UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS, ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL EN PROCESOS DE

AUTOMATIZACIÓN

Tema:

“ESTRATEGIA DE MANUFACTURA PARA EL CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO DE LA
FÁBRICA RAM JEANS”

Proyecto de Trabajo de Titulación Modalidad: Proyecto de Investigación, presentado

previo la obtención del título de Ingeniero Industrial en Procesos de Automatización.

SUBLÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Sistema de administración de la productividad y

competitividad empresarial.

AUTOR: Ricardo Javier Amán Morales

PROFESOR REVISOR: Ing. Darwin Santiago Aldás Salazar Mg.

Ambato – Ecuador
Junio 2017
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de tutor del Trabajo de Titulación sobre el tema: “ESTRATEGIA DE

MANUFACTURA PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE
LAVADO Y TEÑIDO DE LA FÁBRICA RAM JEANS” del señor Ricardo JAVIER
Amán Morales, estudiante de la Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de
Automatización, de la Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial, de la
Universidad Técnica de Ambato, considero que el informe investigativo reúne los
requisitos suficientes para que continúe con los trámites y consiguiente aprobación de
conformidad con el numeral 7.2 de los Lineamientos Generales para la aplicación de
Instructivos de las Modalidades de Titulación de las Facultades de la Universidad
Técnica de Ambato.

Ambato Junio, 2017

EL TUTOR

Ing. Darwin Santiago Aldás Salazar Mg.

ii
 AUTORÍA

El presente Proyecto de Investigación titulado: “ESTRATEGIA DE MANUFACTURA

PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE LAVADO Y
TEÑIDO DE LA FÁBRICA RAM JEANS”, es absolutamente original, personal y
auténtico por lo que el contenido, efectos legales y académicos que se desprenden del
mismo son de exclusiva responsabilidad del autor.

Ambato Junio, 2017

Ricardo Javier Amán Morales

CC: 180462083-7

iii
 DERECHOS DE AUTOR

Autorizo a la Universidad Técnica de Ambato, para que haga uso de este Trabajo de
Titulación como un documento disponible para la lectura, consulta y procesos de
investigación.

Cedo los derechos de mi Trabajo de Titulación, confines de difusión pública, además

autorizo su reproducción dentro de las regulaciones de la Universidad.

Ambato Junio, 2017

Ricardo Javier Amán Morales

CC: 180462083-7

iv
 APROBACIÓN DE LA COMISIÓN CALIFICADORA

La Comisión Calificadora del presente trabajo conformada por los señores docentes
calificadores, revisó y aprobó el Informe Final del Proyecto de Investigación titulado
ESTRATEGIA DE MANUFACTURA PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
EN EL ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO DE LA FÁBRICA RAM JEANS”,
presentado por el señor Ricardo Javier Amán Morales, de acuerdo al numeral 9.1 de los
Lineamientos Generales para la aplicación de Instructivos de las Modalidades de
Titulación de las Facultades de la Universidad Técnica de Ambato.

Ing. Elsa Pilar Urrutia Urrutia, Mg.

PRESIDENTA DEL TRIBUNAL

Ing. Luis Alberto Morales Perrazo Ing. John Paúl Reyes Vásquez

DOCENTE CALIFICADOR DOCENTE CALIFICADOR

v
 DEDICATORIA:

Este trabajo va dedicado principalmente a

Dios por haberme permitido llegar hasta
este punto y haberme dado salud para
lograr mis objetivos, además de su infinita
bondad y amor.

A mis padres Héctor y Cecilia por ser el

pilar fundamental en este logro alcanzado,
en todo lo que soy, en toda mi educación,
tanto académica, como de la vida, por su
incondicional apoyo perfectamente
mantenido a través del tiempo.

A mi hermana Angélica a quien quiero y

estimo mucho, la cual me ha brindado su
apoyo en todo momento e impulsado a
seguir adelante, muchas gracias.

Ricardo Javier Amán Morales

vi
 AGRADECIMIENTO:

A Dios, por bendecirme y estar conmigo en

cada momento de mi vida.

A mis padres, hermana y familiares por el

constante apoyo brindado en todo
momento, para que ahora este culminando
este gran sueño anhelado.

A la Universidad Técnica de Ambato en

especial a la Facultad de Ingeniería en
Sistemas, Electrónica e Industrial porque
en sus aulas me formé con grandes
maestros y en donde conocí a grandes
amigos.

A mi tutor Ing. Darwin Santiago Aldás

Salazar Mg. por ofrecerme su conocimiento
y dedicación siendo un aporte fundamental
para concluir el presente trabajo y estudios
con éxito.

Ricardo Javier Amán Morales

vii
 ÍNDICE DE CONTENIDO
APROBACIÓN DEL TUTOR ......................................................................................... ii
AUTORÍA ....................................................................................................................... iii
DERECHOS DE AUTOR ............................................................................................... iv
DEDICATORIA: ............................................................................................................. vi
AGRADECIMIENTO: ................................................................................................... vii
ÍNDICE DE CONTENIDO ........................................................................................... viii
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... xi
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. xiii
RESUMEN .................................................................................................................... xvi
ABSTRACT.................................................................................................................. xvii
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... xx
CAPÍTULO I .................................................................................................................... 1
EL PROBLEMA ............................................................................................................... 1
1.1. Tema ................................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema ............................................................................... 1
1.3. Delimitación del problema ................................................................................. 2
1.3.1. De contenido ............................................................................................... 2
1.3.2. Espacial ....................................................................................................... 3
1.3.3. Temporal ..................................................................................................... 3
1.4. Justificación........................................................................................................ 3
1.5. Objetivos ............................................................................................................ 4
1.5.1. Objetivo general .......................................................................................... 4
1.5.2. Objetivos específicos .................................................................................. 4
CAPÍTULO II ................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 5
2.1. Antecedentes investigativos ............................................................................... 5
2.2. Fundamentación teórica ..................................................................................... 7
2.2.1. Sistemas de producción push y pull ............................................................ 7
2.2.2. Estrategias de control de la producción basadas en sistemas pull .............. 8
2.2.3. Sistema Kanban .......................................................................................... 9
2.2.4. Sistema Conwip ........................................................................................ 10

viii
 2.2.5. Sistema DBR (Tambor-amortiguador-cuerda) ......................................... 12
2.2.6. Parámetros de producción ......................................................................... 13
2.2.7. Simulación de sistemas de producción ..................................................... 15
2.2.8. Medición de trabajo .................................................................................. 16
2.2.9. Estudio de tiempos .................................................................................... 16
2.3. Propuesta de solución. ...................................................................................... 21
CAPÍTULO III ................................................................................................................ 22
METODOLOGÍA ........................................................................................................... 22
3.1. Modalidad de investigación ............................................................................. 22
3.1.1. Investigación de campo ............................................................................ 22
3.1.2. Investigación bibliografía documental ...................................................... 22
3.1.3. Investigación experimental ....................................................................... 22
3.2. Población y muestra ......................................................................................... 23
3.3. Recolección de información ............................................................................. 23
3.4. Procesamiento y análisis de datos .................................................................... 23
3.5. Desarrollo del proyecto .................................................................................... 25
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 26
DESARROLLO DE LA PROPUESTA ......................................................................... 26
4.1. Introducción a la empresa ................................................................................ 26
4.2. Proceso productivo de la fábrica Ram Jeans .................................................... 29
4.2.1. Descripción de las áreas de trabajo ........................................................... 30
4.2.2. Selección del área de trabajo para estudio ................................................ 36
4.2.3. Método actual de trabajo para el lavado y teñido de pantalones jeans ..... 38
4.2.4. Diagrama de ensamble del método actual ................................................ 38
4.2.5. Cursograma analítico método actual......................................................... 45
4.2.6. Layout actual del área de lavado y teñido de la fábrica Ram Jeans .......... 47
4.2.7. Diagrama de recorrido actual .................................................................... 48
4.3. Descripción de las actividades ......................................................................... 52
4.4. Estudio de tiempos ........................................................................................... 55
4.4.1. Cálculo del número de observaciones ...................................................... 56
4.4.2. Tiempo estándar ........................................................................................ 57
4.4.3. Resultados del estudio de tiempos ............................................................ 59

ix
 4.4.4. Tiempos para la simulación ...................................................................... 61
4.5. Análisis y comparación de las estrategias de manufactura tipo pull ................ 61
4.6. Simulación de las estrategias de control de la producción ............................... 65
4.6.1. Información preliminar ............................................................................. 65
4.6.2. Simulación modelo actual ......................................................................... 65
4.6.3. Simulación modelo Kanban ...................................................................... 66
4.6.4. Simulación modelo Conwip...................................................................... 82
4.6.5. Simulación modelo DBR .......................................................................... 94
4.7. Análisis de resultados ..................................................................................... 107
4.8. Selección de la estrategia de control de la producción .................................. 110
CAPÍTULO V ............................................................................................................... 110
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 110
5.1. Conclusiones ...................................................................................................... 110
5.2. Recomendaciones ............................................................................................... 112
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 113
ANEXOS ...................................................................................................................... 117
Anexo 1: Layout de la Fábrica .................................................................................. 117
Anexo 2: Estudio de tiempos .................................................................................... 118

x
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Número de observaciones por ciclo de trabajo [24]. ........................................ 17
Tabla 2: Valoración del ritmo de trabajo [25]. ............................................................... 19
Tabla 3: Sistema de suplementos por descanso [26]. ..................................................... 20
Tabla 4: Población de estudio ......................................................................................... 23
Tabla 5: Cursograma analítico del lavado y teñido de pantalones jeans ........................ 45
Tabla 6: Actividad de manualidades ............................................................................... 52
Tabla 7: Actividad de pesaje ........................................................................................... 52
Tabla 8: Actividad de desengome ................................................................................... 53
Tabla 9: Actividad de Stone............................................................................................ 53
Tabla 10: Actividad de Teñido ....................................................................................... 53
Tabla 11: Actividad de Fijación...................................................................................... 54
Tabla 12: Actividad de Suavizado .................................................................................. 54
Tabla 13: Actividad de Centrifugado.............................................................................. 54
Tabla 14: Actividad de Secado ....................................................................................... 55
Tabla 15: Actividad de Clasificación.............................................................................. 55
Tabla 16: Número recomendado de observaciones [27]. ............................................... 56
Tabla 17: Cálculo del número de observaciones: Actividad - Manualidades................. 56
Tabla 18: Resumen del número de observaciones .......................................................... 57
Tabla 19: Valoración del ritmo de trabajo de para la actividad de manualidades .......... 57
Tabla 20: Estudio de tiempos de la actividad manualidades .......................................... 58
Tabla 21: Suplementos por descanso actividad manualidades [26]. .............................. 59
Tabla 22: Tiempo estándar actividad manualidades ....................................................... 59
Tabla 23: Resultados del estudio de tiempos .................................................................. 60
Tabla 24: Tiempos de transporte entre áreas de trabajo ................................................. 60
Tabla 25: Tiempos para la simulación. ........................................................................... 61
Tabla 26: Comparación de los sistemas Kanban, Conwip y DBR. ................................ 63
Tabla 27: Arribos de pedidos .......................................................................................... 69
Tabla 28: Proceso modelo Kanban ................................................................................. 74
Tabla 29: Resumen de resultados de la simulación del Modelo Kanban ....................... 79
Tabla 30: Proceso modelo Conwip ................................................................................. 87
Tabla 31: Resumen de resultados de la simulación del modelo Conwip........................ 92

