TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA
INGENIERÍA BIOQUÍMICA
Actividad:
Reporte de simulación de columna de destilación fraccionada
Alumno
Manuel Isaac Negrete Jiménez
Héctor Armando Ibarra Sustayd
Villa de Álvarez, Colima; _4_ de diciembre de 2023
1
Contenido
Introducción .............................................................................................................................. 3
Proceso a realizar ..................................................................................................................... 4
Materiales ................................................................................................................................. 5
Diagrama de flujo ..................................................................................................................... 5
Encontrar número de fases y Rmin .......................................................................................... 6
Aspen Plus ............................................................................................................................... 8
Comenzar con diagrama de flujo. ............................................................................................. 9
Exportación a Aspen Plus Dynamic ........................................................................................ 15
Perturbaciones ....................................................................................................................... 20
Sintonización .......................................................................................................................... 22
Método de sintonización por curva de respuesta a una entrada escalón ................................ 24
➔ ¿Cómo sabemos cuál es el valor de A y L? .............................................................. 24
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Nivel 2 ................................................ 27
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Presión............................................... 29
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Temperatura ...................................... 32
Conclusión .............................................................................................................................. 34
Participación ........................................................................................................................... 34
2
Introducción
La destilación fraccionada, además de ser un proceso físico basado en la técnica de
destilación simple, se ha optimizado y perfeccionado con un enfoque instrumental en la
industria. Este método utiliza el punto de ebullición de los componentes y se emplea para
separar mezclas homogéneas de varias sustancias en fase líquida o mezclas
heterogéneas de tipo líquido-sólido no volátil.
Este proceso instrumental desempeña un papel crucial en la fabricación de diversos
productos, como bebidas alcohólicas, productos de petróleo crudo y agua destilada. La
implementación de un enfoque instrumental implica la construcción de una columna de
destilación o columna de platos, la cual se compone de manera específica para garantizar
una separación eficiente.
En el ámbito industrial, la columna de destilación se configura con una serie de platos,
cada uno atravesado por un tubo que permite el ascenso del vapor desde el plato inferior.
Estos platos cuentan con un diseño instrumental preciso, rematado por cazoletas
invertidas que obligan al vapor a borbotear sobre el plato. Es importante destacar que, en
este contexto instrumental, todos los componentes de la columna son habitualmente
metálicos, contribuyendo así a la precisión y eficacia del proceso de destilación
fraccionada.
3
Proceso a realizar
La destilación fraccionada es un proceso utilizado para separar componentes de una
mezcla líquida basándose en sus diferentes puntos de ebullición. A continuación, te
describo los pasos de un proceso típico de destilación fraccionada:
● Preparación de la Mezcla: Se comienza con una mezcla líquida que contiene dos
o más sustancias con diferentes puntos de ebullición. Estas sustancias deben ser
miscibles entre sí, es decir, formar una mezcla homogénea.
● Calentamiento: La mezcla se calienta en un matraz de destilación. La sustancia
con el punto de ebullición más bajo se vaporiza primero. El calor se aplica de
manera controlada para evitar la ebullición violenta y garantizar una separación
eficiente.
● Formación de Vapor: El componente más volátil se convierte en vapor en el
matraz de destilación. Este vapor asciende por la columna de destilación.
● Columna de Destilación: La columna de destilación consta de varios platos o
bandejas. Cada bandeja tiene un diseño especial que facilita la condensación y la
recogida del vapor. A medida que el vapor asciende, se enfría y condensa en las
bandejas.
● Condensación: El vapor se enfría en la parte superior de la columna de
destilación, conocida como condensador. Este cambio de estado de vapor a líquido
libera calor, que se disipa a través de un sistema de enfriamiento, y el líquido
resultante se recoge en un recipiente llamado receptor.
● Recogida Fraccionada: Dado que los componentes tienen diferentes puntos de
ebullición, se producen múltiples destilaciones dentro de la columna. Cada bandeja
recoge los vapores condensados a su temperatura de ebullición específica. Esto
permite la separación de los componentes de la mezcla.
● Análisis y recolección: El líquido recogido se analiza para determinar su
composición y pureza. Dependiendo de los objetivos del proceso, se puede recoger
cada fracción por separado para obtener sustancias purificadas.
