RCM
(Reliability Centered Maintenance)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Origen del RCM
El RCM es un proceso diseñado por la aviación
civil de los Estados Unidos en 1974. Su finalidad
consiste en ayudar al personal de mantenimiento a
definir las mejores prácticas para garantizar la
confiabilidad de la función principal de los activos,
manejar los efectos y consecuencias de sus fallas.
El RCM es un enfoque sistémico y sistemático
para diseñar planes y proyectos que aumenten la
confiabilidad de la maquinaria con un mínimo costo
y riesgo.
Pasos para implementar un RCM
La metodología lógica del RCM se puede resumir en seis
pasos:
▪ Identificar los principales sistemas de la planta y definir
sus funciones.
▪ Identificar los modos de falla que puedan producir
cualquier falla funcional (FMEA).
▪ Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos
con el uso del Análisis de Criticidad.
▪ Determinar la criticidad de los efectos de las fallas.
▪ Emplear el diagrama de árbol lógico de fallas para
establecer la estrategia de mantenimiento.
▪ Seleccionar las actividades preventivas u otras
acciones que conserven la función del sistema.
Fases para orientar el proceso
▪ Fase 1: listado y codificación de todos los equipos,
subsistemas y componentes.
▪ Fase 2: estudio detallado del funcionamiento de los equipos
y sus componentes.
▪ Fase 3: descripción de las fallas funcionales y fallas técnicas
de los equipos y sus componentes.
▪ Fase 4: Definición de los modos de falla o causas de cada
una de las fallas encontradas en la fase anterior.
▪ Fase 5: Análisis y proyección de las consecuencias de cada
modo de fallo.
▪ Fase 6: determinación de medidas preventivas que eviten o
atenúen los efectos de las fallas.
▪ Fase 7: documentar toda la información relacionada con la
presencia de fallas.
▪ Fase 8: implementar análisis de confiabilidad, mantenibilidad
y disponibilidad
Preguntas base para el RCM
▪ Cuál es la función del equipo o componente?
▪ De qué forma puede fallar?
▪ Que causa que falle?
▪ Que sucede cuando falla?
▪ Qué ocurre si falla?
▪ Que se puede hacer para prevenir la falla?
▪ Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
Por qué aplicar RCM
El RCM permite definir estrategias de
mantenimiento que:
▪ Aumenten la seguridad.
▪ Optimicen el rendimiento operacional de los
activos.
▪ Mejoren la relación costo-riesgo-efectividad de
las acciones.
▪ Minimicen el efecto ambiental.
▪ Hacen que los procesos sean documentados y
auditables.
Premisas del RCM
▪ Lo fundamental es la disponibilidad de los
equipos.
▪ La función desempeñada por una máquina es lo
que interesa desde el punto de vista productivo.
Esto implica que no se debe buscar tener los
equipos como si fueran nuevos, sino en
condiciones suficientes para realizar bien su
función. También implica que se debe conocer
con detalle las condiciones en que se realiza
esta función y sobre todo, las condiciones que
la interrumpen o dificultan.
Premisas del RCM
La aplicación del RCM se recomienda
fundamentalmente para:
▪ Equipos o sistemas críticos para la producción o
seguridad y ambiente.
▪ Equipos o sistemas con altos costos de
mantenimiento.
▪ Equipos dinámicos, los cuales presentan
patrones de falla de alta frecuencia, pero de baja
consecuencia.
▪ Particularmente, si no existe confianza en el
mantenimiento existente.
Características del RCM
▪ Los sistemas son analizados al detalle.
▪ Se basa en gerencia de equipos.
▪ Las fallas son analizadas desde el punto de
vista causa raíz (frecuencia de ocurrencia).
▪ Da alto grado de importancia a la protección
integral de las personas, equipos y medio
ambiente.
▪ Proporciona relevancia al contexto operativo de
los equipos.
▪ Analiza detalladamente los elementos
funcionales de los equipos.
Beneficios del RCM
▪ Brinda mayor seguridad y protección de la
organización.
▪ Mejora el rendimiento operacional de los
equipos.
▪ Optimiza los costos de mantenimiento.
▪ Permite extender la vida útil de los equipos,
sistemas y componentes
▪ Exige la obtención de datos para el análisis
profundo y detallado de los equipos.
▪ Aumenta la confiabilidad de los equipos.
▪ Identifica y elimina las fallas crónicas.
▪ Mantiene la calidad del producto.
▪ Mejora el trabajo multidisciplinario en equipo.
Datos para el análisis del RCM
Pueden ser clasificados en tres grupos:
▪ Datos de diseño.
▪ Datos operacionales.
▪ Datos de confiabilidad.
Para el análisis de los datos se aplican las técnicas estadísticas
y la probabilidad, con el ajuste apropiado a una ley de
distribución de probabilidades, que proporcionan, una solución
gráfica del análisis de las curvas trazadas. Puede resultar de
utilidad la elaboración de plantillas en las que se recoja el
conocimiento disponible.
Árbol lógico para el RCM
El siguiente es un árbol lógico simplificado útil para
seleccionar la táctica de mantenimiento apropiada
para prevenir o reducir fallas.
¿se puede localizar fácilmente la falla? NO: prueba para la
localización de falla
SI
¿riesgo para la seguridad integral o NO: ¿riesgo para la
ambiental? producción?
SI
SI: mantenimiento
¿se detecta una pérdida gradual de la basado en la
función? condiciones
NO
NO: SI: mantenimiento
¿combinación? ¿prevención mediante reparaciones basado en el tiempo
¿rediseño? generales/ reemplazos? o programado
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Árbol lógico para el RCM
El resultado de esta tarea será el conjunto
detallado de actividades de mantenimiento
recomendable para cada equipo, definiendo su
frecuencia de ejecución.
El criterio de la selección de las tareas de mantenimiento, tiene
dos requisitos: aplicabilidad y efectividad.
La aplicabilidad ocurre cuando el programa de mantenimiento
elimina la falla o reduce su probabilidad de ocurrencia hasta un
nivel aceptable.
La efectividad consiste en reducir el costo de las tareas de
mantenimiento por debajo del costo de las fallas.