xi
Tabla 32: Resumen de la tasa de cuello de botella. ........................................................ 95
Tabla 33: Proceso modelo DBR ................................................................................... 100
Tabla 34: Resumen de resultados de la simulación del modelo DBR. ......................... 105
Tabla 35: Resumen de los resultados obtenidos de la simulación. ............................... 107

xii
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de producción tipo Pull [7]. ............................................................... 8
Figura 2. Esquema de producción tipo Push [15]. ............................................................ 8
Figura 3. Sistema Kanban [6]. ........................................................................................ 10
Figura 4. Sistemas Conwip [6]. ...................................................................................... 11
Figura 5. Sistema de producción DBR [20]. ................................................................... 13
Figura 6. Mapa de ubicacion de la empresa................................................................... 26
Figura 7. Vista satelital de la empresa ............................................................................ 27
Figura 8. Área de corte de tela. ....................................................................................... 30
Figura 9. Cocido de bordes de las piezas. ....................................................................... 31
Figura 10. Confección de piezas delanteras y posteriores. ............................................. 31
Figura 11. Colocación de cierres. ................................................................................... 31
Figura 12. Unión de piezas posteriores y delanteras ...................................................... 32
Figura 13. Cosido de bastas. ........................................................................................... 32
Figura 14. Cosido de pretinas. ........................................................................................ 32
Figura 15. Tracado de pasadores y ojalado. .................................................................... 32
Figura 16. Realización de manualidades. ....................................................................... 33
Figura 17. Desgomado de las prendas. ........................................................................... 33
Figura 18. Proceso de stone. ........................................................................................... 34
Figura 19. Teñido de las prendas. ................................................................................... 34
Figura 20. Fijación del color de las prendas. .................................................................. 34
Figura 21: Lavado de las prendas. .................................................................................. 35
Figura 22: Suavizado de las prendas............................................................................... 35
Figura 23: Centrifugado de las prendas. ......................................................................... 35
Figura 24: Secado de las prendas. ................................................................................... 36
Figura 25: Área de Terminado ........................................................................................ 36
Figura 26: Mapa de procesos del ámbito (Lavado y teñido) .......................................... 37
Figura 27: Diagrama de ensamble: Área de montaje. ..................................................... 44
Figura 29: Diagrama de recorrido de Lavado y Teñido.................................................. 50
Figura 30: Diagrama de recorrido Centrifugado – Secado - Clasificación..................... 51
Figura 31. Esquema gráfico del modelo actual............................................................... 66
Figura 32. Resultados modelo actual. ............................................................................. 66

xiii
Figura 33. Representación del sistema Kanban [13]. ..................................................... 67
Figura 34. Locaciones modelo Kanban .......................................................................... 67
Figura 35. Entidades modelo Kanban ............................................................................. 68
Figura 36. Arribos modelo Kanban ................................................................................ 68
Figura 37: Resultados de la distribución utilizando la herramienta Stat Fit. .................. 69
Figura 38. Trayectorias modelo Kanban......................................................................... 70
Figura 39: Interfaces modelo Kanban. ............................................................................ 70
Figura 40. Recursos modelo Kanban. ............................................................................. 71
Figura 41. Specifications ................................................................................................ 71
Figura 42. Atributos modelo Kanban. ............................................................................ 71
Figura 43. Variables modelo Kanban ............................................................................. 72
Figura 44. Subrutinas modelo Kanban. .......................................................................... 72
Figura 45. Diagrama de flujo del proceso para el modelo Kanban ................................ 76
Figura 46. Esquema gráfico del Modelo Kanban ........................................................... 78
Figura 47. Resultados de la simulación del modelo Kanban .......................................... 79
Figura 48. Gráfico del TH modelo Kanban .................................................................... 80
Figura 49. Gráfico del CT modelo Kanban .................................................................... 81
Figura 50. Gráfico WIP modelo Kanban. ....................................................................... 81
Figura 51. Reporte general de las variables de simulación............................................. 82
Figura 52. Representación del sistema Conwip [13]. ..................................................... 82
Figura 53. Locaciones modelo Conwip. ......................................................................... 83
Figura 54. Entidades modelo Conwip............................................................................. 83
Figura 55. Arribos modelo Conwip. ............................................................................... 84
Figura 56. Trayectorias modelo Conwip. ....................................................................... 84
Figura 57. Interfaces modelo Conwip............................................................................. 84
Figura 58. Recursos modelo Conwip. ............................................................................. 85
Figura 59. Atributos modelo Conwip. ............................................................................ 85
Figura 60. Variables modelo Conwip. ............................................................................ 86
Figura 61. Subrutinas modelo Conwip. .......................................................................... 86
Figura 62. Diagrama de flujo del proceso para el modelo Conwip. ............................... 89
Figura 63. Esquema gráfico del modelo Conwip. .......................................................... 91
Figura 64. Resultados de la simulación modelo Conwip................................................ 91

xiv
Figura 65. Gráfico del TH modelo Conwip. ................................................................... 92
Figura 66. Gráfico del CT modelo Conwip. ................................................................... 93
Figura 67. Gráfico WIP modelo Conwip ........................................................................ 93
Figura 68. Reporte general de las variables de simulación del modelo Conwip. ........... 94
Figura 69. Representación del sistema DBR [29]........................................................... 94
Figura 70. Tasa de cuello de botella de las locaciones. .................................................. 95
Figura 71. Locaciones modelo DBR............................................................................... 96
Figura 72. Entidades modelo DBR. ................................................................................ 96
Figura 73. Arribos modelo DBR..................................................................................... 97
Figura 74. Trayectorias modelo DBR. ............................................................................ 97
Figura 75. Interfaces modelo DBR. ................................................................................ 97
Figura 76. Recursos modelo DBR. ................................................................................. 98
Figura 77. Atributos modelo DBR. ................................................................................. 98
Figura 78. Variables modelo DBR. ................................................................................ 99
Figura 79. Subrutinas modelo DBR. ............................................................................... 99
Figura 80. Diagrama de flujo del proceso para el modelo DBR. .................................. 102
Figura 81. Esquema gráfico del modelo DBR .............................................................. 104
Figura 82. Resultados de la simulación modelo DBR. ................................................. 104
Figura 83. Gráfico del TH modelo DBR. ..................................................................... 105
Figura 84. Gráfico del TH modelo DBR. ..................................................................... 106
Figura 85. Gráfico WIP modelo DBR. ......................................................................... 107
Figura 86. Reporte de las variables de simulación del modelo DBR. .......................... 107
Figura 87. Comparación de los modelos en función del WIP. ..................................... 108
Figura 88. Comparación de los modelos en función del CT. ....................................... 109
Figura 89. Comparación de los modelos en función del TH. ....................................... 109

xv
 RESUMEN

Esta investigación tiene como propósito realizar un estudio comparativo entre las
estrategias de control de la producción tipo Pull: Kanban, Conwip y DBR, las cuales se
basan en el uso de tarjetas y la teoría de restricciones respectivamente, con el fin de
clarificar las diferencias existentes entre los distintos mecanismos de funcionamiento
empleados por cada uno de los sistemas comparados, y además el de seleccionar la
estrategia que presente un mejor desempeño en base a los parámetros de producción
obtenidos. Para cumplir con el objetivo propuesto en este proyecto, se construyeron
modelos de simulación utilizando el software Promodel.

El estudio inicia con la identificación de las condiciones generales de los procesos del
área de lavado y teñido, el cual se realiza mediante el levantamiento de procesos y
estudio de tiempos, con el fin de establecer los parámetros de simulación necesarios
para la elaboración de cada modelo, además se hace el uso de herramientas como los
cursogramas de ensamble, analítico y diagramas de recorrido los cuales permiten
establecer de una manera clara la ejecución del trabajo y el desplazamiento del producto
a lo largo de la línea de fabricación.

Mediante el desarrollo de la investigación, y los modelos de simulación propuestos se

concluye que, la estrategia que presenta un mejor resultado respecto a los parámetros de
producción establecidos es Kanban, puesto que muestra un nivel de inventario en
proceso promedio de 4 lotes, un tiempo de ciclo de 6,11 horas y una tasa de producción
de 0,65 lotes/hora.

xvi
 ABSTRACT

This research aims to make a comparative study of Pull production control strategies:
Kanban, Conwip and DBR, which are based on the use of cards and the theory of
constraints respectively, in order to clarify the existing differences Between the
different operating mechanisms used by each of the systems compared, and also to
select the strategy that presents a better performance based on the production
parameters obtained. In order to fulfill the objective proposed in this project, simulation
models were constructed using Promodel software.

The study begins with the identification of the general conditions of the processes of the
washing and dyeing area, which is performed by means of the process survey and time
study, in order to establish the simulation parameters necessary for the elaboration of
each model, In addition to the use of tools such as assembly, analytical cursograms and
travel diagrams which allow to establish in a clear way the execution of the work and
the movement of the product along the manufacturing line.

Through the development of the research, and the proposed simulation models, it is
concluded that the strategy that presents a better result with respect to the established
production parameters is Kanban, since it shows an inventory level in average process
of 4 lots, a cycle time of 6.11 hours and a production rate of 0.65 lots / hour.

xvii
 GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ACRÓNIMOS

Términos

Control de la producción: Se define como un medio que establecer una continua

evaluación de ciertos factores: como la demanda, el consumo de materias primas, el
tiempo de trabajado empleado por operario y la cantidad de producto producido.

Kanban: Es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a

través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o
producción de piezas.

Conwip: Se basa en una señal de información, ya sea por tarjetas, electrónica o

contenedores (al igual que el kanban). La tarjeta se fija al contenedor al principio de la
línea y viaja con él hasta el final.

DBR: El sistema controla el flujo de materiales a través de la planta con el fin de

producir productos de acuerdo con la demanda del mercado con un mínimo de tiempo
de espera, de fabricación, inventario y gastos operativos.

Simulación: Se define como una representación ficticia de la realidad, con el fin de

evaluar ciertos comportamientos sin llevarlos a cabo en la práctica.

Promodel: Es un simulador con animación para computadoras, que permite simular

cualquier tipo de sistemas de manufactura, logística, manejo de materiales, etc.

Inventario en proceso: Es el inventario generado entre el inicio y final de la línea de

producción.