● Repetición (si es necesario): En algunos casos, puede ser necesario repetir el
proceso de destilación fraccionada varias veces para lograr la pureza deseada de
los componentes.
Este proceso se utiliza comúnmente en la producción de productos químicos, petróleo,
bebidas alcohólicas y otros productos industriales donde la separación de componentes
líquidos es fundamental.
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Materiales
● n-Hexane
● p-Xileno
Diagrama de flujo
Corriente de alimentación
Flujo= 200 kmol/h
Temperatura= 70 °C
Composición de hexano= 0.55
Composición de xileno= 0.45
Presión= 1 atm
Equal Liq-Vap
● Pureza en el domo= 0.95 molar de hexano
● Pureza en el fondo= 0.96 molar de xileno
Destilador
● Volatilidad relativa= 7
● Presión= 1 atm
● Reflujo= 1.5(Rmin)
5
Encontrar número de fases y Rmin
El proceso se inicia con la elaboración de una curva de
equilibrio que refleja el sistema con una volatilidad
establecida en 7, presentando una línea de 45 grados.
Este enfoque se justifica por la naturaleza ideal de la
mezcla, donde se presume un comportamiento
equilibrado y predecible entre los componentes.
En el paso subsiguiente, procederemos a ubicar
los valores de concentración del destilado (0.95), la
alimentación (0.55) y los fondos (0.04) en la curva de
equilibrio,
considerando exclusivamente la concentración
de etanol. A continuación, trazaremos una línea
desde estos puntos hasta que se encuentre con
la línea de 45 grados. Este proceso nos permitirá
visualizar y comprender el comportamiento de la
destilación fraccionada, enfocándonos
específicamente en la concentración de etanol en
la mezcla.
Ahora, es
indispensable
introducir la condición de alimentación, representada por la
calidad de alimentación (q), la cual nos proporciona
información sobre la fase en la que se encuentra nuestra
mezcla de entrada: ya sea líquido subenfriado (q > 1),
líquido saturado en su punto burbuja (q = 1), mezcla
parcialmente vaporizada (0 < q < 1), vapor saturado (q = 0)
o vapor sobrecalentado (q < 0). En este caso, al poseer
cantidades iguales de vapor y líquido, el valor de nuestra q
es 0.5, indicando una mezcla parcialmente vaporizada al
50%.
Con este conocimiento, sustituimos el valor de "q" en la siguiente ecuación de la recta
para calcular la pendiente:
𝑦 = 𝑞/(𝑞 − 1) ⋅ 𝑋 + 𝑧/(𝑞 − 1)
𝑚 = (0.5 − 1)0.5 = −1
Este valor de pendiente nos habilita para trazar una línea desde la intersección de nuestra
concentración de entrada (0.55) con la línea de 45 grados. Esta línea proporciona una
representación gráfica de las intersecciones y contribuye a un entendimiento visual del
proceso de destilación fraccionada en función de la calidad de alimentación.
Seguidamente, realizamos la accion de trazar las líneas desde las intersecciones del
6
destilado y del residuo con la recta de 45 grados hasta que se conecten con la inclinación
determinada por la pendiente. Este punto de
conexión reviste una importancia crucial, ya que
nos facilita calcular el valor mínimo de R (Rmin),
necesario para luego obtener el valor de R:
Ahora, al trazar los puntos y utilizar las
coordenadas en la línea de operación superior, se
establece la condición mínima de operaciones,
representada por la ecuación:
𝑦 = 𝑅/(1 + 𝑅) ∗ 𝑋 𝑋𝑑/(𝑅 + 1)
Al derivar las coordenadas obtenidas, se puede
calcular la pendiente de la condición mínima de
reflujo, expresada como:
𝑚 = (.95 − 0.77)(0.95 − 0.320) = 0.285
/
Con esta información, podemos determinar que R min /(R
min+1)=0.285, lo que lleva a R min =0.4. Este valor indica
que la cantidad mínima de líquido que retorna del
condensador a la columna es del 40%.
