1

ColorGate
Familia RIP inkjet

Ri1000
Pro L5100 Directo a prenda
Látex roll2roll

Pro T7210
Pro TF6250
True UV FlatBed

Mucho por explicarte

2
[Link]@[Link]
Técnica y Práctica del

PROCESO
SERIGRÁFICO
E INTRODUCCIÓN
AL DIGITAL

3
4
Técnica y Práctica del

PROCESO
SERIGRÁFICO
E INTRODUCCIÓN
AL DIGITAL

FESPA España,
Asociación Española de Empresas de
Serigrafía e Impresión Digital

Guión técnico-literario y adaptación pedagógica

Josep Tobella Soler

Técnico serigrafo.
 Edita
FESPA ESPAÑA
Asociación Española de Empresas
de Serigrafía e Impresión Digital
Federico Oriol, 9A
28023 Madrid
[Link]

2a Edición,
revisada y actualizada

Textos
Antonio Moreno
Josep Tobella

Corrección de estilo
Euniciano Martín

Diseño y maquetación
© El Centre

© FESPA ESPAÑA y autores 2019

Madrid 2019

ISBN
978-84-09-13441-0
Depósito legal
M-26340-2019

Impresión
RICOH

Encuadernación
Encuadernación Méndez

El reportaje del proceso serigráfico

fue realizado en las instalaciones del
Instituto Politécnico Escuelas Profesionales
Salesianas de Barcelona-Sarrià

Impreso con tecnología Ricoh Pro C9210

ColorGate
A J o a n To b e l l a y R a m ó n S a y a n s
pioneros y maestros

7
Prólogo
Cuando hace más de diez años, un número reducido de empresarios del
sector de la Serigrafía nos planteamos poner en marcha la Asociación AEDES,
pensábamos que era necesario hacerlo para estar representados y defender nuestros
intereses, no sólo ante las instancias públicas sino también en el entorno económico
en el que nos movemos.

Han ido pasando los años y nos hemos dado cuenta de que la Asociación no
sólo es un instrumento representativo sino que puede llegar a ser un instrumento de
crecimiento y competitividad de nuestras empresas.

Temas de formación, exportación, relaciones laborales, seminarios técnicos,

internacionales y otros relacionados con el entorno de nuestro negocio, pueden ser
fomentados y potenciados desde el colectivo, desde la Asociación.

El libro que presentamos es el fruto de muchos años de esfuerzo de muchas

personas. Probablemente este libro permita concretar, por un lado, todo el trabajo
realizado por la Asociación para colocarse en la situación actual: la única Asociación
representativa de la industria de la Serigrafía, la Impresión Digital y sus Aplicaciones en
España. Y por otro, toda una documentación profesional y actualizada del proceso
serigráfico.

De entre todas las iniciativas que nos han sugerido a la Asociación, la edición
de un libro sobre la industria que pudiera resumir el proceso serigráfico es la que más
se repite. De hecho, los libros existentes actualmente o son muy antiguos o no son
ediciones en castellano. Hasta el presente las mejores publicaciones eran las que
generaban los propios fabricantes, evidentemente favoreciendo sus productos y sin
dar una visión general del oficio. La experiencia de un grupo de reconocidos
profesionales serígrafos, con el apoyo de AEDES y la coordinación pedagógica de
Josep Tobella, han hecho posible este proyecto.

Como complemento al libro, se ofrece un curso básico del proceso serigráfico

en formato multimedia, que va a permitir a las empresas formar a sus nuevos
trabajadores, reciclar a los actuales y servir de recordatorio a todos los implicados en
la empresa.

En la creencia del alto valor del documento que hemos realizado, esperamos
que se consiga con él toda la utilidad prevista en su nacimiento.

Ramón Sayans
Presidente de Honor de FESPA ESPAÑA, AEDES

Madrid, 19 de mayo de 2002

9
10
Introducción
Tiene en sus manos una nueva versión revisada y actualizada del
libro “Técnica y Práctica del Proceso Serigráfico”, al que hemos añadido
una amplia introducción a la Impresión Digital.

En el mundo de la comunicación visual se han producido grandes cambios,

sobre todo, a partir de la incorporación de los sistemas de impresión digital.
La comunicación visual es un lenguaje con gran impacto social y exige
resultados cada vez más espectaculares, a los que cada sistema de
impresión puede aportar sus cualidades, lo que nos indica que todos son
válidos mientras sean útiles y nos ayuden a alcanzar los resultados previstos.

En este contexto la serigrafía tradicional sigue siendo una técnica muy

importante dado que en muchas de sus aplicaciones aún no tiene
competencia. A lo largo del libro veremos cómo funciona y por qué es tan
necesaria.

La impresión digital, parte importante de este libro, nos ofrece nuevas

posibilidades. Veremos cómo funciona, qué tintas y qué tipo de maquinaria
utiliza y cuáles son sus diferentes técnicas y procesos de aplicación.

¿Y por qué presentamos en el mismo libro a la Serigrafía y a la Impresión

Digital.? La respuesta es simple: fue en los talleres de serigrafía donde
empezó a utilizarse la impresión digital. No olvidemos que otras técnicas
como el offset han tardado mucho más en incorporar procesos digitales,
básicamente porque la producción en serigrafía ha sido tradicionalmente de
pocas unidades, cosa que se adapta muy bien a la impresión digital, a
diferencia de los otros procesos que basan su éxito en las ediciones de
miles de ejemplares. Como curiosidad, hay que saber que la primera
máquina de impresión digital (modelos K 1520 y K 2030), que en aquel
momento se denominó “serigrafía digital”, la fabricó SIAS, utilizando una
mesa plana de sus máquinas de serigrafía de palanca, substituyendo la
parte impresora por un cabezal de chorro de tinta con secado UV. Así se
entiende fácilmente el porqué la serigrafía y la impresión digital van de la
mano.

En el libro, también, hay un apartado dedicado a la tampografía, técnica que

sin tener nada que ver con la serigrafía o la impresión digital ha sido siempre
un buen complemento para ambas, principalmente en la decoración de
objetos.

11
 El sector de la estampación textil, al que le cuesta entrar a la impresión
digital sobre todo por un tema de cantidades (aún es demasiado lenta la
impresión digital para poder competir), también tiene un capítulo importante
en este libro, así como los diferentes soportes sobre los que podemos
imprimir en cualquiera de las técnicas explicadas.

Este libro ofrece una visión general de las técnicas de comunicación visual
actuales desde una perspectiva didáctica. Es útil para el impresor profesional
que lo puede utilizar como libro de consulta, también para el neófito que
quiera entrar en el apasionante mundo de la impresión y quiere conocer
cuáles son los mejores sistemas y cómo aplicarlos, y para la formación en
las escuelas de Artes Gráficas cómo libro de texto.

Josep Tobella Soler

12
Índice
1 Proceso Serigráfico
1.1 Definición 19
1.2 Historia 19
1.2.1 Principios 19.
1.2.2 Desarrollo industrial 20
1.2.3 La Serigrafía en el Arte 21
1.3 Aplicaciones 22
1.4 Procesos artesanales 23
1.4.1 Tinta litográfica 23
1.4.2 Película recortable 24
1.4.3 Bloqueadores líquidos 24
1.4.4 Diracop 24
1.5 Técnicas complementarias 25
1.5.1 Tampografía 25
[Link] Aplicaciones 26
[Link] Funcionamiento 26
[Link] Máquinas y tipos 27
[Link] Tratamientos 28
[Link] Nuevos desarrollos 29

2 La Pantalla
2.1 El original 33
2.1.1 Dibujado a mano 33
2.1.2 Cruces de registro y líneas de corte 33
2.1.3 Dibujo por ordenador 34
2.1.4 La cámara fotográfica 34
2.1.5 La película 34
2.1.6 Selección de color 36
[Link] Trabajo con retículas 39
[Link] Finura de las retículas 41
[Link] Valor de tonalidad de los puntos
de la retícula 43
[Link] Angulación de las líneas de retículas
en las diapositivas 44
2.1.7 Tramado aleatorio 45
2.1.8 Efecto moaré 45
[Link] Selección de los tejídos 46
[Link] Angulación de toda la
composición positiva 46.
[Link] Angulación del dibujo sobre
tejidos sin angulación 46
2.2 Las telas 47
2.2.1 Seda 48
2.2.2 Monofilamento/multifilamento 48
2.2.3 Nylon 49
2.2.4 Poliéster 49
2.2.5 Acero inoxidable 51
2.2.6 Antiestáticas 51
2.2.7 Telas coloreadas 52
2.2.8 Telas calandradas 52
2.2.9 Tejido no tejido 53
2.3 El marco 53
2.3.1 Madera 53
2.3.2 Acero 54
2.3.3 Aluminio 54
2.3.4 Marcos autotensables 54
2.3.5 Formatos 55

13
 2.4 Tensado 56
2.4.1 Aparatos tensores 56
2.4.2 Adhesivos 56
2.4.3 Como se tensa 57
2.4.4 Control de la tensión 58
2.4.5 Preparación de la tela 59
2.5 La forma permeográfica 60
2.5.1 Sistema directo 60
2.5.2 Sistema capilar 66
[Link] Desarrollo del trabajo 66
[Link] Causas de defectos en pantalla capilar 67.
2.5.3 Sistema directo indirecto 67
2.5.4 Sistema indirecto 68
[Link] Desarrollo del trabajo 68
[Link] Causas de defectos en
pantallas indirectas 69
2.5.5 Emulsionado 69
2.5.6 Secado 71
2.5.7 Factor RZ 71
2.6 Insolación 72
2.6.1 Fuentes de luz 73.
2.6.2 Test de insolación 73
2.6.3 Cálculo de la distancia
de insolación 74
2.7 Revelado 75.
2.7.1 Aparición de la imagen 75
2.7.2 Secado 75
2.8 Recuperado 76
2.8.1 Decapante 76
2.8.2 Eliminación de la imagen fantasma 77
2.8.3 Cuándo no es rentable recuperar 77

3 Tintas
3.1 Qué es una tinta 81
3.1.1 Componentes 89
[Link] Características autosolventes
de las tintas serigráficas 91
3.1.2 Preparación 91
3.1.3 Secado 92
3.2 Tipos de tintas 94
3.2.1 Para papel 94
3.2.2 Para plásticos 95
[Link] Tintas para PVC 95
[Link] Tintas para poliolefinas 96
3.2.3 Para metales 96
3.2.4 Para telas 96
[Link] Tintas plastisol 97
[Link] Tintas de descarga 97
[Link] Tintas sublimables 97
3.2.5 Cuatricromía 98
[Link] Ganancia de punto 99
[Link] Influencia de la viscosidad
en la impresión 99
3.3 Mezclas de colores 100
3.3.1 Pantone 101
3.3.2 Mezclas por ordenador 101
3.4 Factores medioambientales 102
3.4.1 Valores TLV 103
3.4.2 Cuidado e higiene personal 104
[Link] Tintas UV 104
[Link] Hojas de seguridad de producto 105
[Link] Salud, seguridad y medio ambiente 107

14
4 Estampación 5.2 Cabezales 151
4.1 Racleta y contrarracleta 117 5.2.1 Impresión con cabezales térmicos 151
4.1.1 Tipos de goma 117 5.2.2 Sistema piezoeléctrico 151
[Link] Dureza 118 5.3 Tintas 153
4.1.2 Formas 118 5.3.1 Tintas base agua 153
[Link] Inclinación 119. 5.3.2 Tintas base solvente 154
[Link] Presión de la racleta 119 5.3.3 Tintas curado ultravioleta (UV) 154
[Link] Sistemas especiales 120 5.3.4 Tintas base látex 154
4.1.3 Afinado 120 5.3.5 Tintas líquida 154
4.2 Estampación manual 121 5.4 Maquinaria 157
4.2.1 Preparación de la máquina 121 5.4.1 Tipos de máquinas 157
4.2.2 El registro 122
5.5 Ventajas del digital 159
[Link] Problemas de registro 122
5.5.1 Ventajas y nuevas aplicaciones 159
4.2.3 Sujeción de la racleta 124
4.2.4 Entintado y serigrafiado 124
4.2.5 Limpieza 124 6 Soportes de estampación
4.2.6 Secado 125 6.1 El papel 165.
4.2.7 Problemas de impresión 126 6.1.1 Composición del papel 165
[Link] Despegue 126 6.1.2 Tipos de papel 165
[Link] Impresión de negativos y 6.1.3 Humedad y conservación 166
positivos en una misma pantalla 126
6.1.4 Medidas de papel 168
4.3 Máquinas semiautomáticas 127 6.2 Los plásticos 169
4.3.1a Màquinas tipo libro 127 6.2.1 Tipos de plásticos 169
4.3.1b Máquinas de elevación plana 127 [Link] Variaciones dimensionales 169
4.3.2 Preparación de la máquina 128 6.2.2 Test de reconocimiento 171
4.3.3 El registro 128 6.2.3 Test de adherencia 172
4.3.4 Sujeción de la racleta 128 6.3 Las telas 174
4.3.5 Entintado y serigrafiado 129 6.3.1 Estampado publicitario 174.
4.3.6 Limpieza 130 6.3.2 Estampado lionesa 174
4.3.7 Secado 130
6.4 Vidrio y cerámica 175
4.4 Máquinas 3/4 automáticas y automáticas 131 6.4.1 Calcomanías 175
4.4.1 Preparación de la máquina 133 6.4.2 Cerámica 175
4.4.2 El registro 133 6.4.3 Vidrio industrial 175
4.4.3 Sujeción de la racleta 133
6.5 Otros soportes 176
4.4.4 Entintado y serigrafiado 133
6.5.1 Madera 176
4.4.5 Limpieza 134
6.5.2 Electrónica 176
4.4.6 Túneles de secado 134
6.5.3 Pastelería 176
[Link] Túnel automático 134
[Link] Túnel de aire caliente 134
[Link] Túnel infrarrojo 135 Glosario 179
[Link] Secador a gas 136
Presentación de AEDES 188
[Link] Secado ultravioleta (UV) 136
4.5 Máquinas cilíndricas 138
4.5.1 Funcionamiento 138
4.6 Maquinaria textil 139
4.6.1 Preparación de la máquina 140
4.6.2 El registro 141
4.6.3 Sujeción de la racleta 142
4.6.4 Entintado y serigrafiado 142
4.6.5 Limpieza 142
4.6.6 Secado 142
4.7 Ütiles para la estampación 142
4.7.1 Espátulas y guantes 142
4.7.2 Trapos de limpieza 143
4.7.3 Disolventes 143
4.8 Manipulado 143

5 Impresión digital
5.1 Definición 149.

15
 © Josep Tobella

Reproducción de un cartel serigrafiado

en cuatricromía con trama 70 L.p.i (28 puntos-cm)
18
 1
Proceso serigráfico
1.1 Definición

La Serigrafía es un proceso de estampación permeográfico.

Se le denomina as porque utiliza un marco con una tela de malla
fina tensada encima, que deja pasar la tinta por las partes
correspondientes al grafismo e impide el paso de tinta por las
partes obturadas del contragrafismo. La imagen se obtiene
forzando el paso de la tinta por las partes abiertas de la malla o
tejido con la ayuda de una racleta de goma (fig.1), quedando
depositada sobre el soporte que se estampa. Por tanto se trata de
tinta directa sobre el soporte. La principal característica de la
serigrafía, es la opacidad y la obtención de colores vivos. De ahora
en adelante a la pantalla - marco con tejido - la denominaremos,
fig.1
cuando tiene la imagen grabada, forma permeográfica.

1.2 Historia

1.2.1 Principios
No se conoce con exactitud el lugar, ni la época, ni quién inventó este
sistema de estampación, muy diferente de todos los sistemas convencionales
que se han ido desarrollando a partir del descubrimiento de la impresión.
Siempre se ha pensado que el origen de la serigrafía es el estarcido, es
decir, la impresión de dibujos o imágenes, elementos decorativos, letras, etc.,
dibujados y recortados previamente en una plantilla que, colocada sobre una
superficie, permite el paso de la pintura o tinta a través de las partes vaciadas,
pasando por encima una brocha, rodillo o racleta. El descubrimiento del estarcido
se remonta a 15.000 años antes de Jesucristo; en las pinturas rupestres de las
cuevas de Lascaux en Francia y las de Toca do Boqueirao en Brasil, se ha
comprobado que muchas pinturas encontradas fueron hechas espolvoreando
tierras coloreadas muy molidas sobre unas plantillas puestas previamente sobre
las paredes.
Los antecedentes más antiguos de este sistema se han encontrado en
China, Japón y en las islas Fidji, donde los habitantes estampaban sus tejidos
usando hojas de plátano, previamente recortadas con dibujos y que, puestas sobre
los tejidos, empleaban unas pinturas vegetales que coloreaban aquellas zonas que

19
 habían sido recortadas. Posiblemente la idea surge al ver las hojas de los árboles
y de los arbustos horadadas por los insectos. En Egipto también se usaron
antiguamente los estarcidos para la decoración de las Pirámides y los Templos,
para la elaboración de murales y en la decoración de cerámica y otros materiales.
La llegada a Europa a partir del año 1.600 de algunas muestras de arte
japonés, permitió comprobar que no habían sido hechas con el sistema de
estarcido, sino con plantillas aplicadas sobre cabellos humanos muy tensados y
pegados sobre un marco rectangular.
Diversos estudios coinciden en que fue Some-ya-yu-zen, en el siglo XVII,
el primer japonés en utilizar hilos de seda para confeccionar una pantalla.
Tanto en el procedimiento de la serigrafía como en el del estarcido, la
mayor dificultad era la necesidad de puentes para sujetar las partes interiores
de dibujos o letras en su sitio exacto, y ésta solamente podía ser solucionada
con un segundo estarcido.

1.2.2 Desarrollo industrial

La aplicación del sistema de impresión por serigrafía como base de la
técnica actual, empieza en Europa y en los Estados Unidos a principios del siglo
XX, a partir de plantillas hechas de papel engomado que, humedecidas con agua
y pegadas sobre un tejido de seda cosido a una lona, se tensaba manualmente
sobre un marco de madera al que se sujetaba por medio de grapas o por un
cordón introducido sobre un canal previamente hecho en el marco. Colocada
encima la pintura o la tinta, se arrastraba y presionaba sobre el dibujo con un
cepillo o racleta de madera con goma o caucho, y el paso de la tinta a través de
la plantilla permitía la reproducción de las imágenes en el soporte.
Con esta técnica se empezó, en un principio, a estampar tejidos, sobre
todo en Francia (siglo XIX), en la zona de Lyon, dando origen al sistema de
estampación conocido por estampación a la lionesa (fig.2), con características
muy parecidas al sistema de serigrafía.
La invención de una laca o emulsión que permitía sustituir el papel
engomado sobre el tejido con una mayor perfección en la impresión, inició el
rápido desarrollo de este procedimiento.
Al principio, pequeños talleres en Europa y en los Estados
© Pannon

Unidos que se instalaron con gran rapidez, empezaron a realizar

los primeros trabajos. Inicialmente, lo que parecía un sistema
elemental de reproducción animó a muchas personas a empezar
estos trabajos; la falta de técnica y de medios y el no proseguir
con las investigaciones necesarias para la mejora del
procedimiento, los desanimaba hasta que lo dejaron definitiva-
mente.
fig.2

20
 Proceso serigráfico

En el transcurso de la Segunda Guerra Mundial, los Estados Unidos

descubrieron lo apropiado de este sistema para marcar material bélico tanto en
las fábricas como en los propios frentes de combate, habiéndose encontrado
restos de talleres portátiles una vez acabada la contienda.
El desarrollo de la Publicidad y el trabajo industrial en serie a partir de los
años 50, convirtieron a la serigrafía en el sistema de impresión indispensable para
todos aquellos soportes que, por la composición de su materia, forma, tamaño o
características especiales, no se adaptan a las máquinas de impresión de
tipografía, offset, huecograbado, flexografía, etc. La impresión por serigrafía es el
sistema que ofrece mayores posibilidades, como iremos viendo más adelante,
pues prácticamente no tiene ningún tipo de limitaciones.
La palabra serigrafía tiene su origen en la palabra latina sericum (=seda) y
en la griega graphé (=acción de escribir, describir o dibujar). Esta denominación
se debe a Carl Zigrosser, director de la Weyhe Gallery de Nueva York. y del
Philadelphia Museum of Fines Arts, que la divulgó a principios del siglo XX. Los
anglosajones emplean el nombre de Silk-screen (pantalla de seda) para las
aplicaciones comerciales e industriales, y el de Serigrafía para la reproducciones
artísticas, aunque en la actualidad se ha impuesto este último para todas las
técnicas de impresión que tienen su origen en el tamiz, sea del material que sea:
orgánico, sintético, metálico, etc.
Hoy día la perfección de este sistema es prácticamente absoluta, teniendo
mayor calidad cromática y resistencia que otros sistemas más conocidos, y la
única limitación en la impresión de colores tramados o cuatricromía es la lineatura
que se emplee en la selección.
La aparición de los tejidos de poliéster, mallas metálicas de gran finura y
resistencia, emulsiones y películas para clichés, ha permitido lograr una perfección
en la impresión que la colocan en igualdad de condiciones con
otras técnicas más sofisticadas y costosas.

1.2.3 La serigrafía en el arte

Otro campo importante de aplicación de la serigrafía es,
sin duda alguna, la reproducción de obra gráfica de artista. Al ser
una técnica que utiliza tinta directa para estampar o imprimir,
permite reproducir o crear obra pictórica garantizando su durabilidad
(fig.3).
Los precursores e impulsores de esta técnica como parte

fig.3 de su obra fueron artistas como Andy Warhol, Lichtenstein,

© Antoni Tàpies

Vasarely, grandes exponentes del arte de mediados del siglo XX.

Actualmente continúa utilizándose para series de serigrafías
numeradas, en ediciones limitadas. Las ediciones generalmente tienen una tirada

21
 comprendida entre los 30 y los 300 ejemplares, firmados y numerados 1/300 al
300/300, además de las correspondientes pruebas de artista P/A. y el bon a tirer,
ejemplar que sirve de referencia al serígrafo para ajustar toda la edición.
Dentro de la serigrafía artística podemos, además, utilizar diferentes
variantes de la técnica serigráfica menos industriales, para obtener resultados m
ás interesantes. Muchas obras realizadas total o parcialmente en serigrafía las
podemos encontrar en los principales museos de arte.

1.3 Aplicaciones

Este sistema, por sus especiales características, permite imprimir sobre

cualquier soporte: blanco, transparente o de color, grueso o fino, áspero, rugoso o
suave, de forma regular o irregular, mate, semimate o brillante, pequeño o grande,
de forma plana o cilíndrica, y se pueden emplear toda clase de tintas, previamente
formuladas de acuerdo con los materiales en los que se va a imprimir, con
diferentes gruesos de capa por depósito de tinta, calidades opacas, transparentes,
mates, semimates, brillantes, fluorescentes, reflectantes, barnices y lacas, tintas
vinílicas, acrílicas, gliceroftálicas, catalépticas o de dos componentes, al agua, etc.
Se aplica sobre cualquier tipo de material: papel, cartulina, cartón, cuero, corcho,
metal, madera, plástico ( fig. 4 ), cristal, telas orgánicas o sintéticas, fieltro,
fig.4 cerámica, etc., y sin ninguna limitación en el número de colores planos o tramados,
pudiendo hacerse la impresión manualmente o por medio de máquinas.
Los campos de aplicación principales son los siguientes:
En la reproducción de obras de arte ( fig. 3 ): pinturas, dibujos, carteles, etc.
En la estampación de tejidos: camisetas, vestidos, telas, corbatas,
material de deporte, calzado, lonas, y en todo tipo de ropa.
En la impresión de plásticos: marquesinas, paneles, elementos de
decoración, placas de señalización y marcaje, tableros de control, etc.

fig.5
En la impresión de madera y corcho, para elementos de decoración,
encimeras, muebles, paneles, etc.
En la impresión de calcomanías y pegatinas: calcomanías al agua y secas,
pegatinas en complejos o materiales autoadhesivos (papel y cloruros de polivinilo),
calcomanías vitrificables ( fig. 5) para la decoración de azulejos, vidrio y cerámica.
En la decoración de cristal ( fig. 6), para espejos y material, para todo tipo
de máquinas re c reativas y de juego, y en cilíndrico para frascos, botellas,
envases, jeringuillas, ampollas, vasijas, etc..
Para el flocado de todo tipo de materiales, en este caso el adhesivo se
fig.6

22
 Proceso serigráfico

aplica también por serigrafía.

En la producción de cartelería mural de gran
formato, las vallas de publicidad exterior, si la cantidad
lo justifica, actualmente la mayoría se realizan en
impresión digital.
En todo tipo de materiales para decoración de
escaparates, mostradores, vitrinas, interiores de tiendas,
y, en cualquier escala, elementos de decoración
p romocionales y publicitarios.
fig.7
© Mactac

En la decoración directa por medio de esmaltes

vitrificables de barro, cerámica, porcelana, etc.
En etiquetas de aluminio, cartulinas, cuero s ,
tejidos, etc.
En electrónica, producción de circuitos impresos
y componentes (tinta conductiva y resistiva).
En la rotulación y marcaje con transportadores
para vehículos y material de automoción también si la
cantidad lo justifica (fig.7).
En la impresión de cubiertas para carpetas, libros,
CD, (fig.8) etc.
En alimentación, decoración con colorantes
comestibles (azúcar).

fig.8
© Sericol

1.4 Procesos artesanales

1.4.1 Tinta litográfica

Este proceso para preparar la forma de estampación permeográfica ya no
se utiliza industrialmente. Consiste en dibujar sobre la tela, tensada ya en el
marco, con un lápiz litográfico, tal como se hacia directamente sobre la piedra
litográfica. Se dibuja todo aquello que se desea imprimir, con la facilidad que
supone trabajar en positivo directamente sobre la pantalla. Una vez terminado el
dibujo se recubre todo el interior de la pantalla con una capa fina y regular de
bloqueador acuoso como la cola de pescado o la goma arábiga. Una vez seco el
bloqueador se eliminan las partes del dibujo con alcohol o disolvente white spirit;
de esta manera se consigue una plantilla con espacios abiertos donde antes
teníamos la tinta litográfica, por donde ahora pasará la tinta de impresión.
Otro proceso parecido es el Seroid.

23
 1.4.2 Película recortable
© [Link]

Tampoco se utiliza este sistema hoy día, ya que es realmente mucho más
fácil confeccionar las pantallas con cualquier tipo de emulsión industrial (véase
sistema directo). De todas formas el origen de la serigrafía está precisamente en
las plantillas recortadas a mano y pegadas sobre la seda. Así fue como empezó a
utilizarse industrialmente allá por el año 1950, hasta que se descubrió la emulsión
liquida y dejó prácticamente de utilizarse. Consistía en un papel que se recortaba
en negativo, se vaciaban las partes de texto o imagen que aparecerían impresas,
luego mediante disolventes se adhería a la pantalla de seda (fig.9) con la dificultad
fig.9
que ello comportaba; además, la resistencia al tiraje de grandes cantidades era
muy precaria.

1.4.3 Bloqueadores líquidos

Aunque poco utilizado este sistema, en algunas ocasiones aún puede ser
útil. Consiste en recubrir con bloqueador de pantallas (ver bloqueadores), las
partes de la tela por las que no deseamos que pase la tinta, dejando libre la parte
del dibujo que se va a imprimir. Es una técnica difícil, al tener que trabajar en
negativo (al revés), la ventaja consiste en que no se necesita positivo fotográfico
o fotolito. Generalmente, se utiliza sólo en casos de pequeños retoques de
emergencia o en fondos de impresión.

1.4.4 Diracop
Proceso para la obtención de fotolitos artesanales en la estampación al
cuadro o lyonesa (denominación que se da a la estampación textil).
Se conoce desde hace muchos años una retícula de grano denominada Diracop.
Actualmente, las separaciones de colores destinadas a la impresión serigráfica,
aún se pueden obtener, manualmente, con pincel y pluma o mediante este
sistema. Para el dibujo se utiliza una lámina lisa y transparente sobre una base
granulada. La consecución de la estructura de la retícula se consigue con lápiz
de creta grasa. Las diversas tonalidades se logran modulando la presión del lápiz.
Acentuando la presión se obtienen tonos intensos, mientras con una presión
ligera se consiguen partes iluminadas. El procedimiento diracop permite utilizar
láminas con grano de diversa finura. Una vez completado el dibujo, puede
protegerse la diapositiva con un barniz transparente.

24
 Proceso serigráfico

1.5. Técnicas complementarias

1.5.1 Tampografía
La Tampografía es un sistema de impresión húmedo con clisé de hueco.
Mediante una mama de silicona (tampón), la imagen grabada en hueco sobre una
placa plana, pasa de esta a la superficie que se va a imprimir situada en otro
plano. La tinta se desprende del tampón y se adhiere al material porqué al entrar
en contacto con el aire empieza a secarse lo que produce
© Marabu

una diferencia de adherencia entre la tinta que toca el

tampón (sin aire) y la que toca el soporte (en contacto
con el aire).
La mama (tampón) de silicona, con distinta dureza,
tiene la única y fundamental ventaja de depositar la tinta
en una superficie no necesariamente plana sino también
cóncava o convexa, ángulo pronunciado y en distintos
planos al mismo tiempo.
La tampografía es un sistema complementario (fig.10),
necesario en cualquier instalación serigráfica que trabaje
con objetos o cuerpos formados.
Uno de los inconvenientes del sistema es que las
áreas de impresión suelen ser pequeñas, con respecto a
otros procesos.
Es un proceso moderno, si bien en Suiza hace ya
varias décadas que se imprimían esferas de reloj
fig.10 mediante un proceso similar en el que un tampón de
gelatina, accionado manualmente, tomaba la tinta de un grabado en hueco y la
depositaba en la superficie cóncava de la esfera.
La mecanización del proceso, sustituyendo el brazo humano, fue motivada
por la necesidad de conseguir precisión y regularidad, tanto en la ubicación de
la impresión como en su calidad.
Una vez desarrollado el proyecto mecánico y gracias al relevo de la
gelatina por la silicona, se vio que la versatilidad del proceso posibilitaba a éste
para su aplicación en campos mucho más amplios que aquel para el cual había
sido creado. El tampón se acoplaba perfectamente a todas las formas y accedía
a todos los rincones, incluyendo aristas vivas.

25
 [Link] Aplicaciones
Exceptuando la impresión de grandes series, solucionada
mediante proce- sos rotativos, las impresiones de grandes dimensiones,
su poca opacidad y la inexistencia de tintas de brillo metálico, la
tampografía no encuentra otra limitación en sus aplicaciones. Presenta,
como grandes ventajas, la posibilidad de realizar cuatricromías
(impresión multicolor) con una máquina de dimensiones reducidas y
mediante un proceso sencillo gracias a la facultad de imprimir húmedo
sobre húmedo y la de adaptarse a cualquier superficie, por irregular que
ésta sea (fig.11). La tampografía se ha desarrollado especialmente en
fig.11 los siguientes sectores: juguetería, reclamo y publicidad, artículos de
escritorio, electrodomésticos, automoción, artículos deportivos, óptica,
maquinaria de oficina, fotografía, radio y T.V., menaje, cosmética, y un largo
etcétera; muy particularmente en los sectores de la electrónica y material
eléctrico.

[Link] Funcionamiento
La finalidad de una máquina tampográfica (fig.12) consiste en depositar la
figura entintada sobre el objeto a imprimir de una forma repetitiva. Distinguiremos,
en dichas máquinas, dos mecanismos con funciones claramente diferenciadas:

a) Creación de la figura

Se parte de una placa, a la que llamaremos cliché, en la que ha sido

grabada la figura por insolación fotográfica. Dichas placas son de materiales
diversos y graban a diferentes profundidades según el tipo de figura. Una pieza,
a la que denominaremos espátula, realiza la operación
© Marabu

de cubrir el cliché con la tinta que toma del tintero en

el que está sumergida al comenzar su movimiento de
atrás hacia delante. Otra pieza, a la que denominaremos
cuchilla, montada paralelamente a la espátula y de
movimiento solidario, avanza sin tocar el cliché, de
forma que, al retroceder, la cuchilla recorre toda la
superficie del mismo, arrastrando hacia el tintero toda
la tinta allí depositada, excepto la que llena el hueco
de la figura; con esto la placa queda limpia y la figura
formada a flor de la misma.

b) Transferencia a la pieza que se va a imprimir

En estas condiciones (cliché limpio), la función de

fig.12

26
 Proceso serigráfico

transferencia se efectúa según el siguiente ciclo: el tampón se sitúa sobre el

cliché, desciende sobre la figura y toma la tinta que allí ha permanecido, vuelve
a subir hasta su posición superior, se traslada hasta situarse sobre la pieza y
desciende a continuación, depositando la tinta en su superficie. La adherencia
sobre el soporte se produce, como se ha explicado anteriormente, porqué la tinta
entra en contacto con el aire. Es evidente que todos estos movimientos son
simultáneos para evitar tiempos no operativos.
Visto el proceso, huelga hablar de la calidad necesaria de los elementos
descritos. Defectos característicos que motivan malas impresiones son: nivel
incorrecto de silicona en la superficie del tampón, viscosidad inadecuada de la
tinta, grabado incorrecto de los clichés y falta de sensibilidad en el mecanismo
de la cuchilla.
Hay dos tipos de tinteros, abiertos y cerrados, estos últimos conservan
la tinta en mejores condiciones de trabajo.

[Link] Máquinas y tipos

En el movimiento del tampón es donde más se diferencian las máquinas
tampográficas. Inicialmente, dicho movimiento era radial, es decir, el brazo que
soportaba el cilindro o eje corredizo que daba movimiento vertical al tampón,
pivotaba en un punto central entre el grabado y la pieza. Al aumentar la
producción, las máquinas radiales se siguen fabricando, pero no han seguido el
desarrollo de las máquinas lineales. Estas desplazan el tampón en línea recta en
su movimiento desde el cliché a la pieza y viceversa.
El elemento motor juega un gran papel en la diversificación de las
máquinas. En la actualidad hay máquinas accionadas neumáticamente,
hidráulicamente y electrónicamente. El uso de máquinas hidráulicas está
especialmente indicado para la impresión de superficies de grandes dimensiones
(bandejas, etc.). Los sistemas que mejores resultados dan en la actualidad, son
aquellos que unen una maniobra eléctrica o electrónica de unos elementos
motores neumáticos.

[Link] Tratamientos
Debido a la imposibilidad de formular una tinta específica para cada nuevo
material, la tendencia en la actualidad es de tratar todas las superficies que
ofrecen problemas de impresión. Los actuales tratamientos pueden ser pre-
tratamientos (los que se efectúan antes de la impresión) y post-tratamientos (los
que se realizan con la tinta ya depositada). Los diferentes tipos son: electrónicos,
químicos y térmicos.

27
 Pretratamientos
Flameado. Consiste en la exposición a una llama de gas de la superficie a
imprimir para abrir su poro (poliolefinas).
Tratamiento electrónico corona. Consiste en hacer saltar una chispa entre
un electrodo y la pieza a imprimir. Es del mismo efecto que el flameado, pero
respeta el brillo de la superficie. En contra tiene su precio superior y su difícil
regulación, así como la generación de gran cantidad de ozono.
Ionización. Es un tratamiento electrónico cuya finalidad es la de descargar la
electricidad estática que imposibilita la buena calidad de impresión (policarbonatos
y polimetacrilatos).
Químicos. Son sistemas manuales que permiten: 1) El desengrasado y
limpieza de piezas a imprimir; 2) La impresión de poliolefinas y 3) La eliminación
de corriente estática. No son recomendables en uso industrial.

Postratamientos
Fijan fuertemente las tintas sobre materiales difíciles, en piezas de uso
comprometido (teclas, encendedores, etc.). Su finalidad es la fusión de la tinta
con partículas de material mediante la aportación de calor. Se utiliza el flameado,
las lámparas halógenas o el aire caliente (genéricamente termodifusión).
Para el secado inmediato de la tinta, se usan post-tratamientos de aire
caliente, infrarrojos o cualquier otra aportación suave de calor.

[Link] Nuevos desarrollos

En la actualidad, la tampografía evoluciona en diversos campos:
Tampones. Se está muy lejos de los antiguos tampones de gelatina. Los actuales,
diseñados por ordenador, mantienen perfectamente sus características. La
silicona es imperecedera, e incluso permiten combinar diferentes durezas en el
mismo tampón.
Reglaje de las máquinas. La cuchilla autorregulable, la sustitución del
cepillo por una espátula entintadora de dosificación constante y que aprovecha
hasta el fondo del tintero para su llenado, la supresión de la molesta tinta
estancada en la parte anterior del cliché, el carenado de los carros porta cuchillas
que evitan evaporaciones y contaminaciones de las tintas al tapar el cliché y el
tintero, la existencia de un selector de función que dota de absoluta independencia
a cada uno de los movimientos de los elementos y la fácil regulación de los
finales de recorrido de los diferentes carros (porta tampones y porta cuchillas)
hacen que las modernas máquinas de tampografía no inspiren en los usuarios la
sensación de estar luchando con un animal de imprevisibles reacciones.

28
 Proceso serigráfico

Tratamientos. El flameado es, hoy por hoy, un proceso sofisticado en el que el

encendido, intensidad, tiempo y área de aplicación de la llama están controlados
electrónicamente, lo que permite su aplicación a la pieza parada.
Clichés. El cliché de acero se ha endurecido, llegando a 65 Rockwell; su
ataque por ácido es perfecto, obteniéndose grabados de gran calidad. Pero
resulta costoso para series cortas.
Se han probado muchos substitutivos: placas de circuito impreso, latón,
cobre, emulsiones fotosensibles de serigrafía sobre láminas de poliéster, vidrio,
etc., sin ningún éxito, hasta llegar al plástico fotopolímero, el cual, mediante un
tratamiento especial adecuado a la tampografía, presenta la gran solución sobre
máquinas que permiten regulaciones suaves, obteniéndose un mínimo de 8.000
impresiones. Su adaptación es muy simple, mediante un portaclichés magnético,
y su elaboración solo necesita una insoladora de punto, revelador y agua
corriente.

29
 © Saati

Ampliación microscópica
30
de un tejido monofilamento
31
2
La pantalla
2.1 El Original

2.1.1 Dibujo a mano

Actualmente se utiliza poco el dibujo a mano, normalmente se utiliza el
ordenador como herramienta para confeccionar los diferentes originales, gracias
a la cantidad de buenos programas creados a tal efecto.
Si se desea confeccionar algún original a mano hay que considerar las siguientes
condiciones:
Primero, hay que asegurarse que el dibujo quede completamente bien
definido en blanco y negro, sin medias tintas o gris. Se realiza un dibujo para cada
color por separado y siempre en color sobre blanco, a pesar de que luego el color
final de impresión sea diferente. Lo mejor para trabajar es la tinta china negra
sobre papel estucado mate blanco.
Deberán dibujarse también unas cruces de registro para poder encajar
después los diferentes colores.
El tamaño del dibujo nunca será menor que el tamaño de reproducción,
siempre es mejor reducir que ampliar.

2.1.2 Cruces de registro y líneas de corte

Para poder hacer coincidir los distintos colores de un trabajo hay que utilizar
cruces de registro. Consisten en unas pequeñas marcas de un centímetro en forma
de cruz o con un circulo (figs.14).
En general se colocan en las cuatro esquinas, fuera del área de impresión pero
procurando que queden dentro de la forma permeográfica.
Cuando las cruces no pueden aparecer en el impreso final, deben taparse con
bloqueador o cinta adhesiva de poliester. Si es posible, siempre es mejor imprimirlas
y conservarlas para poder controlar mejor el trabajo y ver si hay variaciones en el
registro.
figs.14
Las líneas de corte limitan la medida del trabajo terminado
y son muy útiles para el posterior guillotinado. En algunas
ocasiones también se utilizan como sustitutas de las cruces
de registro. Se dibujan en las cuatro esquinas procurando
que no lleguen a coincidir con la línea perpendicular a ellas,
para evitar así que puedan quedar dentro del impreso, una
vez cortado al tamaño definitivo.

Buen registro Fuera de registro

33
 2.1.3 Dibujo por ordenador
Es el procedimiento que más se emplea actualmente. La principal
dificultad radica en no dominar bien el programa que se utiliza y su correcta
aplicación a la serigrafía. Además, estos programas se van actualizando
constantemente con nuevas versiones, a veces completamente diferentes.
Con el ordenador se pueden obtener dos tipos de salidas; salida en papel por
impresora láser con toner, con una definición aproximada, en la mayoría de ellas,
de 600 d.p.i. (puntos por pulgada), o salida en película por filmadora láser óptica,
con unas definiciones que van desde los 1.200 d.p.i. para los trabajos de línea,
hasta los 3.600 d.p.i. para trabajos de alta calidad, medios tonos y tramas, siendo
el formato de 2.400 d.p.i. el más comúnmente utilizado.
El procedimiento más aconsejable y utilizado es la

emulsión
filmación en película. El problema está en que no se disponga
de filmadora; en este caso hay que grabar el trabajo en disquete

Serigrafía
o zip y mandarlo filmar. Si se opta por esta solución se debe
indicar perfectamente al filmador las características del trabajo;
programa utilizado, fuente (cuando se trate de texto), formato y

nóislume
extensión del fichero. Si el trabajo contiene imagen, debe
indicarse si lleva trama qué tipo de trama se utiliza, teniendo en

tesffO
cuenta las limitaciones que se contemplan en el apartado de
Selección de color.

fig.15 Siempre hay que hacer constar que se trata de un

fotolito para serigrafía, en el que la emulsión fotográfica
siempre estará al derecho, al revés que en offset.