Tiempo de ciclo: Es el tiempo transcurrido entre el primer y el último paso de un

proceso

Tasa de producción: Es la tasa a la que el sistema genera productos terminados o

vendibles.

xviii
ACRÓNIMOS

TO: Tiempo observado

TB: Tiempo Básico

TAM: Tiempo Manual

TM: Tiempo Máquina

TS: Tiempo estándar

WIP: Inventario en proceso

CT: Tiempo de ciclo

TH: Tasa de producción

Rb: Tasa de cuello de botella

CB: cuello de botella

xix
 INTRODUCCIÓN

El control de la producción comprende un proceso mediante el cual se establecen

medios para el movimiento metódico de los materiales por todo el ciclo de fabricación,
desde la adquisición de materias primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisión sistemática de instrucciones a los trabajadores de un modo
eficiente [1].

En el actual entorno empresarial en el cual se encuentran las empresas manufactureras,

es importante contar con un sistema de control de la producción que permita reducir los
costos a través de la eliminación de desperdicios y la reducción de inventarios, sin
descuidar la calidad en cada uno de los productos fabricados y los tiempos de respuesta
al cliente; en este sentido los sistemas de control de la producción tipo Pull, ayudan a las
empresas a cumplir dichos objetivos [2].

Sin embargo, elegir cuál de las distintas estrategias se debe implementar en las líneas de
producción, es una tarea complicada, puesto que la información existente acerca del
funcionamiento de algunos sistemas es muy limitada.

Para dar solución a este problema, es necesario establecer modelos o escenarios

mediante el uso de software de simulación los cuales permiten dilucidar los distintos
comportamientos propios de cada sistema de control de la producción, tal como se
demuestra en la investigación realizada, ya que se centra en el estudio de las estrategias
Kanban, Conwip y DBR, las cuales son comparadas mediante parámetros de producción
establecido, permitiendo así seleccionar la estrategia más adecuada al entorno de
fabricación en estudio.

xx
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1. Tema

“ESTRATEGIA DE MANUFACTURA PARA EL CONTROL DE LA

PRODUCCIÓN EN EL ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO DE LA FÁBRICA RAM
JEANS”

1.2. Planteamiento del problema

Contextualización

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni

retrasos en la entrega de un producto es un factor de suma importancia para las
empresas que desean permanecer activas en el mercado, el cual exige respuestas rápidas
y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo tanto, la
implementación de sistemas o estrategias de producción más eficientes ha llegado a ser
un factor que es crucial para las plantas o empresas de manufactura que busquen
eficiencia y eficacia en sus procesos [3].

A nivel mundial las empresas manufactureras han evolucionado en el contexto de la

mejora continua de sus procesos y la optimización de los recursos involucrados en la
producción; para lograr estos objetivos se ha visto la necesidad de incorporar estrategias
y metodologías de producción, que aporten a un crecimiento sustentable y sostenible de
las empresas y que además genere mayor rentabilidad y competitividad [4].

En el contexto latinoamericano, México ha tomado la delantera, con la implementación

de metodologías como el “Just in Time” y estrategias de producción basados en los
sistemas Pull como Kanban, Conwip, DBR, entre otras, las cuales han generado un gran

1
desarrollo productivo. En el mundo empresas como General Motors, IBM, Siemens,
Toyota y otras ya empiezan a mostrar resultados concretos que les han permitido
posicionarse aún más en el mercado global [5].

Por otra parte, en el Ecuador, existe aún un gran desconocimiento sobre las distintas
metodologías y estrategias de producción existentes, este desconocimiento ha
ocasionado que las empresas presenten varios problemas en el desarrollo de sus
procesos productivos, haciendo que éstas no puedan crecer ni mantenerse en el mercado
[2]. El principal problema para las empresas radica, en determinar un sistema de
producción adecuado, que asegure un correcto funcionamiento de las líneas de
producción [6], lo cual genera un incremento de la productividad y un crecimiento
económico considerable.

En el caso de la fábrica Ram Jeans se han detectado un inadecuado control de la

producción existente en el proceso de lavado y teñido de prendas de vestir en jean, una
de las causas que ocasiona este problema es el desconocimiento por parte de la gerencia,
acerca de estrategias de manufactura, que permitan llevar a cabo un correcto
desenvolvimiento de las líneas de fabricación; lo que genera un deficiente desarrollo de
los procesos productivos, además de incertidumbres y retrasos en las ordenes de
producción, reprocesos, desperdicios de materia prima y de las máquinas; otra de las
causas es la falta de mano de obra calificada, lo que ocasiona un deficiente desempeño
de los puestos de trabajo. Todo esto genera una baja producción, decremento de la
productividad, pérdidas económicas e insatisfacción de los clientes.

1.3. Delimitación del problema

1.3.1. De contenido

Campo: Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización.

Área académica: Industrial y Manufactura.

Línea de investigación: Industrial.

Sublínea de investigación: Sistema de administración de la productividad y

competitividad empresarial.

2
 1.3.2. Espacial

El proyecto de investigación se realiza en la Fábrica RAM JEANS ubicada en la ciudad

de Pelileo, Dirección Av. Juan de Velasco y calle Puerta del Dorado, provincia de
Tungurahua.

1.3.3. Temporal

El proyecto de investigación se desarrolla en el periodo académico Octubre 2016 –

Marzo 2017, a partir de la aprobación del Consejo Directivo de la Facultad de
Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial.

1.4. Justificación

El proyecto de investigación es de gran importancia para las industrias de fabricación y

de lavado y teñido de ropa jean, ya que a través de la misma se quiere determinar una
estrategia de manufactura adecuada que se ajuste a las necesidades y el entorno de las
mismas, además de aprovechar al máximo los recursos involucrados en la producción,
de manera que genere un crecimiento sustancial de este tipo de industrias.

La propuesta de una estrategia de manufactura para el control de la producción, tiene

como finalidad establecer mecanismos que permitan planear la ejecución del trabajo,
coordinar e interrelacionar las actividades que se desarrollan dentro del proceso
productivo, verificar el cumplimiento de cada una de las actividades programadas, así
como también el desarrollo y flujo de los inventarios, reducir costos de producción,
facilitar la visualización del flujo del material por cada uno de los procesos, disminuir
los desperdicios y reprocesos, aumentar la eficiencia tanto del personal como de las
máquinas; de tal forma que se obtenga un producto de calidad en la cantidad y tiempo
requerido por los clientes.

Los beneficiarios directos con la realización de la investigación son propiamente la

gerencia y empleados de la fábrica Ram Jeans, quienes con la implementación de la
estrategia, obtendrán resultados concretos en la disminución de los costos de
producción, reducción de los tiempos de fabricación, optimización de los recursos
utilizados, disminución de desperdicios y reprocesos, entre otros, que se verá reflejada

3
en una ventaja competitiva y que permite a la fábrica posicionarse aún más en el
mercado.

Además el proyecto es factible de realizarlo pues se cuenta con los conocimientos

necesarios que permiten vincular la teoría con la práctica además de contar con el apoyo
de cada uno de las personas que conforman la fábrica Ram Jeans para su ejecución,
basado también en la investigación bibliográfica la cual sustenta la presente
investigación.

1.5. Objetivos

1.5.1. Objetivo general

Seleccionar una estrategia de manufactura para el control de la producción en el área de

lavado y teñido de la fábrica Ram Jeans.

1.5.2. Objetivos específicos

- Desarrollar un levantamiento de procesos.

- Analizar las estrategias de manufactura Pull más utilizadas en la industria.
- Realizar una comparación de las estrategias de manufactura planteadas a través
de un software de simulación.
- Seleccionar la estrategia de control de producción más adecuada para la fábrica.

4
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes investigativos

Realizado el proceso investigativo acerca del tema propuesto se han encontrado tesis y
artículos con características similares a los de este trabajo de investigación los cuales se
detallan a continuación:

La ventaja más significativa de la estrategia de producción basado en el sistema

Kanban, es conocer todos los pedidos en firme puestos por ventas, es decir la totalidad
de tiempo máquina y de producto necesario para atender los diferentes requerimientos
de los clientes, esto obliga a tener un control de inventario permanente, pues en todo
momento se conocen los saldos de materiales, de producto terminado con el uso del
control visual en el tablero [4].

Mediante la aplicación de la estrategia de manufactura Kanban en el área de calandria

en Zeta de la empresa Continental Tire Andina S.A. se obtuvo resultados satisfactorios
en lo que tiene que ver al ajuste del Kanban a cambios variantes de la demanda, y a la
reducción en los tiempos de producción, además de una reducción en los niveles de
inventario [6].

La aplicación del Conwip en producción real y ambientes complejos de manufactura,

presenta mejores resultados además que resulta más práctica y fácil de usar por el
personal que los convencionales sistemas ERP [7].

La correcta selección de la herramienta o estrategia de planificación y control de la

producción puede ser de gran utilidad para las organizaciones ya que contribuye

5
significativamente al incremento de los KPI’s (indicadores claves de desempeño),
además de elevar el servicio que las mismas brindan al cliente [8].

Los sistemas Kanban son ahora ampliamente adoptados para la alimentación de líneas
de montaje debido a su capacidad de controlar los flujos de material a través de la
gestión visual simple y efectiva [9].

El caso de estudio presentado en el presente proyecto, demuestra que existe una ventaja
importante del Conwip y DBR sobre MRP y el Kanban por el menor número de
parámetros de producción que tienen que ajustarse. Por lo tanto, se evitan problemas
para encontrar suficientes combinaciones de parámetros, que exacerban el tema
planificación y control de la producción [10].

Un sistema Conwip supera un sistema DBR bajo la misma calidad de servicio y tiempos
de procesamiento constantes. Sin embargo, bajo cierta condición un sistema DBR
supera un sistema Conwip. Por lo tanto, Conwip y DBR superan a los sistemas Kanban
en términos de tiempo de espera y WIP (trabajo en curso), y un Conwip supera un DBR
en general [11].

Un enfoque experimental, mediante simulación de eventos discretos, en un taller con

cinco centros de trabajo, seleccionado al azar, permite evaluar el comportamiento de
cuatro estrategias de producción: Incontrolado, Kanban, Conwip y POLCA, cuyos
resultados determinan la mejor estrategia a implementarse [12].

Se obtiene un nivel de inventario óptimo, dando importancia a los factores que impiden
el éxito del sistema, aumentando así la competitividad y logrando una disminución
significativa en la inversión en materiales de materia prima almacenados [13].

Mediante un estudio comparativo entre algunos de los sistemas de control de la

producción basados en tarjetas “Kanban”, con el fin de clarificar las diferencias entre
los distintos mecanismos de funcionamiento empleados por cada uno de los sistemas
comparados, se construyeron modelos simulados utilizando el software de simulación
Promodel, concluyendo, que al usar los sistemas de control antes mencionados se
obtienen resultados satisfactorios con relación a los distintos parámetros de producción

6
estudiados (tiempo de ciclo, Throughput y WIP) y además destacando la importancia de
simular distintos escenarios para la toma de decisiones futuras [14].

Los resultados obtenidos en el presente proyecto pone en evidencia la importancia de

establecer uno u otro sistema de control de la producción, en la investigación se
comparan los sistemas Kanban y Conwip en base a los parámetros de producción
especificados en la ley de Little, el cual concluye una superioridad del Conwip con
respecto al Kanban en el caso de estudio presentado [15].