A continuación, es esencial conocer el número de etapas
requeridas en el proceso. Dado que la relación de reflujo es
R=1.5R min (ya que no se puede operar al mínimo),
podemos calcular R=1.5×0.4=0.6.
Ahora, la línea de operación superior se representa con la
ecuación previamente mencionada:
𝑦 = 𝑅/(1 + 𝑅) ∗ 𝑋 𝑋𝑑/(𝑅 + 1)
Sustituimos el valor de R ya calculado en la pendiente o en la ordenada del origen:
𝑏 = 0.95/ (0.6 + 1) = 0.593
Ubicamos este valor en el eje de las ordenadas y trazamos una línea desde la intersección
del destilado. Esta nueva línea de operación superior representa el proceso con un reflujo
7
de 0.6.
repetimos el proceso de trazar la inclinación que
teníamos en el 0.55, con la diferencia de que ahora será
interceptada con la línea de operación superior:
repetimos el proceso con las líneas de operación inferior:
Una vez obtenida
esta información,
ahora podemos
determinar el
número de
etapas que
tendrá el proceso trazando líneas de equilibrio-
balance que abarquen desde la intersección del
destilado hasta los fondos.
Esto indica que el número necesario de etapas
para el proceso es 6, y en este escenario, optamos
por alimentar por debajo de la etapa 2. Es
importante destacar que, si se incrementa el flujo,
el número de etapas podría disminuir.
Aspen Plus
Ahora que disponemos de la información necesaria, podemos dar inicio a la simulación.
El primer paso implica la incorporación de los componentes en nuestra columna, a saber,
el hexano y el xileno, siendo el hexano el componente más volátil o ligero.
Para llevar a cabo esta simulación, emplearemos el método NRTL, especialmente
adecuado para modelar el comportamiento de mezclas binarias de líquidos con
propiedades termodinámicas variables.
8
:
Adicionalmente a la introducción de los
componentes en la simulación, es necesario
especificar las interacciones binarias que
previamente estaban identificadas en color rojo.
Estos parámetros corresponden a los valores
de la ecuación de la ley de Henry.
Hasta este punto, hemos completado la
configuración de todos los archivos, los cuales
se encuentran identificados por el color azul.
Ahora, podemos pasar de la sección de propiedades a la etapa de simulación.
Comenzar con diagrama de flujo.
En el proceso de simulación, optamos por la columna
Radfrac debido a su característica distintiva que
prescinde del uso de válvulas. Dentro de esta columna,
definiremos 2 productos y una alimentación, rellenando
las flechas rojas correspondientes, mientras que las
azules son opcionales.
En la sección del condensador, observamos 2 flechas
rojas: una para destilaciones parciales (vapor y líquido)
y otra para destilaciones completas. Al seleccionar una
de ellas, las restantes se vuelven azules, indicando
que el proceso está completo. Este mismo enfoque se
aplica a la entrada de alimentación y al residuo del revaporizado.
9
Con estos pasos, la columna de destilación estaría configurada, manejando únicamente
2 productos: el destilado y el residuo.
Para incorporar las corrientes de alimentación, es esencial incluir los valores de
concentración de entrada que determinamos anteriormente. Recordemos que al inicio del
proceso elegimos una temperatura de 100 grados Celsius, ya que esta se encuentra
dentro de nuestra gráfica de equilibrio líquido-vapor. Estos valores de concentración se
utilizarán como parámetros clave para
definir las corrientes de alimentación en
la simulación.
se deben agregar datos de la columna:
Se han incorporado los diversos datos que hemos obtenido hasta ahora, como el número
10
de etapas (6), la relación de reflujo (0.6), y las fases válidas (líquido y vapor). Estos
parámetros son esenciales para la configuración de la simulación y proporcionan las
condiciones necesarias para llevar a cabo el proceso de destilación fraccionada de
manera precisa y eficiente.
Cambiamos la presión del condensador del plato 1 a 1 atm:
Asimismo, es crucial especificar en qué fase
se encontrará la corriente de alimentación, la
cual, en nuestro caso, se ubica por debajo de
la etapa 2. Esta información añadida
contribuirá a una representación más precisa
de la distribución de fases en el sistema de
destilación.