2.1.4 La cámara fotográfica y el Copyproof

Estos sistemas de reproducción, que en su día tuvieron
tanto éxito, han quedado totalmente en desuso. Al principio
del libro se mencionan algunos procesos artesanales porque
actualmente algunos serigrafos artesanos los utilizan. El
problema del Copyproof, y por eso no se va a tratar en este
libro, es que ya no se puede utilizar por falta de materia prima.
Tampoco se fabrican cámaras fotográficas tipo Repromaster.
(fig.16) Lo que si se puede conseguir aún es película fotográfica
transparente.

2.1.5 La película
La película fotográfica consiste en un soporte
transparente de poliéster, generalmente de 0,10 mm., sobre el
que se deposita una emulsión fotográfica, compuesta de una
fig.16

34
 La pantalla

dispersión de halogenuros de plata en gelatina. Al recibir la luz,

se produce una imagen latente de átomos de plata que, al
revelarse en una solución de metol e hidroquinona, se convierte
en plata negra. Después se pasa por un baño de paro y a
continuación por una solución fijadora de hipoclorito sódico que
elimina las partes de plata que no han recibido la luz. Con esto se
obtiene, en la cámara (si se dispone de ella), una imagen negativa,
las partes blancas del papel han reflejado la luz que incide en la
película produciendo la reacción con los halogenuros de plata,
las partes negras del dibujo no reflejan la luz y son las que se
eliminan con el fijador. Por contacto, con otra película negativa,
se obtiene el positivo que se utiliza para realizar la forma
permeográfica.

35
 © Josep Tobella
Negativo Positivo

2.1.6 Selección de color

En la actualidad son contados los talleres serigráficos que, en un momento
cualquiera, no hayan tenido que enfrentarse con la impresión o estampación con
retícula. En numerosas empresas esta técnica ha entrado a formar parte del
trabajo de cada día o ha llegado incluso a ser una actividad rutinaria. No obstante,
subsisten aún muchas incógnitas por despejar y, de vez en cuando, pueden
presentarse dificultades de difícil solución o que sólo la casualidad permite
resolver. ¿Cuál será el motivo? La respuesta es muy sencilla: el serígrafo ha sido
incorporado inopinadamente a este sector de la impresión o estampación, sin
haber tenido la posibilidad de conocer a fondo las nociones fundamentales de la
técnica de reproducción con retículas.
Preguntamos:¿Cuántos serígrafos producen los positivos con retículas,
sea para la impresión en blanco y negro, sea para la impresión policroma?.
En las medianas o pequeñas empresas serigráficas se dispone
eventualmente de una cámara para el fotograbado de pluma, pero en la mayor
parte de los casos este instrumento no servirá para la separación de colores. La
preparación queda reservada, aún hoy día, al especialista en reproducción
fotográfica; en efecto, el reprotécnico posee los conocimientos necesarios y una
larga experiencia en este sector especial.
No hay que olvidar que existe una notable diferencia entre una separación
de color o la diapositiva para la impresión offset y la reproducción serigráfica. El
serígrafo tendrá que estar en condiciones de proporcionar al taller fotomecánico
datos concretos respecto a la angulación de los diversos colores, al porcentaje de
superficie cubierta y a las transiciones luz-sombra, tipo de retícula, número de
puntos, etc..

36
Negro Magenta Amarillo Cyan

para la impresión en cuatricromía

Ejemplo del orden de aplicación de los colores

Amarillo + Cyan + Magenta + Negro Amarillo + Cyan + Magenta Amarillo + Cyan

 Amarillo + Cyan + Magenta + Negro © Josep Tobella

Tira FOGRA de control, especial para serigrafìa

 La pantalla

[Link] Trabajo con retículas

Definimos como luz, a la energía radiante visible al ojo humano, con una
longitud de onda que se extiende desde 400 hasta 700 milimicras.
Los colores luz primarios son tres: el azul-violeta (400-500 mµ), verde (500-600
mµ), rojo (600-700 mµ). Con la combinación de dos colores
primarios se obtiene un color mas claro, que se denomina
secundario; la suma de los tres colores primarios da como resultado
el blanco. Combinándolos entre sí se pueden obtener todos los
colores del espectro.
Para poder imprimir hay que convertir los colores luz,
RGB (rojo, verde y azul) o síntesis aditiva, en colores pigmento,
CMYK (cían, magenta, amarillo y negro) o síntesis substractiva. Con
la mezcla o superposición de dos colores pigmento primarios se
obtiene un color secundario más obscuro y la suma de los tres
CMY, dará negro. Esta es la base de la cuatricromía.
Se puede reproducir una imagen a todo color utilizando tramas o
retículas. Para ello se utilizan cuatro películas tramadas, una para
cada color, obtenidas mediante proceso fotográfico. Actualmente la
informática facilita enormemente este trabajo.
El tramado convencional, superpone los tres colores
básicos (CMY), y añade un negro (K) esquelético. El tramado
acromático utiliza menor proporción de los tres colores básicos y
añade más cantidad de negro. Con la utilización de tramas
acromáticas se consigue ahorro de tinta pero la realización de las
tramas requiere cierta experiencia; es aconsejable no eliminar del
todo el gris obtenido por la mezcla de los tres colores básicos.
Para conseguir un mayor parecido con los colores
naturales, recientemente, se ha desarrollado un nuevo proceso
denominado hexachromía. Consiste en añadir dos colores más a
los tres colores básicos. En serigrafía no se utiliza aún, ya que los
fabricantes de tinta sólo producen estos colores por encargo.
© Saati

39
 Retículas de grano
© Josep Tobella

Ultimamente este tipo de retícula halla una aplicación cada vez

más amplia en la gráfica moderna. La retícula de grano (fig.18) se
imprime generalmente en un solo color. Debido a la estructura
irregular de los elementos de la retícula, no se produce el efecto de
moaré, como es el caso en la impresión con retículas normales. Por
tanto, la retícula de grano es ideal para la impresión serigráfica y no
presenta ninguna dificultad.
Si se adopta un procedimiento fotográfico tradicional, la retícula
de grano se obtiene forzando la aparición del propio grano generado
en la película fotográfica (a mayor sensibilidad más grano). Lo más
normal es generar una simulación en programas tipo Photoshop o
similares.
Retículas de líneas
Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la
fig.18
reproducción de ilustraciones técnicas. Es muy usual también en
cartografía. Al igual que las retículas de grano, las retículas de líneas se
destinan a la reproducción a una sola tinta o colorante.

Retículas de punto redondo

Estas retículas encuentran frecuente aplicación en la reproducción de
ilustraciones técnicas. Es muy usual también en cartografía. Al igual que las
retículas de grano, las retículas de líneas se destinan a la reproducción a una sola
tinta o colorante.

Retículas de punto cuadrado

Es la retícula normal de puntos, con su simetría tetragonal, proporciona un
fondo de puntos cuya forma aparece a la vista como aproximadamente cuadrada,
en valores alrededor del 50%. También produce un salto pronunciado en el valor
de tonalidad.

Retículas de punto elíptico

Hasta un 50% de superficie cubierta, esta clase de retículas produce a la
vista una sensación como de puntos elípticos, cuya sucesión (para retículas con
más del 50% de superficie cubierta) recuerda las perlas ensartadas en el hilo del
collar. Con su utilización se alcanzan más delicadas transiciones luz-sombra que
con la forma cuadrada; estas transiciones con retículas más cerradas que 50% se
unen en ambas direcciones. Se usan para retratos, representación de porcelanas,
etc.
Son las retículas fotográficas ideales para la serigrafía. (fig.19)

40
 La pantalla
© Saati

[Link] Finura de las retículas

Este tema ya ha sido objeto de numerosa conversaciones y ha
sido tratado en gran número de artículos en revistas técnicas. Además, se
diría que una ambición errónea se ha apoderado de ciertos serígrafos: su
celo profesional les induce a querer producir impresiones con retículas o
tramas cada vez más finas.
La limitación en la finura de un tramado nos la da la relación
número de líneas de trama por numero de hilos de la pantalla. A mayor
lineatura de trama necesitaremos un mayor numero de hilos. Teniendo en
cuenta que podemos aumentar el numero de líneas de una trama pero que
figs. 20
los tejidos solo se fabrican hasta los 190 hilos por centímetro.
Por “retículas o tramas finas” entiende el serígrafo las retículas
con 36 hasta 48 puntos por centímetro lineal, e incluso más. De este
modo, la serigrafía pretende competir seriamente con el procedimiento
offset; no obstante, tenemos que ser realistas sin olvidarnos que la
serigrafía es un proceso de impresión por penetración y no por
transferencia, como es el caso de la impresión offset. En offset, la copia
se transfiere sobre la placa, sin necesidad de incluir en la copia los
molestos hilos del tejido soporte. (figs.20) La cantidad de color que se
aplica por el método offset es netamente inferior a la que es necesaria en
serigrafía; dicho de otro modo: la aplicación de una capa delgada de color
no plantea ningún problema en las partes sombreadas.

Es sabido que la ventaja de la serigrafía consiste en la posibilidad de aplicar una

capa de colorante o tinta espesa y cubriente.
© Josep Tobella

En la impresión o estampación con retícula esta propiedad

resulta tal vez un inconveniente. En efecto: cuanto más fina es la
retícula y elevado el porcentaje de superficie cubierta, tanto más
difícil resulta impedir el escurrimiento en profundidad del colorante.
Conviene distinguir claramente entre la impresión con retícula
destinada a obtener efectos artísticos y la impresión de tipo
puramente comercial. En este último caso habrá que renunciar a
toda experimentación. Visto de este modo, la impresión con retículas
es un interesante complemento de la impresión serigráfica;
establecidas estas premisas, puede concurrir, sin más, con el
procedimiento offset. No hay que olvidar que el offset permite
obtener tiradas de 500 ejemplares o incluso inferiores. Los tiempos
han cambiado y la lucha con la competencia se hace cada vez más
difícil, sobre todo desde la aparición de la impresión digital.

fig.19

41
 La situación de la impresión serigráfica es totalmente distinta en cuanto se
refiere a los efectos artísticos. En este sector, existe un margen más amplio para
establecer los precios y aún es factible trabajar con colores
suplementarios para lograr una reproducción a cuatro
colores. Un impreso publicitario no puede compararse con
una reproducción artística.

Tratando ahora concretamente el tema de la

finura de las retículas, antes de tomar una decisión hay que
dilucidar las cuestiones siguientes:

• Cuál es el formato de impresión

• Qué efecto pretendemos obtener

• Desde qué distancia se observará la reproducción.

• Composición del material que se desea imprimir o

estampar.

fig.21 Las antiguas vallas publicitarias, situadas en

solares, carreteras o edificios observadas a una distancia
conveniente tenían un efecto increíblemente plástico.
Examinándolas más atentamente nos percatamos con
asombro de que se trata de retículas con 5 u 8 puntos (fig.21) por cm. Con esto
queda demostrado que la distancia que media entre el observador y el artículo
impreso es, en todo caso, un elemento determinante por lo que se refiere a la
finura de retícula.

A continuación damos algunos ejemplos que permitirán elegir la finura de

la retícula deseada. Los datos que se indican a continuación han de considerarse
como directrices orientativas:

Formato Puntos por cm Tejido Diámetro hilo

menor que DIN A4 aprox. 42 - 68 MONOFILAMENTO 180-31 a 190-31
DIN A4 = 21/30 cm aprox. 24 - 36 MONOFILAMENTO 140-34 a 165-34
DIN A3 = 30/42 cm aprox. 18 - 24 MONOFILAMENTO 120-34 a 140-34
DIN A2 = 42/59 cm aprox. 15 - 24 MONOFILAMENTO 110-40 a 140-34
DIN A1 = 59/84 cm aprox. 12 - 18 MONOFILAMENTO 110-40 a 120-34
DIN A0 = 84/118 cm aprox. 12 - 15 MONOFILAMENTO 90-48 a 110-40
© Sefar

más grande que A0 aprox. 12 MONOFILAMENTO 77-55 a 110-40

Para elegir la finura de la retícula recomendamos 2 ó 3 lineaturas.

• 12 puntos por cm para letreros de gran formato

42
 La pantalla

• 20 puntos por cm para impresiones publicitarias de tamaño mediano (50x70 cm

aprox.)
• 30 puntos por cm. para formatos pequeños (DIN A4 aprox.)
Conviene adquirir cierta experiencia con estas retículas. Utilizando tres
finuras como máximo se pueden evitar numerosos inconvenientes. En efecto, la
más ligera modificación de la finura de la retícula estándar puede ser la causa de
un efecto moaré.

[Link] Valor de tonalidad de los puntos

de la retícula
Entendemos por valor de tonalidad la proporción de tamaño de la superficie
de un punto de retícula impreso, y la superficie posible en caso de recubrimiento
100 por 100
En la impresión offset, el porcentaje de superficie cubierta puede variar del
5% al 95%. Por el contrario, en la impresión serigráfica de tipo corriente hay que
conformarse con gradaciones del 15% al 85%. Cierto es que los especialistas en
retículas serigráficas son capaces de reproducir nítidamente las mismas
gradaciones que se conocen para el offset.
Con retículas de muy poca superficie cubierta, por ejemplo del 10%, el
puntillado del fondo requiere una nitidez extraordinaria para que cada punto

Ejemplos para una reproducción impecable

dentro de la gama de valores de tonalidad:

Estos ejemplos se basan en la regla:

El punto más fino que se dejen
imprimir deberán tener un diámetro
de 80-100 micras.
(En el caso de monofilamento 140-31
corresponderán a tres veces el
diámetro de hilo).
© Sefar

aparezca como un verdadero efecto de luz. Para ello conviene utilizar un color o
tinta algo más diluido. El peligro de utilizar estas tintas se manifiesta en las zonas
más profundas: allí donde el sombreado del dibujo cubre superficies del 90% se
producen con gran facilidad embadurnamiento o borrones. Al contrario, el uso de
tintas demasiado espesas obtura con facilidad los finos poros del tamiz por
secarse con excesiva rapidez. Como explicaremos más adelante, el grosor de la
pantalla también desempeña un papel preponderante en este problema.
El litógrafo o fotomecánica que prepara las selecciones de color para la

43
 serigrafía, debe tender a un recubrimiento máximo del 300% en los fondos, para
los 4 colores sumados. En las reproducciones con mucho fondo, el negro
difícilmente puede llegar al 75%. En cambio el amarillo puede llegar al
recubrimiento total, con el fin de conseguir el tono deseado de verde o rojo.
Cuanto más fina sea la trama, tanto mayores son las dificultades que aparecen
en serigrafía. Así se manifiestan también los límites actuales de la serigrafía de
tramas, si se quiere efectuar a escala comercial. (La serigrafía no trata de
sustituir el procedimiento offset, sino complementarlo).
Ejemplos para una reproducción impecable dentro de la gama de valores
de tonalidad:
Estos ejemplos se basan en la regla:
El punto más fino que se dejó imprimir debería de tener un diámetro
de 80-100 micras. (En el caso de monofilamento 140-31
correspondería a tres veces el diámetro de hilo).

Angulación de las líneas

[Link]
© Sefar

de retículas en las diapositivas

¡Muy importante! Las siguientes indicaciones son validas
para evitar que, en un tramado convencional, se produzca
moaré entre los diferentes fotolitos. Esto no significa que
pueda aparecer moaré entre el fotolito y la pantalla. La
única forma de evitar totalmente la aparición de moaré en la
impresión final es utilizar diferentes inclinaciones/angulaciones del tejido al
tensar y encolar las pantallas, Cada angulación del tejido corresponderá a una
angulación de la trama del fotolito.

En la impresión de dibujos monocolores, la progresión de las retículas en la

diapositiva se situará siempre a 45% ó a 52% para la impresión serigráfica.

Si el dibujo se hace a cuatro colores, las series de retículas se copiarán

adoptando la siguiente angulación:

AMARILLO a 0º porque aplicado a la pantalla en esta posición no produce

efectos de moaré visibles.

CYAN a 15º, NEGRO a 45º, MAGENTA a 75º

Los colores MAGENTA, NEGRO Y CYAN deberán siempre distanciarse
entre sí 30º. Adoptando esta disposición cromática, cualquier posible efecto de
moaré resultaría casi inapreciable a simple vista.

1. Caso particular
En la técnica del retrato y de tonalidades encarnadas predominan el
amarillo y el rojo. La distancia entre estos dos colores deber ser de 45º,
obteniéndose así la siguiente angulación:

44
 La pantalla
© Josep Tobella

AMARILLO 0º, CYAN 15º, MAGENTA 45º y NEGRO 75º

2. Caso particular
Si predominan las tonalidades verdes, la angulación entre el
amarillo y el azul tendrá que ser de 45º. Tendremos así la siguiente
angulación de retículas:

AMARILLO 0º, NEGRO 15º, CYAN 45º y MAGENTA 75º

Nota importante: Estas angulaciones tienen validez para retículas de

puntos y retículas perladas (punto elíptico); estas últimas son
particularmente apropiadas para los casos particulares a que nos
referimos.

Tramado aleatorio
fig.22
2.1.7
El tramado aleatorio (fig. 22), también conocido por; estocástico, difusión,
o Crystal Raster de Agfa, es un tipo de trama generada en ordenador. Precisa de
un buen PostScript. Consiste en una serie de puntos del mismo tamaño
agrupados entre si de forma aleatoria para formar otros puntos de diferentes
tamaños que nos darán la sensación de gris obtenida con un tramado
convencional.
Su principal ventaja es que, al no tener una estructura rectilínea
regular, minimiza el efecto moaré. Su aplicación no es fácil, hay que
encontrar el tamaño de punto adecuado para conseguir un resultado
armónico, que se puede conseguir haciendo pruebas con distintos
tamaños de punto.
Es un proceso que hay que considerar en la obtención de tramas
para serigrafía, su aplicación es muy limitada, pero confiamos en que
cada día su uso será más generalizado.

2.1.8 Efecto moaré

Entendemos como efecto moaré –del francés moiré- al defecto
que se produce en el serigrafiado de imágenes tramadas, que
consiste en la repetición regular de motivos de ondulaciones
derivadas de la superposición y separación cíclica de los puntos de
fig.23
trama al coincidir con las líneas del tejido de la pantalla (fig. 23).
El efecto de moaré es más pronunciado si se registra en el dibujo
unicolor obtenido con retículas de punto o retículas perladas.
En los procedimientos convencionales (impresión en relieve, en
huecograbado y offset) el efecto de moaré puede producirse únicamente entre
las series de tonalidades de dibujos policromos. Por medio
de una adecuada angulación de las series de retículas desaparece el molesto

45
 efecto de moaré. Este efecto es perfectamente visible en impresiones o
estampados unicolores; afortunadamente queda enmascarado en los dibujos
multicolores, pero es tanto más intenso cuanto más importante es el porcentaje
de cubrimiento de cada color. Para evitar el efecto moaré seguiremos los
siguientes pasos:

[Link] Selección de los tejidos

Cuanto más fino es el tejido en relación con la finura de la retícula, tanto
menos visible se hacen los efectos de muaré.
El tejido, una vez tensado, no conviene que presente casualmente
© Sefar

hilos más finos de 1 ó ½ número con respecto a la finura de la

retícula: mejor un tejido 4.2 veces más fino que él de la retícula que
otros, 4.0 ó 4.5 veces más finos. No es aconsejable, [Link]., un tejido
con 100 hilos por cm. lineal combinado con una retícula No. 24 ya
que, una vez tensado, el tejido No. 100 aparecerá como No. 96 (96
hilos/cm) y esta cifra es múltiplo exacto de la densidad de la
retícula. Por consiguiente, en cada 4 hilos puede repetirse la
posición relativa coincidente entre los hilos de la retícula y de la
fig.24 pantalla con lo que aumentaría el riesgo de obtener efectos moaré.

[Link] Angulación de toda la composición positiva

Si la utilización de un tejido más fino no permitiera suprimir el efecto de
moaré, pueden adoptarse las siguientes medidas:
• Modificar las series de las retículas en todas sus posiciones,
desplazándolas de 4 a 7º con respecto a su posición normal. La copia puede
hacerse sin dificultades en el taller litográfico. Con la angulación así
modificada, el amarillo pasa de 0º a 7º, el azul de 15º a 22º, etc.
• En lugar de modificar las series de las retículas, tensar el tejido formando
un ángulo de 4 a 7º. (fig. 24)
• Realizar siempre pruebas para ver si el resultado es el deseado.

[Link] Angulación del dibujo sobre tejidos

sin angulación
Para la impresión de dibujos pequeños con máquinas semiautomáticas, la
diapositiva de retícula puede copiarse con angulación sobre la pantalla. En este
caso se procede de la siguiente manera: se fija con celo el positivo sobre la mesa
de iluminación. Se sitúa la pantalla en posición de impresión sobre el positivo y se
efectúa la angulación hasta que haya desaparecido cualquier efecto del moaré. Con
un lápiz se marca la posición de la diapositiva sobre el tejido. No hay que olvidar de
marcar asímismo el sentido del positivo y el color (p. ej. azul). Sólo ahora se puede
proceder al recubrimiento de la pantalla (método directo) o a su humectación
(método indirecto).

46
 La pantalla

Con todo, la angulación del dibujo plantea ciertas dificultades: en caso de

alimentación automática del material que se va a imprimir o estampar, queda
excluida esta angulación; lo mismo vale si la máquina de imprimir dispone de
marcas fijas de colocación (marginadoras).
Al iniciar este apartado ya dijimos que esta angulación es aplicable a dibujos
pequeños. Por tanto, si el tamaño del materia para imprimir o estampar es igual al
de la mesa de impresión resulta imposible introducir oblicuamente los pliegos, y,
por tanto, habrá que descartar también esta posibilidad.
Es prácticamente imposible mencionar todas las medidas que pudieran
garantizar la eliminación del efecto de muaré porque son demasiadas las incógnitas
a este respecto.

© Sefar

2.2. Las Telas

Toda tela para confeccionar pantallas está compuesta por un conjunto de
hilos que se entrecruzan perpendicularmente. La forman: la urdimbre o hilos que
se colocan enrollados en el cilindro de
la máquina tejedora, y que determinan
el largo de la pieza y la trama o
conjunto de hilos que entrecruzan o
tejen la urdimbre perpendicularmente
y que representan el ancho de la
© Sefar

misma.
Hilo 150-27 PW Hilo 150-31 PW Hilo 150-34 PW

fig.25.

47
 La densidad de las telas se mide o identifica por el numero de hilos por
centímetro lineal en el sistema métrico o por pulgadas en el sistema inglés.
También se clasifican por el grosor del hilo. Una misma numeración de tejido
puede tener distintos grosores de hilo. Antiguamente Las clasificaciones más
utilizadas eran tres: S o hilo delgado, T o hilo medio y HD o hilo grueso.
Actualmente se identifica el tejido por el diámetro del hilo en valores numéricos.
(fig. 25) Del grosor del hilo dependerá la calidad de la impresión y el depósito de
tinta. Cuanto más grueso es el hilo, más depósito de tinta y menor definición.

2.2.1 Seda
La seda da nombre a la serigrafía (sericum). Fue el primer tejido que se
utilizo de forma industrial a principios del siglo XX.
Sobre marcos de madera se clavaba con grapas la seda, después se le pegaba
una plantilla de papel engomado, recortada a mano, y con esto quedaba lista una
pantalla para imprimir, el problema principal era su fragilidad y poca resistencia
a largas tiradas. También se utilizaban unos marcos de madera con una ranura
para introducir un cordel grueso; una vez colocada la tela sobre el marco bien
plana y estirada, se tensaba introduciendo a presion el cordel dentro de la
ranura. Con la aparición de los tejidos sintéticos dejo de utilizarse la seda

2.2.2 Monofilamento / multifilamento

La primera diferenciación que hay que establecer en los tejidos sintéticos
es la estructura del hilo:
Monofilamento (fig. 26); se trata de un tejido formado por hilos de un solo
filamento. Su principal ventaja es la uniformidad. Son los tejidos más utilizados.
© Saati

Multifilamento (fig. 27); consiste en un

trenzado de hilos muy finos para conformar un
hilo con el que se confecciona el tejido. Su
principal ventaja es la rugosidad, las
emulsiones líquidas penetran mejor entre sus
finas hebras aumentando, así, su resistencia a
las grandes tiradas. Sus inconvenientes son:
fig.26 se rompen los hebras tan finas que componen
© Saati

la estructura de cada hilo, llegando a obturar

la malla, y solo se fabrican en lineaturas muy
bajas, que normalmente se utilizan en serigrafía
textil.
La estructura, o forma de tejer los tejidos,
puede ser de dos maneras distintas: sarga
(TW) (fig. 28a) y tafetán (PW) (fig. 28b).
fig.27 La estructura Tafetán consiste en un tejido

48
 La pantalla
© Saati

regular, el cruce entre los hilos de trama y urdimbre es alternativo, por

encima y por debajo (1:1).
La estructura Sarga consiste en cruzar los hilos, trama y urdimbre, uno
por encima y dos por debajo (1:2) o dos por encima y dos por debajo (2:2),
es una estructura mucho más irregular.
fig.28a Los mejores resultados se obtienen con ligamentos tafetán. La estructura
superficial de la tela es mucho más regular y repercute de forma muy
importante en el buen resultado de la impresión. Su inconveniente es que
en lineaturas muy altas no encontramos este tipo de tejido dada su
compleja fabricación. Siempre que sea posible y sobre todo cuando se
trabaja con tramas es muy recomendable utilizar este tipo de tela.
fig.28b

2.2.3 Nylon
Nylon es el nombre comercial con que se conoce la poliamida.
Fue el tejido que primero substituyo a la seda. Actualmente continúa utilizándose
en trabajos que requieran una pantalla, suficientemente flexible, para adaptarse
a superficies de materiales irregulares, por ejemplo la cerámica o unos esquís.
Estos tejidos se caracterizan precisamente por su elasticidad, prácticamente la
diferencia de alargamiento con respecto al poliester es del doble, 12,5% frente
al 6,3% del poliester normal.
Gracias a sus aplicaciones concretas para materiales difíciles, estos tejidos se
pueden encontrar en casi todas las lineaturas, pero solo deben utilizarse en
dichas aplicaciones.

2.2.4 Poliéster
Es el tipo de hilo utilizado para tejer la mayoría de telas que se utilizan

fig.29 actualmente en serigrafía (fig. 29).

Su principal ventaja reside en su mayor estabilidad dimensional con respecto a
las poliamidas.
ｩ Sefar

Actualmente encontramos todo tipo de telas con hilo de poliester.

La fibra sintética del poliester permite fabricar tejidos de gran resistencia que van
desde numeraciones de 6 hasta 200 hilos por centímetro lineal. Pueden
ser hilos blancos o teñidos, redondos o calandrados.
También se ha desarrollado un tejido de poliester, denominado de
alta tensión, que permite mejorar la estabilidad de la pantalla al disminuir
su alargamiento y aumentar su resistencia. Un tejido normal de poliester
tiene un alargamiento de un 25% en el sentido trama y un 30% en el
sentido urdimbre, con un punto de rotura de aproximadamente 25 kg
(fig. 30). Con un tejido de alta tensión el alargamiento se reduce a un
22% en el sentido trama y un 23% en el sentido urdimbre, con un punto

fig.30

49
50
© Sefar
 La pantalla

de rotura de 30 kg. aproximadamente.

La fibra de poliester tiene una excelente resistencia al calor. Su resistencia
a la fricción es menor que en las poliamidas y tiende a cargarse más de
electricidad estática, hay que procurar evitar su utilización en lugares con baja
humedad relativa.
Las fibras de poliester monofilamento, al ser más regulares que las
multifilamento, pueden ser tratadas cuando vienen de fábrica con pasta de
© Saati

fig.31 Tejido tratado Tejido sin tratar

carburo de silicio 500, solamente cuando son nuevas y si lo consideramos

imprescindible, por ejemplo cuando se prevé una gran tirada de ejemplares con
una misma pantalla, o si se utiliza película capilar o indirecta; de no ser así es
aconsejable no utilizarlo pues se daña la estructura del tejido y luego es más
difícil recuperar la pantalla al quedar las emulsiones más adheridas al tejido.
Últimamente han aparecido en el mercado telas confeccionadas con hilo de
poliester tratado (fig. 31) para ser utilizado directamente en pantalla sin necesidad
de tratamiento previo de carburo de silicio 500 ni jabón desengrasante.

2.2.5 Acero inoxidable
Este tipo de tejido se utiliza casi exclusivamente en electrónica para
fig.32 Detalle ampliado fabricar componentes con tinta conductiva o resistiva (fig. 32). Son tejidos muy
© Sefar

frágiles y difíciles de trabajar; prácticamente no presentan alargamiento lo que

facilita la exactitud de impresión de las pistas de los componentes electrónicos.
Cuando disminuye su tensión se desechan, ya que no cumplen su cometido
principal que es la estabilidad. No confundir con los tejidos metálicos compuestos
por un hilo de poliester revestido con una fina capa de níquel.

2.2.6 Antiestáticas
Tejido que tiende a desaparecer, debido sobre todo a las pocas
numeraciones con que se fabrica, lo que limita el campo de aplicación. Se
compone de una estructura de hilos de poliester y poliamida alternados. Los
hilos de poliamida están recubiertos con una capa de carbono antes de ser
tejidos. Disminuyen la carga estática de las telas y son útiles para impresión de

51
 plásticos que tienden a cargarse mucho de
electricidad estática. Actualmente para evitar
© Sefar

la carga de estática en los plásticos se ha

demostrado que es más efectivo colocar una
tira de rodillos con carbono en la cabecera de
la máquina de imprimir, que no el uso de
tejidos antiestáticos más difíciles de conseguir.

Tejido blanco fig33a

2.2.7 Telas coloreadas
Sí el objetivo principal es la calidad y
fidelidad de la reproducción, hay que utilizar
telas coloreadas o teñidas. Cuando se
emplean tejidos blancos (fig. 33a), la luz al
incidir durante el proceso de exposición sobre
el tejido, producirá un rebote en todas las
direcciones afectando la buena resolución de
fig.33b la forma permeográfica, sobre todo en líneas
Tejido teñido
finas y tramas. Lo podemos evitar fácilmente
utilizando telas de color (fig. 33b).
Uno de sus inconvenientes es que hay que aumentar el tiempo de
exposición, y que, dada su mayor definición, necesitan más tiempo de retoque,
sobre todo si no está bien limpio el cristal de la insoladora o el fotolito.
Las primeras telas teñidas que aparecieron fueron las de color rojo
obscuro. Este tipo de telas daba muchos problemas en el momento de montar y
registrar la pantalla en la máquina ya que no se veía apenas nada a través de
ellas. Luego se utilizaron y se utilizan, telas de color naranja que cumplen las
mismas condiciones que las rojas pero son mucho más fáciles de registrar en
máquina. Actualmente las más utilizadas son de color amarillo, cumplen las
mismas funciones que las anteriores y son más fáciles de
© Sefar

registrar además de necesitar menos exposición. .

2.2.8 Telas calandradas

Cuando se utilizan tintas de secado por UV. es muy útil
utilizar telas calandradas (fig. 34). Son telas –generalmente
teñidas- que una vez terminadas pasan por una calandra que
las plancha por un lado dejándolo más plano. Según se
coloque el tejido en el marco con la cara planchada hacia
arriba o al revés, se obtendrá una disminución del paso de
tinta, que puede ser de un 50% si la cara planchada es la
fig.34
cara impresión, o un 25% si es la cara de la tinta.

52
 La pantalla

2.2.9 Tejido no tejido

Como su nombre indica se trata de un tejido para serigrafía, sin hilos.
Es una plancha con perforaciones sumamente finas por donde pasa la tinta.
(fig. 35) Se utiliza en serigrafía de pantalla cilíndrica (fig. 36) para etiquetas
en continuo o estampación textil también en continuo.
© Stork
© Stork

fig.35

fig.36

2.3 El marco

Los marcos pueden ser de diferentes formas, tamaños y materiales (fig.

37), pero todos han de tener dos cualidades fundamentales: rigidez y peso
adecuado
La rigidez es la más importante de las dos cualidades antes mencionadas.
Para que la malla que se fija y tensa al marco no se deforme y por tanto
fig.37
pierda tensión, éste tiene que ser lo suficientemente robusto ya que las tensiones
a las que se trabaja hoy en día pueden alcanzar los 30 kg./cm.
La pérdida de tensión de la malla provoca variaciones en el registro y mala
incorrecto
definición de la impresión.
El peso de la pantalla es un factor importante ya que debe ser manejado
por el ó los operarios en el proceso de la impresión con relativa facilidad.
Para confeccionar bastidores de pantallas se emplean diferentes materiales.

2.3.1 La madera
Hoy en día prácticamente en desuso, debido a las características
fig.38
inestables del material frente al agua y los disolventes, así como su fácil
deformabilidad. En sus orígenes la serigrafía utilizo marcos de madera porque se
podían grapar (fig. 38). Hay que desechar el uso de este tipo de marcos dado que
no ofrecen garantía de estabilidad y no los podemos utilizar para trabajos de
calidad. La excusa de que se pueden grapar no tiene justificación ya que
cualquier proveedor de serigrafía entela las pantallas a precios muy competitivos
y no compensa perder el tiempo grapándolos. Únicamente podría justificarse la

fig.39

53
 madera (fig. 39) en trabajos de poca calidad o en serigrafía textil que por sus
características especiales, al no poder recuperar la forma permeográfica, factura
y entrega las pantallas a sus clientes. En este caso siempre han de ser encolados,
no grapados. La estampación textil está optando por la utilización de marcos
autotensables que se pueden desmontar y reutilizar una vez terminado el trabajo.

2.3.2 El acero
Se emplea por su mayor rigidez y robustez en perfiles huecos de
sección cuadrada o rectangular. Deben protegerse contra la corrosión
mediante galvanizado o pinturas apropiadas (fig. 40). Tienen el
inconveniente de su gran peso. (el peso especifico del acero es de 7,8
frente al 2,7 del aluminio).
Es el mejor tipo de marco, pues dada su robustez nos asegura una
mejor estabilidad dimensional y garantiza un menor alargamiento del
fig.40
tejido durante toda su vida útil.

2.3.3 El aluminio
Más ligero que el acero y resistente a la corrosión, le hacen el
más empleado actualmente (fig. 41). Algunos perfiles de aluminio tienen
las paredes verticales reforzadas para conferirles mayor rigidez. Es
ideal en serigrafías de gran formato dado su peso reducido.
El precio de este tipo de marcos es, aproximadamente, el doble que los
de acero y seis veces mas que los de madera.
Es atacado por las pastas alcalinas por lo que, a pesar de no
fig.41 oxidarse como el acero, también conviene lacarlos
Como norma general tanto para los bastidores de acero como de
aluminio, se deberá cuidar que las soldaduras sean planas.
© Saati

fig.42

2.3.4 Marcos autotensables

Fueron una gran innovación en el proceso de impresión en serigrafía pues
permiten modificar durante dicho proceso la tensión del tejido según lo requiera
el trabajo específico de que se trate (de gran precisión) o incluso corregir el

54
 La pantalla

registro si fuera necesario. (fig. 43)

© Sefar

El mecanismo empleado para esta operación puede ser a base

de barras de flotación o rotación, efectuando el ajuste girando las
tuercas que a su vez hacen girar dichas barras en las que se va
enrollando la malla.
El inconveniente es su mayor costo así como su gran peso sobre todo
para grandes formatos

2.3.5 Formatos
El tamaño de los marcos está definido en función del tamaño
del cliché a reproducir. Los márgenes que quedan entre éste y el borde
interior del bastidor se llaman tinteros y oscilan entre los 5 cm para los
fig.43
formatos más pequeños y 30 cm para los más grandes. Conviene
estandarizar en dos o tres tamaños diferentes las medidas de los
marcos. Facilitara mucho el centrado en máquina.

© Sefar

55
 2.4 Tensado

Entendemos por tensado la acción de pegar o adherir la tela o malla al

marco para que quede completamente tensa y así facilite el paso regular de la
tinta.
Los métodos existentes para el tensado de las mallas, podemos resumirlos
en dos: mecánicos y neumáticos.

2.4.1 Aparatos tensores

Mediante el procedimiento mecánico (fig. 44), la malla se
© Sefar

fija a las abrazaderas situadas alrededor del bastidor y una vez

asegurada a éstas, se procede a dar tensión separando las
abrazaderas del marco mediante mecanismos de manivelas que
hacen girar tornillos sinfines en ambos sentidos.
El procedimiento pneumático (fig. 45) emplea una serie de pinzas
colocadas alrededor del bastidor a las que se fija la malla mediante
mordazas. Dichas pinzas se componen de un émbolo que al
aplicarle aire comprimido, se acciona tirando de la malla hacia
fuera mientras que la pinza al estar apoyada directamente sobre el
bastidor, ejerce una fuerza hacia el interior evitando la deformación
de éste.

© Sericol
fig.44 La fuerza ejercida se
controla mediante un
manómetro, permitiendo
que si se montan dos circuitos de aire
independientes, se puedan tensar con
diferentes tensiones el largo y el ancho de la
malla.
fig.45

2.4.2 Adhesivos
Entendemos como adhesivo (fig. 46) la cola o producto que se
utiliza para unir la tela al bastidor, ya sea de madera o metálico.
Podemos disponer de adhesivos de contacto: se cubre con una
fina capa de adhesivo la superficie del marco que estará en contacto con
la tela, y también la parte de la tela que, una vez tensada, estará en
contacto con el marco; cuando las dos partes están secas se unen
presionándolas entre si. Otro tipo de adhesivo es la cola de dos
componentes que se deposita en una fina capa sobre el tejido que ya está
en contacto con el marco, la proporción de catalizador que se ha de utilizar
en la mezcla viene dada por el fabricante, pudiendo variar entre distintas
fig.46

56
 La pantalla

colas. Una vez preparada la cola de dos componentes, sólo se puede utilizar
dentro de los primeros minutos, luego se endurece y es inservible. Para
desecharla hay que esperar a que se seque, entonces se puede desprender con
facilidad del vaso mezclador. Nunca se debe tirar la cola liquida al desagüe.

2.4.3 Cómo se tensa

Para efectuar el encolado del tejido al bastidor conviene, en el caso de que
éste sea ya usado, la eliminación previa de restos tanto de pintura, como de tejidos
y colas anteriores lijando dicha superficie, en el caso de la madera, o utilizando si
el marco es metálico, un decapante especial para adhesión de pantallas que
siempre dejará una superficie más fina evitando posibles daños en el tejido
(fig. 47).
Para tensar una tela en un marco o bastidor (fig. 48) hay que seguir los siguientes
pasos: primero se coloca la tela bien recta y paralela en las diferentes mordazas
del aparato tensor, procurando que no exista separación alguna entre las mordazas
o pinzas (fig. 49). También es muy aconsejable utilizar el trozo de tela que no tenga
la leyenda escrita del numero de hilos, ya que si perdemos o cortamos este trozo
nos será más difícil después reconocer el tejido que nos sobre. Una vez colocada
la tela procederemos a su tensionado, operación que siempre debe realizarse sin
fig.47 prisas, dando tiempo al tejido para que se estire paulatinamente; de esta forma
evitaremos roturas innecesarias. Cuando el tejido alcance la tensión necesaria,
que siempre será de unos dos newtons más que la tensión final solicitada, se
procede a encolar el tejido con el marco. Previamente se realiza el tintero, zona por
donde nunca pasara la tinta, son dos o tres centímetros alrededor de todo el
perímetro interior del marco; para delimitar bien el
tintero se utiliza cinta adhesiva. El encolado se
realiza por encima de la tela presionando fuertemente
la cola para que la atraviese y empape bien el
marco, para esto se utiliza un pincel de cerdas
fuertes plano y corto. La cola seca al tacto en 10 o
15 minutos, pero siempre es conveniente dejarla
más tiempo para que endurezca totalmente.
Cuando la cola está seca se procede
fig.48 primero a quitar la presión del aparato, luego se
recorta con cuidado la tela sobrante y se retira la
cinta adhesiva que delimita el tintero. La pantalla
queda lista para ser utilizada, aunque es aconsejable
dejarla reposar 24 horas, que es cuando habrá
alcanzado su tensión definitiva final.
Como medidas adicionales se pueden
recubrir, los marcos, con lacas protectoras y
sellado de juntas con pastas elásticas resistentes a
fig.49 los disolventes.

57
 2.4.4 Control de la tensión
Para medir la tensión aplicada a la malla
y en definitiva definir el grado de estabilidad
requerido para un determinado trabajo, se
emplean dos métodos.
Extensión de la malla: la extensión de la
malla es la diferencia o porcentaje de
e
alargamiento del tejido después de aplicarle la
tensión. Hacemos una raya sobre la tela antes
de tensar el tejido, y una vez tensado medimos
para saber el alargamiento del tejido y así
e = tanto por ciento de
extensión del tejido poder estimar su tensión (fig. 50). En un tejido

fig.50
de nylón una tensión de 20 newton corresponde
a un alargamiento del 12,5%, para un tejido de poliester es de un 6,3% y para
un tejido de alta tensión es de un 4,5% aproximadamente.
Fuerza aplicada; para medir la resistencia de la malla a la tensión vertical
ejercida sobre ella, se emplean medidores tanto mecánicos como electrónicos.
Dichos aparatos proporcionan mediciones precisas e instantáneas, lo que hace
que se puedan efectuar no sólo al realizar el montaje de una pantalla nueva, sino
también a lo largo de la vida útil de dicha pantalla.
La tensión de la tela se
mide en newton (N) –fuerza que
aplicada a un kg de masa produce
una aceleración de un metro por
segundo al cuadrado: 1 N = kg.m/
s2- y la misma dependerá de la
aplicación que se vaya a dar a la
pantalla.
La tensión más utilizada
fig.51
es la de 16 newton (fig. 51). En
electrónica se utilizan tensiones de aproximadamente 20 a 25 newton. En textil
se utilizan tensiones que pueden rondar los 30 newton. Cuando se trabaja con
nylón sobre superficies irregulares se suele tensar por debajo de 10 newton.
La tensión que se puede aplicar dependerá del propio tejido, su
resistencia, y de la aplicación de la pantalla. Los tejidos que admiten mayores
tensiones, sin romper, son los de baja lineatura, por ejemplo 43 hilos, que se
utiliza en estampado textil. También los de más de 160 hilos aguantan bien las
tensiones, así como los metálicos. Los más frágiles están alrededor de los 100
hilos por cm.