2.2. Fundamentación teórica

2.2.1. Sistemas de producción push y pull

Se entiende por sistema de producción como la interrelación de elementos y recursos,

organizados y regulados, que tienen como finalidad la fabricación de un producto o la
prestación de un servicio que compense las necesidades del cliente, logrando en la
fábrica una mayor productividad, es decir, una mayor relación entre la cantidad de
bienes y servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. La realidad industrial
es compleja y presenta una amplia variedad de situaciones, lo que ha llevado a clasificar
los tipos de fabricación utilizando distintos criterios.

Una de las clasificaciones más conocidas es según el flujo de producción son:

- Sistemas de producción PULL.

- Sistemas de producción PUSH.

Se considera Pull a un sistema donde la demanda del producto final inicia el flujo de
materiales a través de todo el sistema de producción. Se destaca el uso de “en tiempo
real” para controlar el trabajo en los proceso y los inventarios. Los sistemas Pull
proporcionan visibilidad de las operaciones, haciendo hincapié en bajos inventarios y
tamaños de lotes pequeños. En la Figura 1 se observa el esquema de un sistema de
producción Pull [8].

7
 Figura 1. Esquema de producción tipo Pull [8].

El sistema Push actúa lanzando órdenes de producción o de compra cuando las

necesidades reales aún no se han producido; podría dar lugar a situaciones de
sobredimensionamiento del stock, obsolescencia de artículos y otros problemas
causados como consecuencia de la actuación de las demoras de fabricación y las
políticas de abastecimiento. En la Figura 2 se observa la estructura de un sistema Push
[16].

Figura 2. Esquema de producción tipo Push [16].

2.2.2. Estrategias de control de la producción basadas en sistemas pull

Se definen a un sistema Pull como un sistema en el que se inicia la producción como

una reacción a la presente demanda, es decir el producto final desencadena un
jalonamiento de materiales a través de todo el sistema de producción. Se hace hincapié
en el uso de información en tiempo real para controlar el trabajo en proceso y los
inventarios. Los sistemas Pull proporcionan visibilidad de las operaciones, haciendo
hincapié en bajos inventarios y tamaños de lotes pequeños.

Además el objetivo de los sistemas Pull es dejar que la demanda oriente la producción,
es decir, empezar a fabricar el producto después de que la demanda ha llegado al
sistema, en lugar de tener la previsión de impulsar los productos a los almacenes [14].

8
Para lograr cumplir con dicho objetivo, este tipo de sistema se apoya en estrategias que
permitan mantener el control de los inventarios en procesos y de las operaciones que se
realizan en la etapa de manufactura de los productos, a continuación se describen
algunos tipos de estrategias de manufactura para la programación y control de la
producción mayormente utilizadas en la industria.

2.2.3. Sistema Kanban

Kanban es bien conocido como un sistema de control de la producción tipo Pull que ha
sido utilizado en diversos entornos de fabricación. Kanban en Japonés significa tarjeta,
son originalmente creados para sistemas de producción manuales y por lo tanto,
requieren de disciplina [17].

Con los años, este tipo de sistema de producción no ha cambiado mucho. Sin embargo,
“Kanban” ha cambiado su significado literal, de tarjeta a señal. En el entorno actual, un
“Kanban” puede ser un mensaje electrónico, una señal luminosa, una tarjeta de
autorización o incluso una pelota de golf.

El concepto de Kanban está firmemente relacionado con Lean Manufacturing y la

filosofía Just-in-Time (JIT). La filosofía JIT es un pilar esencial de este tipo de
estrategia de producción y se esfuerza por mejorar el retorno de la inversión de una
empresa por reducción de WIP (Inventario en proceso) y costos de transporte. Esto
significa que la fabricación sólo tiene lugar cuando sea necesario [9].

Kanban es un sistema de programación y control de producción basado en la extracción,

utiliza tarjetas de autorización físicas llamadas Kanbans, que ayudan a crear una
demanda al sistema de señalización de agotamiento de los componentes o productos
entre dos estaciones de trabajo en la cadena de producción. En cuanto tal señal es
recibida por una estación de trabajo, inicia un proceso para reponer las mercancías en la
estación de trabajo posterior activa. Mediante el uso de una cantidad fija de tarjetas, el
trabajo en curso en cada etapa de fabricación es fuertemente controlado y limitado a la
cantidad total de tarjetas utilizadas entre dos estaciones de trabajo.

Debido al uso de las tarjetas físicas, el concepto se pone en ejecución típicamente como
un sistema manual. Sin embargo, la transición a sistemas electrónicos de Kanban es más

9
común. Las implementaciones electrónicas tienen varias ventajas en comparación con
los sistemas de tipo manual. Por ejemplo, que eliminan problemas como tarjetas
pérdidas o errores de entrada manual. En la Figura 3 se observa un sistema Kanban
típico [7].

Figura 3. Sistema Kanban [7].

2.2.4. Sistema Conwip

La noción básica de "Constante Trabajo en Proceso" (Conwip) es, asegurar un nivel

constante de trabajo en curso a lo largo de la cadena de producción. En los sistemas de
producción tipo Conwip, la demanda real del cliente desencadena la liberación de
nuevos elementos de trabajo a la línea de producción [18].

Conwip es bastante desconocido en Europa, como una forma mejorada y generalizada

de Kanban, sin embargo, no es un sistema de tracción pura, pero incorpora aspectos de
los sistemas Push y Pull. Extiende las ventajas de producción en función de la demanda
de Kanban con el enfoque de empuje de MRP. Aunque Kanban utiliza sistemas de
tarjeta individual entre cada par de estaciones de trabajo, para el proceso de producción
Conwip se utiliza sólo un único conjunto global de tarjetas [1].

Conwip en general es un sistema donde la demanda desencadena la liberación de nuevas

órdenes de trabajo, a cada una de estas órdenes se le asigna una tarjeta de autorización
global que permanece asociada a esta orden de trabajo específico hasta que se completa
la producción como se observa en la Figura 4. Una vez liberado, el elemento de trabajo
se empuja a través del sistema de fabricación hasta que el producto final sale de
producción. En ese momento, se libera la tarjeta asociada a este elemento de trabajo,
que permite una nueva entrada en el sistema de producción.

10
Usando esta estrategia, el trabajo en curso no es sólo controlado por cada paso de la
producción, sino todo el sistema de producción en general. Así el trabajo en curso
permanece constante (de ahí el nombre de Conwip) como también se mantiene la
cantidad total de tarjetas en el sistema de fabricación [19].

Figura 4. Sistemas Conwip [7].

Si se produce un cuello de botella, Conwip permite ajustar el número total de tarjetas en

el sistema de producción para garantizar un rendimiento superior. La aplicación de
Conwip en sistemas de producción trae varias ventajas, que pueden ser especialmente
importantes para las pequeñas y medianas empresas, como por ejemplo los tiempos de
flujo del sistema son fácilmente predecibles debido a los constantes niveles del WIP.

Por lo tanto, la confiabilidad de entrega también es mayor. Conwip permite ejecutar una
orden de producción incluso cuando se utilizan muchos materiales y variantes. Además,
también soporta prioridad de los trabajos. Para las pequeñas empresas a veces podría ser
necesario utilizar prioridades para órdenes de trabajo basadas en la importancia del
cliente, por ejemplo.

En comparación con Kanban, los sistemas de producción basados en Conwip son fáciles
de manejar porque hay solamente un sistema de tarjetas que ha de ajustarse. Sin
embargo, es difícil comparar el rendimiento real de Conwip con la de otros sistemas
como el Kanban, DBR o MRP. Se encontró que diferentes estudios llegaron a
conclusiones diferentes en cuanto a rendimiento de estos sistemas. Por lo tanto, no es
factible dar una recomendación general sobre qué sistema de fabricación se debería
utilizar. En cambio, debe hacerse una evaluación individual, basada en el área
operacional [7].

11
2.2.5. Sistema DBR (Tambor-amortiguador-cuerda)

El sistema de producción DBR es una metodología de fabricación que se deriva de la

teoría de las restricciones. Es clasificado como un sistema de extracción y en el
supuesto de que hay un número limitado de recursos que definen básicamente el total de
la planta de fabricación, se compone de tres elementos clave: el tambor, el amortiguador
y la cuerda [17].

El tambor es la restricción física de la fábrica y representa el elemento que limita la

capacidad del sistema entero para producir más; el resto de la planta de fabricación
sigue el ritmo del tambor. El amortiguador protege al tambor asegurándose de que
siempre el trabajo fluya asía él; los amortiguadores en los sistemas DBR se miden en
función del tiempo, en lugar de la cantidad de material que pasa por los mismos, esto
hace que el sistema opere estrictamente basado en el tiempo que se espera que una
orden llegue al tambor. La cuerda actúa como el mecanismo de liberación para la planta
de fabricación., depende de los progresos del tambor y lanza órdenes una vez que el
tambor ha terminado una cierta cantidad de trabajo [7].

Por otra parte el tambor puede ser considerado como el programa de trabajo de la
restricción de la organización. Con el propósito de que la organización aproveche por
completo su conocimiento, debe darse por sentado que todas las funciones no
restrictivas comprenden este programa de “ritmo de tambor” y le brindan su apoyo total.

Así también el amortiguador evita que una restricción esté “hambrienta” por falta de
inventario, muchas veces se establece antes de ella un amortiguador de “tiempo”. El
amortiguador es el nivel de inventario objetivo, calculado en función de la demanda
histórica reciente, lo que permite que no exista desabastecimiento. El tamaño del
amortiguador depende del nivel se servicio requerido [20].

La cuerda es, en efecto, un dispositivo de comunicación que se extiende entre el recurso

de capacidad restringida y la liberación inicial de material en el proceso productivo. La
cuerda constituye un mecanismo que regula la liberación de material. Normalmente se
planifica la liberación del material al ritmo del recurso de capacidad restringida para
evitar mantener un excesivo producto en proceso.

12
Mientras más elevada sea la cantidad de producto en el proceso de producción, más
largo es el tiempo de espera y es mayor la confusión del personal de producción, quien
desconoce u olvida cuáles son las prioridades [20]. En la Figura 5 se observa un sistema
de producción DBR.

Figura 5. Sistema de producción DBR [20].

2.2.6. Parámetros de producción

En la industria mediante un sin número de investigaciones realizadas en se debe tener

en cuenta parámetros de producción como los siguientes:

Throughput (TH)

Se define como el rendimiento del sistema o tasa de rendimiento. En el nivel de

empresa, rendimiento se define como la producción que se vende por unidad de tiempo.
Sin embargo, los gerentes de líneas de producción generalmente controlan lo que se
hace en el lugar de lo que se vende. Por lo tanto, para una planta, línea o estación de
trabajo, definimos el rendimiento como la cantidad media de piezas buenas producida
por unidad de tiempo. En una planta más compleja, donde las estaciones de trabajo
posean varias rutas (por ejemplo, un taller de trabajo), el rendimiento de una estación
individual será la suma de los rendimientos de los encaminamientos que pasan a través
de él. También al Throughput se lo define como la tasa a la cual la empresa produce
unidades vendibles por unidad de tiempo.