Al deseamos conocer la concentración molar en cada plato o a lo largo de todo el perfil de
la columna, podemos obtener esta información examinando los perfiles de la columna.
Estos perfiles proporcionarán una representación detallada de cómo varía la
concentración a medida que la mezcla atraviesa cada etapa de la destilación fraccionada.
Esto resulta fundamental para entender la eficacia del proceso y puede utilizarse para
realizar ajustes o mejoras en la operación.
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En este apartado también podemos conocer la composición:
Es importante destacar que, si se desea
incrementar la concentración en la salida, se
puede lograr aumentando el reflujo o ajustando la
temperatura de alimentación. Por otro lado,
reducir la cantidad de flujo del destilado resultará
en una concentración mayor en el producto final.
Estos ajustes estratégicos permiten controlar y
optimizar las propiedades del destilado según los
requisitos específicos del proceso.
En este escenario, decidimos aumentar el
número de reflujo dado que los resultados
iniciales no reflejaban la concentración deseada,
que es de 0.95. El reflujo es una variable clave que influye directamente en la eficiencia
y en la concentración de los productos obtenidos en la destilación fraccionada.
Antes de pasar a Aspen Plus Dynamics, hemos configurado el sistema en modo
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dinámico, definiendo los parámetros de los recipientes, tanto para el condensador como
para el rehervidor. Para esto, proporcionamos valores como el diámetro y la longitud. La
densidad del líquido fue obtenida de Aspen Plus, y determinamos un valor para el
"holdup" (tiempo de retención). También incluimos un factor de conversión de tiempo.
Las fórmulas utilizadas fueron las siguientes:
𝐾𝑔 ∗ 𝐻𝑟 1 𝐻𝑅
𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡 = (𝐷 + 𝐿)( 𝐾𝑔 ) ∗ ℎ𝑜𝑙𝑑𝑢 ∗ = 1𝑚3
𝑃𝐿 ∗ 𝑀3 60 𝑀𝑖𝑛
1
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 3√4 × 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡 = 0.42𝑚
𝛱
4 × 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡
𝐿𝑜𝑛𝑔 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = = 5.27𝑚
𝜋 × 𝐷𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒2
Similarmente, para el tanque del rehervidor (platos):
𝐾𝑔 ∗ 𝐻𝑟 1 𝐻𝑅
𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒ℎ = (𝐷 + 𝐿)( 𝐾𝑔 ) ∗ ℎ𝑜𝑙𝑑𝑢 ∗ = 2.28𝑚3
𝑃𝐿 ∗ 𝑀3 60 𝑀𝑖𝑛
1
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 3√4 × 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡 = 0.97𝑚
𝛱
4 × 𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡
𝐿𝑜𝑛𝑔 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = = 3.1𝑚
𝜋 × 𝐷𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒2
Estos cálculos proporcionan las dimensiones necesarias para los tanques del destilado y
del rehervidor, permitiendo la correcta operación del sistema dinámico en Aspen Plus
Dynamics
● Condensador:
● Rehervidor:
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En la sección hidráulica, hemos declarado los platos teóricos, excluyendo el condensador
y el rehervidor. Dado que hay 6 platos en total, incluyendo el condensador y el rehervidor,
hemos asignado platos teóricos desde el 2 hasta el 5. Al ingresar estos datos, la interfaz
los marca automáticamente en azul, indicando que la información ha sido registrada
correctamente. Además, hemos especificado que la hidráulica será de tipo platos
perforados,
configurando así las
características del
sistema.
Debido a un problema
al intentar exportar el
archivo, que se originó
por la caída de presión
de 0.16 atm en cada
plato, decidimos
ajustar directamente la presión en cada plato. Incrementamos la presión en cada plato
en 0.016 atm con el objetivo de evitar este error. Este ajuste también incluye modificar la
presión de alimentación en nuestra entrada para asegurar la coherencia del sistema.
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Una vez cambiando estos datos ya podemos
exportar directamente a aspen plus dynamics.
