el sistema funcione de manera autónoma
sin necesidad de intervención humana. (Joel, 2022). Automatización de un
sistema electroneumático para la clasificación de materiales en un sistema de
producción.

La electroneumática ha sido ampliamente utilizada en la automatización

industrial, especialmente en áreas como la manufactura, la logística y la
industria alimentaria. En estos sectores, se han implementado sistemas
automatizados que emplean cilindros neumáticos y otros dispositivos
neumáticos para la manipulación y transporte de cargas. Esta tecnología ha
demostrado ser una solución eficiente para mejorar la eficiencia y reducir los
tiempos de producción.

Uno de los aspectos clave en los que la electroneumática ha mostrado

resultados significativos es en la manipulación de cargas. Mediante la
implementación de cilindros neumáticos y otros dispositivos neumáticos, se ha
logrado elevar, mover y posicionar cargas de forma precisa y rápida. Esto no
solo ha conducido a mejoras en la productividad, sino también a la reducción de
la carga física y el esfuerzo requerido por parte de los trabajadores.
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2.4. Objetivos:

Objetivo general

• Proponer un sistema neumático para automatizar el proceso de

elevación y empuje de productos alimenticios desde la línea de
producción hasta la zona de distribución en una línea de
producción industrial.

Objetivos específicos

• Analizar el proceso de producción actual e identificar necesidades

de automatización en la elevación y empuje del producto
alimenticio.
• Seleccionar los componentes neumáticos y eléctricos adecuados
para el esquema de automatización.
• Diseñar el esquema neumático para la elevación y transporte
eficiente del producto alimenticio.
• Diseñar el esquema eléctrico que integre los componentes
seleccionados y permita el control del sistema automatizado.
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Capítulo 3: DESARROLLO

I. Diseño electroneumático:
3.1. Esquemas de representación según estándar norma DIN ISO 1219
Esquema neumático (autocad/fluid sim):

Imagen 11. Diagrama neumático del proceso propuesto

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Esquema eléctrico:

Imagen 12. Diagrama eléctrico del proceso propuesto

Esquema ladder para programación en PLC:

Imagen 12. Diagrama eléctrico del proceso propuesto

Imagen 13. Diagrama Ladder para automatización del proceso

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Identificación de componentes neumáticos:

3.1.4.1. Cilindros de doble efecto:
3.1.4.1.1. Cilindro de elevación

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Modelo: DNC-100-2000-
PPV-A
• Diámetro del embolo:
100mm
• Carrera: 2000mm
• Amortiguación
neumática ajustable en
ambos lados
• Apto para sensores de
proximidad
• Presión de
funcionamiento: 0.6-12
bar

Imagen 14. Cilindro elevador escogido para elevación

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acid=a8a05ef5cef14a55
3.1.4.1.2. Cilindro de empuje

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Modelo: DNC-32-50-
PPV-A.
• Diámetro del embolo:
32mm
• Carrera: 500mm
• Amortiguación
neumática ajustable en
ambos lados
• Apto para sensores de
proximidad
• Presión de
funcionamiento: 0.6-12
bar

Imagen 15. Cilindro elevador escogido para empuje

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https://www.festo.com/mx/es/a/163307/?q=~:sortByFacetValues-
asc&fwacid=a8a05ef5cef14a55

3.1.4.2. Válvula de estrangulamiento regulable con antirretorno:

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Modelo: GRLA-1/8-QS-
8-RS-D
• Presión de
funcionamiento: 0.2-10
bar
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Imagen 16. Válvula de estrangulamiento con antirretorno escogida

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3.1.4.3. Tubos de poliuretano

IMAGEN CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Díametro: 8mm
• Alta capacidad de flujo
de aire
• Resistente a la abrasión

https://www.festo.com/pe/es/p/tubo-de-plastico-
id_PUN_H/?page=0&q=~%3AfestoSortOrderScored
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3.1.4.4. ELECTROVALVULAS:
3.1.4.4.1. Válvula neumática de 4/2 vías.

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Modelo: MFH-5-1/4
• Tamaño de puerto: 1/4".

Imagen 17. electrovalvula escogida

https://www.festo.com/pe/es/p/valvula-tiger-classic-id_MF/?page=0&q=MFH-
5-1%2F4~%3AfestoSortOrderScored
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3.1.4.4.2. Electroválvula neumática de 3/2 vías.

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Marca: Festo
• Modelo: MHE2-M1H-
3/2G-QS-6
• Tamaño de puerto: 6
mm.

Imagen 18. electrovalvula escogida

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4~:sortByCoreRangeAndSp2020
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3.1.4.5. UNIDAD DE MANTENIMIENTO:

SÍMBOLO CARACTERÍSTICAS
• Tamaño de puerto: 1/4".
• Presión de trabajo:
hasta 12 bar.
• Diseño compacto y
robusto.
• Permite filtrar el aire
comprimido, regular la
presión y lubricar
adecuadamente los
componentes
neumáticos.

Imagen 19. Unidad de mantenimiento escogida

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AS~:festoSortOrderScored
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II. Diseño Mecánico:

3.2 Plano estructural:
3.3 Equipos. Materiales, herramientas. (cuadro de doble entrada)
3.2 Procedimiento de montaje de sistema neumático:
3.3 Evaluación de operación del sistema:
3.3.1 Procedimiento de pruebas
3.3.2 Toma de datos. Cuadro de resultados: Presión de trabajo.
Velocidad y tiempo de duración del ciclo de trabajo.
3.3.3 Evaluación de resultados. Calculos. Resultados.
3.4 Sistemas de seguridad en los sistemas neumáticos.
3.4.1 Mapa de riesgos.
3.4.2 ATS
3.5 Mantenimiento en los sistemas neumáticos
3.5.1 Plan de mantenimiento.
3.5.2 Programación.
3.5.3 OT.
3.5.4 Check list.
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FUENTES BIBLIOGRÁFICAS:

• Navarro, J. (2018). Automatización neumática. Editorial Marcombo.

• González, A. (2020). Neumática industrial. Editorial Marcombo.
• Pérez, J., & Villa, A. (2018). Neumática básica. Universidad Politécnica de
Valencia.
• Hernández, M. (2019). Sensores industriales: Principios y aplicaciones.
Editorial Marcombo.
• Rodríguez, J. (2019). Automatización Industrial: Neumática,
Electroneumática e Hidráulica. Universidad Politécnica de Valencia.
• López, J., & García, J. (2018). Aplicaciones de la neumática en la
industria. Revista de Ciencias Técnicas Agropecuarias, 27(3), 31-39.
• Castillo, M., & Lozano, R. (2020). Diseño de un elevador neumático para
la manipulación de cargas en un proceso industrial. Ingeniería y
Competitividad, 22(2), 117-129.