Trabajo en Proceso (WIP)

13
El inventario entre los puntos inicial y final de la ruta de un producto se llama trabajo en
proceso (WIP) o la cantidad de materias primas y de productos en proceso que se
encuantra en el sistema de produccion (Inventario en proceso en el sistema).

Tiempo de Ciclo (CT)

El tiempo de ciclo (también llamado tiempo de flujo, tiempo de producción y tiempo de

estadía) de una ruta dada es el tiempo promedio desde el lanzamiento de un trabajo al
principio de la ruta hasta llegar a un punto de inventario al final de la ruta. Es común
referirse a la duración de ciclo de un producto que se compone de muchos subconjuntos
complejos. También se lo define como el tiempo que trascurre desde que un producto
ingresa al sistema hasta que sale (Tiempo de ciclo)

Cuello de Botella (CB)

Operación más lenta del proceso o la que produce el menor Throughput en determinado
tiempo. Es la operación que marca el ritmo de la producción.

Tasa de cuello de botella (rb)

La taza de cuello de botella de la línea, rb, es la tasa (piezas por unidad tiempo o
trabajos por unidad de tiempo) de la estación de trabajo con la utilización a largo plazo
más alta.

También se define como la tasa de producción de la operación cuello de botella. Se

mide en productos por unidad de tiempo.

Inventario

Todo el dinero que la empresa invierte en materiales, instalaciones, tecnología, etc., que
posteriormente se puede vender.

Tiempo de proceso global (To)

El tiempo de proceso global de la línea, es la suma de los tiempos de proceso promedio

a largo plazo de cada estación de trabajo en la línea. Alternativamente, podemos definir
el tiempo de proceso de crudo como el tiempo promedio que tarda un trabajo para

14
atravesar la línea vacía de producción (es decir, para no tener que esperar detrás de otros
trabajos).

Ley de Little

La ley de Little establece que hay una relación estrecha entre el Throughput (TH), el
tiempo de ciclo (CT) y el trabajo en proceso (WIP), definida por la fórmula que se
presenta a continuación, en la cual se observa cuanto más largo sea el tiempo de ciclo,
menor será el Throughput con nivel de inventario constante [21].

(1)

2.2.7. Simulación de sistemas de producción

La simulación es una representación ficticia de una situación real, que se experimenta

mediante modelos que son abstractos, el conocimiento adquirido de la simulación se
aplica al proceso real. Cuanto mayor sea el grado de aproximación de la simulación a la
realidad, mayor será su utilidad.

La primera acción y requisito previo a cualquier simulación, es un buen conocimiento

del sistema real. La persona que enfrenta un problema que requiere simulación para
analizarlo, necesita entender muy bien las condiciones reales, sus elementos, relaciones
y metas, e imaginarlas como un sistema. Además la simulación ayuda a la realización
de ensayos de procesos productivos y logísticos con un menor costo y con la capacidad
de realizar un sin número de cambios para obtener cada vez mejores resultados, los que
se pondrán en marcha al efectuar lo simulado en el proceso real.

Otra ventaja de la simulación es la de realizar la planeación, programación y control de

la producción de las empresas que se tornan tareas complicadas si se utiliza modelos
complejos de la investigación de operaciones o costosos si se emplean sistemas
computacionales.

Para realizar una simulación hay que identificar primero el producto o servicio que se
va a simular. Un proceso de simulación se puede entender como un proyecto compuesto

15
por tareas y recursos requeridos. Los pasos para llevar a cabo una correcta simulación
son:

 Elaborar un plan de estudio

 Definir el sistema
 Construir el modelo
 Ejecutar experimentos
 Analizar los resultados
 Reportar los resultados

El éxito en la simulación dependerá de la planeación y de comprender los

requerimientos necesarios. Un modelo de simulación requiere un minucioso análisis de
los resultados obtenidos, buena comunicación y poseer habilidades de ingeniería para
visualizar las interrogantes del sistema [22].

2.2.8. Medición de trabajo

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según
una norma de ejecución preestablecida. Las principales técnicas que se emplean en la
medición del trabajo son:

 Muestreo del Trabajo

 Estimación Estructurada
 Estudio de Tiempos
 Normas de Tiempo Predeterminada

2.2.9. Estudio de tiempos

Dentro de las técnicas que se emplean en la medición del trabajo la más importante es el
estudio de tiempos, o por lo menos es la que más permite confrontar la realidad de los
sistemas productivos sujetos a medición.

El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,

16
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
Una de las formas de realizar el estudio de tiempos es el método de cronometraje, que
se basa en la observación y medición directa de los tiempos de las diversas operaciones
y movimientos que integran un trabajo [23].

Cálculo del número de observaciones

El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso vital en la

etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de confianza
del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del
promedio representativo para cada elemento. Algunos autores y ciertas empresas como
General Electric han adoptado Tabla 1, pues es una guía convencional para determinar
el número de ciclos que cronometrarán, y la guía se basa en el número total de minutos
por ciclo.

Tabla 1: Número de observaciones por ciclo de trabajo [24].

Existen otros métodos que permiten determinar el número de observaciones, para el

caso particular de la investigación se utiliza un método estadístico o un método
tradicional.

Con el método estadístico, hay que efectuar cierto número de observaciones

preliminares (n´) y luego aplicar la fórmula siguiente para un nivel de confianza de
95,45% y un margen de error de ± 5 %.

17
 √ ∑ ∑
(2)
∑

Dónde:

n= Tamaño de la muestra (número de observaciones).

n’= Número de observaciones del estudio preliminar

Σ= Sumatoria de los valores.

x= Valor de las observaciones.

40= Constante para un nivel de confianza de 95.45%.

Valoración del ritmo de trabajo

La valoración del ritmo de trabajo es la justipreciación por correlación con el concepto

que se tiene de lo que es el ritmo estándar. Se utilizará el método de nivelación
propuesta en el sistema Westinghouse, este método de valoración considera cuatro
factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia, los valores se toma de la Tabla
2.

Habilidad: Se define como el aprovechamiento al seguir un método dado, el

observador debe de evaluar y calificar dentro de seis clases la habilidad desplegada por
el operario: habilísimo, excelente, bueno, medio, regular y malo. Luego, esta
clasificación de la habilidad se traduce a su equivalencia porcentual.

Esfuerzo: Se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia.
El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y es
normalmente controlada en un alto grado por el operario.

Condiciones: Son aquellas circunstancias que afectan solo al operador y no a la

operación. Los elementos que pueden afectar las condiciones de trabajo incluyen:
temperatura, ventilación, monotonía, alumbrado, ruido, etc.

18
Consistencia: Es el grado de variación en los tiempos transcurridos, mínimos y
máximos, en relación con la media, juzgado con arreglo a la naturaleza de las
operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador.

Tabla 2: Valoración del ritmo de trabajo [25].

Tal como se mencionó en la definición de la valoración del ritmo de trabajo, el

desempeño estándar de un trabajador calificado se asume como el 100/100 de
rendimiento, por ello a esta valoración se deben de adicionar los valores de la tabla
según la habilidad, esfuerzo, las condiciones y la consistencia percibidas por el
especialista. De esta manera se determinará si un operario ejecutó la operación a un
125%, 120%, 95%, 88% etc. y se procederá a suavizar por correlación con un
rendimiento del 100% [23].

Suplementos del estudio de tiempos

Al igual que en la etapa de valoración del ritmo de trabajo, la fase correspondiente a la

determinación de suplementos es sumamente sensible en el estudio de tiempos, pues en
esta etapa se requiere del más alto grado de objetividad por parte del especialista.
Cuando se haya ideado el método más práctico, económico y eficaz de trabajo, y
cuando se haya efectuado el más preciso proceso de cronometraje y valoración de la
cadencia, no se puede olvidar que la tarea seguirá exigiendo un esfuerzo humano, por lo
que hay que prever ciertos suplementos para compensar la fatiga y descanso, además
para que el trabajador pueda ocuparse de sus necesidades personales.

19
 Tabla 3: Sistema de suplementos por descanso [26].

Cálculo del tiempo estándar

Para el cálculo del tiempo estándar se sigue el siguiente procedimiento:

1.- Determinación del número de ciclos a ser estudiados por elemento: Se realiza
aplicando la ecuación (1).

2.- Cálculo del tiempo promedio por elemento o tiempo observado (TO).

∑
(3)

Donde:

TO = Tiempo promedio observado.

Xi = Tiempo observado.

Lc = Número de ciclos.

20
3.- Cálculo del tiempo básico en función de la valoración del ritmo

(4)

Donde:

Valoración = valoración del ritmo de trabajo establecida, utilizando la Tabla 2.

Valoración estándar = valoración establecida como 100%.

4.- Adición de suplementos: Se toma en función de cada trabajador suplementos

variables y constantes y considerando si es hombre o mujer de acuerdo a la Tabla 3.

5.- Cálculo del tiempo estándar: Se encuentra mediante la suma del tiempo normal más
algunas holguras para las necesidades personales, las demoras inevitables en el trabajo y
la fatiga del trabajador.

(5)

2.3. Propuesta de solución.

Con la investigación, se propone seleccionar una estrategia de manufactura para el

control de la produccion a travéz de un modelo de simulación, que permita establecer
indicadores como: tiempo de ciclo (CT), inventario en proceso (WIP) y capacidad de
producción del sistema (TH), de tal forma que se logre un mejor desempeño en cada
uno de los procesos productivos en el area de lavado y teñido de la fábrica.

21
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

3.1. Modalidad de investigación

La modalidad de investigación del proyecto es aplicada, debido a que se toma

información, conocimientos previos y se los aplica para resolver una problemática
específica.

En la elaboración del presente proyecto de investigación se utilizará las siguientes

modalidades de investigación:

3.1.1. Investigación de campo

De acuerdo a los objetivos planteados, la investigación es de campo, ya que los datos

recolectados son obtenidos de la realidad de la fábrica.

Por tal razón, el estudio de la estrategia de manufactura se la realiza en la planta de

producción de la fábrica Ram Jeans, donde se dan los hechos en su ambiente natural, se
analiza e interpreta los resultados obtenidos. Sin que se haga manipulación alguna.

3.1.2. Investigación bibliografía documental

Además la investigación es de carácter bibliográfico ya que se busca información en

libros, revistas, publicaciones, tesis doctorales y en la web, que ayudan al cumplimiento
de los objetivos planteados.

3.1.3. Investigación experimental

Es experimental ya que los datos se obtienen a través de cálculo de tiempos, estudio de

capacidad de producción y análisis de las restricciones del sistema, datos que se

22
introducen en el simulador ProModel® versión estudiantil para poder seleccionar la
estrategia de manufactura más adecuada para la fábrica en cuestión.

3.2. Población y muestra

La población de estudio para esta investigación son los obreros que laboran en la fábrica
Ram Jeans y personal administrativo, el detalle de los mismos están descritos en la
Tabla 4.