58
 La pantalla

2.4.5 Preparación de la tela

Como ya se ha indicado en el punto 2.1, las telas
requieren un tratamiento previo antes de ser utilizadas.
Se puede mejorar la adherencia de las emulsiones sobre
el tejido utilizando carburo de silicio 500, teniendo en
cuenta siempre que este tratamiento puede dañar la
estructura del hilo si no se realiza correctamente o se
fig.52 abusa de el, en ningún caso hay que utilizar productos
abrasivos de limpieza doméstica; el carburo de silicio 500
lo comercializan todos los proveedores (fig. 52).
Otra operación imprescindible es el desengrasado
de los tejidos. Esta operación hay que realizarla justo
antes de emulsionar la pantalla para evitar que se
acumule el polvo y la suciedad en ella y haya que volver
a desengrasar. Tampoco en este caso se deben utilizar
detergentes domésticos. Para desengrasar la tela debe
emplearse un cepillo de cerdas de nylón duras, por los
dos lados de la tela, dejándolo actuar dos minutos y
después se elimina el detergente con agua, colocando
fig.53
luego la pantalla a secar lista para ser emulsionada.
Cuando se monta una pantalla nueva, conviene
identificarla convenientemente, pues dentro de un taller es relativamente normal
la existencia de varios tipos diferentes de tejidos. Dicha identificación conviene
hacerla lo más permanente posible, ya sea en la malla o en el bastidor (fig. 53).
Para identificarlas se emplean diferentes métodos que van desde el código
de colores (mediante lacas protectoras) a la simple rotulación con rotuladores
permanentes y aplicación de laca sobre el rótulo.
Como recomendación general conviene indicar: fabricante, número del
tejido, fecha de tensado, y tensión.

59
 2.5 La forma permeográfica
Definición de emulsión:
Emulsión coloidal es un cuerpo que no cristaliza y, al disolverse en forma líquida,
no forma una auténtica solución hasta que se produce una reacción química,
provocada en este caso por la luz.

2.5.1 Sistema directo
Desde que la serigrafía ha entrado en serio a formar parte de los
procedimientos gráficos, artesanos e industriales, podemos hablar de las
características especiales que ofrecen el procedimiento directo (fig.54) y con ello
la plantilla directa::

• rentabilidad.
• sencillez de preparación.
fig.54 • independencia del tipo y del tamaño de las pantallas.
• perfecta adherencia a todos los tejidos (fig.55).
• elevada resistencia del desgaste por fricción y con ello al tiraje.
• buen mantenimiento de las dimensiones. © Saati

fig.55

Estas ventajas muchas veces se ven menospreciadas por el hecho de

que mucha gente suele creer todavía que “plantilla directa” significa “dientes de
sierra”. O sea, que significa:
• deficiente traspaso de mallas
© Sefar

• deficiente nitidez de cantos

• deficiente igualación de la estructura del tejido
• y con ello una impresión poco nítida, como resultado forzoso de lo anterior.
Esta creencia se debe sobre todo a la utilización de emulsiones sencillas
con sensibilizador de bicromato potasico. ¡Muy importante! Estas emulsiones no
se deben utilizar hoy en día porque no son biodegradables, y tampoco se
deberían fabricar.
Cuando solamente existían dos capas sencillas de copiado a partir de
fig.56

60
 La pantalla

gelatina o alcohol polivinílico, (emulsiones de bicromato potasico) y se aplicaban

en forma de capas muy delgadas a las pantallas, esta idea tenía cierta
justificación. Desde que se desarrollaron las emulsiones basándose en
sensibilizadores diazo –mezcla de alcohol polivinilico (PVOH) y acetato polivinilico
(PVA), ya no tiene justificación alguna pensar

© Saati
así. Gracias al diazo (fig.56) ha sido posible
aplicar una técnica de recubrimiento que
permite imprimir con cantos nítidos y sin
formación de dientes de sierra (fig.57),
utilizando pantallas directas, así como realizar
reproducciones de retícula de un color o de fig.57

multicolores con retículas de 37 o más puntos por cm.

Con este tipo de emulsiones y con un grosor de capas de 2 micras,
teóricamente, es posible imprimir con cantos nítidos y sin dientes de sierra líneas
largas de 0,02 mm. El hecho de que en la práctica no sea posible, en las
circunstancias más favorables, imprimir líneas largas con un grosor inferior a 0,07
mm y con una trama de 40, aplicando un valor tonalidad del 10% hasta el 90%,
no se debe a las deficiencias del material de copiado, sino a las características
del procedimiento serigráfico en general, que naturalmente
© Sefar

sigue teniendo sus limitaciones características –coincidencia

del tejido con la línea a serigrafiar (fig.58).
Contrariamente a lo que sucede con las líneas
largas, pueden imprimirse en cambios líneas cortas y puntos
hasta un tamaño mínimo de 0,04 mm. Para el caso de las
reproducciones en trama, estos valores sólo tienen una
aplicación condicional, ya que en este caso tienen
importancia decisiva también otras componentes, como la
tela, la tinta de impresión, etc.
El hecho de que con ayuda de las emulsiones de
fig.58
diazo puedan alcanzarse estos valores, si las demás
circunstancias son favorables, no se debe solamente al sensibilizador, sino
también a la composición de la emulsión. Con ello queremos decir que tan solo
añadiendo un sensibilizador de diazo no se consigue todavía que una capa de
copiado proporcione realmente cantos nítidos y traspase bien las mallas. Las
ventajas de estas emulsiones no son precisamente unos contornos muy nítidos,
sino que casi siempre son muy estables a los disolventes, según hemos dicho
ya, y resultan fáciles de recuperar.
En resumen, las características más llamativas de las emulsiones
teniendo un sensibilizador de diazo son:
• No perjudican el medio ambiente, ya que carecen de cromo.

61
 • Pueden guardarse durante varias semanas en estado
sensibilizado (consultar al fabricante y guardar en la nevera).
• Pueden prepararse pantallas de reserva, que deben
guardarse sin embargo en un lugar seco, fresco y
absolutamente oscuro, conservándose así durante varias
semanas antes de su utilización (fig.59).
• Puesto que al copiar y bajo el efecto de la luz se
produce un cambio perfectamente visible del color, puede
fig.59 determinarse el período de exposición con relativa seguridad,
gracias a este cambio de color.
De todos modos, hay que tener en cuenta que las emulsiones
sensibilizadas con diazo pueden exponerse, gracias a la sensibilidad a la luz
espectral que muestra este sensibilizador (370-425mm), sólo a fuentes de luz
que emitan con una gran proporción de luz UV o azul-actínica, para obtener un
buen resultado, por ejemplo lámparas metálico-halógenas, lámparas HPR. En
cambio las lámparas Xenón son menos adecuadas.
Aunque existen muchas posibilidades de preparar pantallas
Con una sóla capa de emulsión
para la serigrafía, sólo podrá imprimirse perfectamente, y
obteniendo cantos nítidos y sin formación de dientes de
sierra, con aquellas en las que la estructura del tejido
quede totalmente o al menos ampliamente igualada en la

Añadiendo una capa de emulsión cara de impresión de la pantalla –ver factor Rz-, mediante
adicional el correspondiente material de recubrimiento. Este es un
requisito que en el caso de los procedimientos indirectos
© Sefar

y también directos/indirectos es cumplido automáticamente.

En los procedimientos directos sólo puede alcanzarse a
fig.60
través de un emulsionado completamente liso (fig.60).
No obstante las buenas
propiedades de copiado, el
recubrimiento de las pantallas sigue
siendo decisivo para obtener una
impresión perfecta. La utilización de
una capa de copiado correcta y
adecuada es, por lo tanto, sólo una
de las condiciones lógicas que hay
Sentido de la racleta
que cumplir para alcanzar este
A) Pantalla demasiado fina Efecto de dientes de sierra objetivo, el emplear el procedimiento
B) Pantalla correcta directo. (fig.61).
C) Pantalla demasiado gruesa Impresión poco nítida
Esta aplicación correcta
fig.61
significa:

62
 La pantalla
© Saati

• La estructura del tejido tiene que quedar completamente

igualada por la cara de impresión de la pantalla, o al menos en
gran medida.–factor Rz-. (fig.62).
• La película de copiado en la cara de la impresión de la
pantalla tiene que ser tan gruesa que la pasta de imprimir penetre
perfectamente entre los diferentes hilos de la pantalla y del
material que se va a imprimir, de modo que sobre este último
fig.62 quede una película de tinta perfectamente perfilada y completa, y
que responda al dibujo de la forma permeográfica.
Si el tejido no se iguala en la cara de impresión de la pantalla, es decir, si
sólo se aplica una capa de copiado fina que justo cierra las aperturas del mismo,
de forma que después de terminado el copiado deja dichas aperturas medio llenas
o recubiertas en diagonal, se obtendrá una muy buena capacidad de disolución y
un buen recubrimiento de las mallas, pero no una impresión con cantos nítidos y
carentes de dientes de sierra. La razón de ello es que la pasta de imprimir o tinta,
debido al efecto de concavidad, llena rápidamente las mallas, sólo parcialmente
recubiertas por la capa de copiado, entre capa de copiado y material a imprimir,
reproduciendo así la estructura de la gasa. Este resultado en el cual se ve la
estructura del tejido, puede evitarse aplicando un recubrimiento más grueso a las
pantallas. El motivo de por qué no es suficiente, aunque se utilicen telas más finas
para las pantallas directas, un grosor adicional de la capa de como mínimo 10
micras, para obtener una impresión con cantos nítidos, es que la capa de copiado
se retrae, durante el secado, hacia el interior de las mallas de la tela, formando
concavidades.
Este efecto de concavidad tiene su origen en la evaporación del agua y
alcohol que contienen las emulsiones.
En el caso de aplicar el procedimiento directo/indirecto, se excluye
automáticamente este efecto de concavidad.
En un tejido de poliéster mono 120-34, que según indicaciones del
fabricante tiene un grosor de aproximadamente 60 micras, debería obtenerse por
lo tanto, con una capa que presente un 20-25% adicional al grosor del tejido, o
sea, un grosor de 15 micras, una igualación muy buena
de la estructura del tejido, y con sólo 13 micras una
igualación aceptable. Naturalmente, esta capa aplicada
adicionalmente al grosor del tejido sólo puede cumplir
con sus objetivos cuando se encuentra en la cara de
impresión de la pantalla (la que está en contacto con el
material que se va a imprimir).
Para conseguirlo no solamente hay que aplicar
fig.63 correctamente la capa de copiado sobre la pantalla, sino

63
 que esta pantalla recubierta tiene que secarse también adecuadamente. Las
pantallas se colocarán con la cara de impresión boca abajo en el armario secador
(fig.63), de esta manera se consigue una mayor uniformidad de la emulsión por el
lado que estará en contacto con el soporte a imprimir. Generalmente con una capa
de emulsión por cada lado, empezando siempre por el lado de impresión, ha de ser
suficiente. Si se desea mayor grosor de la capa de emulsión para minimizar el
encogimiento y así obtener mejor definición, se puede dar una o más capas
posteriores por el lado impresión una vez seca la primera capa. Para conseguir
capas aún más gruesas se pueden colocar unas tiras de cartón o madera a ambos
lados de la pantalla al emulsionar para que la emulsionadora o canaleta deje más
cantidad de emulsión.
La capacidad de resolución de todas las emulsiones y películas disminuye
según el incremento del grosor de la capa y la aplicación de tinta
© Saati

aumenta en los elementos negativos de la imagen, el problema en

el procedimiento no consiste en recubrir la pantalla con una capa
gruesa, sino cubrirla de tal modo que reciba una igualación buena
de la estructura del tejido también al realizar capas muy finas.
Naturalmente, todos estos detalles -y queremos insistir
muy especialmente en ello-, sólo tienen importancia cuando se
exige una máxima calidad de la impresión. Cuando no es así,
puede practicarse la serigrafía también con capas más sencillas y
fig.64
más baratas, con un recubrimiento más delgado y con una
instalación más simple.
La aplicación de la capa y el secado (fig.64) correcto de las pantallas no
solamente es un factor importantísimo del método directo, sino que también
representan su ventaja máxima y al propio tiempo su mayor desventaja.
Ventaja, porque no depende del tipo de gasa y de la forma
© Anaca

de la pantalla, y porque el grosor de la capa, puesto que

ésta se aplica adaptándola a las necesidades de cada
caso; puede variar entre 1-300 micras adicionales al grosor
del tejido. Este es un detalle que tiene gran importancia
especialmente para la industria del automóvil, electrónica y
cerámica.
Su desventaja reside en que incluso cuando la
técnica del recubrimiento es muy afinada, es muy difícil
obtener una capa de grosor uniforme.
Consecuentemente, el resultado depende
considerablemente de la habilidad manual del serigrafista.
Esta inseguridad del recubrimiento manual basado en los

fig.65 factores humanos, puede ser eliminado casi

64
 La pantalla

completamente utilizando una máquina apropiada de recubrimiento (fig.65).

Aunque el resultado del recubrimiento -independiente del tamaño de la pantalla-
suele ser de la misma alta calidad, hay que verificar por ensayos, también aquí,
cuantas capas hay que aplicar para obtener un resultado de impresión perfecto.
Actualmente las emulsiones de diazo-fotopolímeras y principalmente las
fotopolímeras, basadas en SBQ y STQ, han conseguido reducir el numero de
capas necesario al tener mas alto contenido en sólidos. Son emulsiones mucho
mas caras que las diazo normales pero compensa su utilización, sobre todo en
grandes formatos, ya que reducen notablemente el tiempo de exposición,
concretamente en las fotopolímeras puras. Además estas emulsiones se pueden
utilizar tanto para tintas con base disolvente como con base agua, al revés de las
© Svecia

emulsiones diazo que son diferentes para cada aplicación.

Las emulsiones diazo se suministran en dos
componentes base y sensibilizador, se deben mezclar
siguiendo las instrucciones del fabricante y anotar la
fecha para controlar su caducidad. Las emulsiones
Fotopolímeras se suministran sensibilizadas de fábrica
y su vida útil es de un año. Todas las emulsiones
alargan su duración si se conservan en nevera.
El sistema directo es el que se utiliza con los
sistemas de filmación por láser, o proyección, directo

fig.66 a la pantalla (fig.66).

Esto supone:
• Menos consumo de película, ahorro considerable para la realización de
cartelería y ampliaciones de gran formato.
• Menos gastos en productos químicos.
• Menos disposición de tiempo y personal.
• Menos campo para archivos. Al utilizar las selecciones originales, estas
se pueden archivar en poco espacio.
• Suprimiendo la tradicional prensa de vacío, tan necesaria para la
elaboración de un cliché para serigrafía o planchas para offset.
Proceso: Se parte de ficheros originales. A través de un PC se selecciona
su ampliación y los datos que se deseen, angulado, exposición.... Se transmiten
a la máquina, la cual se posiciona y graba con láser directamente sobre la
pantalla, previamente emulsionada, y en la posición/ampliación deseada. Todos
los pasos son controlados por su propio programa de ordenador, todos los
parámetros de un trabajo se almacenan y se imprimen para su control y su
archivo en caso de repeticiones.
La emulsión para proyección directa tiene que ser especial, ya que el
sistema lo requiere, Fotopolimera de un solo componente, para poder formar el
punto al 100% y endurecer la emulsión sin dejar velo.

65
 2.5.2 Sistema capilar
Es el segundo sistema más utilizado para la realización de formas
permeográficas. Con este sistema se consigue gran calidad y un numero de
impresiones posibles aceptable, aunque bastante menor que con el sistema
directo.

[Link] Desarrollo del trabajo

Primero Lijar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de
silicio 500.
Antes de elaborar la pantalla hay que desengrasar el tejido con un
desengrasante acondicionador de la tela (fig.67). No utilizar nunca detergentes
fig.67 domésticos.
La película capilar se transporta al tejido húmedo de la pantalla. Esto
proporciona dos ventajas: se evita tiempo adicional de secado y se elimina
substancialmente el problema del polvo.
La película se coloca, con su cara correcta hacia arriba, sobre una base
plana. Ahora se aplica cuidadosamente el tejido húmedo sobre la película. El
efecto capilar hace que la película sea succionada contra el tejido. Quitar el
exceso de agua con una racleta por ambos lados. En caso necesario se puede
volver a mojar el lado de la rasqueta con una esponja.
Cuando se trabaja con formatos grandes, se recomienda enrollar
estrechamente la película, con la cara sensible hacia fuera, para poder desenrollarla
fig.68 en posición vertical sobre el tejido húmedo (fig.68). No tocarla con los dedos en
su parte interior, sujetarla solo por los lados.
Se seca con temperatura escasa, para evitar dilataciones
y controlar el registro. Una vez bien seca, retirar la capa portante de
poliéster, si no se puede, significa que la pantalla no está seca.
Se determina el tiempo correcto de exposición mediante exposiciones
graduales, o test (fig.70).
Una vez insolada se lava con chorro suave de agua fría,

fig.69
hasta que la imagen esté completamente abierta (fig.71a).
© Saati

figs.70

66
 La pantalla

Retirar el exceso de agua con papel de prensa, sin imprimir y sin frotar o con
aspirador de agua. A continuación secar en el armario de secado (fig.71b).
Retocar los puntos de agua y bordes copiados con bloqueador soluble al agua
(fig.72).
Atención: para tiradas grandes, la
película capilar puede ser reforzada después
del secado, aplicando una capa de emulsión
por el lado de la rasqueta (sistema directo
indirecto).

fig.71a

fig.71b

[Link] Causas de defectos en pantalla capilar

Adherencia deficiente de la película sobre el tejido:

fig.72
• Tratamiento previo insuficiente del tejido. Los tejidos nuevos tienen que
ser lijados siempre por el lado de impresión con carburo de silicio 500. Los polvos
lijadores domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos, pues
sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla.
• Capa insuficiente de agua al transportar la película sobre el lado de
impresión. Es ventajoso lavar al final el tejido por el lado del raspado, para que
durante el proceso de desengrase se forme por el lado de impresión una capa
homogénea de agua.
• Un secado insuficiente antes de la exposición produce adherencia
deficiente de la película sobre el tejido.
• La exposición demasiado corta también produce adherencia deficiente.
• No se ha retirado la capa portante antes de la exposición.

2.5.3 Sistema directo indirecto

Sistema parecido al capilar. La principal diferencia consiste en la forma
de adherir la película a la pantalla. En este sistema la película se adhiere a la
pantalla mediante una fina capa de emulsión especial por la parte interior del
marco –lado tinta-
Es un proceso para preparar pantallas muy poco utilizado, sólo se
justifica cuando se trate de grandes tiradas.

67
 2.5.4 Sistema indirecto
Sistema de gran calidad pero muy difícil de trabajar. A diferencia de los
otros sistemas, la película sensible se expone previamente antes de ser adherida
al tejido.
Al estar ya la imagen revelada en la película, cualquier pequeño fallo a la
hora de pegarla o transportarla sobre el tejido, la va a inutilizar.

[Link] Desarrollo del trabajo

Primero tratar la cara de impresión de los tejidos nuevos con carburo de
silicio 500, y desengrasarla con un detergente apropiado. No utilizar productos
domésticos.
La película serigráfica presensibilizada se expone a través de la capa
portante transparente. Para determinar el tiempo correcto de exposición se realiza
un test o exposiciones de prueba.
Una vez la película expuesta se fija en un baño de agua oxigenada
rebajado a 4 volúmenes (fig.73). Revelar a continuación con agua caliente,
40º, la película con su cara sensible hacia arriba (fig.74.) (en agua fría no se
revela). Enjuagar en frío. Es absolutamente necesario lavar minuciosamente.
Colocar la película, con su cara hacia arriba sobre una placa de vidrio
tratada con chorro de arena. Colocar la pantalla húmeda sobre la película
(fig.75). Apretar la película contra el tejido sin presionar demasiado (fig.76).
Quitar el exceso de agua, sin frotar, con papel de prensa no impreso.
fig.73
Secar imprescindiblemente a
temperatura ambiente. Una vez bien
seca, retirar la capa soporte de poliéster
(fig.77).
Retocar los puntos de aguja y
bordes copiados con bloqueador
soluble al agua.

fig.74 fig.75

fig.76

fig.77

68
 La pantalla

[Link] Causas de defecto

en pantallas indirectas

Adherencia deficiente de la película sobre el tejido:

• Tratamiento previo insuficiente del tejido. El lado de impresión de la

pantalla debe ser lijado en todo caso con carburo de silicio 500. Los polvos
lijadores domésticos no son aptos para el tratamiento previo de los tejidos, pues
sus partículas no son normalizadas y podrían obstruir la malla.
• Desengrase insuficiente del tejido. Los tejidos deben desengrasarse
siempre tras el lijado. El lijado no tiene nada que ver con el desengrase.
• Exposición demasiado larga. Esta es la causa principal de una
adherencia deficiente de la película sobre el tejido. Cuanto más tiempo de
exposición tenga la película tanto más gruesa, dura y quebradiza se pone. La
película no se puede insertar bien en el tejido durante el transporte. La exposición
óptima, empero, requiere más trabajo de retoque, pues los bordes de películas y
los cantos de montaje serán visibles.
• Revelador inactivo. Es conveniente utilizar los reveladores suministrados
por el proveedor de las películas. El agua oxigenada pierde su actividad tras
determinado tiempo de almacenamiento.
• Secado de la pantalla con aire caliente. Cuando la pantalla indirecta se
seca con aire caliente se producen bordes levantados de película. Por eso las
pantallas indirectas se deben secar solamente a temperatura ambiente.

2.5.5 Emulsionado
El trabajo de emulsionar una pantalla con el sistema directo, ya que es el
sistema más utilizado, merece atención especial. Consiste en recubrir el tejido
con una emulsión sensible a la luz por ambos lados.
Como se dijo anteriormente: La emulsión coloidal es un cuerpo que no
cristaliza, disuelto en forma liquida, no forma una auténtica solución hasta que
se produce una reacción química por acción de la luz.
Primero, si el tejido de la pantalla es nuevo y, sobre todo, si se necesita para una
gran producción, se trata con carburo de silicio 500 por los dos
A continuación, siempre, y justamente antes de ser emulsionada,
la pantalla debe tratarse con un jabón especial (fig.78), nunca utilizar
detergentes domésticos. En las pantallas para película capilar el
jabón tiene que ser, además, humectante.
Se deja actuar el jabón durante dos minutos y después se rocía
con agua hasta eliminarlo completamente. Una vez terminada esta
operación se coloca la pantalla a secar (exceptuando cuando se va a
fig.78

69
 Emulsionadora manual utilizar con película capilar). A partir de ahora la pantalla
© Sefar

20º ya no se puede volver a tocar con los dedos

Una vez seca, podemos emulsionarla. La
habitación que se utilice a tal efecto debe tener luz de
seguridad amarilla. Algunas emulsiones actuales pueden
ser utilizadas con luz blanca, pero como no son todas,
r = 0.75 mm
es mejor hacerlo con luz amarilla
1.5 mm
Conviene utilizar una emulsionadora o canaleta
0,1-0,2% r = 0.25 mm
(fig.79), preferiblemente de acero inoxidable, ya que el
fig.79
aluminio es atacado por los productos químicos de la
emulsiones y el acero galvanizado se oxida. Cuídese de no darle golpes en el
lado que estará en contacto con la pantalla, puesto que se producirían líneas al
emulsionar.
Para emulsionar hay que empezar siempre por el lado impresión, de
abajo arriba y en un movimiento constante (fig.80). Al llegar al final de la pantalla
con un simple giro de muñeca se recoge el sobrante de emulsión, y ya se puede
dar por el lado interior, de esta forma la emulsión pasa del lado tinta al lado
impresión que es donde se necesita una mayor capa.
Generalmente se suele dar sólo una más una capas. Si se desea mayor
grosor podemos dar capas sucesivas una vez bien secas las dos primeras.
Para el secado, hay que colocar la pantalla siempre con el lado impresión
hacia abajo; al ser líquida tiene tendencia a igualarse por la parte inferior de la

fig.80 pantalla.
Una vez emulsionada la pantalla hay que guardar el sobrante de la
emulsión en su recipiente y limpiar bien la emulsionadora. Procurar
© Sericol

siempre utilizar la emulsión justa; cuanto menos cantidad esté en

contacto con el aire, mejor.
Las emulsiones directas se preparan añadiendo un poco
de agua destilada en el bote pequeño de diazo concentrado, se
mezcla bien, se termina de llenar y ya se puede mezclar con la
emulsión base. Esta operación debe realizarse con guantes, ya
que el diazo mancha y como la luz de seguridad del laboratorio
amarilla no se ve.
La emulsión una vez preparada debe almacenarse en frío
para aumentar su duración. Además, como no todas las emulsiones
tienen la misma vida útil, es muy conveniente anotar la fecha de
preparación; de esta forma siempre se pueden descartar problemas
debidos a la caducidad, si se produce una mala adhesión.
fig.81
Para conseguir emulsionados más regulares hay máquinas
emulsionadoras con las que se puede graduar el numero de capas y el grosor de
las mismas (fig.81).

70
 La pantalla

2.5.6 Secado
El secado, tanto de las pantallas realizadas por el procedimiento directo
como las otras, debe realizarse en hornos (fig.82) o armarios destinados a tal fin.
La temperatura no debe ser excesiva para evitar movimientos de los
tejidos, en ningún caso deberán superarse los 40º
Durante el proceso de secado se produce un encogimiento de la
capa de emulsión debido, sobre todo, a la evaporación de los alcoholes
de las emulsiónes.
Se puede decir que una emulsión está completamente seca
cuando ya no reduce más su volumen.
Debe tenerse especial cuidado en el secado del sistema
directo,siempre pantalla lado impresión hacia abajo.
fig.82

2.5.7 Factor Rz
Factor Rz (fig.83) es el valor de rugosidad de la superficie de la
pantalla. Con una sonda se mide la uniformidad de la misma (fig.84).
© Saati

Cuanto más rugosa sea la superficie, peor será la reproducción.

Para conseguir unos buenos resultados en la impresión, es muy
importante que la capa de la forma permeográfica, que estará en
contacto con el soporte que se va a imprimir, sea totalmente lisa, para
evitar que la tinta pueda quedarse entre los hilos del tejido y vaya
obturando la malla. La tinta debe pasar toda de la parte superior de la
pantalla al soporte de impresión; así se consigue mayor calidad.
fig.83 Evidentemente los mejores sistemas para realizar formas permeográficas
son los que utilizan película, que siempre es más regular.

Se establece como parámetros aceptables los siguientes valores:

• Rz por debajo de 10 micras en tejidos de 90 hilos y más finos
• Rz por debajo de 15 micras en tejidos de 60 a 80 hilos
• Rz por debajo de 20 micras en tejidos de 50 hilos o más gruesos.
© Saati

fig.84

71
 2.6 Insolación

Consiste en transmitir la imagen del original a la pantalla:

• Primero se desengrasada, seca y emulsiona la pantalla.

• Una vez seca, se coloca el positivo sobre la pantalla, emulsión contra
emulsión (emulsión pantalla contra emulsión fotolito).
• Se hace contacto por medio de una prensa de vacío (fig.85a).
• Se le da una exposición (insolación) (fig.85b), para pasar la imagen del
original a la pantalla, es decir: las partes donde no ha pasado la luz son
las que se irán con el revelado y las zonas donde la luz ha pasado, se
endurecerán.
• Se rocía con abundante agua, por los dos lados, y se coloca en el
figs.85a armario secador.
• Una vez seca se retocan los pequeños puntos con bloqueador.

Recomendaciones para escoger el mejor sistema:

A B C D
Pantalla directa Pantalla Pantalla capilar Pantalla indirecta
figs.85b con emulsión directa-indirecta con película y agua con película
con película y emulsión

Sección del tejido

Emulsión
Película

Resistencia mecánica muy buena muy buena buena escasa

Resistencia a los disolventes buena buena buena buena

Nitidez de contornos buena-muy buena muy buena muy buena muy buena

Tirada promedio 50.000 - 75.000 20.000 - 50.000 10.000 - 30.000 2.000 - 5.000

Trabajo invertido mediano mucho poco mucho

impresión plana y,
Campo de aplicación impresión plana impresión plana condicionalmente, impresión plana
y de objetos y de objetos de objetos
© Sefar

Eliminación del emulsionado difícil difícil fácil fácil

Difracción durante la exposición (pérdidas de detalle en la

copia). Sucede con los tejidos blancos, es mejor utilizar tejidos teñidos La tintura
proporciona óptima protección contra la difracción. Inconveniente: el tiempo de
exposición aumenta para tejidos teñidos en un 75% a 100% en comparación con
tejidos blancos. Al tener más detalle, aparecen todos los defectos y precisan
más retoque.

72
 La pantalla

2.6.1 Fuentes de luz

Las lámparas de copiado (fig.86) deben tener la máxima
© Anaca

capacidad de rayos en el espectro entre aprox. 360 a 420

milimicrones (luz ultravioleta, violeta hasta azul).
La mayor sensibilidad de películas de pantalla y emulsiones
diazo está en la gama de los 380 a 400 milimicrones.

Las fuentes adecuadas de luz son:

• Lámparas de halogenuro metálico
• Lámparas de halogenuro metálico.
• Lámparas de mercurio de alta presión.
• Lámparas de halógeno de mercurio.
• Lámparas fluorescentes superactínicas.
Aunque las lámparas de xenón se apliquen en offset, su gama
espectral no alcanza para la impresión serigráfica.
figs.86
Para una reproducción muy exacta se recomienda una luz
concentrada de punto.
Cuando no se copian líneas finas o registros se puede usar
Punto de luz
© Sefar

también luz de tubos fluorescentes. Si los tubos están ubicados

uno al lado del otro, la distancia entre ellos no debe ser mayor que
la distancia a la pantalla.
A
Cuanto mayor sea la superficie a exponer tanto más fuerte
debe ser la fuente de luz.
A
La distancia entre la luz concentrada de punto y el marco de
copiado tiene que ser como mínimo igual a la diagonal de la
fig.87 superficie a exponer (fig.87) y también por lo menos 1 ½ veces la
diagonal de la imagen. El ángulo de inclinación del cono de luz no
debe sobrepasar en ningún caso los 60º.

2.6.2 Test de insolación

Para establecer correctamente los tiempos de exposición
© Sefar

para cada emulsión, el mejor sistema es un test de insolación.

El test consiste en una película fotográfica con diferentes líneas y
textos de tamaño muy reducido; esta película tiene cinco o seis
graduaciones distintas (0,25 – 0,33 – 0,5 – 0,75 – 1) que se
consiguen mediante unos filtros de densidad neutra (fig.88). Para
obtener el tiempo de exposición correcto se debe insolar la forma
permeográfica con el doble de tiempo estimado como bueno. El
resultado debe dar una buena insolación en la parte media del test,

figs.88 normalmente el factor 0,5, de esta forma podremos observar si en

73
 valores superiores 0,75 o en valores inferiores 0,33 se consigue mayor definición.
Cuando se determine mediante observación de la forma, o mejor aún, mediante
una prueba impresa del test, cuál es el mejor factor de reproducción, lo
multiplicaremos por el tiempo dado de exposición en la prueba y de este modo
se obtiene el tiempo justo de exposición. Ejemplo, si el resultado mejor se
obtiene en la zona correspondiente al filtro 0,33 y el tiempo dado en la prueba es
de 20 unidades de luz, el resultado se obtendrá multiplicando 0,33 x 20 = 6,6,
que será el tiempo que hay que utilizar para aquella emulsión y distancia.
Debe hacerse un test nuevo cada vez que se cambie de emulsión, distancia y
tipo, o color, de tejido.

2.6.3 Cálculo de la distancia de insolación

La intensidad del efecto luminoso disminuye en relación de potencia
cuadrada al aumento de la distancia de la lámpara a la copia. Por eso al aumentar
la distancia, el tiempo de exposición debe ser prolongado en relación de potencia
cuadrada al factor de este aumento (fig.89).

( )
Punto de luz distancia nueva 2
© Sefar

Nuevo tiempo = x tiempo anterior

1m distancia vieja
1 lux
2m Ejemplo:
distancia nueva = 150 cm
1/4 lux distancia anterior = 100 cm
Tiempo de exposición hasta ahora: 1 minuto = 60 segundos

fig.89
150
= 1,5 x 1,5 = 2,25
100
El tiempo de exposición se debe prolongar, por lo tanto, 2,25 veces.
Del ejemplo anterior resulta: 60 seg. X 2,25 = 135 seg. = 2 min. 15 seg.
Queremos recordar aquí que los tejidos teñidos y metalizados requieren
tiempos de exposición más largos que los tejidos blancos.
Las pruebas con exposición gradual son inevitables.
Recomendamos un dispositivo dosificador de luz por los siguientes
motivos:
• Para compensar la intensidad de luz en las diferentes distancias.
• b) Para compensar la reducción de la intensidad de la luz proveniente
del envejecimiento de la lámpara.

74
 La pantalla

2.7 Revelado

2.7.1 Aparición de la imagen

Una vez se ha expuesto a la luz la pantalla, se procede al revelado,
acción que facilitará la aparición de la imagen latente en la misma, pasando ésta
a ser la forma permeográfica.
En los distintos procesos para realizar pantallas, directo, directo indirecto
y capilar, se utiliza el agua como agente revelador.
Primero, se rocía la pantalla, en posición vertical, por el lado impresión,
con un chorro de agua fina, no a presión, y a temperatura ambiente (fig.90). Una
vez aparece la imagen, damos la vuelta a la pantalla y terminamos el revelado por
su parte interior, lado de la racleta. Hay que asegurarse de haber lavado bien la
pantalla, para eliminar toda la emulsión que no se ha endurecido por acción de
la luz.
En el sistema indirecto, la imagen se revela antes de adherir la película a
la pantalla, también con agua, pero a 40º C, aproximadamente.

2.7.2 Secado
fig.90
Uno de los aspectos más importantes en el revelado de las formas
permeográficas es el secado. Ya que el revelador que se utiliza es agua, si no se
seca bien la pantalla es como si no se detuviese el revelado. El agua seguirá
actuando como revelador y nos estropeará la imagen produciendo la famosa
baba de caracol, fenómeno consistente en una obturación de las partes abiertas
de la imagen mediante una fina textura parecida al rastro que dejan los caracoles
al arrastrarse y que, por ser transparente, solo se puede apreciar a contraluz.
Para eliminarla, basta volver a lavar la pantalla, pero antes de que entre en
contacto con la tinta; una vez la toca, ya no se puede eliminar y habrá que repetir
la forma.
Para conseguir un buen secado, basta retirar el agua de las
partes abiertas de la imagen con papel celulosa industrial (fig.91) o con ayuda de
un aspirador de agua.
Cuanto mejor sea, la emulsión utilizada, menos probabilidad
hay de que aparezca la baba de caracol, ya que son productos que
endurecen mejor y no continúan deshaciéndose una vez revelados.
La forma, una vez retirado el exceso de agua se coloca en el
horno para secar, con una temperatura que no debe sobrepasar los
40º, para evitar dilataciones del material.

fig.91

75
 2.8. Recuperado
Una de las ventajas de la serigrafía es que se pueden recuperar las
formas y volver a tener pantallas listas para otra aplicación distinta, mientras el
tejido aguante y la tensión también.

2.8.1 Decapante
El primer producto que hay que utilizar para recuperar la pantalla, es el
decapante (fig.92). Este producto, que se comercializa en forma de polvo o
© Sericol

pasta, tiene como finalidad destruir la capa de emulsión o película para dejar la
pantalla limpia. Antiguamente se utilizaba la lejía, sistema lento y perjudicial para
la salud por la reacción química que se produce.
El decapante, que normalmente viene concentrado, se disuelve en agua,
en la proporción que indica el fabricante, y queda listo para su utilización.
Para recuperar una pantalla se rocía con el producto, procurando que no
se contamine, ya que perdería sus propiedades; esto se consigue utilizando
fig.92 algún tipo de pulverizador, y nunca debe introducirse en el bote de producto
nuevo el cepillo con el que se está recuperando la pantalla, pues se estropeará
el resto del mismo (fig.93).
Este producto actúa sólo sobre la emulsión limpia, sin restos de grasa ni
tinta. Es rápido, y nunca debe dejarse que se seque en pantalla, ya que cristaliza
y no se puede eliminar. Se deja actuar por dos minutos y después se retira con
pistola a presión (imprescindible) (fig.94). Si la pantalla estaba limpia quedara
lista para volver a ser emulsionada. De no ser así, aparecerá la imagen fantasma.

fig.93 figs.94

76
 La pantalla

2.8.2 Eliminación de la imagen fantasma

Se denomina imagen fantasma, la aparición de restos del dibujo grabado
anteriormente en la pantalla. Esta imagen se puede producir de dos maneras
distintas; la primera es el resultado de un hilo teñido por la tinta empleada en la
impresión anterior, sin afectar la obertura de malla, esta
© Mactac

imagen no impedirá realizar nuevas formas con la pantalla

ya que las aberturas de malla siguen libres, pero es mejor
eliminarla (fig.95). La segunda se diferencia de la anterior
porque además de restos de tinta quedan restos de
emulsión que no ha podido retirar el decapante que,
como hemos dicho, sólo actúa sobre la emulsión limpia y
no sobre la emulsión que está cubierta por tinta.
Para eliminar la imagen fantasma se utilizan dos
productos; el primero será un disolvente de tinta
fig.95
emulsionable en agua (para que pueda ser eliminado,
controladamente, por el desagüe); este producto se aplica sobre la pantalla
con un cepillo, frotando insistentemente por las dos caras de la misma, lo
dejamos actuar por unos minutos, si sólo es tinta, desaparecerá la imagen. Si
no desaparece la imagen fantasma o se prevé que difícilmente lo hará, se
puede añadir una pasta alcalina (fig.96) que si ataca la emulsión, se coloca a
continuación sin quitar el disolvente, se deja actuar por unos minutos y se
retiran con pistola a presión.
Hay productos específicos antighost (imagen fantasma en inglés). Estos
productos son de acción más lenta, no perjudican tanto el tejido pero hay que
dejarlos actuar durante varias horas. Se emulsiona la pantalla por los dos
fig.96
lados, y pasado un tiempo largo se retira con pistola a presión.
La facilidad o no de recuperar una pantalla depende sobre todo de la
limpieza al terminar el trabajo y del tipo de tinta o emulsión empleados (fig.97).
© Anaca

2.8.3 Cuándo no es rentable recuperar

Para decidir si se debe o no recuperarse una pantalla, hay que considerar
el estado de la misma; primero se controla la tensión con un medidor de Newton,
si ha perdido mucha no es aconsejable recuperarla. Después se observa el
estado de limpieza, si no está limpia costará mucho recuperarla y el tiempo y
productos empleados pueden suponer más coste que el valor de la propia
pantalla. También hay que valorar el tipo de tejido con que se ha fabricado la
pantalla, un tejido de 140 hilos teñido es caro, pero uno de 48 hilos blanco es
muy económico y no compensa recuperarlo.

fig.97

77
© Marabu
 3
Tintas
3.1 Qué es una tinta
Antes de empezar a hablar del presente y del futuro de las tintas de
serigrafía, haremos un pequeño resumen del inmediato pasado tecnológico de
las formulaciones de las tintas serigráficas.
Dejando aparcadas, por el momento, las tintas para la estampación textil,
en la década de los años cincuenta, que fue cuando empezó a resurgir el proceso
de impresión serigráfica, aplicado a la industria y dado que en aquellos
momentos, por un lado, la presión de mercado no era la suficiente, y por otro los
conocimientos en el mundo de la serigrafía, no eran todo lo amplios que hubiera
sido deseable, las primeras tintas que empezaron a emplearse, en procesos
© Quasar

industriales, más que tintas propiamente dichas, eran pinturas, decorativas o

industriales, modificadas y adaptadas al proceso de impresión
serigráfica. Esta adaptación de pinturas ya existentes, y
formuladas, en principio, para su aplicación como pinturas, fue
transitoria, ya que, al ir empezando a expandirse el mercado
de la serigrafía, y al mismo tiempo, irse desarrollando
maquinaria de impresión cada vez más rápida, empezó a
demostrarse que, si bien una pintura industrial adaptada,
podía aplicarse medianamente en serigrafía, las prestaciones,
en cuanto a velocidad de secado y adherencia, no eran las
deseables para lograr una buena calidad de impresión.
Ello motivó que se empezara a investigar para desarrollar
fig.98 formulaciones que se adaptaran mejor al proceso de impresión
serigráfica (fig.98).
Estas formulaciones, con la excepción de la estampación textil, estaban
desarrolladas, prácticamente en su totalidad, basadas en sistema solvente,
empleándose los disolventes disponibles en la época que tuvieran una volatilidad
adecuada para su aplicación en serigrafía. Empleaban como polímero para fijar
los pigmentos, sobre todo, resinas gliceroftálicas, las llamadas tintas grasas. Y
como pigmentos principales, se empleaban, además del bióxido de titanio, el
óxido de zinc y el negro de humo, sales de plomo como los cromatos de plomo
para los amarillos y verdes y los molibdatos de plomo para los rojos y naranjas.
La principal motivación de la elección de las sales de plomo, como pigmento
básico para las tintas de serigrafía, era la alta opacidad que tienen estos
pigmentos, ventaja que se añadía al buen brillo que se obtiene con ellos, debido
a su baja absorción de aceite y, por si fueran poco estas ventajas, se le sumaba
el bajo coste de los pigmentos.
En un pasado más inmediato, ya a finales de los sesenta, y, sobre todo

81
 en la década de los setenta, el mundo de la serigrafía empezó a evolucionar
rápidamente, con el desarrollo de maquinas de impresión cada vez más rápidas,
que hacían más obsoletas las formulaciones basadas en resinas alquidicas, por
su gran lentitud de secaje.
Felizmente, el desarrollo de la serigrafía, iba paralelo al desarrollo
industrial, incluyendo la industria química, la cual empezó a crear, de una forma
masiva, toda una serie de resinas acrílicas y copolimeros vinílicos que empezaron
a ampliar, de una forma substancial, la paleta disponible
© Marabu

de polímeros para su aplicación en el desarrollo de tintas

serigráficas
Este desarrollo comportó la evolución de las
formulaciones hacia el diseño de tintas específicas para
cada soporte, continuando la utilización de los disolventes
disponibles y de los pigmentos basados en sales de
plomo.
Las formulaciones actuales están evolucionando
de continuo, básicamente incentivadas por tres motivos.
El primero de ellos es consecuencia de motivos medio
ambientales y de toxicidad, comportando la sustitución
de disolventes nocivos y contaminantes por otros menos
agresivos hacia las personas y el medio ambiente. Esta
sustitución se inició eliminando, dentro de lo posible, los
hidrocarburos aromáticos y sustituyéndolos por hidrocarburos alifáticos, esto es
posible gracias la diseño de nuevos polímeros con una solubilidad más alta, que
permita emplear alifáticos como disolvente. El empleo de alifáticos no comporta
grandes problemas al impresor, ya que, si bien se pierde algo de autosolubilidad
de las tintas, no es en una proporción exagerada.
Últimamente, incluso, los hidrocarburos alifáticos están siendo sustituidos
por hidrocarburos isoparafínicos, los cuales son infinitamente menos agresivos
para el medio ambiente y también, menos nocivos. Estos disolventes es posible
utilizarlos gracias al desarrollo de nuevos polímeros, más fácilmente solubles,
debido, sobre todo, al bajo poder solvente que tienen. Las tintas así formuladas,
tienen como ventaja un olor menos agresivo (incluso afrutado), así como también
su bondad frente al medio ambiente; por el contrario, la característica de
autosolubilidad se pierde en las tintas formuladas con estos disolventes, lo que
complica su empleo.
Además de los cambios en los hidrocarburos, otro de los cambios en
disolventes realizados últimamente, es la sustitución de los éteres y ésteres
derivados del Etilenglicol, por otros derivados del Propilenglicol, siendo éstos
últimos muchísimo menos nocivos que los anteriores. Como pequeño
inconveniente de esta sustitución, está el mayor nivel de olor de estos disolventes,

82
 Tintas

pero no debe confundirse jamás, mayor nivel de olor a mayor toxicidad. Esta
diferencia de olor es pequeña, pero apreciable, sobre todo en el Metoxi~propanol,
sustituto del Etilglicol, y en el Acetato de Metoxi~propanol, sustituto del Acetato
de Etilglicol. Dejando aparte este pequeño inconveniente, por otra parte más de
hábito, que inconveniente en sí, las tintas formuladas con estos disolventes,
mantienen las características de autosolubilidad y facilidad de trabajo.
El pequeño inconveniente del diferencial de olor, está más que justificado
cuando observamos los umbrales de toxicidad (TLV ), los
© Sericol

cuales son brutalmente diferentes. Por ejemplo, tenemos un

TLV de 5 ppm para el Etilglicol, contra 100 ppm para el
Metoxi~propanol. Otro aspecto a mencionar es la sustitución
de los pigmentos basados en sales de plomo por otros menos
nocivos.
Los pigmentos basados en sales de plomo, actualmente,
están considerados no como nocivos, sino como tóxicos, dado
que el plomo se ha demostrado como producto tóxico y, más
grave aún, con efectos acumulativos. Esta evidencia, llevó a la
Comunidad Europea, a regular primero, para la industria
alimenticia, y después para la industria del juguete, el contenido
en metales pesados que podían estar presentes en los
impresos.
Estas regulaciones afectaron, de una forma importante, a
la industria serigráfica, dada la gran presencia de la serigrafía
en la Industria del Juguete y otros objetos manipulados por los
niños La Norma Europea que limita el contenido en metales
pesados de los objetos manipulados por niños es la E.N.~71 parte 111. La
aparición de esta Norma obligó a sustituir inmediatamente, de las tintas
serigráficas, los pigmentos basados en sales de plomo.
Esta sustitución afecta de una forma importante a los impresores, ya que,
por un lado, significa un aumento de costes importante, y, por otro lado, una
disminución de la opacidad que también puede ser importante. Este segundo
inconveniente surge, sobre todo, en la sustitución de los amarillos pigmentados
con cromatos de plomo, por otros, pigmentados con pigmentos de carácter
orgánico, lo que significa cambiar tintas de una opacidad importante, por otras
de una transparencia casi total.
Para corregir este grave inconveniente, la Industria de tintas, trabajando
conjuntamente con la Industria de pigmentos, está investigando para lograr
tintas con una buena opacidad y al mismo tiempo, cumplir las regulaciones que
limitan el contenido de metales pesados. Para ello se empezó a trabajar con
pigmentos inorgánicos basados en otros elementos diferentes del plomo y del
cadmio.