Exportación a Aspen Plus Dynamic
Al exportar al aspen plus dynamics nos aparecerá el diagrama previamente realizado con
la diferencia notable de que ahora nuestro diagrama va a contar con una serie de
controladores. El condensador tendrá 2 tipos, uno para controlar el nivel y otro para la
presión. Mientras que en el rehervidor tendremos un controlador de nivel. Sin embargo,
nosotros necesitamos un mínimo de 4 controladores y al solo tener 3 necesitaremos
agregar un controlador de temperatura.
Para poder calcular la concentración que necesitamos, no se puede estar deteniendo el
proceso para analizar la concentración de la mezcla, lo que se realiza es un análisis de
temperaturas para conocer cuanta temperatura existe en cada plato y obtendremos el
plato más sensible, debido a que este plato nos indicará que tanto puede variar la
concentración con respecto a su temperatura.
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Es importante saber identificar cuál será nuestro plato más sensible, en nuestro caso
determinamos que el plato más sensible es el número 5 debido que al restar las
temperaturas es el que tiene un mayor cambio. Cuando hablamos del plato más sensible
nos referimos a que al momento de que se cambie alguna concentración este plato tenga
la capacidad de inmediatamente poder cambiar su temperatura, por lo que nosotros
vamos a colocar un sensor de temperatura en el plato número 5.
Al tratar de poner la señal de control nos aparecerán los platos existentes dentro de la
columna junto con todas las posibles variables existentes de esos platos, para este
controlador buscaremos la conexión que involucre la variable de temperatura del plato 5.
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Es necesario también indicar la salida del controlador y lo conectaremos al condensador
en donde estará conectado al reflujo.
Ahora es importante dar de alta a correctamente el control de temperatura y además de
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dejarlo en una simulación en estado estable, para ello lo que tenemos que hacer es abrir
todos los lazos de nuestros controladores.
Después vamos a graficar los perfiles de temperatura o la gráfica de TPF profile.
Ahora podemos empezar a correr y comenzará el proceso, es importante tanto en esta
como en cualquier otra simulación que se llegue a un estado estable por sí solo, sin
embargo, debido a que los controladores no logran mantenerse estables, lo que tuvimos
que hacer fue realizar la inicialización pero con los controladores cerrados y con esto
obtuvimos una inicialización y un estado estable exitoso
Ahora cuando ponemos los controladores en lazo abierto e iniciar el dinámico los valores
no cambian por lo que ahora tenemos un estado estático, el cual es necesario en todos
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los procesos de control.
Ahora podemos empezar a graficar las variables deseadas, en primer lugar analizaremos
la concentración molar de hexano en el condensador seguido de la concentración del
etileno pero en el rehervidor, así como el nivel 1 y 2, la presión del plato 1, temperatura
del plato 5 y el flujo de alimentación en donde tendremos nuestra perturbación. Por lo que
una vez obteniendo las gráficas para estos valores ya podemos empezar el proceso de la
perturbación y la sintonización.
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Perturbaciones
En todo proceso para que pueda iniciar se necesita un estado estable, ya sea de
temperatura, composición, presión, flujo etc. Sin embargo, pueden existir perturbaciones,
las cuales hacen que el sistema falle. Se dan perturbaciones en forma de escalón para
decir que hubo fallas en la alimentación
Al estar en un estado estable, se le colocó una perturbación dentro del simulador,
mejor conocido como “Tarea” y la nombramos como “perturbación”
Así mismo agregamos el siguiente código, el cual indica que la perturbación corre
cuando el tiempo sea 0.5 y la corriente de alimentación (“ALIME”) tendrá que
cambiar el flujo de alimentación a 250
Además para poder observar gráficamente los cambios que se realizaron, abrimos
las gráficas de Nivel 1 y 2, Presión y Temperatura. Sin embargo, primero
compilamos y después activamos la perturbación.
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Y podemos correr la simulación y observar los cambios gráficamente.
Esta perturbación cambió el flujo, para indicar que hubo falla en la válvula y se dejó
pasar más flujo.
NIVEL 1 Y 2: el nivel quedó abierto y al correrlo, observamos que había una
perturbación la cual cambia el flujo de 200 kmol/hr a 250 kmol/hr, por lo cual hay
aumento en la cadena de alimento y hay consecuencia de que el aumento expresa
en cadenas de nivel, así como en la salida y residuo del nivel.