Tabla 4: Población de estudio

Área Número de obreros
Diseño y corte 4
Confección 15
Lavado y teñido 7

Terminado 6
Total 32

Los obreros de la empresa, aportan información sobre el proceso productivo y es con los
cuales se realiza el estudio de tiempos para determinar los parámetros de producción y
desarrollar la programación de los modelos de simulación.

Como la población es inferior a 100 individuos, los 32 trabajadores pasan a formar parte
de la muestra.

3.3. Recolección de información

Para el trabajo de investigación se efectúa la recolección de información mediante

fichas de observación para el levantamiento de los procesos que se desarrollan en la
fábrica, además del uso de cronómetro para la toma de tiempos.

3.4. Procesamiento y análisis de datos

Recopilada toda la información necesaria mediante las fichas de observación del

proceso de lavado y teñido de ropa jean; los datos son organizados, procesados,

23
analizados e interpretados con el propósito identificar, evaluar y considerar todos los
parámetros existentes para el desarrollo de la investigación.

Procedimiento para el estudio de tiempos

Para la realización del estudio de tiempos se realiza lo siguiente:

- Cálculo del número de Observaciones: Para determinar el número de

observaciones necesarias para el estudio de tiempos, se hace uso de tablas y
además del método estadístico mencionado en la fundamentación teórica.

- Cálculo del tiempo base: Se halla el tiempo observado, a través de la técnica

del cronometraje, luego se calcula el promedio entre el número de observaciones
de cada ciclo para esto se utiliza la ecuación (3). Para obtener el tiempo básico
se multiplica el promedio del tiempo observado por la valoración del ritmo de
trabajo utilizando la ecuación (4), finalmente se suman los tiempos básicos para
obtener el tiempo base total.

- Determinación del Tiempo manual: Se toma el tiempo en el que solo

interviene la mano de obra de los operarios.

- Determinación del tiempo de máquina: Se toma el tiempo en el que solo

intervienen maquinaria y equipos.

- Valoración del ritmo de trabajo: La valoración se la realiza mediante la

observación al operario y el ambiente de trabajo de la actividad en estudio, en la
cual se evalúan los siguientes aspectos: habilidad, esfuerzo, condiciones y
consistencia; los valores se los obtienen de la Tabla 2.

- Suplementos: Es un porcentaje que se incrementa al tiempo básico en función

de las necesidades del trabajador o actividades en condiciones especiales que
ameriten esfuerzos adicionales, los suplementos se consideran en el estudio de
acuerdo a la Tabla 3 del fundamento teórico.

24
 - Tiempo estándar de la actividad: Es una subdivisión del tiempo estándar total
que corresponde solamente a la realización de la actividad mencionada del
proceso sin considerar el transporte dentro de la misma.

- Tiempo estándar de transporte: Es una subdivisión del tiempo estándar total

que corresponde solamente al transporte de material al puesto de trabajo.

- Tiempo estándar total: Se calcula multiplicando el tiempo básico por el

porcentaje de los suplementos más uno, como se expresa en la ecuación (5).

3.5. Desarrollo del proyecto

- Identificación del área de trabajo en la cual se va a enfocar la investigación.

- Descripción de las actividades del proceso productivo.
- Elaboración del cursograma analítico.
- Elaboración del diagrama de recorrido del proceso en cuestión.
- Diagramación del flujo del material del proceso de lavado y teñido.
- Elaboración de un estudio de tiempos de las estaciones de trabajo.
- Determinación del tiempo estándar para cada proceso.
- Análisis de las estrategias de manufactura Pull más utilizadas en la industria.
- Comparación de las estrategias de manufactura planteadas a través de un
software de simulación.
- Seleccionar la estrategia de control de la producción más adecuada.
- Elaboración del informe final.

25
 CAPÍTULO IV

DESARROLLO DE LA PROPUESTA

4.1. Introducción a la empresa

Ram Jeans es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de prendas de

vestir en tela jean, aplicando tecnología adecuada que permite entregar productos de
óptima calidad y cantidad a todos sus clientes.

Datos de la empresa
Razón social: Empresa Textil RAM JEANS
Actividad: Producción y comercialización de prendas de vestir en tela jean
Tipo de empresa: Industrial (privada)
Contacto: Ing. Olger Ramos
Dirección: Av. Juan de Velasco y Puerta del Dorado
Ciudad: Pelileo – Tungurahua
Teléfono: (593) (3) (2871557) – 0997325565
Sitio web: http://ramjeans.blogspot.com

El mapa de la ubicación de la empresa se muestra en la Figura 6 y la vista satelital en la

Figura 7.

Figura 6. Mapa de ubicacion de la empresa.

26
 Figura 7. Vista satelital de la empresa

Reseña Histórica

La fábrica “Ram Jeans”, nace en la ciudad de Pelileo hace 24 años aproximadamente,

sus propietarios, personas visionarias que emprenden una actividad con el afán de
fomentar una empresa de carácter familiar, siendo en sus primeros años un taller
artesanal que laboraba con maquinaria, herramientas y procesos de ese tiempo.

Así nació "RAM JEANS", la cual desde el 12 de marzo de 1992 posee el

CERTIFICADO DE CALIFICACIÓN ARTESANAL Nro. 89242 con razón social
CONFECCIONES RAM JEAN, emitido a su Gerente Propietario: Héctor Napoleón
Ramos Llerena.

Con el esfuerzo y un trabajo eficiente de sus colaboradores poco a poco la fábrica se fue
tecnificando en sus procesos con la adquisición de maquinaria computarizada que
permite un trabajo más rápido, obteniendo calidad y distinción en sus diferentes líneas
de productos.

Hoy en la actualidad la fábrica cuenta con su círculo de producción completo, es decir

cuenta con todos sus departamentos que son: adquisición de materias primas, de diseño
y corte, ensamblaje y confección, lavandería y tintorería, terminado y embalaje del
producto y canales de distribución, obteniendo así un producto de calidad con recurso
humano especializado y tecnología de punta, que nos ayuda estar siempre en mercados
competitivos y exigentes en la moda, satisfaciendo las necesidades de toda la población.

27
Misión

"RAM JEANS" se dedica a la producción y comercialización de productos hechos en

tela Jean, porque es de utilidad diaria y viable en el mercado por su comodidad, estilo, y
por su elegancia que hacen que toda persona lo adquiera por su calidad e innovación y
así poder satisfacer la necesidad de sus clientes.

Visión

Ser una empresa textil reconocida en mercados nacionales e internacionales enfocada en

la elegancia y vanguardia que las nuevas tendencias de la moda requieran.

Objetivos:

 Identificar las necesidades de los clientes

 Diseñar prendas de vestir que satisfagan las exigencias de nuestros clientes
 Entregar productos de calidad a tiempo y de forma eficaz
 Implementar nuevos procesos, maquinaria y tecnología que permitan mejorar la
calidad de nuestros productos.

Productos

La empresa RAM JEANS cuenta con diferentes líneas de producción que permiten
mantener un segmento de mercado de los productos en la industria de prendas de vestir.

Posee una gama de productos como:

 Jeans niños
 Jeans niñas
 Jeans temporada damas
 Jeans temporada hombres
 Enterisos largos
 Enterisos cortos
 Jeans hombre y mujer

28
4.2. Proceso productivo de la fábrica Ram Jeans

La fábrica Ram Jeans tiene una línea de producción en serie de pantalones jeans,
además de ofrecer el servicio de lavado y teñido a clientes externos, que es en donde se
centra la presente investigación.

Proceso general de fabricación de jeans:

Las áreas, procesos y actividades que se desarrollan para la fabricación de pantalones

jeans se describen a continuación:

1. Bodega de almacenamiento de tela e insumos.

2. Diseño y corte.
 Diseño de la línea a confeccionar.
 Doblaje de tela.
 Colocación de los moldes sobre la tela.
 Corte de la tela.
3. Confección o ensamblaje.
 Cosido de los bordes de las piezas de tela.
 Confección de piezas posteriores.
 Confección de piezas delanteras.
 Colocación de cierre.
 Unión de piezas posteriores y delanteras.
 Confección de bastas.
 Confección de pretinas.
 Traque de pasadores.
 Ojalado.
4. Proceso de lavado y Teñido.
 Manualidades.
 Lavado y teñido.
 Centrifugado.
 Secado.

29
5. Terminado del producto
 Corte de hilos sobrantes.
 Colocación de botones, remaches y aditamentos.
 Planchado.
 Colocación de etiquetas
 Selección y clasificación de los productos terminados
6. Almacenamiento
7. Distribución

4.2.1. Descripción de las áreas de trabajo

La descripción de las áreas de trabajo para la fabricación de pantalones jean se detalla a

continuación.

Área de diseño y corte.

En esta área se realiza el diseño de los pantalones a fabricar, el doblado de la tela, el

trazado y corte, como se observa en la Figura 8.

Figura 8. Área de corte de tela.

Área de confección o ensamblaje

En esta área se realizan 9 actividades como son:

 Cosido de los bordes de las piezas de tela: Se realiza el cosido de los bordes de las
piezas en la máquina encandiladora para evitar q la tela se deshile, como se observa
en la Figura 9.

30
 Figura 9. Cocido de bordes de las piezas.

 Confección de piezas posteriores delanteras y posteriores: Se realiza el cosido de

las piezas delanteras y posteriores del pantalón en la máquina recta, como se observa
en la Figura 10.

Figura 10. Confección de piezas delanteras y posteriores.

 Colocación de cierres en las piezas delanteras: Se coloca el cierre del pantalón en

las piezas delanteras, como se observa en la Figura 11.

Figura 11. Colocación de cierres.

 Unión de piezas posteriores y delanteras: Se realiza la unión de las piezas

delanteras y posteriores del pantalón, como se observa en la Figura 12.

31
 Figura 12. Unión de piezas posteriores y delanteras

 Confección de bastas: Se realiza el cosido de las bastas del pantalón, como se

observa en la Figura 13.

Figura 13. Cosido de bastas.

 Confección de pretinas: Se realiza la confección de la pretina del pantalón, como

se observa en la Figura 14.

Figura 14. Cosido de pretinas.

 Traque de pasadores y ojalado: Se realiza el tracado de los pasadores que van en

la pretina del pantalón y el ojal como se observa en la Figura 15.

Figura 15. Tracado de pasadores y ojalado.

32
Área de lavado y teñido.

En esta área se realiza las manualidades, lavado y teñido, centrifugado y secado de las
pendas, las cuales se detallan a continuación:

 Manualidades: Se realiza el desgaste, decoloración y perforación de los pantalones

según el modelo y lo especificado por producción, como se observa en la Figura 16.

Figura 16. Realización de manualidades.

 Lavado y Teñido: En esta sub área se realiza el lavado y teñido de las prendas los
cuales constan de los siguientes procesos:

 Desengomado: Es el proceso previo al teñido de las prendas en donde se elimina la

película o goma que cubre a la tela jean, como se observa en la Figura 17.