83
 En un principio, los resultados eran desalentadores para la Industria
Serigráfica, ya que, si bien se obtenían tintas con una buena opacidad, estas
tenían una tonalidad muy sucia, lo que no las hacia útiles para su empleo.
Afortunadamente en los últimos tiempos, se han desarrollado tintas formuladas
con pigmentos de vanadato de bismuto, las cuales tienen unas características de
opacidad equiparables a las formuladas con pigmentos de cromatos de plomo,
manteniendo una buena nitidez de tonos, pero con el inconveniente de un mayor
coste, incluso que aquellas formuladas con pigmentos
© Marabu

orgánicos.
Otra novedad, en el presente, es el desarrollo de tintas de
curado por radiación, las popularmente llamadas tintas UVI,
éstas, a diferencia de las tintas convencionales, están
formuladas, además del pigmento, con un oligómero o
prepolímero, un monómero y un fotoiniciador.
Estas tintas tienen como característica común la no
presencia, habitualmente, de elementos volátiles, lo que les
confiere muy buena estabilidad en pantalla. El secado, en lugar
de iniciarse por la evaporación de los disolventes, presentes en
una tinta convencional, se realiza al pasar la superficie impresa
por una fuente de radiación, como la luz ultravioleta, ésta
descompone el fotoiniciador formando radicales libres, que
reaccionan rápidamente con el monómero y el prepolímero,
formando un polímero sobre la superficie impresa.
Estas tintas, en sus principios, tenían serios inconvenientes,
algunos de ellos ya superados.
El principal de los inconvenientes era la limitación de prepolímeros y
monómeros disponibles en los inicios de esta tecnología, lo que limitaba sus
posibilidades, e incluso suponía un riesgo para el utilizador, ya que algunos de
los monómeros existentes eran demostradamente cancerígenos, como la N~vinil
pirrolidona.
Actualmente este inconveniente está superado, ya que la paleta de
monómeros disponibles con que cuentan los formuladores de tintas es mucho
más amplia, así como la disponibilidad de prepolímeros de menor viscosidad, lo
que ayuda a disminuir la presencia de monómeros presentes en las formulaciones
de tintas serigráficas. Los monómeros empleados actualmente en las
formulaciones de tintas, tienen como único inconveniente, el que son productos
irritantes, en mayor o menor medida.
Otro de los inconvenientes de las tintas de curado por radiación, en sus
principios, era la limitación de prepolímeros disponibles. Las primeras resinas
que se emplearon, eran las de poliéster, las cuales, si bien tenían una velocidad

84
 Tintas

de curado aceptable, su dureza era considerable, lo que limitaba su utilización

para formular tintas de serigrafía, debido a su falta de flexibilidad.
Hoy día existe una gama amplia de prepolímeros, a disposición del
formulador desde los epoxiacrilatos, pasando por los uretano~acrilato, hasta los
más recientes melamina~acrilato y silano-acrilato. Este amplio surtido de
prepolímeros disponible, permite al formulador diseñar la tinta para la aplicación
especifica a que se deba destinar. No obstante, todavía queda un inconveniente,
se trata de la falta de opacidad con que se caracterizan las tintas de curado por
U.V., ya que, con la tecnología disponible hoy día, una capa opaca no permite
pasar la luz U.V., con lo que el fotoiniciador no se descompone, y por lo tanto,
no se produce la polimerización del prepolímero, traduciéndose en una falta de
adherencia, e incluso en una falta de secado.
Otra tecnología que empieza a despuntar hoy día, en el campo de las
tintas serigráficas, es el de las tintas al agua.
Las tintas al agua se vienen utilizando desde antaño en el sector de la
estampación textil: están formuladas a base de resinas acrílicas, principalmente,
produciéndose un secado, en principio, por evaporación del agua, y
posteriormente, una reticulación del polímero, para lograr una buena solidez al
lavado.
Dado que estas tintas se imprimen, en la mayoría de los casos, sobre
soportes absorbentes, no entraña ninguna dificultad formularlas en sistemas
acuosos. Otra cosa es cuando se trata de formular tintas al agua para otros
soportes.
En principio, lograr adherencia de un sistema acuoso sobre cualquier
soporte, no entraña grandes dificultades, dado que la paleta disponible de
diferentes polímeros es extensa, otra cosa es lograr una buena adherencia
cuando la capa impresa es importante, caso de las impresiones serigráficas, y,
al mismo tiempo, pedir a la tinta un secado rápido. Dado que el agua tiene un
calor especifico muy alto, y superior al de los solventes empleados habitualmente
en serigrafía, evaporar el agua entraña más dificultades que evaporar disolventes,
si, para corregir este problema, se utilizan resinas capaces de liberar el agua
rápidamente, surge el problema del secado excesivamente rápido en pantalla, lo
que dificulta su empleo en máquinas que no impriman a alta velocidad.
Volviendo al sector textil, una aplicación en expansión, tanto en serigrafía
plana como cilíndrica, es la impresión de papel para la estampación por
sublimación. Esta aplicación se utiliza, sobre todo, para los sectores de prenda
deportiva, baño, moda y tapicería. En serigrafía cilíndrica, y dadas las
características de las impresoras, las tintas son siempre en sistema acuoso, en
cambio, en serigrafía plana (impresión hoja a hoja), las tintas empleadas son
tanto en sistema acuoso como solvente, prefiriéndose las primeras para

85
 máquinas de alta velocidad y las segundas, para máquinas lentas.
En un futuro próximo, que casi es un presente, las formulaciones de tintas de
serigrafía cambiarán radicalmente.
Por un lado, y por motivos medio ambientales, la Comunidad Europea
limitará de una forma drástica la cantidad de disolvente que se podrá enviar a la
atmósfera (Reglamento de los V.O.C ).
Por otro lado, las exigencias de mercado piden, cada vez más, una
diversidad de colores importante, lo que dificulta la gestión de
© Marabu

stocks en el taller de serigrafía.

Estas presiones obligan al formulador de tintas a trabajar en los
dos frentes, con las siguientes perspectivas:
Reducción de disolventes emitidos a la atmósfera.

Aquí el formulador trabaja en tres frentes.

EI primero de ellos es reducir el número de disolventes presentes

en la formulación de una tinta serigráfica, así como, también, la
cantidad, con el objetivo de que en el caso de condiciones de
impresión que exijan adherencia y opacidad sobre determinados
soportes, y que sea imposible lograr con tintas de otros sistemas, facilitar al
máximo el reciclado y recuperación de los disolventes presentes en las futuras
tintas convencionales.

Con este tipo de tintas, el utilizador no encontrará apenas diferencias con

las actuales, en cuanto a facilidad de trabajo, adherencia y opacidad, no
entrañando ninguna dificultad su utilización y facilitando, respecto a las actuales
formulaciones, la recuperación de los disolventes evaporados en el túnel.

Estas tintas actualmente son una realidad, la tecnología permite ir

avanzando día a día en el objetivo de aumentar el contenido en sólidos de las
formulaciones. Ya se trabaja con tintas con un 75% de sólidos, se trata de
reducir la cantidad de disolvente hasta el mínimo posible, para obtener una
buena molturación de la tinta y una viscosidad adecuada para la impresión. Sin
disolvente esto no sería posible.

EI segundo frente de trabajo son las tintas de curado por radiación. Aquí
las perspectivas son muy halagüeñas, ya que cada día se dispone de más tipos
de prepolímeros que cubren un abanico más amplio de soportes a imprimir. Al
mismo tiempo se está logrando disminuir la viscosidad de los prepolímeros, con
lo que disminuye, y disminuirá más, la cantidad de monómeros presentes en las
formulaciones de tintas de serigrafía, con la ventaja que ello supone para el
utilizador, los monómeros son los componentes de una tinta de curado por

86
 Tintas

radiación más molestos para el usuario, ya que, si bien prácticamente ha

desaparecido la presencia de monómeros mutagénicos, en las formulaciones de
tintas, todavía los empleados hoy día son productos irritantes, con la consiguiente
posibilidad de sufrir pequeñas lesiones con el empleo de tintas U.V. si no se
extrema la higiene.
Afortunadamente, el índice draize, que es el que marca el grado de
irritabilidad de un monómero, es cada vez menor en las tintas de serigrafía, ya
que se van sustituyendo monómeros irritantes, por otros con un
© Mactac

índice draize mucho menor día a día. El único monómero con un

índice draize relativamente importante, de los empleados
habitualmente en las formulaciones de serigrafía, es el
hexandioldiacrilato, más conocido por su abreviatura, H.D.D.A., el
cual está presente en determinadas tintas para soportes plásticos,
sobre todo para P.V C., dado que aumenta la adherencia para este
plástico, no obstante los trabajos de sustitución de este monómero
por otro menos irritante, sin pérdida de adherencia, están muy
avanzados y, en un futuro la utilización del H.D.D.A. puede ser
historia.
Siguiendo en el dominio de las tintas de curado por radiación,
otro futuro próximo, que, en algunos casos, ya es un presente, es el
de las tintas U.V. al agua o solubles al agua.
Esta tecnología permite disminuir la cantidad de monómero
presente en las formulaciones, así como, también disminuir la capa de película
de tinta seca impresa. Existen dos familias de tintas de este tipo, las emulsionadas
en agua, con contenidos en sólidos alrededor de un 50%, y las solubles al agua
con contenidos en sólidos desde un 85 a un 100% de sólidos. Las primeras no
son muy empleadas actualmente en el sector de serigrafía, con la excepción de
la industria de la madera, en cambio, las segundas actualmente son cada vez
más empleadas e irán surgiendo cada vez más tintas basadas en esta tecnología
El único inconveniente de estas tintas, respecto a las U.V. convencionales, es
que el agua debe ser evaporada antes de someter la película de tinta a la
radiación U.V.
Los fotoiniciadores son los componentes presentes en las tintas, que, al
descomponerse en presencia de radiación ultravioleta, inician la polimerización
de los prepolímeros, produciéndose el secado de la tinta. El abanico con que
cuenta el formulador de tintas, se va ampliando, día a día, obteniéndose
productos mucho más reactivos, lo que permitirá poder secar sistemas más
opacos.
Dentro de las tintas de curado por radiación, podemos destacar las tintas
de curado por bombardeo de electrones (E.B.). Éstas son sensiblemente
similares, en su formulación, a las tintas de curado por U.V, con la diferencia de

87
 que, generalmente, no necesitan fotoiniciador para iniciar la polimerización, ya
que, ésta se inicia al someter la película de tinta a un bombardeo de electrones.
Estas tintas, a diferencia de las de curado por U.V., permiten el secado de capas
opacas de tinta. Si bien son conocidas actualmente, no son empleadas,
prácticamente, debido al altísimo coste de los túneles de secado, pero, es de
esperar que éstos irán disminuyendo de precio, con el tiempo, a medida que la
tecnología permita abaratar los costes constructivos.
Otro futuro próximo, en las tintas serigráficas, son las tintas al agua. Si
bien son conocidas actualmente, y empleadas, sobre todo, para la impresión de
papel y textil, la evolución de la tecnología permite ir creando tintas con buena
adherencia sobre cualquier soporte y, al mismo tiempo, con una opacidad
aceptable. Como inconveniente, las tintas al agua, tienen su, prácticamente nula,
capacidad autosolvente, lo que dificulta, en parte, su empleo. No obstante, se va
mejorando día a día esta característica, lo que permitirá su utilización en diversos
sectores, sobre todo, para su utilización con impresoras de alta velocidad.
Por el contrario, dentro del sector textil, sobre todo en la estampación de
prenda, las tintas al agua se van sustituyendo, a una velocidad importante, por
tintas con más contenido en sólidos y a base de resinas de P.V C., son los
conocidos plastisoles. Estos permiten la estampación con una tinta sin ningún
elemento volátil, lo que permite el empleo de mallas más finas para lograr la
misma opacidad que con una tinta al agua, con el consiguiente ahorro de
consumo de tinta.
En el campo de la diversidad de colores, la gestión del color que, día a
día, va exigiendo el mercado al impresor serígrafo, el futuro pasa, en talleres con
un cierto consumo de tintas, por la gestión de color en el propio taller Esta
gestión permitirá una mejor utilización de stocks en el taller permitiendo el
empleo de unos pocos colores monopigmentados y, por mezcla de éstos, y con
ayuda de un espectrofotómetro, obtener un abanico casi infinito de colores.
Este sistema de gestión de color ya es posible, y de hecho se realiza, hoy
día, pero la disminución de costos de los equipos, permitirá una cierta
popularización de su empleo. El coste actual de un equipo
© Marabu

de estas características, compuesto de un

espectrofotómetro, ordenador, programa de control de
calidad y programa de formulación de color es realmente
asequible e irá disminuyendo con el tiempo.
El futuro de las formulaciones de tintas de
serigrafía, pasará por una implantación cada vez más
fuerte de las tintas de curado por radiación, una presencia
mayor de las tintas al agua y una disminución paulatina de
las tintas en sistema solvente, con una sustitución de las
formulaciones hacia otras de mayor contenido en sólidos.

88
 Tintas

Al margen de lo anterior el futuro, también pasará por una eliminación total de los
pigmentos basados en metales pesados y, ya sea en planta de producción o en
factoría de proveedor, por una gestión del color más racional, vía gestión por
colorimetria, lo que permitirá una mayor diversidad de colores con una mejor
gestión de stocks.

3.1.1 Componentes
Una tinta serigráfica es, básicamente, una composición de
resinas, pigmentos (fig.99), disolventes y cargas, destinada a dar color a una
impresión determinada.
La función de los pigmentos es dar el color, propiamente dicho.
Las resinas tienen como misión el fijar el color al soporte que se imprime.
Los disolventes nos permiten obtener y regular la fluidez adecuada para
© Marabu

poder aplicar la dispersión de resinas y pigmentos, mediante el proceso

serigráfico.
Las cargas son aditivos que se añaden a una tinta para darle
unas características concretas: matizado, brillo, etc.
Los pigmentos son los que nos confieren, aparte del color, las
características de transparencia u opacidad y sobre todo de
estabilidad a la luz de los impresos. Por ello, es muy importante que
el formulador elija los pigmentos a emplear en una tinta serigráfica
con la solidez a la luz necesaria para el trabajo al que vaya destinada
la tinta. Lamentablemente, muchas veces el formulador se ve
obligado a emplear pigmentos con un matiz sucio, debido a que si
es necesaria una solidez a la luz elevada, no se dispone de
pigmentos con un matiz limpio y una solidez a la luz alta ya que por
lo general, los colores, a igualdad de matiz, cuanta mayor solidez a
la luz tienen, más sucio es el tono y por el contrario, cuanto mayor
es la luminosidad y nitidez de un color, menor es su estabilidad a la
luz.
fig.99
Especial mención merecen los pigmentos de efecto
desarrollados por Merck u otras empresas que han entendido que
su utilización puede dar un valor añadido muy importante a cualquier trabajo
serigráfico. Este tipo de pigmentos se caracterizan por tener un tamaño
considerable, llegando a las 500 micras, lo que imposibilita que sean usados por
sistemas de impresión tradicionales que no aceptan pigmentos mas allá de 8 o
10 micras. Por este motivo son ideales para la serigrafía.
Estos pigmentos, con base de mica o similar, no se alteran con la luz ni
tampoco se oxidan a diferencia de los tradicionales pigmentos metálicos
basados en cobre o aluminio. El efecto se consigue por su alto poder de
reflexión, produciendo diferentes acabados; perlados, oro, plata, coloreados,

89
 iridiscentes, interferencia, etc.
Para utilizar este tipo de pigmentos hay que seguir las instrucciones del
fabricante, ya que, por su diferente grosor, necesitaran un paso de malla que les
sea suficiente y no produzca obturaciones.
Otros pigmentos que se utilizan en serigrafía son: los que se activan con
la luz UV o la temperatura (frio o calor), los de efecto gomoso, los encapsulados
o perfumados, los que se pueden alterar al contacto con el agua, los que
producen efecto “martele” y un largo etcétera. Los fabricantes de pigmentos se
han puesto las pilas y están invirtiendo mucho en I+D ya que esto puede ser lo
que garantice el futuro de la serigrafía.
Las resinas tienen una importancia capital en cuanto a transferir a la tinta
las características de anclaje al soporte a imprimir. Las resinas además, confieren
a la tinta diversas propiedades, como la de mayor o menor facilidad de liberar los
solventes, lo que se traduce en un secado más o menos rápido. Asimismo,
algunas resinas son capaces de reaccionar sobre el soporte, aumentando de
esta manera, la adherencia y la resistencia química de los impresos.
En el caso de las tintas de curado por U.V., la resina se forma sobre el
propio soporte ya que para la formulación de estas tintas, en lugar de una resina
se emplea un prepolímero, el cual reacciona con los radicales libres que se
forman por la descomposición del fotoiniciador en presencia de la luz U V.,
formándose la resina, propiamente dicha, sobre el soporte.
Los disolventes como ya hemos dicho, tienen como función regular la
fluidez de las tintas, para permitir su aplicación. Genéricamente, existen tres
grandes grupos de tipos de disolventes empleados en las tintas serigráficas. En
las tintas al agua, se emplean como disolventes, el agua, algunos alcoholes y
algunos disolventes orgánicos, que actuando como cosolventes, facilitan la
formación de película de las resinas.
En las tintas convencionales se emplean disolventes orgánicos, los
cuales con una adecuada selección, nos permiten regular el secado de las tintas
de acuerdo con las necesidades de velocidad que tengamos. Asimismo algunos
disolventes, en la impresión de determinados plásticos como el P.V C. o el
poliestireno, nos permiten atacar químicamente la superficie del plástico para
mejorar la adherencia de la tinta.
En las tintas de curado por U V. como disolventes se emplean
generalmente monómeros, los cuales en el momento de la reacción del
prepolímero con los radicales libres del fotoiniciador, reaccionan asimismo con el
prepolímero, pasando a formar parte del polímero final. Una adecuada elección
de monómeros, nos permite regular además de la viscosidad de la tinta, una
mayor o menor velocidad de curado y una mayor o menor flexibilidad de la
película de tinta, entre otras características.

90
 Tintas

3.1.1 Características autosolventes

de las tintas serigráficas
La propiedad de ser autosolvente, en una tinta serigráfica, es un
factor muy importante, de cara a facilitar el empleo de la tinta en el momento de
la impresión.
Esta característica a grandes rasgos, es la posibilidad de que una tinta
© Marabu

sea capaz de disolver con facilidad a la misma tinta seca.

La importancia de que una tinta sea autosolvente se explica por
el motivo de que si una tinta es capaz de disolver los restos de tinta
seca en la pantalla con facilidad, nos permitirá, por un lado mejorar la
calidad de impresión impidiendo la obturación de la pantalla y por otro,
nos permitirá bajar el índice de evaporación de los disolventes
empleados en la formulación de la tinta, aumentando de esta manera, la
velocidad de secado de la tinta sobre el soporte.
La importancia de que una tinta sea autosolvente es capital en el
caso de la impresión de cuatricromías ya que, si una tinta es capaz de
fig.100
disolverse a sí misma, impedirá el secado de los puntos de la trama,
mejorando la calidad de impresión.
Para no disminuir las propiedades autosolventes de una tinta, es
© Marabu

importante la utilización de disolventes adecuados para diluirla, ya que

el empleo de disolventes no adecuados podría disminuir la facilidad de
auto diluirse la tinta. Por ello, es importante consultar al fabricante de
las tintas cuáles son los disolventes más adecuados para diluirlas.

3.1.2 Preparación
De forma muy esquemática diremos que, para preparar una tinta,
primero se mezcla la resina con los disolventes en unos recipientes
provistos de un molinillo que gira a gran velocidad produciendo calor que
fig.101
facilita la mezcla (fig.100). A esta mezcla se le denomina barniz.
Al barniz se le añade el pigmento y las cargas (aditivos que darán
diferentes acabados a la tinta). Se moltura en una máquina tricilíndrica (fig.101),
(tres rodillos metálicos de diferente tamaño que giran en sentido contrario,
produciendo un aplastamiento y dispersión del pigmento en el barniz, una fina
cuchilla retira la tinta del rodillo para depositarla en grandes envases) o con molinillo
de bolas (bombardeo de pequeñas bolas dentro de un recipiente cerrado, sistema
más rápido pero con acabado menos brillante).Posteriormente se ajusta la
viscosidad con disolvente.

91
 3.1.3 Secado
Las tintas serigraficas, una vez depositadas sobre el soporte, tienen
diferentes tipos de secado.
El más común de todos es el secado por evaporación. Éste se produce,
una vez depositada la tinta sobre el soporte, al evaporarse los solventes. Puede
acelerarse, mediante una aportación de aire caliente, facilitándose de esta manera,
la evaporación.
Por el contrario, bajas temperaturas, dificultan el secado de las tintas por
evaporación. Este tipo de secado, es el habitual en las tintas de impresión de
cartelería convencionales.
También puede modificarse la velocidad de secado en este tipo de tintas,
mediante la adición de disolventes a la tinta de un índice de evaporación distinto a
los de los disolventes empleados en la formulación de la misma. De esta manera,
añadiendo disolventes lentos, se retrasa el secado de la tinta y por el contrario, con
disolventes rápidos se acelera.
En las tintas de secado por evaporación, es importante la capa de tinta
depositada sobre el soporte ya que, lógicamente, cuanto menor sea la capa
depositada menos cantidad de disolvente habrá para evaporar, lo que facilitará la
eliminación del mismo.
Un factor a tener en cuenta en las tintas de secado por evaporación es la
cantidad de disolvente que puede quedar retenido en la película de tinta, pese a
tener ésta aspecto y tacto de seca. Este disolvente retenido, puede ocasionar
problemas de repintado, en el caso de apilar los impresos, con disolvente retenido.
Para minimizar esta posibilidad, es conveniente secar las tintas con circulación de
aire forzado y sobre todo, no abusar con la utilización de disolventes retardantes.
Lo anteriormente expuesto, es importantísimo en la impresión de plásticos
vinílicos ya que la presencia de disolventes cetónicos en la tintas vinílicas, facilita la
retención de los disolventes por parte del soporte.
Otro tipo de secado, en las tintas de serigrafía es por reticulación o químico.
Éste se produce, una vez evaporados los
© Svecia

disolventes que pudiera haber, al finalizar una reacción

química, mejorándose substancialmente las características
de la película de tinta.
Las tintas más conocidas de secado por reticulación
son las de dos componentes, catalíticas y epoxicas las
cuales tienen en su formulación, una resina capaz de
reaccionar con un catalizador o endurecedor que se le
incorpora en el momento de la aplicación. En este tipo de
tintas, debe tenerse en cuenta el pot life o tiempo de vida útil
de la mezcla y no emplearse nunca, una vez analizado éste.
fig.102

92
 Tintas

Otro tipo de tintas de secado por reticulación, es el grupo de las llamadas

tintas grasas
Éste tipo de tintas, una vez finalizada la evaporación de disolventes
presentes en la película de tinta, inician una reacción de oxidación con el oxígeno
del aire, hasta adquirir las características finales definidas por el formulador.
En estas tintas, debe tenerse presente el aislar todo lo posible, al contacto
con el aire, de la tinta que no se emplea ya que en el caso de iniciarse la oxidación
en el envase, tendremos una formación de pieles, con las consiguientes mermas e
incluso una variación de las características de la tinta que la pueden llegar a hacer
inservible.
Otro tipo de secado es el llamado secado por U V o secado por radiación
(fig.102). Las tintas que secan por este sistema, cada día tienen más implantación
en el mercado serigráfico ya que unen las ventajas de una estabilidad total en
pantalla a una gran velocidad de secado.
Este tipo de secado, se produce casi instantáneamente, al formarse una
película de polímero sobre el soporte. Ello viene motivado por el hecho que la tinta
está formulada con una combinación de prepolímeros que hacen la función de
ligante o resina, monómeros, que hacen la función de disolventes para regular la
viscosidad, y aparte de los pigmentos y aditivos, un fotoiniciador Éste último, al
recibir la luz ultravioleta, se descompone bruscamente, formando radicales libres
que hacen polimerizar rápidamente al prepolímero conjuntamente con el monómero.
También pueden formularse las tintas de secado por radiación sin la presencia de
fotoiniciadores, pero entonces, se hace necesario emplear instalaciones de secado
por E.B. o bombardeo de electrones, en lugar de utilizar la radiación ultravioleta.
El sistema de secado por E.B., tiene las ventajas de poder disminuir el coste de las
tintas, debido a la ausencia de fotoiniciadores, poder aumentar la opacidad de las
tintas debido a la mayor penetración que hace sobre la película de tinta el
bombardeo de electrones respecto a la luz ultravioleta, pero tiene el grave
inconveniente, hoy por hoy, del altísimo coste de las instalaciones de secado.
Las tintas de secado por U V. como ya hemos dicho, tienen una estabilidad
en pantalla prácticamente total, una velocidad de secado altísima, un abanico de
soportes de aplicación amplísimo pero, con la tecnología disponible actualmente,
tienen la limitación del secado de películas opacas. Ello es lógico, ya que si el
motivo del secado, viene dado por la descomposición del fotoiniciador por la luz
ultravioleta, si la capa de tinta es opaca a la luz, impide penetrar a ésta, impidiendo
el secado de la tinta en profundidad, obteniéndose una película de tinta seca en
superficie, pero con el efecto de una falta de adherencia.
Caso de encontramos con este problema, el impresor puede actuar de
diversas formas. Una de ellas es disminuir la capa de tinta, ya sea empleando una
malla más fina o una goma de mayor dureza. Otra forma es disminuir la
concentración de pigmento mezclando la tinta con base, y otra es sobreañadir

93
 fotoiniciador a la tinta.
Las tintas de secado por U.V. son, por lo general, al ciento por ciento de
materia sólida, no existiendo en su composición habitualmente elementos volátiles,
por lo que la capa que se deposite con la pantalla será la que quedará sobre el
soporte, una vez seca.
En la impresión de cuatricromías sobre papel, el hecho de que la tinta sea
al ciento por ciento sólida puede suponer, a veces un inconveniente, por el exceso
de capa depositada, lo que puede dificultar el encolado de hojas sobre hojas
impresas cuando se utiliza en cartelería exterior.
Para minimizar este problema se han desarrollado las tintas U.V. al agua.
Estas tienen la ventaja de disminuir la capa seca sobre el papel, al mismo tiempo
que gracias al agua, aumentan la penetración sobre el mismo, disminuyendo el
grueso de tinta sobre la superficie del papel. Por el contrario, una presencia de agua
importante en la formulación, obliga a evaporar ésta antes de someter la tinta al
secado por U.V. y al mismo tiempo, una presencia importante de agua puede
afectar a la estabilidad del papel, dando problemas de registro. Por ello se
desarrollaron las tintas U.V. hidrodiluibles, al ciento por ciento de sólidos, o tintas
U.V. al agua sin agua, con las que el impresor, puede controlar el agua que añade
a la tinta, minimizándose los inconvenientes anteriormente expuestos.
El secado por microondas queda limitado, actualmente, a la estampación
textil con tintas al agua, siendo el sistema similar al efecto de un horno de
microondas doméstico..

3.2 Tipos de tintas

Las tintas de serigrafía se pueden clasificar de distintas maneras: por el
tipo de secado, por el acabado –mate, brillo, fluorescente, etc.- o por el soporte
que vamos a utilizar. Por ejemplo, una tinta de secado por evaporación con
acabado mate puede servir para papel o para algún tipo de
© Emiliano Martín

plástico.

3.2.1 Para papel

Estas tintas suelen ser de secado por evaporación, con
acabados mates, satinados o brillantes, teniendo en cuenta
que el acabado depende siempre del soporte empleado; en un
soporte poroso no se conseguirá nunca un acabado brillante.
Están compuestas generalmente con resinas celulósicas o
acrílicas, empleándose para su formulación sistemas solventes

94
 Tintas

basados en hidrocarburos. Para su disolución se emplean, generalmente,

hidrocarburos alifáticos (white spirit) actualmente substituidos por otros menos
tóxicos, ésteres y éteres de la química del propilenglicol
Estas tintas acostumbran ser autosolventes, dando por ello, una buena estabilidad
en pantalla. Para retrasar el secado de la tinta en pantalla, sobre todo
en épocas calurosas, es preferible, en lugar de emplear retardantes que
podrían dar problemas de repintado en el apilamiento, sustituir los
hidrocarburos alifáticos por hidrocarburos aromáticos, que reforzarán
la propiedad autosolvente, aumentando la estabilidad en pantalla, sin
retrasar substancialmente el secado sobre el soporte.

3.2.2 Para plásticos

[Link] Tintas para PVC

Estas tintas están formuladas con polímeros acrílicos y
copolímeros vinílicos. Al igual que las tintas para papel, suelen tener
© Emiliano Martín

propiedades autosolventes, siendo esta propiedad más o menos acusada

dependiendo del tipo de polímero empleado. También influyen en esta propiedad,
los solventes empleados en su formulación.
Éstos suelen ser ésteres y éteres combinados, en ocasiones con
hidrocarburos y contando con la presencia, en mayor o menor medida, de
acetonas, las cuales atacan químicamente al P V C., mejorando la adherencia de
las tintas.
Dada la gran diversidad de resinas que se pueden emplear en estas
tintas, es siempre recomendable seguir las instrucciones del fabricante de la
tinta, en el empleo de disolventes para su disolución, evitando de esta manera
emplear disolventes inadecuados que podrían alterar las características de las
tintas, ocasionando problemas de secado y/o adherencia.
© Emiliano Martín

Estos tipos de tintas son adecuados, además de su empleo

sobre P.V C., para la impresión de metacrilato, poliestireno,
policarbonato, A.B.S. y poliéster recubierto, aunque, siempre es
recomendable realizar un ensayo previo de adherencia, antes de
iniciar la tirada.
Si estas tintas se emplean sobre papel o cartón, debe tenerse en
cuenta que si bien su adherencia es correcta, sobre estos soportes,
su dureza puede ser excesiva, sobre todo en la impresión de grandes
masas, pudiéndose presentar problemas de rotura de la película de
tinta.

95
 [Link] Tintas para poliolefinas
Polietileno y polipropileno. Las tintas destinadas a la impresión de
poliolefinas, están formuladas de muy diversas formas. Tanto pueden ser de un
componente como de dos, pueden tener propiedades autosolventes o no y
pueden ser diluidas de muy diversas formas, por lo que se deben seguir las
instrucciones de la ficha técnica elaborada por el fabricante, ya que no se
pueden dar unas recomendaciones generales.
En la impresión de poliolefinas, debe tenerse en cuenta que es muy
importante que la superficie para imprimir esté tratada, para garantizar la
adherencia.
Este tratamiento para ajustar la tensión superficial del soporte, puede
darse tanto por llama (flameado), como por bombardeo de electrones (tratamiento
corona). En el caso del polipropileno, en ocasiones, el fabricante del plástico ya
somete el mismo a un tratamiento corona, con lo que es posible imprimirlo sin
tratamiento previo en el taller de impresión. No obstante, siempre se debe
realizar un ensayo de adherencia o una medición de la tensión superficial.
En algunos casos, en la impresión de polipropileno, si las necesidades de
adherencia no son extremas, hay tintas que demuestran un cierto anclaje, siendo
importante que antes de su empleo, se realicen ensayos de adherencia, para
comprobar si ésta es suficiente.

3.2.3 Para metales

Metales, vidrio y también para duroplastos. Estas tintas, destinadas a la
impresión de soportes difíciles, suelen estar formuladas a base de resinas epoxi,
poliuretano o alquídicas. En los dos primeros casos, dado que se trata de tintas
de dos componentes, se deben seguir escrupulosamente las instrucciones del
fabricante, tanto en lo que se refiere a proporciones de catalizador y tipo de
disolvente, como al pot-life (tiempo de vida útil en pantalla), ya que cada tipo de
resina y cada tipo de catalizador, requiere unas condiciones de trabajo
© Emiliano Martín

y de disolución determinadas.
En el caso de las tintas basadas en resinas alquídicas, o tintas
grasas, los disolventes a emplear suelen ser hidrocarburos alifáticos
(white spirit), salvo instrucciones en contra del fabricante.
Ninguno de estos tipos de tintas tienen propiedades autosolventes,
con lo que se debe extremar el cuidado en su utilización, ya que, en
caso de secarse en pantalla, puede hacer que ésta quede irrecuperable..

3.2.4 Para telas

Las tintas destinadas a la estampación textil, suelen estar
basadas en formulaciones acuosas. Generalmente, las resinas que se
utilizan son del tipo acrílico, tanto termoreactivas como catalizables.

96
 Tintas

Habitualmente, no tienen propiedades autosolventes, pero dado que el disolvente

principal es agua, y, ésta, tiene una elevada tensión de vapor, no suelen
presentarse demasiados problemas de secado en pantalla. En caso de
presentarse éste problema, debe limpiarse inmediatamente la pantalla, pues ésta
podría llegar a quedar irrecuperable. Se denominan lacas, cuando se trata de
estampar tejidos de algodón oscuros, con un acabado brillante pero muy rígido
o acraminas para estampar exclusivamente sobre algodón blanco, con un
acabado suave y agradable al tacto..

[Link] Tintas plastisol

Las tintas plastisol están fabricadas a base de una dispersión de resina
de P.V.C. en plastificante. Habitualmente no contienen disolventes y caso de
tenerlos, es siempre en una proporción pequeña. Dada su composición, los
plastisoles no acarrean nunca problemas de secado en pantalla ya que para que
sequen es necesario someterlos a elevadas temperaturas (160 ºC). Se utilizan
para estampar sobre tejidos oscuros, tienen un buen poder cubriente y no son
tan rígidas como las lacas, pero producen un efecto final como plastificado.

[Link] Tintas de descarga

Este tipo de tintas base agua, a las que también se denomina discharge
o de corrosión, se caracterizan por estampar sobre fondo oscuro con la misma
textura y suavidad que las tintas base acraminas, por este motivo actualmente
son las más utilizadas. Permiten trabajar con tramas finas y producen efectos
sorprendentes. Su principal dificultad estriba en que no se ve el resultado final
hasta que no han pasado por el túnel y han catalizado. Son de dos componentes,
base más decolorante. Una vez realizada la mezcla de la tinta tiene una vida útil
en pantalla (pot-life) de 8 horas.

[Link] Tintas sublimables

Las tinta sublimable tiene una aplicación específica que es la estampación
de tejidos fabricados a partir de fibras artificiales, principalmente poliéster.
También se emplean en otros sectores pero con una
© Mactac

incidencia mínima.
Se diferencian de las tintas convencionales en
que el color se obtiene a partir de pigmentos
sublimables que reciben el nombre genérico de
dispersos, con una resistencia a la sublimación muy
baja. Aprovechando esta circunstancia, se emplean
para imprimir sobre papel, el cual sometido
posteriormente a temperaturas elevadas (200 °C

97
 aprox.) y en contacto a presión con el tejido a estampar, desprende el color, que
pasa a teñir el tejido.
Dado que la característica de ser sublimables, viene por el hecho del colorante
empleado en su fabricación e independiente del tipo de resina empleado, estas
tintas se pueden fabricar con diversos tipos de polímeros, debiéndonos atener a
lo especificado en la ficha técnica del fabricante, en cuanto a su empleo y
disolución. El color final no es igual al color impreso en el papel por lo que
siempre se deberán realizar pruebas previas

3.2.5 Cuatricromía
La impresión de cuatricromía se utiliza cada vez más en serigrafía, sobre
todo, para la impresión de posters o carteles publicitarios.
Dado que en la impresión serigráfica de posters, se suele exigir una estabilidad
a la luz importante, y, generalmente, la descomposición de colores nos viene
dada para sistemas de impresión offset, nos obliga a variar ligeramente los tonos
de la gama, ya que los tonos del amarillo y del magenta, en la Gama Europea de
offset, no tienen una estabilidad a la luz adecuada; este cambio de pigmentos
nos varía ligeramente la gama, pero sin mayores consecuencias.
Otro caso es cuando la exigencia de estabilidad a la luz es de una solidez
de 7 u 8, en la escala de la lana. En este caso, los pigmentos que es obligado
emplear, difieren mucho de los de la Gama Europea, tanto en tonalidad como en
nitidez.
Esto debe tenerse en cuenta para advertir al cliente de que la cuatricromía
solicitada, quedará digna, pero con unas tonalidades distintas de la prueba de
fotomecánica.
Las tintas suministradas para la impresión de cuatricromías, en su forma
de suministro, suelen estar un poco más pigmentadas de lo necesario, ello viene
motivado porque el impresor, en un momento determinado, puede necesitar
disponer de una gama alta, y si la forma de suministro fuera con la intensidad
justa, al impresor le seria imposible subir la intensidad.
Por el contrario, si el impresor necesita una gama más baja de la
suministrada, puede rebajarla mezclando la tinta con base
© Mactac

extendedora, la cual está compuesta de la misma formulación

que las tintas, pero sin pigmento. Si hay que de rebajar colores
con base extendedora, no debe preocupar, ya que adiciones
importantes, del orden de 10~15%, no varían de una forma
importante la intensidad del conjunto impreso. Esto es
importante, sobre todo en el caso de él amarillo, ya que una
impresión con exceso de amarillo, nos desvirtuaría los tonos
verdes y rojos del conjunto.
En tintas de secado por evaporación, en la impresión de

98
 Tintas

cuatricromías, se pude ir sufriendo un secado en pantalla excesivo, sobre todo

en los extremos y cuando se trabaja con tramas finas. Para evitar este problema
es posible actuar de diversas formas, una de ellas es añadir a la tinta un
retardante, siempre teniendo en cuenta el retraso de secado sobre el soporte que
comporta.
Otra forma de corregir el problema es reforzar el poder solvente del
disolvente empleado en la disolución, con el fin de reforzar las características
autosolventes de la tinta y, por último la más aconsejable, añadir un gel retardante
a la tinta.