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TEMPERATURA Y PRESIÓN: Junto con esto existe el aumento de la temperatura,
ya que entre más solución y el aumento de presión pues hay mayor cantidad de
producto. Lo cual provoca que haya aumento de temperatura porque se aumentó
la presión del sistema.
Sintonización
Ziegler y Nichols propusieron una serie de reglas para afinar controladores PID con una
base de una respuesta experimental.
La aplicación de este método consiste en seguir el siguiente algoritmo:
Eliminar los efectos de la parte integral y derivativa
● Utilizar solo la ganancia proporcional para llevar al sistema a oscilaciones
sostenidas.
● El valor de ganancia proporcional en la que el sistema oscila se denomina
ganancia crítica.
● Calcular el periodo crítico que corresponde a la ganancia crítica.
● Aproximar los parámetros del controlador PID, sobre la base de ganancia y
periodos críticos.
22
Se abrieron los controladores de Temperatura, Presión y Nivel 1 y 2. Estos se dejaron en
estado manual, para observar cómo se comporta cada variable. Así mismo, cada gráfica
se copió a paint para realizar comparaciones con los siguientes procesos.
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Método de sintonización por curva de respuesta a una entrada
escalón
➔ ¿Cómo sabemos cuál es el valor de A y L?
El valor de A se encuentra sacando la pendiente cercana a la curva y cuando esta
cruza al eje de las Y, se dice que es A. Así mismo cuando cruza en eje X, se dice
que es L
➔ Con la simulación en paint, creamos una línea yendo desde el punto de origen
hasta el final de la curva.
➔ Para calcular A: Medimos el estado estable, el cual será 2.8 y le restamos el
valor con el que interceptó la recta, el cual es -0.4, obteniendo 3.2
➔ Para conocer L: en la misma línea donde se encuentra el estado estable, baja y
obtenemos 0.5
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➔ Ya que tenemos A y L, se sustituyen en la tabla de curva de respuesta.
➔ Comenzamos con el controlador P, donde al sustituir Kp solo se obtendrán
ganancias para un solo controlador.
¿Cuál es el objetivo? Se busca comparar 3 controladores diferentes, los cuales son P
(controlador proporcional), Pi (proporcional integral con dos ganancias) y PID
(proporcional integral y derivativo). Así mismo, se obtendrán 6 ganancias.
Controlador Kp Ki Kt
P 1/a= 0.6079
PI 0.9/a= 0.5471 3L=15
PID 1.2/a= 0.7294 2L=1 L/2= 0.25
a= 1.645 L=0.5
Al haber obtenido el Kp, cambiamos la ganancia en el controlador proporcional de nivel 1.
En el derivativo es igual a 0, porque el controlador tiene 1 sola ganancia.
En Integral también colocamos cero, pero de manera de infinita (9999999) para que el
programa lo acepte
En ganancia lo que obtuvimos de Kp que es 0.6079
25
Como ya está la ganancia, cerramos el lazo de control de nivel. Y volvemos a correr la
simulación y ya tenemos el controlador sintonizado.
¿Qué observamos al comparar la gráfica con sintonización a una que tiene solo
perturbación? El tanque se llena cuando está en perturbación, en cambio con el
controlador proporcional no se derrama, y se puede decir que se controló. Esto quiere
decir que hay error en estado estable, ya que no lo regresa al set point
Ahora sintonizamos un controlador con Pi (proporcional integral con dos ganancias) y
Controlador proporcional integral y derivativo (PID)
PI PID
¿Cómo identificamos cual controlador nos sirve mejor? Esto depende de los procesos, ya
que no siempre el que reacciona más rápido es el más adecuado. Sin embargo, si se trata
de un controlador de nivel nos interesa que reaccione más rápido y que pueda regresar a
su estado estable rápidamente.
En este caso, el controlador que conviene es el de color rojo (Controlador proporcional
integral derivativo), ya que hay un cambio rápido.
26
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Nivel 2
Controlador Kp Ki Kt
P 1/a= 1.3605
PI 0.9/a= 1.2244 3L=1.5
PID 1.2/a= 1.6326 2L=1 L/2= 0.25
a= 0.735
L= 0.5
Al haber obtenido el Kp, cambiamos la ganancia en el controlador proporcional de nivel 1.