Figura 17. Desgomado de las prendas.

 Stone: Consiste en una decoloración homogénea del pantalón mediante encimas y

piedra pómez, como se observa en la Figura 18.

33
 Figura 18. Proceso de stone.

 Teñido: Se tintura las prendas de acuerdo con el modelo y el tono especificado en

producción, para lo cual se prepara la máquina con la cantidad necesaria de agua y
vapor además de pesar y diluir los tintes que se introducen en la máquina, como se
observa en la Figura 19.

Figura 19. Teñido de las prendas.

 Fijación: Se realiza la fijación del color mediante ácidos y enzimas, como se

observa en la Figura 20.

Figura 20. Fijación del color de las prendas.

 Lavado: Se realiza el lavado después de cada proceso para eliminar los químicos
utilizados, como se observa en la Figura 21.

34
 Figura 21: Lavado de las prendas.

 Suavizado: Se realiza el suavizado para mejorar la apariencia y el tacto del

pantalón, como se observa en la Figura 22.

Figura 22: Suavizado de las prendas.

 Centrifugado: Mediante el centrifugado se busca quitar la mayor cantidad de

humedad de las prendas después del proceso de lavado y teñido para posteriormente
pasar al proceso de secado, como se observa en la Figura 23.

Figura 23: Centrifugado de las prendas.

 Secado: Se realiza el secado de los pantalones con el uso de vapor, además se

introduce un químico que le da brillo a las prendas mediante el uso de un aspersor
neumático como se observa en la Figura 24.

35
 Figura 24: Secado de las prendas.

Área de terminado

En esta área se lleva a cabo el terminado de los pantalones para ello se realiza el
planchado, colocaron de etiquetas y clasificación, como se observa en la Figura 25.

Figura 25: Área de Terminado

4.2.2. Selección del área de trabajo para estudio

El estudio se enfoca directamente al área de lavado y teñido de la fábrica RAM JEANS,

de manera que la información recopilada y análisis va a estar dirigida a los procesos de
manufactura del área en cuestión.

Se selecciona el área de lavado y teñido ya que posee una gran cantidad de actividades y
es en la cual se utilizan un mayor número de recursos como: energía, combustible,
químicos, personas y maquinaria, además que éste proceso forma parte esencial para
obtener una prenda de calidad y con las especificaciones requeridas por los clientes.

Mapa de procesos del ámbito - lavado y teñido

El mapa de ámbito presenta de manera clara y especifica el desarrollo de las actividades

del proceso de dicha área. Este mapa permite tener una visión general y conocer de
mejor manera el proceso a analizarse. En la Figura 26 se observa el mapa de procesos.

36
 MAPA DE PROCESOS DEL ÁMBITO – LAVADO Y TEÑIDO

MACRO PROCESO FABRICACIÓN DE

PRENDAS DE VESTIR
EN JEAN
PROCESO

CORTE CONFECCIÓN LAVADO Y TINTURADO TERMINADO

SUBPROCESO

MANUALIDADES LAVADO Y TINTURADO CENTRIFUGADO SECADO

Recibir y revisar la Recibir y revisar la Recibir y revisar las Recibir y revisar las
orden de producción orden de producción prendas prendas

Recibir y revisar las Colocación de las Colocación de las

Conteo de las prendas
prendas prendas en la máquina prendas en la máquina

Desgaste, decoloración
Pesaje de las prendas Centrifugado Secado
y perforación de la
prenda
ACTIVIDADES

Introducción de las
Retiro de las prendas Retiro de las prendas
Retiro de la prenda del prendas en la máquina
molde
Pesaje de químicos

Maquinado

Enjuague de las prendas

Figura 26: Mapa de procesos del ámbito (Lavado y teñido)

37
4.2.3. Método actual de trabajo para el lavado y teñido de pantalones jeans

Para la descripción del método que la empresa emplea para el lavado y teñido de
pantalones jeans, se utiliza una serie de diagramas cuya finalidad es, establecer
información detallada, concisa y clara de todos los procedimientos que actualmente se
realizan para el lavado y teñido de pantalones jeans. Los principales diagramas
utilizados son: diagrama de ensamble o proceso, cursograma analítico, layout de la
fábrica y diagrama de recorrido.

4.2.4. Diagrama de ensamble del método actual

El diagrama de ensamble actual describe de forma íntegra el proceso de lavado y teñido

de pantalones jeans de la fábrica Ram Jeans, en este diagrama se establecen las
operaciones principales, inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras que se
desarrollan en el trascurso del proceso productivo, además permite mostrar todos los
componentes que intervienen en la fabricación y el orden en el cual actúa cada uno de
ellos. El componente principal del diagrama es la prenda o pantalón confeccionado
proveniente del área de confección, en base a este componente se va a establecer la
relación con los demás materiales involucrados en el lavado y teñido, a continuación se
detalla todas las operaciones, inspecciones, transportes y almacenamientos que se
observan en la Figura 27.

Análisis del proceso productivo en el área de lavado y teñido

El diagrama de ensamble inicia con la operación conteo y pesaje del lote de pantalones,
a esta operación se la considera como principal puesto que, en base al peso registrado se
determina la cantidad de químicos y demás recursos necesarios para el desarrollo de
todos los procesos. A continuación se describe en orden jerárquico cada una de las
operaciones, inspecciones, transportes y almacenamientos que forman parte del
diagrama de ensamble que se muestra en la Figura 27.

Almacenamiento 1: Recepción y almacenamiento de las prendas provenientes del área

de confección

38
Transporte 1: Las prendas son transportadas a la actividad de manualidades.

Operación 1: Se realiza las manualidades, esta operación consiste en realizar un

desgaste, decoloración y perforación de la prenda según sea el caso especificado en la
orden de producción.

Inspección y operación 1: Las prendas son inspeccionadas para verificar que se hayan
realizado las manualidades correctamente.

Transporte 2: Las prendas son transportadas a la actividad de pesaje.

Operación 2: Se cuenta el número de prendas que componen el lote de producción.

Operación 3: Se pesa el lote de producción, se anota el número de prendas y peso.

Transporte 3: El lote es transportado a la actividad de lavado y teñido.

Operación 4: Las prendas son introducidas en la máquina para el lavado y teñido

Operación 5: Se pesan los químicos como: el anti-quiebre y alfa - amilaza para realizar
el desengome de las prendas, en función al número de prendas que componen el lote.

Operación 6: Se llena la máquina con agua y vapor hasta alcanzar el nivel y

temperatura requerida para el desengome.

Operación 7: Se pone en marcha la máquina y se introduce el anti-quiebre y la

alfa- amilaza.

Operación 8: Se realiza el desengome de las prendas por un lapso de 15 minutos a una

temperatura de 60ºC.

Inspección y operación 2: Se detiene la máquina después de haber trascurrido los 15

minutos, las prendas son inspeccionadas para asegurarse de que se haya eliminado en su
totalidad la película cerinosa o goma.

Operación 9: Se realiza un enjuague para eliminar los restos de químicos y goma de las
prendas.

39
Operación 10: Se pesan los diferentes químicos como: dispersante y enzima acida para
realizar el denominado Stone.

Operación 11: Se llena la máquina con agua y vapor hasta alcanzar el nivel y
temperatura requerida para el stone.

Operación 12: Se Introduce en la máquina: ácido cítrico, dispersante, enzima acida y

vapor.

Operación 13: Se realiza el Stone por un lapso de 45 minutos a una temperatura de

60ºC.

Inspección y operación 3: Se detiene la máquina y se verifica la uniformidad del stone

en las prendas.

Operación 14: Se realiza un enjuague para eliminar los restos de químicos, tela
(pelusa) y enzimas.

Operación 15: Se pesan los diferentes pigmentos según el color especificado en la

orden de producción.

Operación 16: Se llena la máquina con agua y vapor hasta alcanzar el nivel y
temperatura requerida para el teñido.

Operación 17: Se pone en marcha la máquina y se introducen los pigmentos.

Operación 18: Se realiza teñido de las prendas por un lapso de 20 minutos a 80 ºC.

Inspección y operación 4: Se detiene la máquina y se inspecciona que las prendas se

hayan teñido correctamente en el tono especificado por producción.

Operación 19: Se realiza un enjuague para eliminar los restos del pigmento.

Operación 20: Se pesan los químicos llamados ácidos neutralizantes que permiten la
fijación del tinte en las prendas.

Operación 21: Se llena la máquina con agua y vapor hasta alcanzar el nivel y
temperatura requerida para la fijación del tinte.

40
Operación 22: Se pone en marcha la máquina y se introducen los ácidos neutralizantes.

Operación 23: Se realiza la fijación por un lapso de 15 minutos a 40 ºC.

Inspección y operación 5: Se detiene la máquina y se inspecciona que las prendas no

presenten ningún tipo de decoloración o imperfección.

Operación 24: Se realiza un enjuague para eliminar los restos de ácido y pigmentos.

Operación 25: Se pesa el humectante y suavizante para realizar el suavizado de las

prendas.

Operación 26: Se llena la máquina con agua y vapor hasta alcanzar el nivel y
temperatura requerida para el suavizado.

Operación 27: Se pone en marcha la máquina y se introduce el humectante y

suavizante.

Operación 28: Se realiza el suavizado por un lapso de 5 minutos a 30 ºC.

Inspección y operación 6: Se detiene la máquina y se inspecciona que las prendas no

presenten ningún tipo de decoloración o imperfección.

Operación 29: Se retiran las prendas de la máquina después de la actividad de lavado y

teñido y se las coloca en un contenedor.

Transporte 4: Se transportan las prendas a la actividad de centrifugado.

Operación 30: Se colocan las prendas en la máquina centrifugadora.

Operación 31: Se realiza el centrifugado de las prendas por un lapso de 5 minutos.

Operación 32: Se retiran las prendas de la máquina y se las coloca en un contenedor.

Transporte 5: Se transportan las prendas centrifugadas a la actividad de secado.

Operación 33: Se introducen las prendas en la máquina de secado.

Operación 34: Se coloca brillo por medio de una pistola neumática.

41
Operación 35: Se realiza el secado de las prendas por un tiempo de 45 minutos a una
temperatura de 40 ºC.

Inspección y operación 7: las prendas son inspeccionadas para verificar que no

presenten humedad.

Operación 36: Se detiene la máquina y se colocan las prendas en las mesas de

clasificación.

Operación 37: Se clasifican las prendas de acuerdo al color y modelo.

Transporte 6: Se transportan las prendas al área de terminado.