[Link] Ganancia de punto

Por ganancia de punto, en la impresión de cuatricromías, se entiende el
aumento de tamaño que sufren los puntos de la cuatricromía, respecto a los
originales del fotolito.
Este aumento se produce ya en la insolación de la pantalla, pero a pequeña
escala. Ahora bien la ganancia de punto puede magnificarse en el momento de
la impresión.
La ganancia de punto, en el momento de la impresión, puede producirse por
diversos motivos; uno de ellos puede ser la absorción del soporte. Otro motivo,
en soportes no absorbentes, puede ser un exceso de presión en el momento de
imprimir, este exceso de presión de la racleta produce, no sólo una ganancia de
punto, sino, también, una distorsión del mismo.
Otra causa de la ganancia de punto, y la más habitual, es una viscosidad de la
tinta excesivamente baja en el momento de imprimir, que puede ser causada por
una formulación inadecuada o, lo más normal, por exceso de disolución de la
tinta.
A veces la disolución de la tinta es necesaria, para regular el secado de la misma,
pero para no tener una viscosidad incorrecta, debe tenerse en cuenta que no
sólo con disolvente se puede regular el comportamiento de la tinta, sino que
podemos emplear también la base extendedora como los geles retardantes, que
nos permiten retrasar el secado de las tintas sin disminuir la viscosidad.

[Link] Influencia de la viscosidad en la impresión

En la impresión serigráfica, dada la gran diversidad de soportes y de
mallas que se emplean, no existe un estándar definido de viscosidad de
utilización; no obstante intentaremos dar unos consejos generales de utilización.
Los fabricantes de tintas, conocedores de esta problemática, habitualmente
suministran las tintas a una viscosidad mayor de la de utilización, y es el impresor
el que debe ajustar la viscosidad para cada caso.
Como norma general, debemos decir que a mayor paso de malla (menos

99
 hilos por centímetro cuadrado), mayor viscosidad de utilización.
Asimismo, cuanta mayor definición de impresión es necesaria, como en
la impresión de tramas, mayor viscosidad. Por el contrario, cuanto mayor es la
viscosidad de utilización, mayor tendencia a secarse la tinta, sobre todo en los
perfiles.
Ello es debido al mayor contenido en sólidos de la tinta, como a un mayor
esfuerzo de cizallamiento sufrido por la tinta, en el momento de la impresión.
Para subsanar este contrasentido, de necesitar una elevada viscosidad para
lograr una definición de impresión en perfiles, y no padecer problemas de
secado, en los mismos, recomendamos rebajar la tinta con gel retardante, en
lugar de disolvente, lo que nos permitirá bajar la viscosidad real, sin variar la
viscosidad aparente.
Lo anteriormente expuesto, nos sirve para describir, superficialmente,
qué es tixotropía.
De una forma burda, podríamos definir como viscosidad, a la mayor o
menor facilidad de fluir que presentan los líquidos, unida a la propia consistencia
de los mismos.
Ahora bien, hay líquidos que, sin tener apenas consistencia, presentan
una dificultad de fluir importante; como ejemplo conocido por todos,
© Mactac

podemos citar la nata, la cual sin tener apenas consistencia, es

incapaz de fluir. Esta propiedad es la que se conoce con el nombre
de tixotropía.
Esta propiedad es muy útil para la formulación de tintas
serigráficas, ya que permite diseñar tintas con una viscosidad real
baja, pero con una tixotropía elevada, utilizable en tintas que
necesiten una definición de impresión elevada, pero sin los problemas
de secado que se presentarían con una tinta de alta viscosidad.
De ello viene la insistencia, mencionada
© Sericol

anteriormente, de la utilización de bases extendedoras

o geles, en lugar de disolventes, para disminuir la
viscosidad.

3.3 Mezclas de colores

Una de las principales dificultades con que se
puede encontrar, y se encuentra, el serígrafo, es la
preparación de un color para ajustarlo a una muestra o
referencia predeterminada.
figs.103

100
 Tintas

En la mezcla de colores influyen muchos factores: El soporte, según sea

su capacidad de absorción o color, variará la apariencia final de la tinta –cuando
se estampa sobre colores oscuros, una buena solución consiste en dar una
primera capa base, en blanco-. La presión o dureza de la racleta también puede
hacer variar el tono del color. El tipo de tejido utilizado para la forma
permeográfica, dejará pasar mas o menos tinta que influye en el tono del color.
La cantidad de disolvente incorporado a la tinta, etc.

3.3.1 El Pantone
Una de las formas más habituales para indicar un color es la utilización
de la guía Pantone (fig.103). Esta guía, diseñada básicamente para tintas de
offset, se ha impuesto como referencia utilizada por la inmensa mayoría de
agencias y estudios de publicidad en artes gráficas. Hay otras guías que se
utilizan en distintas aplicaciones de la serigrafía como, por ejemplo, la RAL.
El principal inconveniente de las referencias Pantone radica en que están
formuladas para un sistema de impresión que utiliza un proceso y unas tintas
muy diferentes a las serigráficas. El Pantone, en su formulación, siempre cuenta
con la transparencia de la tinta sobre el fondo blanco del
© Sericol

papel. En serigrafía este fenómeno no se produce al ser

tintas mucho más opacas, por tanto cuando vamos a
preparar un color basado en una referencia Pantone no
podemos utilizar las proporciones que vienen indicadas en
la guía; tendremos que formular unas mezclas distintas, y
sobre todo tener en cuenta el color de fondo y su incidencia
sobre el color.
Las guías Pantone se editan periódicamente con
nuevas referencias, y considerando que están impresas en
offset, es muy recomendable cambiarlas cada año para que la visión que
obtengamos del color sea lo más parecida al color original

3.3.2 Mezclas por ordenador

Actualmente las principales empresas fabricantes de tintas para serigrafía,
ya nos ofrecen una formulación estudiada para equiparar las referencias Pantone
con sus tintas. Puede ser que nos faciliten una simple formulación escrita, o
mediante la utilización de un PC con un software adecuado para facilitarnos el
cálculo del color.
Normalmente este software no solo se refiere a la guía Pantone sino que incluye
a las otras referencias utilizadas para preparar los colores.
Estos sistemas informáticos son muy útiles también para el cálculo de la
tinta que vamos a necesitar. Se introducen parámetros como hilatura de la

101
 pantalla, tipo de tinta empleado, cantidad de disolvente, superficie cubierta por
el color, y cantidad de impresiones a realizar. Este cálculo es de gran ayuda para
no preparar cantidades excesivas de tinta o, al revés, encontrarnos con que nos
falta para terminar la producción, con el problema consiguiente de tener que
preparar más cantidad y ajustar de nuevo el color, algo realmente difícil. Siempre
es mejor que nos sobre algo, que guardaremos como muestra, a que nos falte
tinta.
Como complemento, el ordenador, nos ofrece la posibilidad de guardar
las fórmulas para posteriores utilizaciones.
También podemos disponer de balanzas electrónicas con las formulas
Pantone pre- introducidas en su software.
© Mactac

En ellas, el pesado de las distintas

proporciones de tinta se realiza
directamente

Factores
3.4
medioambientales
Toda utilización de tintas con
disolventes comporta riesgos medioambientales.
Podemos dividir los disolventes comúnmente empleados en serigrafía en
cinco grandes grupos: alcoholes, ésteres, éteres, hidrocarburos y acetonas.
Los alcoholes son los menos utilizados en la impresión serigráfica, ello es
debido, por un lado, a la gran facilidad de evaporación que presentan los más
comunes, y por otro lado, a la tendencia a atacar a algunas emulsiones.
No obstante, el alcohol isopropílico, se puede utilizar como acelerante, en
algunas tintas. Los ésteres, debido a su elevado poder solvente, y a la gran
disponibilidad de índices de evaporación diferentes, se emplean comúnmente en
la formulación de tintas serigráficas.
Dado que existen algunos ésteres con una toxicidad elevada,
recomendamos se lean atentamente las fichas de seguridad de las tintas, y se
evite la utilización de las que estén formuladas con ellos. (Ejemplos son el
acetato de metilglicol y el acetato de etilglicol).
Los éteres son solventes también empleados en serigrafía, presentan un
poder solvente algo inferior a sus ésteres equivalentes, y al igual que con éstos,
hemos de rechazar las tintas formuladas con algunos de ellos
Los hidrocarburos son muy utilizados en la formulación de tintas de
cartelería, tintas grasas y algunas tintas de botellería.
Los podemos subdividir en dos grandes grupos, los hidrocarburos
aromáticos y los hidrocarburos alifáticos, los primeros presentan un mayor poder

102
 Tintas

solvente que los segundos, y por ello son más utilizados en la formulación de
tintas; en cambio, los segundos, debido a su menor olor y menor coste, son más
empleados como diluyentes. El ejemplo más conocido de hidrocarburo alifático
es el white spirit.
También, dentro de la familia de los hidrocarburos, se están utilizando
últimamente los hidrocarburos isoparafínicos, los cuales, pese a demostrar un
poder solvente limitado, presentan las grandes ventajas de ausencia de olor y de
una toxicidad, prácticamente, nula.
El grupo de los cetónicos, es muy utilizado en la formulación de tintas
vinílicas, sobre todo porque unen, a su elevado poder solvente, la propiedad de
poder disolver al P.V C. facilitando el anclaje de las tintas sobre éste.
Los solventes empleados, tanto en la fabricación de las tintas, como en su
disolución, tienen una influencia directa en la calidad de impresión. Por una parte
porque influyen de una manera muy importante en el secado de las tintas, y por
otra parte, porque, en muchos casos, son determinantes en cuanto a la obtención
de anclaje y brillo.
Por ello, se recomienda siempre que se sigan las instrucciones del
fabricante de la tinta, para diluir ésta, evitando emplear los llamados disolventes
universales, diseñados para el mundo de las pinturas.
En el caso de querer proveerse de una fuente diferente del fabricante de tintas,
es mejor consultarle a éste qué tipos son los más adecuados, o, como mínimo,
consultar la ficha de seguridad de la tinta, para ver con qué disolventes está
formulada. En cuanto a la influencia de los solventes en el medio ambiente y en
los manipuladores, hoy día se dispone de una fuente de información valiosísima,
que son las fichas de seguridad de productos, tanto de tintas como de
disolventes; estas fichas es obligatorio facilitarlas a los utilizadores, y contienen
toda la información necesaria para evitar riesgos al utilizador y, al mismo tiempo,
evitar dañar al medio ambiente.

3.4.1 Valores TLV

Los valores TLV indican la cantidad de disolventes contenidos en el aire
del puesto de trabajo para delimitar su toxicidad..
TLV – TWA, indica la media ponderada autorizada para ocho
horas de exposición.
TLV – STEL, indica el límite de exposición en períodos cortos
de diez a quince minutos.
TLV – C, marca el techo que no se puede sobrepasar nunca.

Estos valores dependerán, sobre todo, del tipo de tinta

empleado y del volumen o superficie del local de trabajo; se
miden en partes por millón.

103
 Actualmente la tendencia es substituir los disolventes más tóxicos por
otros que no lo son tanto. Por ejemplo, acetato de etilglicol con un TLV 5 ppm.
por acetato de metoxipropanol con un TLV de 100 ppm. Cuanto más bajo es el
valor TLV, más tóxico es el producto.
Estos valores vienen indicados en las hojas de seguridad de todos los
productos ya sean tintas, disolventes o recuperadores de pantallas. Estas hojas
han de ser facilitadas obligatoriamente por el fabricante del producto. Para saber
si está dentro de la zona de no-riesgo hay que efectuar mediciones por personal
especializado.

3.4.2 Cuidado e higiene personal

Normas para evitar riesgos en la manipulación de las tintas:

• Las tintas convencionales cuentan con la presencia de disolventes en
su formulación; la primera recomendación es no fumar mientras se manipulan,
dado que la mayoría de disolventes son inflamables –la brasa del cigarrillo
alcanza los 700º C..
• Al mismo tiempo, deben protegerse las tintas de toda fuente de ignición
o de chispas, para evitar incendios.
• También hay que tener la precaución de no comer ni beber durante la
manipulación de tintas, al mismo tiempo se deben mantener separados los
alimentos de las tintas, para evitar la contaminación de aquellos.
• Otra precaución básica que debe tenerse en la manipulación de tintas,
es mantener un mínimo de higiene personal, lavar inmediatamente las zonas de
piel manchada por tinta, Para este lavado se debe emplear agua y un jabón
adecuado, intentando evitar la limpieza de la piel con disolventes.
• Por último, hay que mantener bien ventilados los locales donde se
utilizan las tintas. Esto viene motivado por dos hechos. El primero de ellos es
evitar una acumulación de vapor de disolvente en el
aire, que podría originar una deflagración o una
© Thieme

explosión, y el segundo, y no menos importante,

es evitar respirar vapores de disolvente, los cuales
siempre son nocivos para la salud.

[Link] Tintas UV
En la manipulación de tintas U.V. hay que mantener unas
fig.104
precauciones relativamente diferentes, respecto a las tintas convencionales.
Dado que las tintas U V. no suelen contener disolventes en su composición, el
riesgo de inflamación de estas tintas es prácticamente nulo. En cambio, y dada
la importante energía aportada por los túneles de secado, debemos tener dos

104
 Tintas

precauciones básicas con estos.

La primera de ellas es evitar la salida de la luz por las bocas de túnel todo
lo posible, para evitar que ésta incida en los ojos y pueda provocar lesiones. Los
túneles han de tener una ventilación directa al exterior para eliminar el ozono, gas
irritante, producido por las lamparas (fig.104). La segunda es tener siempre
presente el riesgo que supone el que una hoja impresa pueda quedar detenida,
en la cinta transportadora, en la zona de lámparas.
Si esto sucediera, dado que las lámparas trabajan a temperaturas muy
elevadas (650 a 900 º C. a 1 mm. de la lámpara), podría inflamarse la hoja
impresa. Ante este hecho, deberemos apagar la lámpara inmediatamente y
extinguir el pequeño incendio con un extintor de anhídrido carbónico.
En cuanto a las tintas, hay que tener siempre presente que, en mayor o
menor medida, suelen ser irritantes, por el hecho de su no-volatilidad, por lo que
debe extremarse la higiene personal, Al no secar sin la acción de la luz UV, es
muy fácil que la mancha de tinta se vaya extendiendo por todo el cuerpo y por
la ropa. Hay que lavarse inmediatamente y usar siempre guantes. En algunas
personas pueden producir sensibilización provocando alergias.

[Link] Hojas de seguridad de producto

Estas hojas de seguridad deben entregarse al consumidor del producto
industrial, obligatoriamente en el idioma del país que se comercializa el producto,
y tanto la primera vez que se entrega el producto en cuestión, como cada vez
que se modifique la formulación, o se conozcan nuevos datos que puedan
afectar a la seguridad.
Esta norma es de obligado cumplimiento en todos los países de la Unión
Europea.
Estas hojas o fichas de datos de seguridad, propiamente dichas, deben
contener la siguiente información:
Apartado 1. Contiene los datos identificativos del producto y de la
empresa, facilitando el nombre y dirección de la empresa que
fabrica o comercializa el producto, así como el nombre del
producto y una sucinta descripción de la composición del
producto.
Apartado 2. Composición e Información de los
componentes peligrosos. En este apartado se deben mencionar,
obligatoriamente, todos los componentes clasificados y
considerados como peligrosos que intervienen en la formulación,
haciendo mención del porcentaje o tramo de éste, presente en
la formulación del producto.

fig.105

105
 Apartado 3. Identificación de los peligros. Aquí se encuentrán
representados mediante pictogramas (fig.105) y frases de riesgo, los peligros que
entraña la manipulación del producto.
Apartado 4. Primeros auxilios. En él se explica, de una manera general,
cómo actuar frente a una persona accidentada por la manipulación del producto.
Apartado 5. Medidas de lucha contra incendios. En este apartado se
especifican los sistemas adecuados para extinguir un incendio del producto, así
como los riesgos específicos que pueden presentarse con el producto inflamado.
Apartado 6. Medidas a tomar en caso de vertido accidental. Como su
nombre indica, recoge todas las medidas que pueden tomarse en caso de
derrame.
Apartado 7 Manipulación y almacenamiento. En éste capítulo se dan una
serie de normas de seguridad, tanto para la manipulación del producto, como
para su almacenamiento.
Apartado 8. Controles de exposición-protección personal. Este apartado
aporta una valiosa información, tanto de los límites de exposición de todos los
componentes peligrosos presentes en la formulación, como de sistemas de
protección personal para evitar riesgos.
Apartado 9. Propiedades físicas y químicas. Donde se especifica una
serie de propiedades físicas y químicas del producto.
Apartado 10. Estabilidad y reactividad. Aquí se halla información de la
estabilidad del producto, y de la posible reactividad con otros productos o
sustancias.
Apartado 11. Informaciones toxicológicas. En éste capítulo se hace un
informe toxicológico del producto, o como mínimo, de los productos peligrosos
que intervienen en su formulación.
Apartado l2. Informaciones ecológicas. En este apartado se da la
información suficiente para evitar que el producto pueda dañar al medio
ambiente.
Apartado 13. Consideraciones sobre la eliminación. Aquí se halla la
información necesaria para manipular y eliminar correctamente los residuos.
Apartado 14. Informaciones relativas al transporte. Capítulo donde se
especifica la clase de producto, documentación y etiquetaje necesario para su
transporte, ya sea terrestre, marítimo o aéreo.
Apartado l5. informaciones reglamentarias sobre envasado y etiquetado.
Este apartado contiene los pictogramas y las frases de riesgo y de seguridad que
deben estar también presentes en el etiquetado del producto, así como el tipo
de envase que debe utilizarse.
Apartado 16. Otras informaciones. Aquí se dispone de información sobre

106
 Tintas

el destino del producto en cuestión, el significado de las frases R, referentes a

las sustancias peligrosas que intervienen en la formulación del producto,
disposiciones legales, fecha de edición de la ficha, etc..

[Link] Salud, seguridad y medio ambiente

En estos últimos años se han ido produciendo importantes cambios en
la legislación de toda Europa referentes a los procesos industriales. En este
capítulo se revisa el impacto que estos cambios han producido y producen en la
industria serigráfica, no para detallar en sí la legislación propiamente dicha, sino
su importancia y la responsabilidad que implica su puesta en marcha.

Causas del cambio

¿Cuál o cuáles son las causas que han provocado que los gobiernos
hagan más hincapié en todo lo referente a seguridad y medio ambiente?
Hay varios factores importantes que influyen en que la balanza se incline
hacia este lado, como es el caso de los grupos de presión local (uno de los más
importantes) que no están dispuestos a tener enclaves industriales que contaminen
su zona impunemente, o los sindicatos cuyas reivindicaciones por la salud de los
trabajadores han provocado la creación de comités de seguridad que se ocupan
de estos problemas en las empresas. También han tenido mucho que ver las
asociaciones internacionales como Green Peace, Amigos de la Tierra y fundaciones
como WWF, que se dedican a la protección de la vida y el medio ambiente en todo
el mundo; y sobre todo los departamentos gubernamentales que se encargan de
estos menesteres dentro de cada país.
Por desgracia, los desastres ecológicos de gran importancia y relevancia
mundial, como son la gran cantidad de petroleros accidentados que han
precipitado su crudo al mar, el problemático agujero de la capa de ozono o el
desastre nuclear de Chernóbil también han hecho recapacitar a los gobiernos,
impulsados por la población, para que se intenten evitar en todo lo posible.
Principalmente son dos los temas en los que la legislación se está
centrando últimamente, los temas propiamente dichos son: La salud y seguridad
laboral. La protección medioambiental.
© Mactac

A continuación se enumeran algunos conceptos básicos

con sus definiciones a fin de entender bien en todo momento a lo
que se hace referencia. Dichas definiciones serán de gran ayuda a la
hora de estudiar las actitudes que una empresa debe tomar.
Medio ambiente: entorno en el cual una organización
opera, incluyendo los recursos naturales como el aire, el agua, el
suelo, la flora, la fauna, etc, los seres humanos y sus interrelaciones.
Política medioambiental: es una declaración por parte de las
empresas de sus intenciones y principios en su relación con su

107
 comportamiento medioambiental general, que proporciona un marco para su
actuación y para el establecimiento de sus objetivos y metas medioambientales.
Sistema de gestión medioambiental: es la parte del sistema general de
gestión que define la política medioambiental y que incluye la estructura
organizativa, las responsabilidades, los procedimientos y los recursos para llevar
a la práctica dicha política.
Comenzando por la salud y seguridad ambiental, el 8 de noviembre de
1995, en España apareció publicada en el B.O.E. la Ley de Riesgos Laborales,
que afecta a todas las empresas españolas y les obliga a controlar la salud y a
prevenir el riesgo laboral de sus trabajadores (para ello, se crea un comité de
personas encargadas de dicho control, cuyo número varía según la cantidad de
trabajadores de la empresa).
En el artículo 40.2 de la Constitución Española, se encomienda a los
poderes públicos, como principales rectores de la política social y económica,
velar por la seguridad e higiene en el trabajo. Este mandato constitucional ha
provocado que se esté desarrollando una política de protección de la salud de los
trabajadores mediante la prevención de los riesgos derivados de su trabajo. En
dicha política se configura el marco general en el que habrán de desarrollarse las
distintas acciones preventivas, en coherencia con las decisiones de la Unión
Europea.
Por otra parte, de la presencia de España en la Unión Europea se deriva
la necesidad de armonizar nuestra política con la europea en esta materia, cada
vez más preocupada por el estudio y tratamiento de la prevención de los riesgos
laborales. Consecuencia de ello ha sido la creación de un acervo jurídico europeo
sobre protección de la salud en el trabajo, siendo la más significativa de las
directivas que lo configuran la 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas
para promover la mejora de la seguridad y la salud de los trabajadores.
La política en materia de prevención de riesgos laborales se basa en los
principios de eficacia, de coordinación y de participación, tanto por parte del
gobierno y sus instituciones como de los empresarios y trabajadores, que deben
estar unidos en lo que a la política preventiva se refiere, ya que la ley les obliga
de igual forma a actuar en la protección de los riesgos laborales. En primer lugar
se debe estudiar el proceso productivo de la empresa y localizar los posibles
riesgos derivados de él para, a continuación, corregirlos; esto afecta tanto a los
riesgos ya existentes como a los nuevos que vayan surgiendo, consiguiendo así
una mejora continuada. Para todo esto es necesario que todos los componentes
de la empresa dispongan de la formación e información adecuadas, pues así se
podrán localizar de una manera más exacta estos riesgos y, por tanto, se podrán
evitar adecuadamente.
La ley propone que los encargados de organizar de manera racional y
flexible el desarrollo de la acción preventiva, sean las Mutuas de Accidentes de

108
 Tintas

Trabajo y Enfermedades Profesionales, teniendo pues las empresas que dirigirse

a éstas para canalizar así el proceso de prevención y recibir la ayuda profesional
pertinente. A su vez, la ley atribuye a los denominados Delegados de Prevención,
elegidos por y entre los representantes del personal, el ejercicio de funciones
especializadas en materia de prevención de riesgos en el trabajo, otorgándoles
para ello las competencias y garantías necesarias. A su vez, éstos deben formarse
de manera adecuada, efectuando los cursos necesarios para poder llevar a buen
fin su función.
Los fabricantes, importadores y suministradores de maquinaria, equipos,
productos y útiles de trabajo también se ven afectados por la ley, debiendo
cumplir con la normativa, que enlaza con la comunitaria, para asegurar la
exclusiva comercialización de aquellos productos y equipos que ofrezcan los
mayores niveles de seguridad para los usuarios.
En cuanto a las empresas, por supuesto también se encuentran definidas
una serie de normas básicas, cuyo cumplimiento depende de cada empresa y del
comité de prevención según las características de cada una de ellas. En cualquier
caso deben desempeñar un papel activo en este ámbito, tomar su parte de
responsabilidad y cumplir la legislación vigente.
Una vez analizados estos puntos, veamos una serie de normas básicas
que todo taller de serigrafía debe cumplir, aunque también ello dependerá en gran
parte de la ubicación, diseño, espacio, tamaño... etc., de cada empresa.

Reglas básicas de seguridad e higiene en toda serigrafía

Estas normas básicas abarcan tanto las que conciernen a los empresarios
como las que conciernen a los trabajadores.
Las que conciernen al empresario, son las siguientes:
El primer paso a dar es el nombramiento del Delegado de
Prevención, que en la mayoría de las serigrafías, siempre y cuando el número de
trabajadores de la empresa no pase de treinta, puede ser nombrado por el
empresario; en caso contrario, dicho delegado
© Sericol

deberá ser nombrado por los trabajadores. Es

deber de la empresa dar la formación necesaria a
éstos delegados, así como también adoptar las
medidas pertinentes con el fin de que los equipos
de trabajo sean los adecuados para cada tarea y
garanticen la seguridad y la salud de los
trabajadores.
La formación de los trabajadores (fig.106) es otro
de los deberes del empresario, tanto en materia
preventiva como en las nuevas tecnologías que
vayan apareciendo, pues es el único modo de
fig.106

109
 prevenir los posibles efectos de la mala utilización de éstas.
Es necesario realizar un control de salud a los trabajadores, sobre todo a aquellos
a los que su puesto pueda suponer un riesgo para la salud. De este reconocimiento
se dará copia a los trabajadores y se informará especialmente a aquellos que
puedan haber sido afectados como consecuencia de su trabajo.
Se debe elaborar y conservar a disposición de la autoridad laboral una
documentación relativa a las obligaciones establecidas en la Ley de Riesgos
Laborales. Dentro de esta documentación deberán incluirse:
Evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud en el trabajo y
planificación de la acción preventiva.
Resultado de los controles periódicos de las condiciones de trabajo.
Medidas de protección y prevención a adoptar y, en su caso, material de
prevención que debe utilizarse.
Relación de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que
hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo.
Controles del estado de salud de los trabajadores.
Por otro lado, en cuanto al trabajador se refiere, su responsabilidad
también es muy importante pues deberá actuar en todo momento de forma
correcta y controlar que su zona de responsabilidad esté fuera de riesgo. A su
vez, deberá utilizar el material más adecuado y los medios a su disposición para
prevenir un posible accidente. En caso de cualquier anomalía, deberá informar al
Delegado de Prevención o, en su defecto, a su superior más inmediato.
A pesar de que existen una serie de normas básicas que deben ser
cumplidas por toda empresa, en el sector de la serigrafía aún debe hacerse más
hincapié si cabe en algunos temas, sobre todo en los relativos al uso de
disolventes y otros productos que pueden suponer un riesgo para la salud si su
empleo no es el adecuado.
Una vez tratado el tema de la salud y seguridad laboral, el segundo punto
trata sobre la política medioambiental que debe llevarse a cabo en toda empresa
con el fin de evitar la contaminación y posibles daños al medio ambiente.
Para llevar a cabo una buena política medioambiental existen varios puntos a
tener en cuenta:
• Estudio del proceso serigráfico y los riesgos específicos de cada
departamento
En este punto encontramos una serie de procesos comunes dentro de
una empresa de serigrafía, si bien dependen mucho de las condiciones de
trabajo de cada empresa. Cada departamento debe estar limpio y ser espacioso,
y cada producto y/o utensilio debe tener un lugar adecuado donde ubicarse y no
entorpecer el proceso de trabajo. Se deben utilizar correctamente los productos,
y para ello los fabricantes están obligados a facilitar a los clientes una hoja de

110
 Tintas

seguridad donde se especifica el tipo de producto, su composición, su toxicidad

y su modo de empleo. También deberá figurar el modo de proceder en el caso
de una posible intoxicación o daño.
Si estas premisas se cumplen adecuadamente, no existe apenas riesgo en la
utilización de estos productos en serigrafía, pues la gran mayoría no están
considerados nocivos o peligrosos para la salud con el uso adecuado.
• Estudio de la posibilidad de incendio
Se ha de tener un estudio de riesgos de incendio, así como disponer de
un plan de emergencia en caso de que se produzca éste. Los trabajadores
deben estar instruidos en el manejo de los extintores, que deben encontrarse
perfectamente localizados a su vez mediante señales informativas, al igual que
las escaleras, bocas de riego y salidas de emergencia. El plan de emergencia
contra incendios deberá ensayarse previamente con el fin de conseguir una
mayor coordinación en el caso de que se produzca.

• Control de sustancias y residuos

Este punto es de los más importantes, pues trata del control exhaustivo
de las sustancias y residuos que se utilizan en todo proceso serigráfico.
Encontramos que una serigrafía elimina principalmente:

- trapos manchados con tinta y disolventes (fig.107).

- residuos de plata provenientes de reveladores y películas
- restos de tintas estropeadas
- restos de papel inservible (maculatura, recortes....)
- botes de tinta
- aceites para máquinas, elevadores, etc...
Existe una legislación específica que prohibe la
eliminación de residuos contaminantes o con riesgos para la
salud por los métodos corrientes (contenedores, desagües,
etc.), debiendo ser eliminados por empresas especializadas que
puedan certificar al serígrafo que estos productos van a ser
recuperados para su posterior utilización, o bien, debidamente
eliminados por métodos legales. Normalmente, dichas empresas
no ofrecen incentivos para la retirada de estos productos, a no
fig 107
ser que se trate de materiales reciclables; en cualquier caso la
legislación obliga a la eliminación selectiva de los residuos por estos métodos.
• Control de almacenamiento de disolventes y tintas
Se trata de otro punto de importancia, pues puede ser alto el riesgo que
se corre sino se mantienen bien almacenadas las materias primas a utilizar,
sobre todo en el caso de las tintas y los disolventes. Estos productos deben
estar en lugares bien ventilados y preparados, por si alguno de ellos llegara a

111
 derramarse o hubiera un incendio. En el caso de productos que no contengan
sustancias inflamables, deberán almacenarse siguiendo la normativa vigente
para estos casos.
• Formación adecuada de los trabajadores en temas
medioambientales.
Una buena política de formación debería:
- Asesorar sobre los peligros potenciales asociados a los procesos.
- Identificar las áreas con posibilidad de riesgo.
© Sericol

- Establecer prácticas de seguridad en el trabajo.

- Dibujar procedimientos de entrenamiento y programas
para los nuevos empleados.
- Estar constantemente informado sobre los nuevos
cambios y sus riesgos.
- Instruir a los trabajadores en todo lo referente a la
eliminación de la contaminación y su importancia sobre el
medio ambiente.
Como hemos visto todos estos puntos en su conjunto
forman la política medioambiental de cada empresa y deben
estudiarse y cumplirse adecuadamente, pues son los que
proporcionarán los parámetros con los que conseguir que el
sector de la serigrafía llegue a estar en consonancia con el medio ambiente. Pero
no se han tratado aún todos los puntos relevantes en lo que a la contaminación
medioambiental se refiere en las empresas serigráficas. Hemos hablado de que se
debe eliminar los residuos de una forma adecuada, de que hay que tener un taller
con unas medidas aceptables de limpieza y seguridad, de que se deben tener unos
lugares adecuados para el almacenamiento de las materias primas como
disolventes, tintas, botes, papel etc., pero aún hay que analizar dos de los
principales puntos dentro de la contaminación de una serigrafía: el vertido de agua
y por emisiones a la atmósfera.
Referente a la contaminación del agua, tenemos que en España, todo el
control de agua viene regido por la ley 29/85 del 2 de agosto, conocida como la Ley
de Aguas, en la que viene especificado cómo debe utilizarse este bien. Dentro de
esta Ley, en lo que concierne a las serigrafías, se encuentran unas listas con los
productos que no se pueden verter al medio acuoso o bien el porcentaje permitido
por la ley de éstos. Posteriormente se han elaborado nuevas leyes que han
modificado estas listas y aumentado los productos que en ellas aparecen; de ahí la
necesidad de que las empresas de serigrafía tengan conocimiento exhaustivo de
las leyes para saber constantemente si sus emisiones son las correctas. Dentro de
estos productos prohibidos hay principalmente dos, los plomos y los hidrocarburos,
ambos incluidos en las tintas de serigrafía. Se da el caso de que aunque los plomos
ya están prohibidos en la fabricación de estas tintas aún se hallan algunas que los
contienen. También la ley obliga a todas las empresas a hacer mediciones
112
 Tintas

periódicas de la calidad del vertido de sus aguas, para conocer si están o no fuera
de la ley. En este último caso, tienen la obligación de evitar esta contaminación
mediante el método más adecuado (decantación, depuración...), según indiquen
los expertos. Otros productos que un taller de serigrafía elimina al medio acuoso
son los disolventes que se utilizan en la limpieza de las pantallas, y que constituyen
un grave problema, aunque evitable en gran medida gracias a las máquinas
recuperadoras de disolvente. En la contaminación por emisiones a la atmósfera, es
sabido que ésta área es la menos controlada dentro de las serigrafías, aunque
también lo es dentro de la normativa europea, debido a la dificultad e inexactitud
que conlleva la medición de estas emisiones. Este es un tema que aún tardará
bastante tiempo en tener una influencia trascendental dentro de nuestro sector,
aunque no hay que olvidar que nuestras emisiones, tanto por el ozono desprendido
de los puentes ultravioletas, como por la evaporación de disolventes y sustancias
contenidas en las tintas, sí son un problema que hay que evitar en lo posible. Todo
esto hay que tenerlo en cuenta a la hora de implantar nuevas tecnologías, pues se
pueden evitar en gran medida estas emisiones con productos que no lleven
disolventes, como las tintas al agua. Por otro lado, todo taller de serigrafía debe
estar bien ventilado y tener los extractores necesarios, así como los correspondientes
conductos de salida de gases al exterior de los hornos ultravioleta y convencionales.
Si se tienen en cuenta o se hacen estas medidas, al menos se evitará el riesgo
dentro de la propia empresa, y se cumplirá así con la normativa vigente sobre salud
y seguridad laboral, pues de momento aunque no se pueda evitar totalmente la
emisión de productos nocivos a la atmósfera, al menos es posible reducirla.
Consideremos el tema de cómo una empresa de serigrafía debe tratar el
problema medioambiental y qué debe hacer para cumplir la ley en vigor. El
empresario por su parte debe estar concienciado ante dicho problema, dispuesto a
tomar las medidas necesarias para solucionarlo y además saber transmitir a los
trabajadores la importancia de llevarlas a buen fin, pues es fundamental para la
buena marcha del sector que nuestras empresas sean limpias y respetuosas con el
medio ambiente.
En el sector de la serigrafía ya existen fábricas que reciclan todos sus
residuos, y que cumplen con las normas establecidas para ello, fábricas que
recuperan disolvente e incluso depuran su agua antes de echarla al exterior.;
incluso algunas están ya en trámites para conseguir el certificado de gestión
medioambiental ISO 14001, con el cual se garantiza que las empresas que lo
tengan producen de acuerdo con las normativas medioambientales actuales y, lo
que es más importante, se comprometen a una mejora continua. Teniendo en
cuenta el avance de la normativa europea respecto al medio ambiente, en un futuro
próximo, todas las empresas deberán estar al mismo nivel y cumplir con dicha normativa.

113
 © Thieme

Detalle de una máquina automática

114
 4
Estampación
4.1 Racleta y contrarracleta
Racleta (fig.108), denominada también racle, rasqueta y regleta en
castellano, squeegee en inglés, racla en italiano, racleta en portugués, raclette en
francés, rakel en alemán y holandes. Como muchos otros nombres de elementos
utilizados en serigrafía no hay una denominación única y según la zona o taller se
emplea una expresión determinada.
Es la pieza destinada a posibilitar el paso de la tinta de la parte interior de
la forma permeográfica al soporte de impresión.
La contrarracleta (fig.109), solo en máquinas automáticas o
© Fimor

semiautomáticas, es la pieza encargada de cubrir de tinta la parte

interior de la forma, una vez realizada la estampación, para evitar
que ésta se seque.
En la serigrafía
manual se utiliza la
misma racleta para
cubrir de tinta el
fig.108 interior de la forma.

fig.109

4.1.1 Tipos de goma

Las racletas (fig.110) de impresión son de goma o plástico (designación

comercial: Neopreno) o de poliuretano (Vulkollan, Ulon).
Las racletas de goma presentan un mayor desgaste,
pero su carga electrostática es mínima.
Las racletas de poliuretano tienen mejor resistencia
a la abrasión, pero cogen carga.
Ambos materiales se endurecen con el transcurso
del tiempo. Si se dejan las racletas demasiado tiempo
fig.110
en disolvente, se hincha el material. La hoja de la
racleta queda ondulada y no puede utilizarse. Por este
motivos las racletas deben limpiarse inmediatamente al terminar la impresión.
El material de las racletas tampoco debe presentar poros o arañazos en las
caras laterales, daría lugar a una impresión con rayas.

117
 [Link] Dureza
La dureza de las racletas se mide en grados shore. La gama generalmente
recomendada es de 60º-75º shore (fig.111).
Las racletas duras (70º-75º shore) son aptas para
impresiones de gran formato e impresiones de trama.
Las racletas blandas (60º-65º shore) se utilizan
para impresión de superficies, y se prefieren para las
superficies irregulares del material a imprimir.
Las racletas demasiado duras exigen una presión
elevada, y pueden dar lugar a dificultades de registro (cuanto
mayor sea la resistencia al rozamiento sobre el tamiz, tanto
fig.111
mayor es la distorsión y desplazamiento que la racleta ejerce
sobre el tejido)...

4.1.2 Formas
La hoja de la racleta debe tener 8-10 mm de grueso, y sobresaldrá
como máximo 35 mm del soporte.
© Fimor

PERFILES DE RACLETAS

La longitud de la hoja de la racleta debe rebasar la imagen de impresión unos 3-5

cm por cada lado.
El marco de la pantalla debe tener unas dimensiones suficientes
para que sus bordes interiores dejen libre a cada lado de la racleta de impresión
una distancia de 10 cm.
Las distancias demasiado pequeñas dan lugar a una distorsión
visible de la imagen.
Para la serigrafía normal sobre superficies, se utiliza un perfil
rectangular.
Para la impresión de objetos suele ser adecuado un perfil agudizado..

118
 Estampación

[Link] Inclinación
El ángulo usual con el cual se fija la racleta de impresión es de 75º
(fig.112). Las variaciones respecto a este ángulo influyen sobre la aplicación de tinta
y la exactitud de registro.
Angulo demasiado agudo: en esta postura queda reducida la flexibilidad
de la hoja de la racleta. Durante la impresión, le resulta difícil ceder hacia atrás.
Aumenta el efecto de corte de la arista de la racleta. Por lo tanto la aplicación
de capa de tina es relativamente escasa. También se incrementa el rozamiento
sobre el tamiz: el tejido se desplaza en la dirección del movimiento de
impresión, con lo que se producen faltas de precisión de registro.
Angulo demasiado plano: la hoja de la racleta puede ceder hacia atrás. Empuja
más tinta a través del tamiz.

fig.112
Normalmente se utiliza un ángulo de impresión agudo con perfiles de la
goma de 90º, y un ángulo más plano para perfiles de racleta redondos.
Para el estampado textil se usa normalmente racleta con perfiles redondeados. .

[Link] Presión de la racleta

Una presión de racleta demasiado fuerte influye sobre la precisión de
registro, porque la racleta arrastra el tejido. Por este motivo se debe trabajar
siempre con la presión más reducida posible. La regulación puede efectuarse de la
forma siguiente:
• Elevar la racleta hacia arriba, hasta que en la posición de trabajo deje de
tener contacto con la forma permeográfica.
• Llevar el carro porta racleta en posición de impresión, hacia el centro de
la imagen.
• En esta posición, regular la racleta acercándola hacia la tela, hasta dejar
un intersticio pequeño de luz. Efectuar el ajuste en paralelo.
• Ajustar hasta hacer contacto con el material de impresión, mediante un
giro uniforme de ambos tornillos de regulación.
• Durante las primeras impresiones sobre material inservible. Corregir
eventualmente la posición de la racleta.
La presión de la racleta no se deberá modificar por ningún concepto
durante la impresión de una misma tirada. En el caso de impresión multicolor, se
deberá ajustar para todos las pantallas la misma presión. Si se aumenta la presión,
entonces se alarga la imagen impresa.
Después de la impresión, es necesario limpiar la racleta inmediatamente,
como se dijo antes. La acción persistente de los disolventes ablanda el material, y
lo deja inservible.