27
En el derivativo es igual a 0, porque el controlador tiene 1 sola ganancia.
En Integral también colocamos cero, pero de manera de infinita (9999999) para que el
programa lo acepte
En ganancia lo que obtuvimos de Kp que es 1.3605.
Como ya está la ganancia, cerramos el lazo de control de nivel. Y volvemos a correr la
simulación y ya tenemos el controlador sintonizado.
Ahora sintonizamos un controlador con PI (proporcional integral con dos ganancias) y
Controlador proporcional integral y derivativo (PID)
PI PID
28
¿Qué controlador nos funciona mejor? En este caso, el controlador que conviene es el de
color verde (Controlador proporcional integral derivativo), ya que hay un cambio rápido.
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Presión
Controlador Kp Ki Kt
P 1/a= 8.3333
PI 0.9/a= 7.5 3L=1.5
PID 1.2/a= 10 2L=1 L/2= 0.25
29
a= 0.12 L: 0.5
Al haber obtenido el Kp, cambiamos la ganancia en el controlador proporcional de nivel 1.
En el derivativo es igual a 0, porque el controlador tiene 1 sola ganancia.
En Integral también colocamos cero, pero de manera de infinita (9999999) para que el
programa lo acepte
En ganancia lo que obtuvimos de Kp que es 8.3333.
Como ya está la ganancia, cerramos el lazo de control de nivel. Y volvemos a correr la
simulación y ya tenemos el controlador sintonizado.
Ahora sintonizamos un controlador con PI (proporcional integral con dos ganancias) y
Controlador proporcional integral y derivativo (PID)
PI PID
30
¿Qué controlador nos funciona mejor?
En este caso, el controlador que conviene es el de color café (Controlador proporcional
integral derivativo), ya que hay un cambio rápido.
31
➔ Curva de respuesta a entrada de escalón en Temperatura
Controlador Kp Ki Kt
P 1/a= 0.5
PI 0.9/a= 0.45 3L=1.5
PID 1.2/a= 0.6 2L=1 L/2= 0.25
a= 2 L= 0.5
Al haber obtenido el Kp, cambiamos la ganancia en el controlador proporcional de nivel 1.
En el derivativo es igual a 0, porque el controlador tiene 1 sola ganancia.
En Integral también colocamos cero, pero de manera de infinita (9999999) para que el
programa lo acepte
En ganancia lo que obtuvimos de Kp que es 0.5.
Como ya está la ganancia, cerramos el lazo de control de nivel. Y volvemos a correr la
simulación y ya tenemos el controlador sintonizado.
Ahora sintonizamos un controlador con Pi (proporcional integral con dos ganancias) y
Controlador proporcional integral y derivativo (PID)
32
PI PID
¿Qué controlador nos funciona mejor? un controlador de temperatura no nos funciona que
regrese a un estado rápido de temperatura, yaque al tener un cambio brusco de
temperatura, hay un choque térmico en el cual se descompone la reacción. Funcionaria
mejor el controlador rosa (el controlador proporcional integral)
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Conclusión
Durante el proceso de configuración y simulación en Aspen Plus Dynamics, identificamos
y abordamos una caída de presión inicial que causó inconvenientes en la exportación del
archivo. Para resolver este problema, ajustamos directamente la presión en cada plato,
incrementándose en 0.16 atm. Posteriormente, introdujimos una perturbación controlada
en el sistema para evaluar cómo respondía y si podíamos retornar a su estado estándar.
Este enfoque no sólo permitió solucionar el inconveniente inicial, sino también mejorar la
estabilidad del modelo y evaluar su comportamiento frente a perturbaciones controladas.
La capacidad de controlar y estabilizar el sistema destaca la utilidad de la simulación
dinámica en Aspen Plus para diseñar y optimizar procesos de destilación fraccionada.
Participación
Héctor: Introducción, encontrar numero de fases y Rmin, proceso de elaboración
del diagrama de destilación en aspen plus, y conclusión
Isaac: Continuación de la simulación en aspen plus dynamics, iniciación, elaboración de
la perturbación y sintonización.
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