119
 [Link] Sistemas especiales
Los perfiles Serilor; son una combinación de dos láminas de poliuretano,
de 65º Shore (blandas) o de 75ºShore (duras) con una lámina soporte central
rígida de 95º Shore.
Estas racletas, al tener un soporte central de mayor dureza, aguantan mucho
mejor la tirada de muchos ejemplares.

4.1.3 Afinado
© Fimor

La configuración de la arista de la racleta

influye decisivamente en la calidad o clase de
impresión.
Una racleta de arista afilada aplica sobre el
material a imprimir una cantidad de tinta
exactamente limitada, a través del tejido de la
forma permeográfica. La impresión queda
limpia y con bordes nítidos. Esto es importante
para los detalles finos y la impresión de
tramas (fig.113a).
Una arista de racleta que haya quedado
fig.113a roma o que intencionadamente se haya
redondeado, no corta la tinta sobre la tela, sino que empuja mucha tinta a través
de ella, emborronando los detalles. Por otra parte, la aplicación de mayor cantidad
de tinta puede ser deseable para conseguir un mejor recubrimiento de superficies.
Una racleta mal afilada da lugar a una impresión con rayas. Generalmente no
queda claro si la causa de la impresión con rayas debe buscarse en la racleta o en
la tela de la pantalla. Solamente se obtiene una claridad completa, si la tela se
tensa de forma tal que los hilos formen un determinado ángulo respecto al bastidor
de impresión y por tanto al movimiento de la racleta. Basta entelar con un ángulo
de por ejemplo 7º. Es asombroso cuántas veces el defecto está en la racleta. Se
corrige limpiando cuidadosamente el borde de la racleta bien afilada, utilizando un
paño de pulido.
La afiladora tiene que tener una disposición de amarre rígido para la
racleta de impresión. El afilado de la hoja debe ser paralelo a la
fijación de la racleta (fig.113b). De esta manera puede efectuarse un
refinado perfecto.
Deben evitarse sobre-calentamientos en el proceso de
afilado.
Como elemento para el afilado se utilizan bandas de
esmeril, o muelas especialmente preparadas para afilar goma. Las
bandas de esmeril pueden utilizarse para recubrimiento de ruedas
fig.113b o como banda continua.

120
 Estampación
© Fimor

Las bandas de esmeril son más prácticas que las muelas:

Es muy rápido sustituir las bandas que hayan perdido filo, y adaptar las bandas de
esmeril con grano adecuado a las distintas clases de goma de racleta. En cambio
las muelas necesitan un dispositivo de perfilado para limpiar las superficies de
amolado.
También hay afiladoras de cuchilla (fig.114), que son las que dejan mejor
perfil. Es una cuchilla que corta un milímetro aproximadamente de material, estas
máquinas han de estar provistas de sistemas de seguridad muy fiables por su
peligrosidad.

fig.114
4.2 Estampación manual
Se puede empezar a trabajar en serigrafía con muy pocos medios, De la
máquina más simple manual, a la mas sofisticada automática, el proceso siempre
es el mismo, racleta, pantalla (forma permeográfica), tinta y presión. La diferencia
substancial será la calidad, cantidad y repetitividad de la producción. Difícilmente
podremos ser competitivos trabajando de forma manual, la producción será baja
y el cansancio alto.
La base de una máquina de serigrafía manual consiste en una mesa plana
a la que se sujetan unas bisagras (en la parte trasera) donde se fija la pantalla para
poderla subir y bajar como si fuera un libro. Esta es la base de la mayoría de
máquinas, automáticas o semi automáticas, existentes en el mercado.
Es fácil encontrar máquinas manuales muy simples y robustas; siempre
será mejor que construir una de forma casera

4.2.1 Preparación de la máquina

Para preparar la máquina, primero hay que sujetar la forma permeografíca
(pantalla) a los brazos de la misma, procurando que todo quede bien nivelado y
con las mismas distancias en los dos lados; de esta forma se conseguirá que el
mecanismo trabaje sin esfuerzos innecesarios. Después se ajusta la altura o
separación entre la pantalla y la mesa de manera que queden completamente
paralelas, a esta separación también se le llama salto.
El salto es necesario para que la pantalla al bajar no toque el soporte que
se va a serigrafiar y además facilite el despegue del mismo inmediatamente
después del paso de la racleta. Siempre deberá ser el mínimo posible para evitar
el alargamiento de la tela que puede perjudicar el registro.

121
 4.2.2 El registro
Una vez la pantalla bien sujeta, se pasa a colocar las guías, que son los
topes que permitirán realizar todas las impresiones en el mismo lugar del soporte,
ya sea papel, plástico o cualquier otro material, menos el textil. A esto se llama
registro.
Las guías son tres y se colocan de la siguiente manera; dos en la parte
más larga, y cercana al operario (fig.115), del soporte a imprimir, y una a la
derecha del mismo y a pocos centímetros del borde también mas cercano al
operario, para poder alcanzar a tocar las dos
guías situadas a la derecha con la misma mano;
con la otra se sujeta la parte izquierda del
soporte, y de esta forma, sujetando el soporte
con las dos manos, se puede colocar de forma
que toque las tres guías con mucha facilidad y
así conseguir que uno tras otro los soportes u
hojas queden serigrafiados en el mismo lugar.
Las guías siempre se colocan abajo y a la
derecha para que el trabajo sea compatible con
fig.115
otros sistemas de impresión o troquelado que las
utilizan en la misma disposición.
Se utilizan tres y no cuatro para poder garantizar siempre el contacto con el
soporte a imprimir, como las mesas de los bares o los trípodes de fotografía.
Para realizar el registro se coloca sobre el soporte a imprimir el fotolito
en el lugar donde se desea la estampación; después se ajusta con la pantalla
observándolo por la parte superior de la misma hasta que coincida. Se colocan
las tres guías como se ha explicado y se fija todo bien para evitar movimientos
durante el serigrafiado.

[Link] Problemas de registro

Se entiende como exactitud de registro, por una parte, la congruencia o
correspondencia entre un dibujo original (por ejemplo: un fotolito) y el dibujo que
aparece estampado o impreso sobre soporte. En el caso de dibujos multicolores,
también la congruencia entre los colores del dibujo original y los que aparecen
en el soporte. Finalmente: la congruencia del dibujo al principio y al final de la
partida o tirada y, en general, entre dos ejemplares cualesquiera de la misma
edición.
Asimismo, entendemos por exactitud de registro, la constancia de
emplazamiento del dibujo estampado o impreso, sobre todos los ejemplares que
componen la tirada o sea: la constancia de proporciones, distancia a los
márgenes y ángulos del eje de la imagen en relación con los encuadres de la
misma.

122
 Estampación

Puesto que, en la práctica, no existe la absoluta congruencia o exactitud,

vamos a ser más explícitos con respecto al real alcance de la palabra exacto en
la impresión serigráfica. Esta exactitud depende, por una parte, del propósito y
del objeto de la impresión en particular y, por otra parte, del nivel de exactitud
generalmente posible con el procedimiento que se haya adoptado. Cada uno de
los especialistas de las distintas ramas de la reproducción gráfica mediante
pantallas (estampadores textiles, impresores de carteles grandes o los que
trabajan con circuitos impresos), posee acerca de la exactitud un criterio
valorativo diferente. Pero, a pesar de estas diferencias individuales, precisamos
discutir (y necesitamos hacerlo) las particulares causas de las diferencias o
inexactitudes del registro y, para cada causa, estudiar la posible graduación de
importancia. Con esto esperamos indicar al impresor cual es el punto de
exigencia en cuanto a posibilidades de mejora en su caso y también, cuales son
los puntos sobre los que le conviene insistir y mejorar para que el perfeccionamiento
conseguido no sea demasiado exiguo; todo ello enfocado con un carácter
racionalmente práctico.
En cuanto a la exactitud de registro, debemos conceder interés a las siguientes
propiedades de los bastidores que soportan las telas constitutivas de la pantalla:
• Coeficiente de dilatación lineal:
Dentro del intervalo de temperaturas a que vendrán normalmente
sometidos, los marcos de acero se dilatan 0,06-0,07 mm por metro de longitud
cuando la variación térmica es del orden de 5ºC. Si se trata de marcos construidos
en aleaciones de aluminio, su alargamiento alcanza un valor 2 veces mayor.
• Flexión transversal de los bastidores motivada por la tensión del tejido:
Un tejido de poliéster o de nylon del no. 77-64, correctamente tensado y
montado ejerce contra el marco una tracción (carga uniformemente repartida) de
unos 30 kilos por decímetro de contorno. En el caso de otro tejido no. 120-40,
esta tracción es de unos 23 kg. por decímetro.
A modo de ejemplo: si el brazo recto longitudinal de un marco del tamaño
DIN A-0, por efecto de la tracción del tejido, se flechara hasta alcanzar un valor
de flecha de unos 3 mm, ello equivaldría a una pérdida de la tensión inicial de ¼
parte ya que el tejido se tensó hasta lograr un 2% del alargamiento y, ahora, este
alargamiento se hace más pequeño. Al crecer el formato del marco, aumenta
también la flexión, pero este aumento no sigue una ley lineal sino que se hace en
proporción geométrica incluso en el caso de que se haya tenido en cuenta el
habitual robustecimiento de los perfiles destinados a formatos mayores (consultar
las recomendaciones relativas a perfiles mínimos).
También los factores de humedad o temperatura pueden hacer variar el
tamaño tanto de la forma permeografica como del soporte a imprimir.
Si variamos el salto se producirá un alargamiento de la imagen que nos
imposibilitará conseguir un buen registro.

123
 4.2.3 Sujeción de la racleta
Con la pantalla (forma permeográfica) plana colocada ya sobre el
soporte, para serigrafiar se sujeta la racleta con las dos manos, ejerciendo
presión desde su parte posterior hacia abajo, con una inclinación aproximada de
75º. De forma regular y continua se avanza la racleta hacia nosotros por toda la
superficie interior de la forma o pantalla (fig.116a). Una vez finalizada la
impresión se levanta la pantalla y se procede a cubrir con tinta el
interior de la forma para evitar que la tinta se nos seque, y así
sucesivamente (fig.116b).
Variando la inclinación y dureza de la racleta, se puede conseguir
mayor o menor paso de tinta. A menor inclinación y más dureza, menor
paso de tinta, a medida que inclinemos la racleta se obtiene mayor
paso de tinta, procurando siempre que no llegue a doblarse la hoja de
fig.116a la misma ya que entonces la impresión no seria correcta.

4.2.4 Entintado y serigrafiado

Como se ha indicado en el punto anterior, el entintado consiste
en cubrir la parte interior de la forma con una capa de tinta para evitar
que se seque la misma.
Un buen entintado ha de realizarse con la pantalla levantada, de
una sola pasada y con una ligera presión de la racleta, no tanta como
fig.116b cuando se imprime pero si lo suficiente para que quede cubierta
completamente por su parte interior (fig.117).
La mayoría de las tintas utilizadas tienen propiedades autosolventes,
quiere decir que la propia tinta mantendrá siempre fresca la que haya podido
quedar en la parte interior del tejido facilitando así que no llegue a obturarse.
Por serigrafiado se entiende la acción de hacer pasar la tinta de la parte
interior de la forma permeográfica a la superficie del soporte que se va a imprimir
(fig.118).
Un buen serigrafiado ha de ser regular y
constante, siempre con la misma presión y velocidad,
de esta forma se obtienen los mejores resultados.

4.2.5 Limpieza
Una vez terminada la producción hay que
retirar completamente la tinta del interior de la pantalla
con la ayuda de una espátula de puntas redondas
(fig.119) para no estropear los tejidos. Para esta
operación se utilizan guantes de goma.
fig.117

124
 Estampación

figs.118

Con la pantalla sin tinta se procede a su limpieza. Para ello se utilizan

trapos o mejor papel de celulosa absorbente en bobinas. Si la tinta es de
disolvente se utiliza un disolvente de tintas económico, no es necesario utilizar
los diluyentes especiales de cada tinta ya que resultan mucho más caros. Es
importante que el disolvente limpiador lo suministre una empresa seria que
garantice su composición y facilite su ficha de seguridad; hay que desconfiar de
los disolventes demasiado baratos que pueden contener productos no permitidos.
La pantalla se limpia en su totalidad, incluidas las esquinas (fig.120), y por
sus dos lados; es muy importante limpiar bien las tintas de secado químico, ya
que una vez secas pueden inutilizar la pantalla; además, si se limpia bien se
facilita luego la recuperación de la misma y se alarga la vida del tejido al no estar
fig.119
en contacto con restos de tinta o disolvente.
Las pantallas que utilizan tinta con base agua se limpian con
agua. Si quedan restos, una vez secas, se pueden limpiar con
disolvente.
Los trapos de limpieza han de eliminarse de forma responsable
para no contaminar el medio ambiente, del mismo modo los botes
de tinta siempre se tirarán sin restos en su interior (fig.121).

4.2.6 Secado
© Anaca

fig.120 Toda impresión de serigrafia

necesita de un secado posterior al
serigrafiado. Lo más común, si se utilizan tintas
de disolvente, es el secado por evaporación. En
este caso bastará extender las hojas recién
estampadas en un rak de secado de bandejas
metálicas (fig.122), los hay de distinto tamaño y
cantidad de bandejas; en pocos minutos estará
la tinta seca y se podrán apilar.

fig.121

125
 También podemos utilizar un túnel u horno de secado, compuesto de una cinta
transportadora sobre la que se coloca el material serigrafiado, y un horno con
calor de aproximadamente 40º para papel i PVC. Entra el material con la tinta
tierna y sale por la otra parte del túnel con la tinta seca y lista para apilar.
Para tintas textiles o UV. hay otro tipo de hornos, ver el apartado Túneles de
secado y el apartado Tintas UV.

4.2.7 Problemas de impresión

[Link] Despegue
Un problema usual, sobre todo en la impresión de
grandes masas, es la tendencia a no despegarse bien
la hoja de la pantalla en el momento de la impresión. La
tendencia más usual es diluir la tinta, con lo que se
disminuye la viscosidad y se facilita el despegue.
Antes de optar por esta solución que deteriora la
fig.122
calidad de impresión al disminuir la concentración
pigmentaría y aumenta la penetración en soportes absorbentes, es preferible
corregir el problema por medios mecánicos.
El primer recurso es disponer de pantallas con un entelado a la
máxima tensión posible, lo que además nos facilitará el registro.
Al mismo tiempo debemos comprobar que los cuatro ángulos de la
pantalla tengan la misma distancia de separación respecto a la mesa de
impresión. Esta distancia ha de ser la mayor posible dentro del mínimo
aconsejable, lo que unido a una goma de racleta con una dureza adecuada y un
buen afilado nos mejorará el despegue sin necesitar disminuir la viscosidad de la
tinta excesivamente. Para acabar de optimizar el despegue, también se debe
intentar ajustar la velocidad de avance de la racleta, ajustándola en cada caso al
tipo de impresión y de máquina.

Impresión de negativos y positivos en una

[Link]
mismapantalla
Este es un problema habitual con que se encuentra el impresor serígrafo.
Se presenta cuando en una misma pantalla se juntan masas de impresión con
perfiles finos o negativos. Si la viscosidad de la tinta es elevada se facilita el
perfilado, pero se dificulta el despegue y la tinta tenderá a secarse en los perfiles.

126
 Estampación

Si para corregirlo se diluye con retardante se soluciona el secado en

pantalla pero se dificulta el secado sobre soporte.
La mejor solución en estos casos es rebajar la tinta con base
extendedora o, mejor aún, con gel retardante.
Con esta actuación se disminuye la viscosidad real de la tinta, pero
no se varia apenas la viscosidad aparente, con lo que manteniendo una buena
estabilidad de tinta en las zonas finas, no se perjudica ni la definición de
impresión ni el despegue.

4.3 Máquinas semiautomáticas

4.3.1 a Máquinas tipo libro

Este diseño está basado en las máquinas manuales sólo que más
mecanizado.
La pantalla abre y cierra por medio de un mecanismo, mecanizado y sincronizado
con la racleta, guiada mecánicamente en un carro de sujeción.
En la mayoría de las máquinas, la tinta vuelve a la posición de pre-
impresión empujada por la contrarracleta. Esta contrarracleta va colocada detrás
de la racleta.
El ángulo y la presión de la racleta se deben ajustar para conseguir una
perfecta uniformidad de la tinta sobre la pantalla, al fin de realizar una buena
impresión (ver Presión de la racleta [Link]).
El principio de la impresión comienza con la pantalla abierta, para que así
quede la mesa de absorción a la vista con los tres topes o guías para poder
colocar el material que se va a imprimir.
La pantalla baja y la racleta empieza a realizar la impresión forzando la
tinta a pasar por la malla, cuando termina vuelve a elevarse y la contrarracleta
cubre la pantalla de tinta mientras se eleva, para poder mantener fresca la
imagen a imprimir, quedando preparada para el próximo ciclo, se saca el material
impreso y se pone el siguiente, empezando de nuevo el ciclo.
Estas máquinas son conocidas como máquinas semiautomáticas de
libro, donde la acción de la pantalla y la impresión están mecanizadas, pero el
material a imprimir se coloca manualmente (fig.123).

4.3.1.b Máquinas de elevación plana

En este sistema la pantalla se eleva verticalmente de la base de impresión
y se mantiene en posición horizontal a lo largo de todo el ciclo de impresión. El
control de la tinta es más eficaz y el ciclo de impresión es más rápido, ya que (en

127
 las máquinas que sale el tablero) la pantalla sólo se eleva unos 3
m/m) para permitir la alimentación.
Las características básicas de estas máquinas son
similares a las anteriores, variando la entrada y salida del material
a imprimir, hay dos tipos de máquinas de subida vertical.
Una característica es que la base de impresión es
estacionaria, Se coloca el material en las guias, baja la pantalla y
el material se imprime.
fig.123
La segunda forma, es aquella en que el tablero sale de su
posición, para permitir un mejor ajuste de los materiales, volviendo hacia dentro,
donde sigue el proceso de impresión.

4.3.2 Preparación de la máquina

Este tipo de máquina es de fácil preparación, de hecho es como una
máquina manual sólo que el esfuerzo de pasar la racleta y cubrir de tinta lo
realiza la máquina. Permite una buena producción, alcanzándose las mejores
prestaciones con dos operarios, uno coloca el substrato y el otro lo retira, de esta
forma el que coloca puede estar pendiente del registro y entintado de la máquina,
y el que retira el material puede controlar que quede bien estampado, sin tapones
ni fallos de registro.

4.3.3 El registro
En estas máquinas, el registro se coloca igual que en las máquinas
manuales. Su ventaja reside en el ajuste micrométrico, que facilita mucho el
ajuste de los distintos colores.

Es importante cerciorarse bien antes de empezar a registrar que

la base se encuentra centrada en la máquina (fig.124); de esta forma
garantizamos la posibilidad de ajustar el registro en todas las direcciones.
Al ser generalmente máquinas más limitadas en la forma de sujetar la
pantalla, es conveniente que antes de realizar la insolación de la forma
permeográfica nos cercioremos de la colocación del fotolito, de esta
manera evitaremos tener que mover mucho el registro después.

La base aspirante facilitará que el material que se va a estampar

no se mueva y garantizará su registro (fig.125).

4.3.4 Sujeción de la racleta

En las máquinas semiautomáticas hay que cuidar mucho la colocación de

128
 Estampación

la racleta. Cuando se trabaja a mano es muy fácil notar si damos excesiva presión,
pero difícilmente podremos romper una pantalla por exceso de la misma. En una
máquina si colocamos la racleta sin comprobarla, es muy fácil que al imprimir se
rompa el tejido por exceso de presión. Siempre hay que partir del mínimo posible
y se va aumentando la presión hasta conseguir que la racleta imprima perfectamente
(fig.126a). Lo mismo es válido para la contrarracleta (fig.126b).

4.3.5 Entintado y serigrafiado

La operación de cubrir de tinta e imprimir se realiza automáticamente; de

fig.124 fig.125

hecho es la única diferencia con las máquinas manuales. La única misión del
operario es la de vigilar que el entintado se realice correctamente, que la pantalla
quede completa y uniformemente cubierta de tinta, y que al pasar la racleta la
presión de la misma deje una pantalla limpia y sin restos de tinta.

fig.126a fig.126b

129
 4.3.6 Limpieza
Para limpiar las pantallas de una máquina semiautomática lo mejor es
retirarlas de la misma y hacerlo en un mueble aparte. Hay aparatos limpiadores
construidos a tal fin que pueden resultar muy útiles, ya que realizan la limpieza
en compartimentos cerrados y además recuperan el disolvente. Si limpiamos la
pantalla en la misma máquina lo único que conseguiremos será ensuciarla. El
proceso de limpieza es como el de una pantalla para máquina manual.

4.3.7 Secado
El secado se puede realizar también en rak metálico (fig.127) o en túnel
(fig.128). Normalmente con una máquina semiautomática o automática se
consiguen mayores producciones, lo que origina otro problema adicional que es
la colocación del material impreso para secar. En estos casos lo más aconsejable
es el túnel de secado, teniendo siempre en cuenta que a mayor velocidad de
impresión mayor longitud de túnel. Otra opción es la de utilizar tintas UV, de
secado mucho más rápido.

fig.127
© Thieme

fig.128

130
 Estampación

Máquinas 3/4 automáticas

4.4
y automáticas

En las máquinas ¾ automáticas (fig.129a), solo se

realiza la operación de colocar el material que se va a
serigrafiar; la impresión y extracción del mismo, se hace
mecánicamente. En las máquinas automáticas, desde la
entrada del material hasta su apilado, se hace
© Thieme

mecánicamente.
Las máquinas ¾ automáticas suelen ser planas,
como las semiautomáticas descritas anteriormente.
Las máquinas automáticas pueden tener la base
plana (fig.129b) o cilíndrica (no confundir con serigrafía de

fig.129a objetos cilíndricos).

figs.129b
© Thieme

Las máquinas con base cilíndrica son la mejor alternativa cuando se desea una
gran producción (de 3.000 a 4.000 impresiones hora). Es un concepto diferente
de la prensa plana, estás máquinas están compuestas por un tambor de vacío
perforado que tiene la guía en la parte superior del cilindro.
La racleta y la contrarracleta permanecen fijas, mientras que lo que se mueve es
la pantalla (fig.130).
© Sakurai

fig.130

La toma y ajuste del material funciona por medio de cintas que lo

llevan hacia el tambor, donde es sujetado por las pinzas. Estas lo sostienen en
contacto mientras se imprime. El cilindro rota bajo la pantalla, que se mueve por
su ciclo de impresión, y la racleta hace pasar la tinta a través de la pantalla.

131
 © Sakurai
Al final de la secuencia de
impresión, la hoja impresa se suelta de la
pinza pasando a una cinta transportadora;
y el cilindro retorna a recoger otro pliego,
y así sigue el ciclo. En algunos modelos el
cilindro rota en un solo sentido.
Las hay con cambio de pantalla
automático, aunque las más usuales son
de cambio de pantalla a mano, debido a
que las pantallas tienen un mecanismo de
registro, los cambios de colores se pueden
efectuar con un ajuste mínimo.
En las fotografías se pueden
apreciar detalles como el sistema de
extracción rápida de pantalla que permite
desengranar el marco portapantallas de
su posición normal para facilitar la
operación de limpieza y cambio de color
o, simplemente, para permitir la inspección
visual de todo el recorrido del material,
por parte del maquinista.
En los últimos modelos, la
alimentación esta totalmente motorizada
para permitir su gestión remota y
controlada por ordenador. Un sistema de
rodillos quitamotas mantiene limpia la
superficie del material que se va a
serigrafiar.
© Sakurai

Otros detalles como; las células

que detectan la presencia de material, el
reglaje independiente de la racleta y la
contrarracleta, el frenado dinámico del
© Sakurai

material al llegar a la posición de registro,

el sistema de extracción dual para facilitar

132
 Estampación

el trabajo con distintos grosores de material, y un largo etcétera, permiten a este

tipo de máquinas conseguir un nivel de calidad y producción muy elevado.

4.4.1 Preparación de la máquina

Por ser máquinas más complejas también se complica su puesta a
punto, sobre todo por la limitación del formato. Generalmente, estas máquinas
están siempre ajustadas para trabajar con un formato determinado, para no
© Sakurai

tener que estar variando continuamente los

ajustes de las diferentes pinzas que sujetan el
papel.

4.4.2 El registro

El registro se realiza como en los casos

anteriores, con la diferencia de que al ser muy
limitada la posibilidad de variar la colocación
del material en la máquina, hay que cuidar la
insolación de la forma permeográfica, de manera
que cuando la pantalla llegue a la máquina las
variaciones de registro a efectuar sean mínimas,
© Thieme

y así sucesivamente para todos los colores

4.4.3 Sujeción de la racleta

La racleta y contrarracleta se ajustarán siempre a la
mínima presión posible (fig.131) como en los otros procesos
explicados anteriormente. Si se trata de máquina con base
fig.131
cilíndrica es muy importante que la racleta quede perfectamente
alineada con el centro del cilindro; para que imprimiría
correctamente.

4.4.4 Entintado y serigrafiado

Este proceso se realiza automáticamente. La
misión del empleado es comprobar que
no falte tinta, y sobre todo que el material
no se atasque en la cadena de
producción. Para ello las máquinas mas
© Svecia

grandes cuentan con un espejo al final de

la carrera (fig.132) para que el operario

fig.132
133
 puede comprobar que el material sale bien impreso desde la cabecera de
máquina.

4.4.5 Limpieza
Algunas máquinas se dedican solamente a la impresión de un solo color,
sobre todo en cuatricromía para gran formato. De esta forma se evita la limpieza
continuada de la racleta y contrarracleta, y también la contaminación del color
por restos de anteriores tiradas. Por lo demás, la limpieza se realiza como en las
otras máquinas.

4.4.6 Túneles de secado

En los túneles, el proceso de secado se acelera, siendo imprescindible
en algunas aplicaciones de la serigrafía como las tintas UV, o las plastisol.

[Link] Túnel automático

El secador automático o Wicket, consiste en una serie de bandejas
donde se deposita el material impreso; las bandejas entran dentro del túnel
donde se realiza el secado por aire caliente, este procedimiento tiene la ventaja
de que seca más despacio y a bajas temperaturas, pudiendo graduar la velocidad
para adaptarla a la producción de la máquina impresora. Tienen hasta 1.500
bandejas. Es ideal como secador para las máquinas cilíndricas que alcanzan
velocidades de 4.000 impresiones por hora.

[Link] Túnel de aire caliente

Hay secadores de aire caliente –aprox. 40/60ºC.- donde el material
impreso se coloca en una cinta transportadora que circula a través del túnel de
secado. Este se produce con chorros de aire caliente, y los disolventes son
extraídos por ventilación; la mayoría de estos secadores tienen varias secciones.
En la primera sección, pasa aire caliente en pequeños chorros, efectuando la
evaporación de los disolventes rápidamente, la segunda sección, aplica dicho
chorro de aire para enfriar la tinta y el soporte. Hay algunos, los más normales,
con tres secciones, dos de aire caliente, que van de menos a más aire y el último
de aire frío o húmedo, dejando así el soporte papel acondicionado después del
secado.
Los principales controles son la velocidad de la cinta transportadora, que
viene determinada por la velocidad de la impresora y también por la temperatura
de secado; a mayor velocidad de la cinta mayor temperatura, mientras que otras
veces es necesario una temperatura más baja, circulando a una velocidad más
lenta para garantizar el secado. Todos los ajustes que se hagan en este control,

134
 Estampación

son determinados por la sensibilidad del material a imprimir, así como las
tolerancias dimensionales y los valores del secado de las tintas.

[Link] Túnel infrarrojo

El secado por rayos infrarrojos (I.R.) (fig.133), se usa normalmente, en las
tintas de impresión sobre metales o productos textiles; en la mayoría de los
casos las tintas están basadas en sistemas de resinas, que se
funden al exponerlas a una radiación intensa,
cuyo proceso se denomina curar, porque
la cadena de moléculas de la resina de
la tinta, al ser expuesta a la radiación de
ondas de infrarrojos, hace que esta tinta
© Pannon

líquida se transforme en sólida. Una vez seca

completamente, por este precedimiento, esta
tinta es resistente a los tratamientos como el lavado o la presión.
fig.133
Las fuentes infrarrojas se han diseñado para facilitar una energía radiante en tres
bandas de ondas distintas, con unas temperaturas de trabajo de 140/160ºC.
Onda corta va de 0,6 a 2,5 micrones, onda media de 0,5 a 3,3 micrones,
onda larga de 3,3 a 5,3 micrones.
Las ondas cortas trabajan a temperaturas elevadas, con lámparas
halógenas de cuarzo a una temperatura de 2.000ºC; estos secadores reducen el
tiempo de secado de horas a segundos.
Se usan principalmente para secar materiales no sensibles al calor, pero
también para prendas textiles en combinación con el secado de chorro de aire,
y así proteger el material que es sensible al calor.
Las ondas medianas y largas trabajan a temperaturas de 850ºC, y son
las más aconsejables para materiales sensibles al calor.
Los secadores por infrarrojos más usuales son de cintas transportadoras,
con fibra de cristal resistente al calor, que transportan la prenda con la impresión
húmeda. Las lámparas están ubicadas en reflectores de agua o de aire diseñadas
para facilitar un haz de radiación que colabore en la distribución de la radiación,
muchos secadores de rayos infrarrojos emplean chorros de aire para facilitar la
extracción de la evaporación o el agua de la tinta, el aire frío también se emplea
para enfriar la aplicación de la tinta y corregir los substratos sensibles al calor.
Hay que tener en cuenta, los materiales sensibles al calor, porque hay colores
que, absorben más rayos infrarrojos que otros, por lo que es necesario hacer un
ajuste corrector de la velocidad de la cinta y la distancia de la curación a los
rayos infrarrojos, pues se puede causar un acabado inadecuado y/o se puede
romper la película impresora.

135
 [Link] Secador a gas
Estos secadores se han utilizado en la industria textil durante
muchos años, y recientemente se ha producido un aumento (fig.134); las
principales ventajas con otros secadores de rayos infrarrojos son: el ahorro de
energía, el control de la radiación del secado y
la utilización de tintas al agua. Alcanzan
temperaturas parecidas a los infrarrojos.
© Pannon

En todos los procesos de secado, es necesario

hacer una valoración previa, para trabajar en
serie o en trabajos específicos. Conociendo el
material, así como el calor a emplear y la
velocidad de cinta adecuada, se realizará un
test que dará al impresor una norma previa
para poner en marcha el proceso de
producción.

fig.134
[Link] Secado ultravioleta (UV)
El secado ultravioleta está basado en el
principio de la fotopolimerización. A través de este procedimiento se han
desarrollado tintas para la serigrafía; y recientemente se han producido nuevas
tintas, con sistemas al agua, que tienen una especial relevancia en la industria
serigráfica.
Los sistemas de tintas UV, están basados en tipos específicos de resinas
fotosensibles, que químicamente forman cadenas cruzadas al ser expuestas a la
radiación intensa de los rayos UV.
El principio de secado procede de un proceso químico, y dicha radiación
ultravioleta facilita la energía necesaria para empezar la fotopolimerización de las
resinas de las tintas para pasar a su secado, o curación.
Hay cuatro fases por las que pasa la tinta para estar completamente
curada:
1. La superficie de la tinta impresa es la primera que se seca, y tiene una
influencia importante en el acabado de la tinta.
2. El volumen de la película de la tinta, se seca cuando los rayos UV,
penetran dentro de la estructura de la película de la tinta impresa; durante esta
fase se forma un polímero flexible.
3. La radiación UV, produce la polimerización en la superficie del
substrato, promoviendo una unión de adhesión final, que se realiza principalmente,
por el tiempo de secado pues una intensidad de luz excesiva puede producir un
encogimiento.
4. El proceso de postsecado, ocurre después de que la impresión ha sido

136
 Estampación

apartada de la fuente de la radiación, la película de la tinta queda en un estado

semiplastificado inmóvil después del secado, pues la reacción química continúa
24 horas después, y así mejora la adhesión e incrementa la dureza de la misma.
Hay diferentes tipos de secadores UV (fig.135), algunos diseñados para
usar junto con equipos de rayos infrarrojos o chorros de aire, otros son unidades
por separado, que se emplean en una extensa combinación de secado.
El secador consiste básicamente, en una fibra de cristal resistente al
calor y su reflector correspondiente, con una cinta transportadora que lleva la
impresión por debajo de la luz de una lámpara de vapor de mercurio muy
intensa, estas lámparas pueden
alcanzar temperaturas de 600 a
900ºC y por lo tanto deben ser
© Thieme

refrigeradas con aire frío. Téngase

siempre presente que lo que seca la tinta UV
es la luz, no el calor.
El secado de las tintas UV puede variar, Se endurece y seca por
fig.135
la intensidad de emisión de rayos UV. El control del secado se realiza mediante
el tiempo de exposición a la luz, la cual viene determinada por la velocidad de la
cinta. Para calcular esta velocidad podemos realizar el siguiente test; partiendo
de una velocidad aproximada de 40 metros por minuto (dependerá del túnel), se
hacen pruebas de adherencia aumentando 5 metros por minuto cada vez;
cuando empieza a saltar el 25% de la tinta se multiplica la velocidad en aquel
momento por 0,8, obteniéndose así la velocidad ideal para garantizar el secado
de la tinta. Este secado dependerá del grosor de la capa de tinta, inferior a 10
micras, y del color utilizado; el más difícil es el negro y los menos problemáticos
son los barnices transparentes.
Los secadores de UV, tienen incorporado un protector para prevenir la
emisión de radiaciones; además, deben llevar mecanismos de corte de corriente,
para prevenir los recalentamientos debidos a fallos en el sistema de refrigeración,
también llevan incorporado un sistema de extracción de humos, para sacar al
exterior el ozono que se produce al contacto de la radiación ultravioleta con el
oxígeno del aire.
Hay nuevas tecnologías para el secado UV; Secador flash, es un sistema
que opera en fracciones de segundo, a bajas temperaturas y no es un peligro
para la capa de ozono, pero casi siempre hay que añadirle una lámpara UV, para
poder hacer un secado o curado más completo; también, gasta menos energía
que los convencionales.
Recientemente, han aparecido los secadores de radiofrecuencia,
empleados para secado de tintas al agua. El principio del secado de
radiofrecuencia, es el mismo que el empleado en hornos microondas; se dice

137
 que estos secadores pueden obtener más beneficios que los secadores
convencionales de chorro de aire o los de UV. La puesta en marcha de estos
secadores depende de que la tinta al agua se use con más frecuencia, pues hay
dudas para su uso de una forma continuada.

4.5 Máquinas cilíndricas

4.5.1 Funcionamiento
Dentro del apartado de maquinaria para serigrafía cilíndrica podemos
encontrar dos tipos de maquinaria completamente distintos y de muy diferente
aplicación.
El primer tipo es el de las máquinas destinadas a serigrafiar objetos
cilíndricos.
El objeto a serigrafiar se coloca sobre unos ejes o rodillos que lo
mantienen sujeto debajo de la pantalla, permitiéndole girar en redondo. La
acción es exactamente la misma que en las máquinas automáticas con base
cilíndrica para serigrafiar hojas planas. La pantalla se va deslizando por encima
del objeto a imprimir y éste va rodando, mientras la racleta y contrarracleta, que
están en el interior de la pantalla, fuerzan la tinta para su paso. Estas máquinas
se fabrican en gran variedad de tamaños, para poder imprimir desde el más
pequeño objeto como puede ser un tapón o frasco de perfume hasta recipientes
más grandes para líquidos. Su principal dificultad reside en el centrado del
objeto a serigrafiar, ya que cualquier pequeña variación sobre la verticalidad del
eje del objeto y la racleta traerá como consecuencia que este no se imprima.
Estas máquinas están diseñadas para utilizar racletas en forma de lanza, que se
gastan rápidamente y que hay que cambiar con mucha frecuencia.
Máquinas de pantallas rotatorias, uno de los aspectos menos conocidos
de la serigrafía y de uso exclusivo para grandes producciones, en etiqueta
continua o estampación textil.
Son diferentes a los principios convencio-
nales de serigrafía. Aquí la pantalla, o forma
© Sati

permeográfica, es un cilindro microperforado,

hecho de un metal ligero, al que le dan la rigidez y
solidez los dos aros de metal que lo tensan. La
racleta está hueca, permitiendo que la tinta pase
directamente a través del cilíndro perforado, es
decir, la tinta va en el interior de la pantalla como
asimismo la racleta.
Como el cilindro gira alrededor de la base

fig.136

138
 Estampación

estacionada, el soporte a imprimir, pasa a través de la abertura que queda entre

el y la cinta transportadora.
Las pantallas rotatorias (fig.136) están hechas como las pantallas
convencionales, con distintas aberturas de malla.
Hay que tener en cuenta la abertura de la malla y la densidad, pues si
alguna vez se emplea una malla distinta, es posible que varíe la densidad media
que se deposita sobre el material a imprimir.
Sin embargo, el principal control es lograr el perfecto ajuste de la racleta
sobre la pantalla.
El emulsionado también tiene influencia en el depósito medio, como
también ocurre en el sistema convencional.
Los fotolitos se graban en la pantalla por el método de fotoemulsión
directo, y por la acción de láser directo. Pero requiere una emulsión especializada
y técnicas de exposición.
El proceso de montaje de pantallas, también requiere una planta
especializada; el método de insolación por láser se lleva a cabo utilizando
solamente pantallas de metal.
Las máquinas se fabrican en tamaños estándar, marcando la anchura de
los materiales a imprimir.
La circunferencia de la pantalla delimita la longitud de la impresión.

4.6 Maquinaria textil

Los principios comunes a toda estampación textil son dos: el primero es

que la prenda no debe moverse, para conseguirlo se debe adherir o sujetar, de
alguna forma, a la base de impresión. El segundo es que toda prenda textil, una
vez estampada, precisa de un curado de la tinta para garantizar su adhesión,
generalmente se utiliza calor para conseguirlo.
Las máquinas más populares son del tipo carrusel
(fig.137), también conocidas como pulpo o
revólver; Están basadas en el principio del marco
con bisagras, han sido diseñadas para la impresión
© Pannon

multicolor de prendas deportivas, camisetas.

Estas máquinas se fabrican en distintos tamaños,
con números de bases, que normalmente van de
4 a 16 cuerpos (fig.138). Pueden ser diseñadas
con unos parámetros de producción y trabajos
específicos.
fig.137

139
 El principio consiste en
una base de impresión fija o
© Pannon

múltiples bases que giran sobre un

pivote central. Por encima de cada
una hay un cabezal de impresión,
que también gira.
La prenda se coloca en
una base y ya no se retira hasta
finalizar la estampación de todos
los colores. Para evitar que se
mueva, se puede utilizar un poco
de adhesivo colocado sobre la
fig.138 base.
Una vez estampados
todos los colores, mojado sobre
mojado, se retira la prenda y se pasa por un horno para su secado y curación.
En la impresión textil sobre pieza en continuo se utiliza el tradicional
estampado a la lionesa de mesa plana, consistente en un largo tablero donde se
extiende la pieza a estampar, la pantalla circula por unos carriles encajando
repetidamente a una misma distancia hasta estampar toda la pieza. Cuando se
termina un color, sin mover la pieza de la mesa, se coloca la siguiente pantalla y
se repite la operación hasta el final. Una vez estampados todos los colores, la
pieza de tela es retirada y pasa al horno para fijar la tinta. Las máquinas actuales,
permiten estampar todos los colores a la vez, en este caso es el tejido el que
circula por debajo de las diferentes pantallas.
También se emplea el sistema de pantalla cilíndrica, explicado
anteriormente, para grandes metrajes de tela, por ser un sistema mucho más
rápido y que permite estampar múltiples colores en muy poco espacio.
Otra aplicación textil es el transfer normal o con tintas sublimables. (ver apartado
tintas 2.4.2.)

4.6.1 Preparación de la máquina

El ciclo de impresión empieza colocando el material sobre la base plana
(fig.139), se realiza la primera impresión o primer color, gira la
base pasando por debajo a la segunda pantalla para efectuar el
segundo color, y así sucesivamente hasta completar el ciclo, que
puede ser de tantos colores como bases de impresión (fig.140).

La pieza ha de quedar bien sujeta para estamparla, lo que

© Pannon

se puede conseguir mediante un adhesivo sobre el tablero o, si

fig.139

140
 Estampación

© Pannon

la máquina es más completa, mediante un sistema de aspiración. Entre las diferentes

bases o tableros donde se coloca la prenda se puede instalar un cabezal de secado
por infrarrojos (fig.141) muy útil si se emplean lacas, ya que siempre se trabaja
húmedo sobre húmedo.

fig.141

© Pannon
fig.140

4.6.2 El registro
El registro en serigrafía textil es relativamente más fácil, comparándolo
con otros sistemas, ya que se encajan todos los colores a la vez y si se produce
una desviación nos daremos cuenta enseguida.

© Pannon

fig.142a fig.142b

Se coloca la pieza en la base bien sujeta y se van encajando las distintas

pantallas una tras otra hasta tener completado el carrusel (fig.142a-142b).
Repetimos, en estampación textil la premisa básica es que lo que se mueve es
la pantalla, nunca el tejido o pieza a estampar.

141
 4.6.3 Sujeción de la racleta

Dependerá de si se trata de una máquina manual o automática; la única

consideración importante es que se necesita una racleta para cada color. El
resto del proceso es igual a los otros sistemas explicados anteriormente.

4.6.4 Entintado y serigrafiado

El proceso de entintar y serigrafiar es el mismo utilizado en la serigrafía
plana (pág. 126).

4.6.5 Limpieza
La mayoría de tintas textiles se limpian con agua, exceptuando los
plastisol que son de base disolvente.

La limpieza debe realizarse inmediatamente después de terminar la producción,

ya que la tinta seca en pantalla es muy difícil de retirar.
Si quedan restos de tinta se pueden eliminar, una vez seca la pantalla, con
disolvente.

4.6.6 Secado
Como se ha indicado anteriormente, la estampación textil necesita
siempre un curado posterior para fijar la tinta. Este se realiza, casi siempre, en
túnel de infrarrojos o gas. (ver capítulo 4.6.3. dedicado a este tema), si no se
dispone de túnel, se debe planchar la prenda durante un minuto a alta
temperatura. En el caso de no fijar la tinta por calor, irá perdiendo calidad en los
lavados posteriores de la prenda.

4.7 Útiles para la estampación

4.7.1 Espátulas y guantes

Trabajando con tinta es muy fácil ensuciarse las manos. Para evitarlo debe
utilizarse guantes de goma (fig.143) para recoger la tinta y limpiar la pantalla.
Ayudará a ello una espátula metálica con las puntas redondas para evitar romper
el tejido de la pantalla. En el caso de ensuciarse, se debe evitar usar disolvente;
siempre es mejor utilizar agua y jabón para eliminar la tinta, a pesar de que se tarde
más; también puede ayudar con un poco de serrín mezclado con el jabón.
fig.143

142
 Estampación

4.7.2 Trapos de limpieza

Antiguamente se utilizaban mucho los trapos de algodón para limpiar los
restos de tinta de la pantalla. Este sistema resultaba caro y no era fácil encontrar un
buen proveedor de retales de calidad, pues muchas veces entre el trapo de algodón
venían restos de trapos de fibras sintéticas que no sirven para la limpieza al no ser
absorbentes. Actualmente han sido substituidos, casi en su
totalidad, por las bobinas de celulosa blanca industrial (fig.144).
Estas bobinas son muy practicas, se pueden tener a mano al
lado de la máquina y nos garantiza siempre la misma calidad de
material de limpieza, sin retales ni restos. Por defecto, se les
fig.144
llaman también trapos de limpieza.
Una vez utilizados estos trapos hay que desecharlos responsablemente.
Hay empresas que se dedican a ello.
Otra buena opción es la de montar un sistema de lavado de pantallas con
recuperación de disolvente. Son sistemas caros, pero a la larga ahorrarán material
de limpieza, trapos y disolventes, además de ser menos contaminantes.

4.7.3 Disolventes
Para la limpieza de los restos de tintas que quedan en la pantalla,
racleta y demás utensilios empleados en la impresión, podemos utilizar el
mismo disolvente que aconseja el fabricante para diluir la tinta, o un
disolvente limpiador universal formulado para la tinta serigráfica (fig.145).
Este último resultará mucho más económico ya que no se trata de diluir
la tinta sino de disolverla o destruirla. La única precaución importante que
debe tenerse en cuenta es la de comprarlo a un proveedor de confianza,
ya sea el mismo fabricante de la tinta u otro especializado en disolventes.
Además, en cualquier caso, hemos de pedir las hojas de seguridad del
producto y seguir escrupulosamente las recomendaciones sobre los
valores TLV (toxicidad, ventilación) expresados en ellas.
fig.145

4.8 Manipulado

Uno de los aspectos generalmente descuidados en el cálculo de una

producción serigráfica, es el manipulado, sobre todo cuando se trabaja como
impresor de piezas previamente fabricadas por otro proveedor y no como
fabricante de las mismas.

143
 Por manipulado se entiende toda operación que
necesariamente se ha de realizar para poder serigrafiar
una pieza determinada y que no es el estampado
propiamente dicho. Por ejemplo, desplegar y volver a
plegar una camiseta, sacar un bolígrafo o una agenda de
su estuche para poder serigrafiarlo, limpiar un vidrio para
que al serigrafiarlo no aparezcan manchas anteriores, y así
un largo etcétera. Todas estas operaciones son
© Mactac

imprescindibles para poder realizar el trabajo, y muchas

veces son tan costosas o más en tiempo que el propio
estampado. Es una partida importante para tener en cuenta cuando se calculan los
presupuestos; además, hay que contar con personal especializado, sobre todo
para el manejo de materiales delicados y peligrosos como puede ser el vidrio.
También se puede considerar como manipulado el troquelado de las piezas, sobre
todo en etiquetas adhesivas, o el corte del material en la guillotina.

144
145
© Roland
148
 5
Impresión digital
5.1 Definición

El término digital es muy amplio, ya que los procesos digitales intervienen

actualmente en casi todas las partes de un proceso gráfico. Por este motivo se
ha convenido en denominar impresión digital a la parte final del proceso, cuando
se imprime sobre el soporte.
La base de la impresión digital consiste en lanzar chorros de tinta mediante
un cabezal a velocidades muy elevadas, controladas por ordenador.
En el caso concreto de la Serigrafía se puede usar como sistema para
confeccionar formas permeográficas computer to screen (fig.146a-146b) poco
utilizado, o como complemento en la estampación de series cortas en formato
plano o flexible.
Su principal ventaja reside en la posibilidad de realizar pequeñas tiradas
sobre los mismos soportes que utiliza la
serigrafía, como son el plástico, el papel y las
telas. Además, permite personalizarlos, con
diferentes nombres, imágenes etc.
Supone un importante ahorro en fotolitos
y en tiempo empleado para la confección de
pantallas y preparación de la máquina de
© Thieme

imprimir. Su utilización compensa cuando se

trata de imprimir pocos ejemplares. Gracias a
fig.146 a los avances técnicos, en velocidad sobre todo,
cada día va aumentando más la línea de corte que delimita cuando es más
rentable la impresión digital o la serigrafía.

Realmente el despegue de la impresión digital para formatos

grandes, dedicados a la publicidad exterior básicamente, se realiza durante los
años noventa. Es a partir de aquí cuando se comienzan a desarrollar diferentes
tecnologías que permitirán dar un enorme salto cuantitativo y cualitativo dentro
del mundo de las Artes Gráficas. Estos avances parten del desarrollo previo que
tienen las impresoras “domésticas”, es decir, aquellas impresoras de sobremesa
conectadas a un ordenador, bien sea en la oficina o en nuestras casas.
Previamente la impresión inkjet se había desarrollado solamente con cartuchos
que contenían tinta negra, y para ello tenemos que remontarnos a los años
setenta, donde se utilizaban para marcar los sellos de los envíos postales. Su
posterior aplicación a impresoras de línea fue muy utilizada por, por ejemplo, los
estudios de arquitectura, para la realización de planos. En los noventa comienza
a utilizarse esta técnica en fotomecánicas para sustituir las pruebas de color
impresas en máquina de pruebas tipo offset y las pruebas químicas o de

149
 películas de color.
© Thieme

Así, las primeras máquinas de impresión digital

dedicadas a las Artes Gráficas seguían la tecnología
de las impresoras domésticas, o al menos se
desarrollaron partiendo de sus principios, sobre todo
de la tecnología láser, la cual creaba una imagen
electrostática sobre un tambor fotosensible con un
haz de luz láser, que a través de cartuchos de toner,
y no de tinta, imprimía sobre el papel. El término
imprimir en tecnología digital no es del todo correcto,
pues la impresión conlleva siempre un contacto entre
la plancha, pantalla, etc, es decir, la parte impresora
fig.146 b
y la parte impresa, el soporte. Sin embargo, en la
tecnología digital no hay contacto, sino que la tinta se proyecta sobre el medio a
imprimir. En el mundo digital, los fabricantes suelen utilizar el término pintar.
En cualquier caso, como ya hemos dicho es a partir de los noventa cuando
la tecnología digital comienza a despuntar gracias, entre otras cosas, a la
tecnología piezoeléctrica, de la que hablaremos un poco más adelante. Con esta
tecnología empezamos a encontrar máquinas que ya tienen una buena resolución
de impresión, sobre los 360 dpi, con una velocidad de impresión razonable.
Hasta entonces las máquinas eran lentas y con bastante menos resolución, por
lo que no eran rentables ni tenían apenas aplicaciones en Artes Gráficas. Con el
sistema piezoeléctrico y la investigación que lleva pareja, se consiguieron
carteles con mayor resistencia al exterior de las tintas, es decir, a los agentes
atmosféricos y medioambientales, con mayor resolución y economía o gasto de
tinta.
Uno de los sistemas antiguos que pronto cedió paso a la impresión inkjet
(chorro de tinta) fue el que utilizaban las máquinas electrostáticas. Estas debían
utilizar papeles especiales que se cargaban de
© Roland

electricidad estática y que eran impregnados de tinta

sólo donde la carga estática lo permitía, rechazando
el resto de la tinta que se depositaba en una cubeta
al efecto colocada, produciéndose así la imagen
deseada. La tinta sobrante no podía utilizarse ya
para imprimir, por lo que el coste de este sistema era
realmente enorme, además de ser bastante poco
respetuoso con el medio ambiente.
Sin embargo, el sistema piezoeléctrico deposita
la tinta “bajo demanda”, es decir, que sólo manchará
el papel donde tenga que crearse la imagen, no en el
fig.147

150
 Impresión digital

resto, por lo que no hay ningún derroche de tinta innecesario. Como ahora
veremos, se trata de una tecnología que utiliza inyectores estimulados (fig.147)
eléctricamente que expulsan la gota de tinta necesaria para crear la imagen.
Además, comienzan las tintas a ser pigmentadas por lo que se prolonga la
resistencia de las mismas en el exterior. De momento, todas ellas son de curado
atmosférico, es decir, que secan por oxidación y calor. Más adelante surgirán las
tintas de curado ultravioleta, base agua, etc. Dentro de la maquinaria de
impresión digital, debemos resaltar, básicamente, las tecnologías más concretas
que se utilizan para las máquinas de gran formato de chorro de tinta.

5.2 Cabezales

5.2.1 Impresión con cabezales térmicos

En este sistema la tinta que se encuentra en los cabezales térmicos es
calentada de manera rápida y fuertemente, lo que hará que se produzcan
burbujas que se expanden y son expulsadas por las boquillas del cabezal, de una
micra de tamaño. A medida que la gota se desprende del cabezal crea un vacío
que atrae a la siguiente gota de tinta, debido a los cambios de temperatura. Esto
ocurre con una frecuencia que permite expulsar por encima de 48 gotas por
segundo. Permite obtener una gran resolución pero a velocidades lentas de
impresión. La tinta se contiene en cartuchos, como las impresoras domésticas,
teniendo un cartucho por color. Con este sistema se pueden utilizar tintas base
agua o tintas solventes sin que los pigmentos lleguen a bloquear las boquillas.
Sin embargo, su gran desventaja está en que los puntos de la impresión
que produce son siempre del mismo tamaño.

5.2.2 Sistema piezoeléctrico

fig.148 En este sistema, en vez de utilizar calor para sacar la tinta de los cabezales,
se utilizan impulsos eléctricos que
© Roland

generarán gotas microscópicas de

tinta. Según la velocidad y la
intensidad del impulso eléctrico las
gotas resultantes serán más o menos
finas y saldrán en mayor o menor
cantidad, variando la velocidad de las
mismas. Este es el sistema conocido
como “drop on demmand” es decir,

151
 “gota bajo demanda” (DOD).
© Fujifilm/Sericol

Aquí el cabezal se rodea de unos cristales de

cuarzo (fig.148) que, cuando se estimulan con una
corriente eléctrica, cambian de forma y aprietan el
receptáculo en el que se encuentra alojada la tinta,
provocando la expulsión de ésta en gotas minúsculas
a través de las boquillas.
Esta tecnología no usa cartuchos de tinta
desechables, sino garrafas contenedoras de tinta de
mayor capacidad, teniendo los cabezales una vida
fig.149
útil mucho más larga (fig.149).
Por otro lado, la gran ventaja es que según el impulso eléctrico se puede
variar el tamaño de la gota de tinta según necesite la imagen y ello redundará en
una mayor gama tonal, más precisa al original y muy próxima a valores
fotográficos, es decir, obtenemos excelentes resoluciones con esta técnica. El
término resolución se emplea para describir la agudeza y la claridad de la
impresión. Todas las tecnologías de impresión crean imágenes colocando una
serie de puntos de tinta sobre el soporte. El tamaño y número de estos puntos
determina la resolución de la impresión y su calidad.
La resolución de impresión se mide en puntos por pulgada (ppp, o en
inglés, dpi, dots per inch). Es decir, se refiere al número de puntos impresos
separados que puede producir una máquina en línea recta en una pulgada de
longitud. La mayoría de las máquinas funcionan con la misma resolución en el eje
vertical que en el horizontal, de modo que una resolución de 300 ppp puede
imprimir 90.000 puntos en una pulgada cuadrada. Pero también hay casos que
especifican resoluciones distintas en cada dirección, como por ejemplo 600x1.200
ppp, lo que significa que esa máquina puede imprimir 720.000 puntos por
pulgada cuadrada.
La tecnología piezoeléctrica consigue un excelente nivel de precisión
además de permitir un enorme control sobre el tamaño de la gota de tinta, con
lo que se consiguen mayores resoluciones y, por ende, mejores resultados.
El desarrollo de los cabezales piezoeléctricos ha sido posible gracias a la
investigación que se ha realizado en paralelo con las tintas ultravioletas. Antes el
tamaño de las moléculas de los aditivos empleados, los fotoiniciadores, así
como el tamaño de las moléculas de la base monomérica de la tinta eran
demasiado grandes como para poder atravesar las finas boquillas de los
inyectores de estos cabezales. Con las nuevas formulaciones cada fabricante ha
desarrollado un sistema similar, diferente según la marca, que permite su uso. Es
decir, cada fabricante ha desarrollado una máquina con determinados cabezales,
adaptados a su mecánica. Normalmente, los fabricantes de máquinas de

152
 Impresión digital

impresión no fabrican los cabezales; estos son fabricados por terceras empresas
especializadas que, según los requerimientos de las máquinas donde van a ser
fig.150
instalados, los adaptan en cada caso. En la
mayoría de los casos han desarrollado
© Roland

también una formulación específica de la

tinta que se puede utilizar con esos cabezales
para una máquina concreta. Ello limita
mucho el uso de tintas genéricas que
pudieran valer para cualquier máquina.
Generalmente, los fabricantes de la máquina son los que se encargan también
de vender la tinta para cada una de sus máquinas (fig.150). En las impresoras
domésticas, además de utilizar cartuchos de tinta originales (generalmente más
caros, aunque de mayor duración y calidad), también podemos utilizar cartuchos
de otras marcas adaptados para cada modelo de impresora concreto,
generalmente de menor coste; sin embargo esto no es posible en el mundo de
la impresión digital de gran formato. Cuando se compra una máquina se está
obligado a utilizar la tinta que el fabricante de la máquina vende, por norma
general, corriendo el riesgo de, si decidimos utilizar cualquier otra, estropear los
cabezales. En una máquina de estas características los cabezales tienen un
coste enorme y en el caso citado, la garantía no los cubriría.
Los tipos de tinta que más se utilizan en impresión digital de gran formato
son, dentro de las tintas pigmentadas, las siguientes:

5.3 Tintas

5.3.1 Tintas base agua

No pueden imprimirse en máquinas convencionales, y su rendimiento
es escaso, no superándose los diez metros cuadrados por hora. Sin embargo,
fig.151 su lento secado por la base
© Fujifilm/Sericol

acuosa las hacen muy

adecuadas para muchas
aplicaciones, pudiéndose
acelerar su secado al
aplicarles corriente de aire
templado. Se utilizan, por
ejemplo, para textiles, o para
impresiones que puedan estar
en contacto con alimentos.

153
 5.3.2 Tintas base solvente
En este caso los pigmentos están disueltos en una base solvente, lo que
permite mayores velocidades de secado y, por lo tanto, mayores velocidad de
impresión. Por supuesto, necesitan buenos sistemas de extracción para los
vapores que provoca el secado de los disolventes. Estas tintas producen colores
muy vivos y brillantes

5.3.3 Tintas curado ultravioleta (UV)
Son tintas sin disolventes, que curan únicamente con la aplicación de una
lámpara de luz ultravioleta. El curado se realiza instantáneamente y sin
desprender sustancias volátiles, como pasa con las solventes, sino exclusivamente
ozono.

5.3.4 Tintas base látex

Se utilizan con la tecnología tradicional del chorro de tinta térmico, es
decir, muy similar a los cabezales de las impresoras domésticas. Su gran ventaja
se encuentra en los beneficios medioambientales, tanto por su bajo consumo,
unos 12 picolitros, como por su nula contaminación atmosférica al no producir
su secado ni ozono ni sustancias volátiles. Son tintas que no producen ningún
olor, por lo que no necesitan tampoco equipos especiales de extracción o de
ventilación Al ser tintas base agua, las tintas de látex tampoco necesitan un
mantenimiento diario de los cabezales. Producen imágenes de alta calidad sobre
prácticamente cualquier tipo de soporte, con colores muy vivos, gran resistencia
a exterior. Son tintas compuestas de partículas de polímeros sintéticos y
partículas de pigmento suspendidas en una solución base agua, además de
tener humectantes y humectadores para facilitar la adhesión y el secado.
Ninguno de estos componentes presenta ningún contaminante por lo que se
considera que la tinta látex es, como ya hemos dicho, respetuosa con el medio
ambiente pues no contiene compuestos volátiles orgánicos, no son combustibles,
no son inflamables y no producen emisiones perjudiciales para la capa de ozono.
Se fijan al soporte al aplicarles calor, directamente desde la máquina, consiguiendo
que la resina se derrita y genere una película flexible que encapsula y fija el
pigmento al soporte.

5.3.5 Tinta líquida

Sistema basado en la inyección de tinta líquida que permite resoluciones
muy altas, con gota variable de hasta 2 picolitros. Estas son tintas que se utilizan
en paralelo o como sustitución del sistema FOCET pero para cantidades más
pequeñas, donde los sistemas tradicionales son más caros a la hora de producir
Otra tecnología sobre el secado de la tinta ultravioleta, es la que llamaremos
UV frío o curado Led. Consiste en un secado de tintas ultravioletas, no con
lámparas, sino con leds. Esta tecnología ya se utiliza en offset (desde 2008) y se

154
 Impresión digital

aplica también a la impresión digital. Consiste en leds ultravioletas que secan sin
producir calor ni, por lo tanto, emisiones de ozono, por lo que son máquinas que
se pueden también instalar sin ningún tipo especial de extracción o de ventilación.
El consumo de energía eléctrica se puede llegar a reducir hasta en un 80%.
Lógicamente, esta tecnología se acompaña de la consiguiente investigación en
una tinta especial adaptada a este sistema. Se consiguen mayores velocidades
de impresión y, al no recibir el soporte el calor de la lámpara ultravioleta, no tiene
apenas ninguna dilatación.
De nuevo observamos la intención de los fabricantes en investigar técnicas
lo más respetuosas posible con el medio ambiente.
En ocasiones, en la impresión digital, podemos descubrir algunos
elementos específicos de este tipo de impresión, y que pueden afectar a la
calidad final. Veamos, la ventaja de la tinta ultravioleta en los cabezales
piezoeléctricos es la no obturación de los mismos. Durante el proceso de
impresión la tinta no se solidifica con el contacto con el aire, pues no incorpora
componentes volátiles. Es por este motivo que los inyectores de los cabezales
no presentan los típicos problemas de obturación que sí tienen otros procesos
de impresión y que son debidos a la evaporación de la base de la tinta y a la
pertinente solidificación de los colorantes. Esto provocaría en la impresión el
efecto “banding”, es decir, rayas paralelas a lo largo de la impresión con menos
cantidad de tinta o bien sin ella, en blanco, producidas por la oclusión de las
boquillas del cabezal debido a la tinta seca. Este problema también se conoce
como “missing nozzles”, o pérdida de boquillas.
Cuando esto sucede, hay que hacer una limpieza de los cabezales,
limpieza que suele hacer la máquina automáticamente. De todas formas, con el
fig.152
tiempo algunos de estos cabezales se
© Fujifilm/Sericol

obturan de tal manera que es imposible su

limpieza o su recuperación, por lo que no
quedará más remedio que sustituirlos.
En la actualidad, algunas máquinas, para
evitar esta situación, o al menos para
minimizar este problema durante el proceso
de impresión, se limitan a colocar mayor
número de cabezales superpuestos en
diagonal unos detrás de otros, por lo que si
alguno falla siempre puede quedar disimulado
el error por el siguiente que termina pintando
encima. Pero claro, es lógico, lo más caro en
una máquina de este tipo son los cabezales,
y a mayor número de estos, mayor coste tendrá el equipo.
Sin embargo, puede haber ocasiones en que los cabezales que utilizan
tinta ultravioleta (fig.152) también puedan llegar a obturarse, debido en muchas
ocasiones o bien a la electricidad estática que se genera durante el proceso de

155
 impresión (sobre todo con pvc) y que hace que algunas de las gotas microscópicas
de tinta no lleguen a depositarse sobre el soporte y vuelvan hacia atrás,
obturando la boquilla, o bien por la luz residual de la lámpara ultravioleta, que
termina curándola en la salida de los inyectores, lo que provoca su obturación.
También a veces podemos observar en la impresión lo que se conoce
como efecto césped o “grass banding”. Este efecto consiste en unas bandas que
aparecen en la impresión que, sin variar de color o de densidad de color, ofrecen
un efecto definido de brillos, como las bandas paralelas que podemos observar
en el césped de los campos de fútbol. Esto es debido a que, las gotas de tinta
caen siguiendo el sentido de impresión del cabezal, y debido a la inercia, se
depositan sobre el soporte con dicha inclinación, por lo que la siguiente pasada
en la que el cabezal imprime en sentido contrario, las gotas se depositarán en
sentido contrario al de la banda anterior. Este efecto de bandas alternas afecta
sobretodo al brillo, por lo que con un barniz o un plastificado se puede eliminar.
Algunos fabricantes han desarrollado en sus máquinas tres tipos de acabado:
brillo, semibrillo y mate. Según el sistema elegido, obtendremos las bandas de
brillo más definidas o menos.
Respecto a las resoluciones, como ya hemos comentado anteriormente,
estas están definidas por el número de boquillas que tienen los cabezales. Para
máquinas de formato
© Fujifilm/Sericol

grande las resoluciones

medias están entre 180
y 360 ppp, aunque
actualmente hay
máquinas de gran
producción que están
imprimiendo con
resoluciones que
oscilan entre los 540 y
los 740 ppp, llegándose
hasta los 1.600 puntos
por pulgada.
Sin embargo, en
fig.153 máquinas de calidad
fotográfica, con tintas para interior (no pigmentadas), las resoluciones pueden
estar en 1.440 x 2.880 ppp, con solo un consumo de dos picolitros. El picolitro
es la medida que se utiliza para cuantificar el consumo de tinta (fig.153), y hace
referencia al tamaño de la gota de tinta y, por consiguiente, a la definición
consiguiente. Una máquina normal dedicada a la impresión para exteriores
ronda, aproximadamente los 30 picolitros, aunque recientemente se han
presentado en el mercado alguna máquina con consumos de alrededor de 6 a 10
picolitros, por lo que, además de consumir menos, obtienen más definición final.
Es decir, gotas más pequeñas obtienen mayor definición con menos cantidad de

156
 Impresión digital

tinta. Pero en este punto, no debemos olvidar la velocidad de impresión: a mayor

velocidad, menos definición, y a menor velocidad, mayor definición. Este es el
gran reto de los fabricantes, conseguir mayores definiciones a mayor velocidad
Podemos hablar de diferentes tipos de máquinas, como las que se dedican
a la impresión por sublimación. Sublimación es el proceso de transferir una
impresión hecha sobre un soporte especial recubierto con una capa de poliéster
o polímero especial. El proceso de transferencia se realiza al aplicar calor a unos
180º sobre la transferencia o soporte impreso que se ha colocado sobre la
superficie del artículo a sublimar. Al someter a calor el objeto a sublimar se abren
los poros del mismo; al mismo tiempo, la impresión, que se ha realizado con
tintas especiales, se “gasifica”, pasando dicho vapor al interior de los poros
abiertos del material. Al enfriarse, los poros se cierran y atrapan ese polvo de
tinta, solidificándose y creando la imagen definitiva. En el caso de los textiles, se
utiliza el calandrado, que es un proceso que consiste en hacer pasar un material
sólido entre rodillos de metal calientes que giran en sentidos opuestos. Es decir,
se haría pasar por la calandradora, entre los rodillos, el material impreso al
mismo tiempo que el material que será el definitivo, transfiriéndose así la imagen.
Hay determinados colores planos que no se pueden transferir, como son
los oros o las platas, pero es que tampoco se imprimen en tecnología digital.
Siempre se imprime en cuatricromía, y los colores directos han de interpretarse
por CMYK. También hay máquinas que ofrecen la posibilidad de imprimir tinta
blanca y barnices. Esto tiene lógica siempre y cuando tengamos que imprimir
materiales transparentes, por ejemplo, que necesitan una cama de blanco y que
no sean demasiadas unidades de tirada, o bien cuando tengamos que imprimir
sobre algún material de color y necesitemos una imprimación previa de blanco
antes de imprimir la cuatricromía. Los barnices consiguen excelentes resoluciones
y texturas.

5.4 Maquinaria

5.4.1 Tipos de máquinas

Uno de los tipos de máquinas más utilizados son las denominadas de
bobina o de rollo a rollo. Se trata de máquinas que tienen dos ejes paralelos, uno
para la bobina virgen y el otro para ir enrollando el material a medida que se va
imprimiendo, y que traccionan al mismo tiempo tensándolo. En estas máquinas
se mueve el material sobre la mesa de impresión, que puede ser horizontal o
vertical, y sobre el material va corriendo perpendicularmente a este el carro de
impresión donde se alojan los cabezales. Estas máquinas pueden ser máquinas
tanto solventes como ultravioleta. En el primer caso, seca por calor radiante
desde la propia máquina, y en el segundo, se alojan unas lámparas ultravioletas
en el cabezal que van secando a medida que va imprimiendo. Los formatos son

157
 fig.154
muy variados, pero pueden ir
© Fujifilm/Sericol

desde los 50 cms. De ancho hasta

los 5 metros de ancho, siendo el
largo el que de la bobina o admita
el documento.
Para publicidad exterior
se utilizan máquinas que van
desde los 2 metros a los 5 de
ancho. Con ellas se realizan tiradas
relativamente pequeñas en número
de unidades iguales, un máximo
de 40 ó 50 (dependiendo del
tamaño final) aunque se realizan
muchos metros cuadrados de
impresión. Lógicamente utilizan
materiales flexibles como son el papel, vinilo, lona, moqueta, etc. En este tipo de
máquinas se realizan, por ejemplo, algunos tipos de vallas en una sola pieza en
lona para retroiluminar, banderolas, lonas para cubrimientos de fachadas,
pancartas, vinilos para rotulación de vehículos, etc. Con las máquinas más
pequeñas, que suelen dar mayor resolución, se realizan tiradas cortas de
carteles, adhesivos, lonas, etc.
Dependiendo del formato de la máquina, se pueden imprimir de media
entre los 170 metros cuadrados por hora y los 260.
También existen las máquinas planas. En este caso encontramos dos
tipos, las máquinas de mesa fija y las de mesa móvil. En todos los casos, nos
referiremos a máquinas de impresión por sistema ultravioleta.
Las de mesa fija consisten en un tablero perforado para poder aplicar la
absorción (fig.154), igual que los tableros de las máquinas de serigrafía. El brazo
que contiene los cabezales se irá moviendo sobre el material al mismo tiempo
que imprime. Aquí también se pueden imprimir materiales flexibles, pero en este
caso será hoja a hoja, además de, por supuesto, materiales rígidos. En este caso
contamos también con la ventaja de poder elevar el cabezal, es decir, separarlo
más de la mesa de impresión, lo que posibilita la impresión de materiales rígidos
de hasta 6 ó 7 centímetros; también se pueden imprimir materiales rugosos o
que no tengan una superficie plana, como pueden ser chapas industriales,
persianas de lamas, puertas, cartón, cristal, pvc, etc. Normalmente la alimentación
suele ser manual, aunque hay máquinas automáticas que se limitan a materiales
más finos, de no más de 1 centímetro. La velocidad de impresión puede rondar
desde los 8 metros cuadrados hora (gran resolución) hasta las 500, dependiendo
del tipo de máquina elegida.
En otro tipo de máquinas es el tablero el que es móvil. El tablero se mueve
perpendicularmente bajo los cabezales. Son máquinas que tienen buenas
resoluciones con velocidades de impresión también altas, y en las que también

158
 Impresión digital

existe la posibilidad de añadirles un sistema automático de alimentación y de

descarga. En estas máquinas se limita el tipo de soporte a imprimir, tanto por
peso como por altura, por lo que se suele trabajar con papel, vinilos, pvc, cartón,
etc.
Se utilizan para tiradas de cartelería o publicidad algo mayores, ya que son
máquinas que oscilan entre los 390 metros cuadrados y los 590.
Un tercer tipo de máquinas son las que podríamos denominar mixtas, es
decir, que pueden imprimir materiales planos pero que cuentan también con dos
ejes para poder colocar una bobina. Con velocidades de entre 80 y 160 metros
cuadrados hora son quizá las más versátiles por la cantidad de soportes con los
que pueden trabajar.
Deberíamos hablar también aquí de otro tipo de máquina que utiliza un
sistema mixto de impresión, es decir, utiliza material en bobina que precorta
antes de imprimir de manera automática e imprime sobre un tablero cilíndrico
dando por resultado impresión en hoja. Al mismo tiempo que gira el cilindro con
el soporte, los cabezales se mueven al mismo tiempo perpendicularmente. Se
utiliza básicamente para cartelería ya que, con buena resolución, imprime unos
400 metros cuadrados hora, permitiendo tiradas medias, de 40 a 50 hojas, en un
plazo de tiempo razonable.
También existe este tipo de máquina con tecnología ultravioleta (sin
necesidad de hornos añadidos); hasta el momento las tintas son de base
solvente, por lo que, como en el caso de la serigrafía, necesitan largos túneles
de secado para el curado de la tinta. Con la tecnología ultravioleta estos
desaparecen.

5.5 Ventajas del digital

5.5.1 Ventajas y nuevas aplicaciones

La impresión digital de gran formato interactúa y se complementa
perfectamente con la serigrafía. Preparar pantallas y arrancar una máquina para
tiradas cortas ya no es rentable. La impresión digital facilita la realización de
tiradas cortas ya que apenas hay que hacer ninguna preparación en la máquina,
excepto la carga del material, como es lógico.
Por otro lado, también hay que hacer una mención especial de la tecnología
digital aplicada a la impresión textil, sector cada vez más en alza. Las técnicas
de impresión textil varían según el tipo de material usado, ya que los tejidos
sintéticos tienen una capacidad de absorción de la tinta diferente a la de los
tejidos naturales como el algodón o la seda. Otro aspecto a considerar es el uso
que se le va a dar al producto: si, por ejemplo, se trata de una bandera o
banderola para exteriores, se elegirá un tipo de impresión textil directa que
aporte resistencia al desgaste causado por los agentes atmosféricos.

159
 fig.155 Las técnicas de sublimación
© Roland

directa se aplican directamente para

materiales sintéticos (fig.155),
impresos en bobina con tintas inodoras
y lavables. La tinta es imperceptible al
tacto, con gran elasticidad, resistente
a los lavados y transpirable. Se utiliza
tanto en exteriores como en, por
ejemplo, ropa deportiva. Sin embargo,
para imprimir sobre tejidos naturales
como algodón o seda, por ejemplo, se
utiliza la técnica DTG (Direct to
Garment), donde se aplica la tinta
directamente sobre el tejido (sin
calandras). Se realizan con esta
técnica, por ejemplo, camisetas y ropa en general. Respecto a la serigrafía, más
rentable en tiradas altas, el sistema digital ha permitido realizar personalizaciones
de una manera mucho más rápida y económica.
Al eliminarse los pasos intermedios como son la filmación, preparación de
pantallas y recuperación de las mismas, agilizamos el trabajo, ganamos en
resolución y abaratamos el producto final. Pero todo ello será así, por el
momento, para tiradas pequeñas o medianas, ya que para tiradas mayores la
serigrafía siendo más rentable. Y lo mismo pasa con el offset. Tengamos en
cuenta que el coste de la impresión digital es el mismo independientemente del
número de hojas que vayamos a imprimir, mientras que en serigrafía o en offset
tenemos unos costes fijos iniciales más elevados, pero que se diluyen a medida
que aumente el número de pliegos a producir. Así, por ejemplo, si analizamos las
diferencias de velocidad de las máquinas más rápidas de cada uno de los
sectores, vemos que en digital las que mayor productividad tienen alcanzan,
como máximo, los 500 metros cuadrados hora, mientras que las de serigrafía
multicolor de formato grande pueden superar los 3.000 metros cuadrados hora.
Por otro lado, y como ya hemos comentado anteriormente, hay ciertas tintas que
no es posible imprimir con tecnología digital: fluorescentes, fosforescentes,
térmicas, algunos barnices, etc. Sin embargo, en algunas máquinas digitales se
puede imprimir por hexacromía, es decir, además de Cian, Magenta, Amarillo y
Negro, también se imprime un Cian Light y un Magenta Light, lo que apoya
mucho los degradados, los medios tonos, etc., aportando mayor gama cromática
y viveza en el resultado final.
Ésta tecnología relativamente reciente en el mundo de las Artes Gráficas
ha abierto mucho el campo de la impresión a sectores paralelos a la serigrafía,
como son, por ejemplo, laboratorios fotográficos, fotomecánicas, reprografías,
rotulistas, etc. Ello ha sido así gracias al relativo menor coste de estos equipos
(en determinados tamaños y para determinadas aplicaciones) y a que no

160
 Impresión digital

necesitan una gran infraestructura paralela para su funcionamiento. Comenzar a

trabajar con una máquina de este tipo es relativamente sencillo y no se necesitan
conocimientos especialmente complicados o especializados (fig.156). De todas
fig.156
maneras, se nota mucho cuando la persona
© Roland

que maneja un equipo de este tipo es un

profesional de la impresión. Ya no hay que
fijarse en los problemas del ajuste o registro,
pues suelen ser perfectos al imprimir los
cuatro colores de una sola vez, pero sí es
importante encontrar la correcta gama tonal
de la impresión. Un profesional sabe enseguida
si debe subir o bajar determinado color de
intensidad para alcanzar un resultado final
próximo a la prueba aprobada por el cliente. Y es que la gran ventaja de este
sistema es que podemos retocar color en el momento, o cualquier imagen si, al
imprimir, comprobamos que necesita algún ajuste tonal. Efectuando loas
correcciones pertinentes lo único que tendremos que hacer es volver a procesar
el documento con la nueva información de color, enviarlo al ordenador de la
máquina y comenzar de nuevo imprimir, sin pérdidas mayores de tiempo ni de
material o maculaturas.
Además, podemos generar colas de trabajo en el ordenador de la máquina,
lo que posibilita imprimir varios trabajos seguidos sin apenas interrupciones o
pérdidas de tiempo (siempre y cuando se realicen todos en el mismo material).
El gran inconveniente que tiene la tecnología digital es el elevado coste de
los equipos y el poco tiempo existente para su amortización, pues en no más de
cuatro años ya se han quedado obsoletos.
Sin embargo, son técnicas de impresión que facilitan la inmediatez, el
costo por hoja más bajo para tiradas cortas, mayores resoluciones y que se
puede complementar con tintas directas y especiales de serigrafía (foto
luminiscentes, fluorescentes, oros, etc.)
En conclusión, además de ser una tecnología novedosa, en constante
evolución, es un complemento perfecto de la técnica serigráfica, sobretodo para
fig.157
esas tiradas pequeñas o medias.
© Roland

Además, esta tecnología ha abierto

mucho el campo a nuevos clientes y
nuevas aplicaciones, como son los
recubrimientos de fachadas,
rotulación de vehículos, expositores
promocionales, punto de venta, ferias,
etc., y todo ello a un precio razonable
con el que ya no es descabellado
imprimir unas pocas unidades o
metros cuadrados (fig.157).

161
 6
Soportes de estampación
6.1 El papel

6.1.1 Composición del papel

El papel se fabrica a partir de materias fibrosas, que por lo
general, son de naturaleza vegetal, pueden ser también de
© Torraspapel

origen animal o sintético, o bien una mezcla de ellas.

Las fibras más utilizadas suelen proceder de
trapos o de madera.
La pasta de papel se consigue mezclando las
fibras con agua, 99%, y calor; si se trata de papel blanco
se le añade un blanqueo químico. Después, el agua se
escurre de la pasta a través de una fina malla soporte y a
continuación pasa por diferentes rodillos que lo van
secando y alisando hasta obtener la calidad deseada

figs.158a/b
según el tipo de papel que se desea (fig. 158a-158b).
El papel reciclado ha de contener en su
composición fibras procedentes de papeles recuperados
–recortes de papel procedentes de imprentas,
encuadernación, sobres, etcétera. o fibras postconsumidor–
restos de papel de periódico viejo, revistas, cajas de
cartón, etcétera. La cantidad de fibras de cada tipo que
contenga deberá indicarse con un símbolo de flechas y los
tantos por ciento correspondientes de cada una, por
ejemplo 40% de fibra recuperada y 20% de fibra
postconsumidor se indicará 40/20

6.1.2 Tipos de papel

Los papeles se dividen en dos grandes grupos según el tipo
de pasta utilizado en su fabricación; pasta mecánica, con alto contenido en
madera y con impurezas, y pasta química, tratada para eliminar dichas impurezas
y blanquearla.
Los podemos clasificar según el tipo o calidad, gramaje y marca
comercial.
Papel offset no estucado, uno de los más utilizados, sin pasta mecánica
y en fabricaciones de poco gramaje. Se utiliza en impresos de poca calidad o
muy comerciales. Son absorbentes.
Papel no estucado de alta calidad, papel de más calidad y gramaje que

165
 el anterior, se utiliza en impresiones de categoría, para destacar la
© Torraspapel

imagen de la empresa que lo utiliza.

Papel supercalandrado, papel de más calidad para impresos de
alto nivel, pasa por un proceso complejo de preparación para obtener
la densidad, suavidad y el brillo deseado.
Papel estucado brillante o mate, se utiliza para catálogos,
reproducciones de arte, cubiertas de libros. Es un papel con un
acabado superficial muy liso y con bastante gramaje.
Papel de revista, es un papel estucado de pasta mecánica que
puede contener fibras procedentes de papel reciclado. Suministrado
en bobinas para la impresión de revistas o catálogos.
Papel de periódico, papel de muy poco gramaje y económico,
procedente de pasta mecánica, fibras recicladas y materiales de
relleno, se consigue la uniformidad superficial mediante un
supercalandrado. Se utiliza en impresiones de prensa en general.

Otro tipo de papel muy poco utilizado y con tendencia a desaparecer es el

papel de arte, engloba a todos aquellos papeles de alta calidad con ricas texturas
destinados a la producción artística, son papeles caros y de un uso muy limitado,
en serigrafía se utilizan para reproducir obra gráfica ya que garantizan una buena
conservación a través del tiempo, acostumbran a ser de mucho gramaje.
Un papel aparecido recientemente es el TYVEK, se trata de un material
compuesto de fibras de polietileno puro, colocadas aleatoriamente. Es un papel, o
mejor tendríamos que decir plástico, de gran dureza y muy resistente, fácil de
imprimir y manipular. Se utiliza en cartelería exterior, pancartas, sobres etcétera.
Cuando se compra un papel hay que considerar: color, textura superficial,
opacidad, luminosidad, brillo, gramaje, dirección de la fibra y tamaño.

6.1.3 Humedad y conservación

Influencia del ºHR; todas las fibras vegetales, base de la elaboración del
papel y del cartón, son higroscópicas. Esta afinidad
© Mactac

por el agua depende de la calidad del papel. El papel

debe mantenerse envuelto para que no absorba la
humedad ambiente (fig.159). Siempre es mejor que el
papel tenga un grado superior de humedad, en un
5%, que la del lugar de trabajo, de no ser así, es
mejor dejarlo destapado antes de utilizarlo para que
se aclimate y así evitar que las puntas se deformen al
contacto con la mayor humedad del ambiente al ir a
trabajar con él.

fig.159

166
 Soportes de estampación

El papel obtenido a partir de trapos y desperdicios textiles presenta la más

débil afinidad por la humedad ambiente; el papel de celulosa (pastas químicas)
tiene un comportamiento intermedio; los papeles obtenidos a partir de madera
(pastas mecánicas) son los más sensibles a la variación de humedad. Un alto
grado de refinado (holandesa) incrementa la sensibilidad al agua y una mayor
proporción de carga o materiales de relleno, la aminora.
El comportamiento del papel, en cuanto a higroscopicidad, depende
también de su pre-climatización: cuando ha sido previamente secado, tiende a
absorber menos humedad que cuando procede de un ambiente fuertemente
húmedo (histéresis higrofílica).
Si se representa gráficamente el comportamiento del papel, al variar las
condiciones de humedad, se obtienen curvas en forma de S, o sea que, con
grados de humedad relativa entre 40 y 60, pierde y gana humedad más fácilmente
que con más alto o más bajos valores: digamos que la sensibilidad es más elevada
entre 40 y 60 ºHR y ello ocurre con cualquier tipo de papel, incluidos los tres tipos
antes citados.
Si la aspiración del aire necesario para el dispositivo de secado, se hace a
partir de la sala de trabajo, convendrá disponer una entrada suficiente de aire para
renovación cuyas condiciones iniciales de humedad y temperatura, deberán
adaptarse a las que se desean mantener en el ambiente de la sala de trabajo. En
general, esta toma de aire, se hace en las salas adjuntas pero la evacuación del
aire caliente resultante, debe hacerse al exterior, en atmósfera libre.
La variación longitudinal del papel por efecto de la humedad (±) es más
importante en el sentido transversal del formato continuo que en la dirección
desarrollada en la máquina. Lo que tiene su explicación en la tendencia de las
fibras constitutivas que, en la fabricación del papel, se orientan preferentemente,
con sus ejes geométricos en la dirección de la marcha de la máquina.
Posteriormente, el hinchamiento de la fibra individual, tiende a aumentar su
diámetro, incluso a costa de su longitud.
Las calidades del papel que han sido fuertemente laminadas (calandradas)
se alargan más.
En el curso de su fabricación, el papel es sometido a un sin fin de refuerzos
de tracción que pueden permanecer latentes (algo así como congelados) en la
masa del material. En cuanto al papel se pone algo blando por la acción de la
humedad, se ocasionan unas condiciones propicias para que aquellas tensiones
latentes se manifiesten, actuando generalmente en contra del alargamiento
ocasionado por la acción de la humedad. Por tal motivo, pueden darse casos en
que un papel se alargue en el sentido transversal y, en cambio, se contraiga en el
sentido de su enrollamiento, quedando más tenso.
Además de la humedad que forma parte de las condiciones generales de

167
 la sala de trabajo, debemos considerar la posibilidad de variaciones en las
inmediaciones del punto de trabajo, así como la presencia de corrientes de aire y
de zonas más calientes por causas mecánicas. Estas pequeñas causas locales,
pueden variar con independencia de la climatización en general. La temperatura y
las corrientes de aire hacen variar el grado de humedad relativa de la atmósfera
ambiente.
Hablando en términos de primera aproximación, podríamos decir que una
variación del 10% en las condiciones de equilibrio climático, supuestas éstas
situadas hacia el 50ºHR, provoca las siguientes variaciones longitudinales del
papel:
En sentido transversal, se alarga unos 0,8-1 mm por metro.
En sentido longitudinal, o sea: el de avance en la máquina, el alargamiento
aproximado será de 0,3 mm por metro lineal, con posibilidad de valores inferiores.

Como promedio, podríamos decir que, entre 20 y 80% ºHR, pueden darse
variaciones dimensionales:

• En sentido transversal: 1,25 mm/metro

• En sentido longitudinal: 0,48 mm/metro

Pero, tal como antes dijimos, hay clases de papel y de cartón capaces de
variaciones de mayor importancia.

6.1.4 Medidas de papel

Una de las medidas más utilizadas en papel es el formato DIN (en
España,UNE), que supone una superficie de un metro cuadrado. Las medidas

Abreviatura mm

4A0 1.682 x 2.378

2A0 1.189 x 1.682

A0 841 x 1.189

A1 594 x 841

A2 420 x 594

A3 297 x 420

A4 210 x 297

A5 148 x 210

A6 105 x 148

A7 74 x 105

A8 52 x 74

A9 37 x 52

A10 26 x 37

168
 Soportes de estampación

son las siguientes: A0 841 x 1189 mm, A1 594 x 841 mm, A2 420 x 594 mm, A3
297 x 420 mm, A4 210 x 297 mm, A5 148 x 210 mm, A6 105 x 148 mm.
Los papeles se suelen suministrar en un formato estándar de 70 x 100 cm. En
este formato se pueden encontrar la mayoría de fabricados. Otro formato típico
es el 50 x 70 cm, que es la mitad del anterior. Si el papel se va a utilizar para
imprimir hojas DIN A4 lo podemos pedir en formato 65 x 90 cm o 64 x 88 cm, si
no se piensa refilar la hoja. Cuando se va a utilizar gran cantidad de papel para
un trabajo determinado, se puede pedir una fabricación especial en el formato
que se necesite para evitar así perdidas de material.
Cuando se recibe el encargo de un trabajo, para saber si la hoja va
vertical (plantado) u horizontal (apaisado) hemos de partir de la base de que la
primera medida indicada siempre corresponde al pie del impreso.

6.2 Los plásticos

6.2.1 Tipos de plásticos
Una de las respuestas más comunes, cuando se pregunta al cliente que
tipo de material desea o suministra, es la siguiente: plástico. Y si se pide que
especifique un poco más, la respuesta vuelve a ser la misma: plástico.
En serigrafía se utiliza gran variedad de plásticos, todos se pueden serigrafiar,
pero no todos con las mismas tintas. Sin contar los tratamientos previos que
precisan algunos materiales.
Los plásticos son derivados del petróleo. El primer
plástico fue el celuloide, obtenido a mediados del siglo XIX por
John Wesley Hyatt. Se clasifican por sus cualidades físicas en
tres grandes grupos: termoplásticos, plásticos que se deforman
por acción del calor, politeno, poliestireno. Duroplásticos,
© Emiliano Martín

plásticos que endurecen por acción del calor o tratamientos

especiales, bakelita. Elastómeros, plásticos que después de
recibir una presión vuelven a recuperar su estado anterior,
caucho..

[Link] Variaciones dimensionales

Conviene ensayar previamente si se trata de material unitario o bien, si
está integrado por una combinación de otros varios; por ejemplo: un folio de
cierto tipo de material, encolado o laminado contra un soporte de otro tipo de
material. El folio del material a imprimir, puede ser tan elástico en ciertas
condiciones, que participe en todas las variaciones longitudinales del soporte
sobre el que fue adherido. Una cosa muy parecida puede suceder también con

169
 láminas de un mismo material, que se han preparado con un
autoadhesivo y vienen protegidas con un papel por la parte
encolada.
Una excepción la constituyen los materiales a partir de
poliéster; en éstos, y en cuanto presentan estabilidades elevadas,
una fuerte variación de las condiciones de humedad ambiente,
se traduce en la formación de bolsas o abolladuras motivadas
por una deformación del papel de protección, superior a la que
el material protegido permite.
Las variaciones dimensionales de plásticos originadas
por variaciones de temperatura o de humedad, son muy poco
generalizables. La afinidad es, en general, muy débil y, por ello,
© Emiliano Martín

las variaciones en el contenido de humedad presentan una

dinámica muy lenta; tanto que, a menudo, el plástico debe ser
sometido a unas condiciones ambientales, por espacio de
muchas horas e, incluso, días ya que, períodos más breves, no
ejercen influencia sobre el material.
Las variaciones de origen térmico son más importantes que las anteriores.
Dejando aparte la cuantía de las variaciones por efecto de la humedad, por su
escasa significación práctica, incluimos seguidamente los valores de variación
por efecto de la temperatura, calculadas en milímetros por metro lineal de
lámina, y ocasionadas por una variación de temperatura de 5 ºC en el intervalo
usual de las temperaturas ambientales..

Variación longitudinal
en metro para ± 5 ºC
Poliéster 0,135
Cloruro de polivinilo, duro, transparente 0,35-0,5
Cloruro de polivinilo, blando. 0,35-0,5
Acrilato 0,35

Los datos del cuadro anterior son válidos, como se ha dicho, para las
circunstancias ambientales de la sala de trabajo y no para más elevadas
temperaturas; por ejemplo las del túnel o cámara de secado o las de una
máquina de moldear en caliente.
Temperaturas por encima de los 30º C pueden ocasionar
la formación de arrugas permanentes en el cloruro de polivinilo
blando; hacia los 60 ºC, las variaciones dimensionales entran en
el orden dl 0,7%, o sea: unos 7 mm por metro lineal y 1 ºC.
© Mactac

Como observación curiosa: el PVC duro coloreado es más

170
 Soportes de estampación

sensible a la humedad que el transparente.

En la impresión sobre soporte de hojas de celofán (lámina transparente
de celulosa obtenida por el procedimiento del rayón viscosa), deben hacerse
otras consideraciones. Este material, que no podemos incluir entre los plásticos,
tiene carácter fuertemente higroscópico motivo de variaciones dimensionales de
cierta importancia. Las precauciones a tomar, serán distintas según se trate de
láminas sin apresto final (folio tipo PT), protegidas con un barniz de nitrocelulosa
(folio tipo MSAT) o con cloruro de polivinilideno (folio MXXT o K).
Si se desean realizar transcripciones correctas, puede recurrirse a la
lámina de acetato de celulosa con la que no suelen presentarse grandes
dificultades. Por ejemplo: con el material cellidor (acetato-butirato de celulosa de
la Cellido BspMH), se presentan variaciones dimensionales de unos 0,7 mm por
metro lineal, para una oscilación térmica de 5 ºC; las variaciones motivadas por
la influencia de la humedad son algo más importantes.
Siempre resultará productivo, en el trabajo de cierta precisión, realizar
ensayos de comportamiento ante las inevitables variaciones de humedad y
temperatura.
Estas pruebas preliminares pueden indicarnos la presencia de variaciones
dimensionales mensurables, mucho antes del hecho irremediable observado al
finalizar la tirada completa de la impresión.
Añadamos, para finalizar, que los coeficientes de alargamiento de los
plásticos, comparados con los del papel, cartón o celofán, resultan muy poco
peligrosos.

6.2.2 Test de reconocimiento

Si el plástico que se va a utilizar no viene identificado con unas letras,
hay que identificarlo. Se puede realizar una pequeña prueba con tinta o disolvente
en un rincón del material, no se averigua qué plástico es, pero al menos sabremos
si se puede serigrafiar.
Otra prueba que si puede indicar de qué plástico se trata, es la prueba
del quemado. Consiste en quemarlo y observar la forma cómo quema, tipo de
llama, color, olor, etcétera.
Una vez identificado el plástico, es muy fácil encontrar una tinta
apropiada.

Los plásticos más usados en serigrafía son los siguientes:

Cloruro de polivinilo, PVC. Polimerizado termoplástico con un contenido

del 56% de cloro, no es biodegradable, se inflama en la llama pero se extingue
al retirar la fuente de encendido, llama de color verdoso, humo blanco, fuerte olor
a ácido clorhídrico.

171
 Poliestirol, PS. Polimerizado termoplástico, quema con llama luminosa
con mucho hollín, continúa encendido después de retirar la fuente de encendido,
olor dulce.

Policarbonato, PC. Policondensación termoplástico, difícilmente

inflamable, continúa encendido formando burbujas después de retirar la fuente
de encendido, gases olor a fenol.

Polipropileno, PP. Material sintético termoplástico amorfo hasta

cristalino, continúa encendido después de retirar la fuente de
encendido, clarea al fundirse, llama amarillla con fondo azul, olor a
cera de bujías.

Polietileno, PE. Material sintético termoplástico, continúa

encendido después de retirar la fuente de encendido, llama amarilla
con fondo azul, gotea (cuidado, las gotas pueden producir
quemaduras), gases de combustión con olor a cera de bujías.

Metacrilato, PMMA. Duroplástico, de inflamación ruidosa con

fig.160
llama amarilla, continúa encendido después de retirar la fuente de
encendido, gotea (cuidado), olor dulzón a frutas.

Poliamida, PA. Material sintético termoplástico, quema después de retirar

la fuente de encendido con llama azul, funde formando gotas (cuidado), gases
de combustión con olor a cuerno quemado.

Acetato de celulosa, CAB, Material sintético termoplástico, fácilmente

inflamable con llama de color amarillo oscuro, funde y gotea, gases de
combustión con olor a ácido acético.

Acrylonitrile/Butadiene/Styrene, ABS. Termoplástico duro, continúa

quemando después de retirar la fuente de encendido, llama amarilla con base
azul, humo negro, olor a caléndula.

6.2.3 Test de adherencia

Para determinar si una serigrafía cumple los requisitos de adherencia
requeridos sobre un material, se puede realizar el test de reconocimiento
aceptado como válido. Se denomina análisis de corte reticular (DIN 53151).
Se necesita un peine de ranuras tipo Erichsen
(diez cuchillas alineadas y separadas por 1
mm entre si) o en su defecto una cuchilla
para realizar los cortes. También se necesita
una cinta adhesiva, la homologada para el
test es la del tipo 810 Scotch 3M.
Se rasga con el peine, o con la
fig.161

172
 Soportes de estampación

cuchilla, la película de tinta que pretendemos analizar en los dos sentidos,

vertical y horizontal, perpendicularmente, de tal forma que llegue hasta la
superficie del material. Limpiamos los restos de tinta que hayan saltado y a
continuación adherimos encima una tira de la cinta adhesiva de unos 7 cm
aproximadamente (fig.161). Presionamos fuertemente, esperamos diez segundos
y se tira de ella bruscamente en un ángulo de 180º aproximadamente hasta

Análisis de corte reticular (DIN 53151)

Los márgenes del corte están totalmente limpios,

Gt0 no se ha desprendido nada del film de tinta.

En los puntos de intersección de las líneas se han

Gt1 desprendido pequeños fragmentos de tinta (5% aprox.)

La tinta se ha desprendido a lo largo de los márgenes

Gt2 del corte y/o en las intersecciones (15% aprox.)

La tinta se ha desprendido en gran parte o a todo

Gt3 lo largo de los márgenes y/o total o parcialmente
en fragmentos (35% aprox.)

La tinta se ha desprendido a lo largo de los márgenes

Gt4 en tiras y/o total o parcialmente en fragmentos (65% aprox.)

arrancarla del todo. Observamos la cinta sobre un fondo blanco y establecemos

la siguiente calificación: Gt0, no se ha desprendido nada de tinta; Gt1, los
fragmentos de tinta corresponden a un 5% aprox.; Gt2, los fragmentos de tinta
corresponden a un 15% aprox.; Gt3, los fragmentos de tinta corresponden al
35% aprox.; Gt4, la tinta se ha desprendido en tiras aproximadamente en un
65% del total.
La mejor calificación corresponde a Gt0. Este test está aceptado como
válido para determinar la adherencia de una tinta. No son validas las pruebas
realizadas con disolventes o rascando con una cuchilla el material.

173
 6.3 Las telas

Dentro de la serigrafía textil hay dos grandes apartados: el que se dedica

a la publicidad; camisetas, banderolas, pañuelos, etcétera, y otro gran grupo
dedicado al estampado industrial para confección, también denominado
estampado a la lionesa.

6.3.1 Estampado publicitario

El estampado publicitario tiene muchas variantes. Quizás la más conocida
y popular sea la estampación de camisetas para publicidad. Se realiza
directamente sobre el material, mayoritariamente algodón, con máquinas tipo
carrusel. Este tipo de trabajo no tiene demasiadas complicaciones y son muchos
los que entran en la serigrafía por esta puerta. Las camisetas también se pueden
decorar con transfers, la serigrafía se realiza sobre un papel especial y después
se transfiere sobre el material con calor y presión. Una aplicación más industrial
y de calidad es la de la sublimación, para ello se precisa una maquinaria más
compleja y ya no está al alcance de pequeños talleres dedicados sobre todo al
reclamo publicitario. Las tintas por sublimación contienen unos tintes que tienen
la posibilidad de sublimar, pasar de estado sólido a gaseoso para volver al
estado sólido inicial, este proceso se realiza mediante calor y presión y está
indicado para tejidos con un alto contenido sintético. Se utiliza en bañadores y
maillots.

6.3.2 Estampado a la lionesa

Por estampado a la lionesa se conoce el tipo de estampación sobre una
© Sati

pieza de tela antes de la confección. Es un tipo de estampado industrial, y

requiere instalaciones de una cierta entidad. La preparación es costosa y sólo se
justifica con producciones importantes. Hay dos tipos de estampado, mediante
pantallas planas (fig.162) o con pantallas cilíndricas, el primer sistema es el
tradicional, más simple y económico de preparación pero mucho más lento de
producción, y se destina a partidas pequeñas. La serigrafía con pantallas
cilíndricas es mucho más complicada y la preparación de las pantallas necesita
gran experiencia; su ventaja es la gran cantidad de producción que se puede
conseguir en poco tiempo, sin contar con el gran número de colores que se
pueden estampar de una sola pasada. Estos sistemas imprimen sobre cualquier
fig.162 tipo de material textil.

174
 Soportes de estampación

6.4 Vidrio y cerámica

6.4.1 Calcomanías
Una aplicación industrial de la serigrafía es la decoración de platos de
cerámica. Uno de los sistemas utilizados es la calcomanía. La impresión se realiza
sobre papel especial con tintas vitrificables, una vez terminada se transporta sobre
el material de cerámica y se funde en el horno, de esta forma la tinta queda
completamente integrada en el material. Su principal ventaja reside en poder
realizar hojas grandes con gran cantidad de calcomanías en su interior. Su
inconveniente es que después se tienen que transferir y para ello se necesita
personal especializado, y además no deja de ser un proceso añadido más.

6.4.2 Cerámica
Actualmente se tiende más a realizar la serigrafía directamente sobre la
pieza de cerámica, es más difícil porque hay que contar con la rugosidad del
soporte, pero se ahorra el posterior pegado de la calcomanía. En la serigrafía
directa sobre pieza también se utilizan tintas vitrificables, que luego funden con
el material. Para las pantallas se utiliza tejido de nylon que se adapta mejor a las
imperfecciones o formas del material soporte. La mayoría de las estampaciones,
como en las calcomanías, se realizan por el procedimiento de cuatricromía

6.4.3 Vidrio Industrial

Las botellas de vidrio son decoradas en su mayoría por serigrafía. Es un
proceso parecido a la serigrafía sobre cerámica, con tintas vitrificables que luego
funden con el vidrio. Para su estampado se utiliza maquinaria cilíndrica.
Otra aplicación es la decoración a pequeña escala de vidrios planos, con
orlas o cenefas, y espejos. En estos casos se acostumbra utilizar una tinta epóxica
de dos componentes, estas tintas son las que ofrecen mayor resistencia al roce y
en la mayoría de los casos no es necesaria una cocción posterior. Hay tintas con
plata para conseguir brillos metálicos y otras con base aguafuerte para obtener
acabados glaseados.
Las lunetas térmicas de los coches también se
hacen en serigrafía (fig.163), así como las cocinas
© Thieme

de vitrocerámica.

fig.163

175
 6.5 Otros soportes

Como ya se indico anteriormente la serigrafía puede emplearse en

infinidad de soportes. Dejando de lado al papel, plástico, vidrio, cerámica y los
textiles, los materiales que más se utilizan son los siguientes:

6.5.1 Madera
La madera es un material cuya marcación no comporta grandes
dificultades. Hay infinidad de maderas decoradas en serigrafía: muebles, suelos,
encimeras, y sobre todo juguetes. Es en la decoración de juguetes donde hay
que tener especial cuidado ya que algunas de las tintas empleadas en serigrafía
contienen pigmentos tóxicos y que no se deben utilizar. Están regulados por le
norma EN 71-3, y en ella se recogen todos los pigmentos prohibidos; al comprar
una tinta para serigrafiar juguetes hay que pedir que cumpla la norma EN 71-3,
aunque los fabricantes serios ya lo indican en el envase de las mismas, además
de venir reflejado en la hoja de seguridad de la tinta.

6.5.2 Electrónica
La serigrafía tiene distintas aplicaciones en electrónica.
La más conocida es la referente a los circuitos impresos (fig.164); interviene en
distintos procesos de su fabricación: primero sirve para proteger las pistas del
ácido con el que se tratan las placas para obtener los circuitos, después se
emplea como tinta protectora una vez ha pasado por el ácido, y,
posteriormente, sirve de referencia para colocar los distintos
componentes en el proceso de soldadura.
También se utiliza la serigrafía para realizar componentes
electrónicos como potenciómetros; para ello se utilizan tintas resistivas
de elevadísimo coste.
Muchos aparatos electrónicos utilizan pistas serigrafiadas con
tinta conductiva en vez de cables.

fig.163 6.5.3 Pastelería

Por último, una de las aplicaciones más curiosas de la serigrafía es la
decoración de pasteles (fig.165), sobre todo cuando llegan fechas señaladas y se
necesita una gran producción con una leyenda determinada. En estos casos, en
vez de tinta, se utiliza caramelo líquido o chocolate, se serigrafía directamente
sobre la pieza o mediante transfers. Algunos chicles también llevan dibujos
realizados en serigrafía. En todos estos casos lo que debe preocupar no es la
tinta, sino la emulsión con la que se confeccione la pantalla, hay que utilizar

176
 Soportes de estampación

emulsiones que no migren para que

no contaminen el caramelo líquido,
esta información se puede obtener
del proveedor de la misma emulsión,
sin olvidarse de pedir un certificado
por escrito de la inocuidad del
producto.

fig.165

177
178
7
Glosario
Ajuste micrométrico Ajuste milimétrico del registro de la máquina.

Análisis de corte Test de reconocimiento destinado a determinar si una

reticular DIN 53151 serigrafía cumple los requisitos de adherencia

sobre un material, en principio pástico.

Antighost Producto utilizado para eliminar una imagen fantasma..

Baba de caracol Efecto que se produce sobre un tejido mal

revelado parecido al rastro brillante que deja un

caracol.

Banda de esmeril Banda de papel de vidrio.

Barniz Mezcla de resina y disolvente sin pigmento

Base aspirante Mesa perforada que sujeta el soporte que se estampa

por aspiración.

Bastidor Marco. Elemento rectangular al que se fija la

tela de la pantalla.

Biodegradable Material que puede eliminarse por la acción de

agentes biológicos, especialmente hongos y
bacterias, para descomponerse en productos no
tóxicos o materiales pesados..

Bloqueador Producto liquido que se utiliza para tapar puntos

de aguja en la pantalla

BOE Siglas de Boletón Oficial del Estado.

Calandra Máquina empleada para alisar la superficie del

tejido. También se utiliza para alisar y dar brillo al papel.

Calcomanía Serigrafía realizada sobre papel que posteriormente

se transporta sobre otro objeto.

Capa portante Soporte de poliéster transparente sobre el que se

deposita la emulsión líquida en el sistema

indirecto y capilar.

Capilaridad Aplicado al film capilar, indica que se adhiere a la

pantalla por absorción de agua.

Carga Producto añadido a una tinta para modificar sus

características. Por ejemplo su opacidad.

Catalizador Producto que desencadena una reacción química

en una tinta o un adhesivo.

179
 CEE Siglas de Comunidad Económica Europea.

Celulosa blanca Bobina de papel utilizado en la limpieza de pantallas y

industrial demás utensilios.

CMYK Abreviatura de los colores de gama de la síntesis

substractiva, Cyan (Azul), Magenta (Rosa), Yellow
(Amarillo) y Black (Negro).

Colores de Gama Colores normalizados que se utilizan en la

impresión de cuatricromía. Cyan, Magenta y Amarillo.

El negro se añade para mejorar el contraste.

Computer to Screen Del inglés, del ordenador a la pantalla, sin fotolitos.

Contragrafismo Imagen complementaria del grafismo, formada

por la zona no impresa de un signo.

Contrarracleta Pieza utilizada para cubrir de tinta la pantalla

en las máquinas semiautomáticas y automáticas.

Copyproof Sistema para la obtención de fotolitos.

Cromo Elemento químico tóxico que, en forma de bicromato

o dicromato, se empleaba como sensibilizador de
emulsiones, actualmente prohibidas. Se utiliza
como pigmento para tinta, indicando en el envase su
toxicidad.

Cuatricromía Procedimiento gráfico para la reproducción a

colores de originales de tono continuo modulado
mediante la superposición a registro de los tres
colores básicos: Cyan, Amarillo y Magenta, más
Negro.

Decapante Producto utilizado para recuperar la pantalla que

elimina rápidamente y fácilmente la emulsión de la
misma, no los restos de tinta.

Deflagrar Arder una sustancia súbitamente con llama y sin

explosión.

Densitómetro Instrumento utilizado para medir la densidad óptica

sobre soportes transparentes u opacos. Usado,
básicamente, para controlar los valores de los colores
de gama durante la impresión de una cuatricromía.

Diazo Sensibilizador para emulsiones directas.

DIN Siglas del organismo Deutsche Industrie Norm, o

también Das Ist Norm (esto es normal), que dicta

180
 Glosario

normas de unificación.

DIN 53151 Norma de corte reticular.

Disolvente Substancia orgánica líquida y volátil empleada en

la preparación de una tinta para disolver las
resinas. Se utiliza también en la limpieza de
la pantalla.

D.p.i. Puntos por pulgada, referencia utilizada en la

medida de la resolucióin de salida de las
impresoras, filmadoras, pantallas de ordenador.

Dispersión Término empleado para indicar que el pigmento

no se disuelve en la tinta sino que se dispersa en ella,
pudiéndose recuperar en su totalidad.

Electricidad estática Resultado de la separación de cargas positivas y

negativas por roce o contacto. Algunos materiales
plássticos tienden a cargarse de electricidad estática,
pueden producir pequeñas descargas si ésta no
se elimina correctamente.

Emulsión Cuerpo que no cristaliza y, al disolverse en forma

líquida, no forma una solución auténtica hasta que no
se produce una reacción química, en serigrafía la
produce la luz.

EN 71-3 Norma de obligado cumplimiento para las tintas

que se utilizan en serigrafía sobre juguetes.

Estampación Acción de pasar la imagen al soporte, a través

de la forma permeogr fica.

Estampación Estampado textil originario de la zona de Lyon,

a la lyonesa Francia.

Estarcido Técnica que utiliza una plantilla perforada para

imprimir sobre otro material.

Flameado Proceso de pretratamiento utilizado en algunos

materiales plássticos con difícil adherencia de la
tinta, por calor y aire.

Flexografía Procedimiento de impresión en continuo mediante

cilindro en relieve, menos costoso que otros sistemas
y cada vez más utilizado.

Flocado Técnica que aplica una fina capa de terciopelo

sobre la tinta húmeda mediante una descarga
eléctrica.

181
 Forma permeográfica Nombre que recibe la pantalla serigráfica cuando
tiene la imagen grabada y está lista para ser
utilizada.

Fotoiniciador Elemento clave en una tinta UVI, desencadena una

reacción química que endurece la tinta al recibir la luz
ultravioleta.

Fotolito Película de poliéster transparente con una imagen

opaca obtenida por procedimientos fotográficos,
se utiliza para confeccionar la forma permeográfica.

Fotopolímeros Sustancias que unen sus partículas elementales

-monómeros- por efecto de la luz, produciendo
estructuras químicas mucho máss largas
-polímeros-.

Gramaje Referencia que se utiliza para indicar el peso del papel

Guía Pieza utilizada para controlar el registro durante la

estampación.

Hidrocarburo Compuesto químico formado por carbono e hidrógeno.

Disolventes empleados en la preparación de algunas
tintas serigráficas, tienden a desaparecer por ser
tóxicos. Sobre todo los Hidrocarburos aromáticos
(benzeno, tolueno, xileno) y alifáticos (white spirit).

Higroscopia Propiedad de algunos cuerpos inorgánicos y de

todos los orgánicos de absorber y exhalar la
humedad según las circunstancias que los rodean.

Hilatura Número de hilos de un tejido utilizado para

confeccionar una pantalla por centímetro lineal.

Himesh Tejido no tejido, plancha metálica perforada

utilizada como sustituto de la tela convencional.

ºHR Grado de humedad relativa.

Huecograbado Procedimiento de impresión de gran calidad.

Utiliza un cilindro grabado con la imagen en
hueco, y sólo es rentable en grandes producciones,
se utiliza para la edición de libros de arte y en
publicaciones de revistas de gran tirada.

Humectante Producto acondicionador de la pantalla, deja

una fina capa de agua que facilita la adhesión
de la película capilar.

182
 Glosario

Imagen fantasma Imagen que aparece en la pantalla una vez

recuperada. En la mayoría de los casos sólo es el hilo
teñido. Cuando ademáss hay restos de tinta o
emulsión hay que utilizar un producto para eliminarlos
como por ejemplo un Antighost.

Impresión Vocablo que sustituye impropiamente, en serigrafía al

vocablo estampación, que es el correcto.

Ink Jet Nombre con el que se denomina popularmente la

impresión digital con tinta directa sobre el soporte.
Del ordenador al soporte final, generalmente un
plotter.

Insolación Proceso de endurecer y grabar la imagen en la

emulsión de una pantalla.

Lápiz litográfico Lápiz utilizado para dibujar sobre piedra

litográfica, actualmente en desuso.

Lineatura Número de líneas de trama por centímetro o

pulgada.

L.p.i. Líneas por pulgada, referencia utilizada en la

medida de la frecuencia de trama de medio tono.
También se conoce como lineatura de una trama.

Malla Entramado de hilos formada por la trama y el

urdimbre.

Marco Elemento cuadrado o rectangular, de madera, acero o

aluminio al que se fija la tela para confeccionar
una pantalla.

Micra Micrómetro, milésima parte de un milímetro.

Moaré (Francés: Moiré) Defecto que se produce en el

serigrafiado de imágenes tramadas, que consiste
en la repetición regular de motivos de
ondulaciones derivadas de la superposición y
separación cíclica de los puntos de trama al
coincidir con las líneas del tejido de la pantalla.

Monómero Componente de la tinta ultra violeta.

NCA Siglas de: Nivel de Calidad Aceptable.

Negativo Efecto contrario al positivo.

Newton (N) Fuerza que aplicada a un kilogramo de masa produce

una aceleración de un metro por segundo al
cuadrado. 1 N = Kg x m/s2

183
 Offset Procedimiento de impresión muy extendido, basado
en el rechazo agua/tinta, que prácticamente
substituyó a la tipografía de tipos en relieve.

Orgánico Parte de la química que estudia los compuestos

del carbón, Pigmento orgánico, formado por restos
de organismos vivos como el carbón o el petróleo.

Ortocromático Material fotográfico no sensible a la luz roja,

utilizado para realizar fotolitos pluma.

Oxidación Secado de las tintas grasas por absorción del

oxígeno del aire.

Pantalla Marco de madera, acero o aluminio con un tejido

tensado y pegado a él.

Pantone Referencia utilizada para la identificación de los

colores a imprimir. En origen era una carta, con
mezclas de colores, de un fabricante de tintas.

Papel Engomado Papel que se adhería a la pantalla de seda una vez

recortado y vaciado el dibujo o texto. Precinto,
poco empleado en la actualidad, que se adhiere
con agua.

Permeográfico Nombre con el que se identifica también el sistema

serigráfico, indica que la tinta pasa a través de; en
este caso un tejido.

Pigmento Materia colorante que disuelta en forma de finísimos

polvos se dispersa en la base de la tinta para
conferirle el color.

Pot-life Tiempo de vida de una tinta, u otra preparación de

dos componentes, una vez realizada la mezcla.

P.p.i. Pixels por pulgada, referencia utilizada para indicar la

cantidad de información que obtiene un escáner
de una imagen.

Prueba de quemado Prueba que se realiza para determinar un tipo de

plástico mediante llama.

PVC Siglas del cloruro de polivinilo, plástico muy

utilizado en serigrafía y que no es biodegradable. Los
gases de combustión al llevar cloro, son tóxicos.

Racleta Instrumento de madera o aluminio con un perfil de

goma que se utiliza para forzar el paso de la
tinta a través de la malla de la pantalla.

184
 Glosario

Rak de secado Conjunto de bandejas utilizado para secar al

aire el material serigrafiado.

RAL Referencia de mezcla de colores, utilizado en

automoción.

Resina Compuesto base de toda tinta serigráfica, que se

disuelve y al que se le añade el pigmento y
los aditivos para que, en forma líquuida, pueda pasar
a través de la malla de la pantalla. Las resinas
varían según el tipo de tinta.

Retardante Producto utilizado para evitar que la tinta seque

en pantalla.

Retícula Trama.

Retoque Acción de tapar puntos de aguja en la pantalla o en el

fotolito.

Revelado Acción de hacer aparecer una imagen fotográfica,

ya sea en un fotolito o en una forma
permeográfica.

RGB Siglas de la síntesis aditiva, colores luz, Rojo (Red),

Verde (Green) y Azul (Blue).

RZ Siglas que identifican el valor de rugosidad de la

capa de emulsión sobre el tejido de la pantalla.

Sarga (TW) Forma de tejer una tela entrecruzando los hilos

uno a dos o dos a dos.

Shore Medida utilizada para determinar la dureza de los

racles.

Silk-screen Serigrafía en inglés.

Sintético Producto obtenido químicamente por la

combinación de los elementos de que está
compuesto.

Soporte Material sobre el que se va a estampar o serigrafiar.

Sublimación Proceso en el que el pigmento de una tinta se

transfiere del soporte sobre el que se ha
serigrafiado al material final.

Tafetán (PW) Forma de tejer una tela entrecruzando los

hilos uno a uno.

Tampografía Procedimiento de impresión que utiliza como

matriz una plancha grabada en hueco y un tampón

185
 de silicona como portador de la tinta sobre
el objeto. Especialmente indicado para objetos
pequeños e irregulares.

Tampón Pieza de silicona de formas diversas, que se utiliza en

tampografía para transportar y depositar la tinta
desde el grabado a la pieza.

Tensión Fuerza que se aplica a un tejido para encolarlo

sobre el marco de la pantalla; se mide en newtons.

Tipografía Procedimiento de impresión que utilizaba tipos

(letras) metálicos, se entintaban y por presión
transmitían la tinta al papel, actualmente en desuso.

Trama Imagen descompuesta en forma de puntos de

superficie variable pero con centros equidistantes.

Tránsfer Serigrafía realizada sobre un soporte papel para

ser transferida por calor y presión sobre otro
material.
Tratamiento de corona Proceso de pretratamiento utilizado en algunos
materiales plásticos con difícil adherencia de la tinta,
por descarga eléctrica.
Ultravioleta (UVI o UV) Luz que se utiliza para desencadenar la reacción
química que facilita el secado de la tinta UVI.
También se utiliza para insolar las pantallas.
UNE Siglas de Una Norma Española. Publican normas

similares a las normas alemanas DIN, elaboradas
para unificar cuanto pueda facilitar el trabajo
industrial. Las edita AENOR, Asociacióm Española de
Normalización y Certificación.
Valor TLV
Valor que indica el umbral del límite de disolvente
presente en el lugar de trabajo para que sea
técnico. Del inglésThreshold Limit Value
Viscosidad
Resistencia a fluir de un líquido, en el lenguaje
corriente consistencia.
Wicket
Secador automático de hasta 1.500 bandejas.

Bibliografía consultada:
Max Tanner – Sefar – Manual para serígrafos y estampadores textiles
André M. Peyskens – Satti, Fundamentos técnicos de la realización de pantallas para serigrafía
John Stephens – Screen Process Printing
E. Martín y [Link], DEAIG – Diccionario Enciclopédico de las Artes e Industrias Gráficas
Ricard Casals Consultants – Gracol -Gestión de la Calidad Total (TQM) en Artes Gráficas

Procedencia de los gráficos y de las imágenes fotográficas:

Anaca Josep Tobella Quasar Sakurai 3i Multimedia

Emiliano Martín Mactac Roland Sefar Maissa
Fimor Marabu Sati Svecia
Fujifilm Pannon Saati Print Thieme

186
187
 PRESENTACIÓN DE FESPA ESPAÑA
FESPA ESPAÑA es la asociación empresarial que representa los intereses de las
empresas proveedoras de servicios de la impresión de la comunicación visual.
Fundada en 1989 como Asociación Española de Empresas de Serigrafía e
Impresión Digital, FESPA España Asociación es una de las 27 asociaciones europeas y
10 asociaciones globales miembros de FESPA.
FESPA España Asociación continúa como una asociación jurídicamente
independiente y autónoma de FESPA. Sin embargo, FESPA España Asociación se
beneficia del programa de reinversiones de FESPA, que permite dirigir parte de los
beneficios de los diferentes eventos y ferias globales de FESPA en proyectos e iniciativas
para beneficio de su comunidad global de proveedores de servicios de impresión.
Como miembro de la red global de FESPA, FESPA España Asociación tiene
acceso a una amplia red de contactos, información de mercado, conocimiento técnico
y buenas prácticas que son compartidas entre sus miembros.
La Asociación fue constituida el día 18 de febrero de 1989 en Asamblea
Constituyente al amparo de la ley 19/1977 con una asistencia de más de cien
empresarios del sector con el nombre de Asociación Nacional de Serigrafía, AEDES.
Más adelante el nombre fue sustituido por el de Asociación Española de
Empresarios de Serigrafía, posteriormente por el de Asociación Española de Empresas
de Serigrafía e Impresión Digital hasta llegar al actual de FESPA España Asociación.
De la Asamblea Constituyente es de destacar las palabras de su primer Presidente
D. Ramón Sayans: “No se trata [la Asociación AEDES], como bien sabéis todos, de un
proyecto improvisado. Antes al contrario. Quienes lo hemos apoyado hemos cubierto
una serie de etapas previas y absolutamente necesarias”.
“Antes de seguir adelante en el desarrollo de esta Asamblea, quisiera hacer
algunas precisiones respecto de nuestra Asociación. Muchos de los que aquí estamos
formamos parte de aquella entrañable Asociación Serigráfica Española, asociación
nuestra con la que tratábamos de suplir las carencias de un marco asociativo empresarial
entonces apenas incipiente. Lo que hoy constituimos es una organización asociativa
empresarial, cuyo primer objetivo debe ser el estudio, la promoción y la defensa del
sistema económico adecuado para el desarrollo de nuestras empresas, que no puede
ser otro que la economía de mercado libre”.
“Y el primer principio que condiciona su propia existencia es su voluntariedad:
todo el que esté en ella es porque quiere. Es decir, que tiene que quedar claro para
todos que nuestra Asociación nace para el logro y defensa de los intereses de nuestras
industrias, tanto de cara a los mercados interiores como a los del entorno europeo,
donde posiblemente tendremos mucho que decir y que hacer”.

188
Principales Hitos

1989  Se funda la Asociación Nacional de Serigrafía, AEDES.

1989  Se nombra Presidente de la Asociación a D. Ramón Sayans Villadeamigo.
1991  La Asociación entra como miembro de pleno derecho en FESPA.
1992  El representante de la Asociación en FESPA, Ricardo Rodríguez Delgado
entra como miembro del Board de FESPA.
1999  Se presenta el I Salón de Serigrafía Serigraph’01 en Barcelona.
1999  Se realiza el I Congreso Nacional de Serigrafía en Alicante.
2000  Se nombra Presidente de la Asociación a D. Santiago Martín.
2001  AEDES pasa a denominarse Asociacón Española de Empresas de
Serigrafía e Impresión Digital.
2002  Se celebra la primera FESPA en España, FESPA 2002 Madrid.
2004  Se nombra Presidente de la Asociación a D. Ricardo Rodríguez Delgado.
2007  Se nombra Presidente de la Asociación a D. Jorge Galván.
2008  La Asociación introduce en su logo la denominación “Miembro de FESPA”.
2010  Se nombra Presidente de la Asociación a D. Josep Tobella.
2012  Se celebra la primera FESPA Digital en España, FESPA 2012 Barcelona.
2013  La Asociación cambia su denominación a FESPA España Asociación.
2013  Se celebra el I Congreso de FESPA España Asociación.
2015 Se celebra el I Congreso FESPA de Europa del Sur en Barcelona.
2015  Se organizan los primeros Premios Ramón Sayans a los mejores trabajos
de la industria.
2016  Se desarrolla el I Plan Estratégico de la Asociación 2016-2019
2017  Se nombra Presidente a D. Gabriel Virto

MISIÓN
FESPA ESPAÑA tiene como misión aunar, fortalecer, vertebrar y ser motor de las empresas del sector de
impresión de la comunicación visual para ayudarlas a profesionalizarse, innovar, crecer, y generar valor
añadido a través de la información, formación, el intercambio de conocimiento y la colaboración entre ellas.

VISIÓN
Ser el interlocutor de referencia en el sector de impresión de la comunicación visual para convertirse en una
asociación potente con capacidad de adaptación y proactiva para acompañar el crecimiento nacional e
internacional de sus empresas.

189
 Qué aporta FESPA España a sus asociados

· Informes de Mercado ilimitados

· Publicaciones FESPA España
· 20% de descuento en publicaciones que no sean de FESPA España
· 20% de descuento en cursos de formación
· 2 entradas gratuitas al año para el Congreso de FESPA
· Cuota de participación gratuita para el primer trabajo en los Premios Ramón
Sayans de FESPA España y 20% de descuento en los sucesivos
· Participación gratuita y automática en los FESPA Awards si resulta premiado el
trabajo en los Premios Ramón Sayans
· 10% de descuento en la cuota de participación en los FESPA Awards (Premios
Mundiales de FESPA)
· Acceso al Pack de viaje de eventos de FESPA España y FESPA Mundial.
· Acceso gratuito al Club FESPA en las ferias de FESPA (Sala ViP con refrescos y
comida gratis, acceso gratuito a internet y uso de sala de reuniones).
· Descuento del 50% en la cuota del Congreso FESPA Europa del Sur
· Pases Premium en las ferias C!print (transporte gratuito desde el aeropuerto y la
estación del AVE de Atocha; consumiciones gratuita en el business bar, etc.).
· Descuento como expositor a las ferias C!print
· Acceso a todos lo servicios de FESPA España y la zona privada de la web para todo
el personal de la empresa asociada.
· 20% de descuento en la implantación de un Plan de Comunicación para su empresa
por parte de nuestro colaborador Kolokio international
· Aparición gratuita en el periódico de la asociación para promocionar su producto.
· Descuento para incluir publicidad en TINTA, la revista oficial de la asociación.
· Atención personalizada para sus consultas.
· Aparición en el directorio de empresas para que sus clientes potenciales puedan
localizarle.
· Colaboración entre los asociados para compartir dudas, sugerencias y noticias a
través del Foro de la web de FESPA España.

190
SOCIOS
COLABORADORES
PREMIUM DE
FESPA ESPAÑA

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