DIAGRAMA DE ENSAMBLE

ÁREA: LAVADO Y TEÑIDO Realizado por: Ricardo Amán Revisado por: Ing. Darwin Aldás

Prendas confeccionadas

1 Prendas provenientes del

área de confección

1 Al sub área de manualidades

1 Desgastar, decolorar y perforar la

prenda

1 Inspeccionar las prendas

2 Al sub área de pesaje

2 Contar prendas

3 Pesar prendas

3 Al sub área de lavado y tinturado

Introducir las prendas en la máquina

4
de lavado
Anti-quiebre y alfa amilaza

5 Pesar el Anti-quiebre y alfa amilaza

42
 6 Llenar la máquina con agua y vapor

Encender la máquina y colocar los

7
químicos

8 Realizar desgome

Detener la máquina e inspeccionar las

2 prendas

Acido cítrico, dispersante y 9 Realizar enjuague

enzima acida
Pesar Acido cítrico, dispersante y
10
enzima acida

11 Llenar la máquina con agua y vapor

Colocar Acido cítrico, dispersante y

12
enzima acida en la máquina

13 Realizar Stone

Detener la máquina e inspeccionar las

3
prendas

14 Realizar enjuague
Pigmentos

15 Pesar pigmentos

16 Llenar la máquina con agua y vapor

Encender la máquina e introducir

17
pigmentos

18 Realizar tinturado

Detener la máquina e inspeccionar las

4
prendas

19 Realizar enjuague

Ácidos neutralizantes

20 Pesar ácidos neutralizantes

21 Llenar la máquina con agua y vapor

43
 Encender la máquina e introducir
22
ácidos neutralizantes

23 Realizar fijación

Detener la máquina e inspeccionar las

5
prendas

24 Realizar enjuague
Humectante y suavizante

25 Pesar humectante y suavizante

26 Llenar la máquina con agua y vapor

Encender la máquina e introducir el

27
humectante y suavizante

28 Realizar suavizado

Detener la máquina e inspeccionar las

6
prendas

Retiro y colocación de prendas en el

29
contenedor

4 Al sub área de centrifugado

30 Colocar las prendas en la centrifugadora

31 Realizar centrifugado

Retiro y colocación de prendas en el

32
contenedor

5 Al sub área de secado

33 Colocar las prendas en la secadora

Brillo

34 Colocar brillo

35 Realizar secado de las prendas

7 Inspeccionar las prendas

Detener la máquina y colocar las

36
prendas en la mesa de clasificación

37 Clasificar prendas

6 Al área de terminado

Figura 27: Diagrama de ensamble: Área de montaje.

44
4.2.5. Cursograma analítico método actual

El cursograma analítico es un diagrama que muestra de forma más detallada el proceso

de lavado y teñido, este diagrama tiene similitud con el diagrama de ensamble ya que se
muestran las actividades fundamentales como: operaciones, inspecciones, transportes,
almacenamientos y demoras que ocurren durante el proceso productivo en los cuales se
introducen detalles relativos como la cantidad de material, distancias y tiempos
empleados para cada actividad.

En la Tabla 5 se presenta el cursograma analítico del proceso de lavado y teñido de

pantalones jeans, en la cual se observan todas las actividades inherentes a este proceso,
e información detallada que se emplean para el desarrollo de los mismos.

Tabla 5: Cursograma analítico del lavado y teñido de pantalones jeans

CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO DE
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
LAVADO Y TEÑIDO DE JEAN
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 1 de 3 ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO
Operación 36
Producto Prendas Jeans
Transporte 6
Lavado y teñido de prendas Espera 0
Actividad
en jean Inspección 7
Almacenamiento 1
Lugar Fabrica RAM JEANS
Distancia (metros)
Método Actual Tiempo (minutos)
Operarios Total
SÍMBOLO
Cantidad

Distancia

Tiempo
(min)
(m)

Descripción Observaciones

Almacenar las prendas provenientes

del área de confección 50 - -
Manualmente, la
cantidad depende de
Transportar las prendas al sub área de 4.20 0.39
50 la capacidad de carga
manualidades
del operario
Realizar el desgaste, decoloración y Manualmente
1 - 2.12
perforación de las prendas
Verificar que se hayan realizado Manualmente
- - -
correctamente las manualidades
Transportar el lote al sub área de
50 13.60 3.15 Manualmente.
pesaje

45
 Tabla 5: Continuación 1
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO DE
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
LAVADO Y TEÑIDO DE JEAN
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 2 de 3 CONTINUACIÓN 1
SÍMBOLO

Cantidad

Distancia

Tiempo
(min)
(m)
Descripción Observaciones

Contar número de prendas 50 - 2.12 Manualmente

Pesar el lote 50 - 0.48
50 Manualmente la
Transportar al sub área de lavado y cantidad depende de
11.15 2.20
teñido la capacidad de carga
del operario
Introducir las prendas en la máquina 50 - 0.50 Manualmente
Pesar anti-quiebre y alfa amilasa 50 - 1.27 Manualmente
Llenar la máquina con agua y vapor 50 - 1.05
Colocar los químicos 50 - 0.16 Manualmente
Realizar Desengomado de las
50 - 15.00 En máquina
prendas
Verificar desengome de las prendas - - -
Realizar enjuague 50 - 3.54
Pesar ácido cítrico, dispersante y
50 - 2.65 Manualmente
enzima acida
Llenar la máquina con agua y vapor 50 - 1.10
Colocar ácido cítrico, dispersante y
50 - 1.66 Manualmente
enzima acida en la máquina
Realizar Stone 50 - 45.00 En máquina
Verificar uniformidad del Stone en
- - -
las prendas
Realizar enjuague 50 - 3.34
Pesar los pigmentos para el teñido 50 - 1.14
Llenar la máquina con agua y vapor 50 - 4.23
Colocar los pigmentos 50 - 0.82
Realizar el teñido 50 - 20.00 En máquina
Verificar la tonalidad o color en las
- - -
prendas
Realizar enjuague 50 - 5.72
Pesar ácidos neutralizantes 50 - 1.63 Manualmente
Llenar la máquina con agua y vapor 50 - 4.33
Colocar los ácidos neutralizantes 50 - 0.35 Manualmente
Realizar el neutralizado o fijación 50 - 15.00 En máquina
Verificar la tonalidad y uniformidad
- - -
del tono de las prendas
Realizar enjuague 50 - 4.18
Pesar humectante y suavizante 50 - 0.54
Llenar la máquina con agua y vapor 50 - 4.62

46
 Tabla 5: Continuación 2
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO DE
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
LAVADO Y TEÑIDO DE JEAN
Diagrama Nº 1 Hoja Nº 3 de 3 CONTINUACIÓN 2
SÍMBOLO

Cantidad

Distancia

Tiempo
(min)
(m)
Descripción Observaciones

Colocar el humectante y suavizante 50 - 0.36

Realizar el suavizado de las prendas 50 - 5.00 En máquina
Verificar el suavizado de las prendas - - -
Colocar las prendas en un contenedor 50 - 1.25 Manualmente
Manualmente la
Transportar al sub área de cantidad depende de
50 7.30 0.22
centrifugado la capacidad de carga
del operario
Colocar las prendas en la
50 - 1.25
centrifugadora
Realizar el centrifugado de las En máquina
50 - 5.00
prendas
Colocar las prendas en un contenedor 50 - 0.91
Manualmente la
Transportar al sub área de secado cantidad depende de
50 5.60 0.24
la capacidad de carga
del operario
Colocar las prendas en la máquina
50 - 0.20
secadora
Realizar el secado de las prendas 50 - 45.00 En máquina
Manualmente con
Colocar brillo 50 - 0.86
pistola neumática
Verificar que las prendas se hayan
- - -
secado
Colocar las prendas en la mesa de
50 - 0.42
clasificación
Clasificar las prendas 50 - 5.62
Acomodar los pantalones por lotes 50 - 3.25
Manualmente la
Transportar al sub área de terminado cantidad depende de
50 26.20 3.94
la capacidad de carga
del operario

4.2.6. Layout actual del área de lavado y teñido de la fábrica Ram Jeans

El layout del área de lavado y teñido permite visualizar e identificar cada una de las sub
área involucrada en el proceso productivo, en este diagrama se observa la delimitación

47
de cada sub área, la disposición de la maquinaria, puestos de trabajo y sitios de
almacenamiento.

En el anexo 1 se muestra el layout del área de lavado y teñido de la fábrica Ram Jeans.

4.2.7. Diagrama de recorrido actual

Definición: el diagrama de recorrido complementa la información registrada en el

cursograma analítico; este consiste en un plano de la planta o sección donde se
desarrolla el proceso objeto del estudio.

En este diagrama se registran todos los diferentes movimientos del material, indicando
con su respectivo símbolo y numeración cada una de las diferentes actividades, y el
lugar donde estas se ejecutan [27].

El diagrama de recorrido actual, presenta el proceso productivo del lavado y teñido de

pantalones jeans, este diagrama permite establecer de manera visual el movimiento del
producto por cada una de las sub áreas, estaciones de trabajo y maquinaria que
conforman esta área, además se observa cada una de las operaciones, inspecciones,
transportes y almacenamientos descritos en el diagrama de ensamble y el cursograma
analítico.

A continuación, en la Figura 28 se presenta el diagrama de recorrido de manualidades y

pesaje, en la Figura 29 el diagrama de recorrido del lavado y teñido y en la Figura 30 el
diagrama de recorrido del centrifugado y secado de las prendas

48
 DIAGRAMA DE RECORRIDO MANUALIDADES-PESAJE

Marca de
Registro
12/01/2017
SUB ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO SUB ÁREA DE

Fecha:
MANUALIDADES
LAVADORA 6 LAVADORA 5 LAVADORA 4 LAVADORA 3 LAVADORA 2 LAVADORA 1

1:10
TOLERANCIA

Escala:
BODEGA DE
QUÍMICOS

001-2016
Aprobado por:
CENTRIFUGADORA 1
CENTRIFUGADORA 2

CENTRIFUGADO

1
SUB ÁREA DE
LAVADORA 7

Revisado por:

FABRICA RAM JEANS

1

RICARDO AMAN
3

Realizado por:
2
DE PASAJE
SUB ÁREA

BAÑO
2

1
MESA DE CLASIFICACIÓN 2 MESA DE CLASIFICACIÓN 1
ÁREA DE CONFECCIÓN Y

RECEPCIÓN DE
PRENDAS
TERMINADO

SUB ÁREA DE SECADO

LABORATORIO DE
QUÍMICOS
LAVADORA 8 SECADORA 5 SECADORA 4 SECADORA 3 SECADORA 2 SECADORA 1

Figura 28: Diagrama de recorrido Manualidades - Pesaje

49
 ÁREA DE CONFECCIÓN Y
TERMINADO

LAVADORA 7 4

7
LAVADORA 6

LAVADORA 8
3

11
LAVADORA 5

SUB ÁREA
DE PASAJE
12

13

15
LAVADORA 4

SECADORA 5
16

17

4
MESA DE CLASIFICACIÓN 2

SECADORA 4
18
LAVADORA 3

20

21
SECADORA 3
SUB ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO

50
CENTRIFUGADORA 2 22
SUB ÁREA DE SECADO

5
LAVADORA 2

23
SECADORA 2

25
SUB ÁREA DE
CENTRIFUGADO
MESA DE CLASIFICACIÓN 1

26

27
SECADORA 1

Figura 29: Diagrama de recorrido de Lavado y Teñido

CENTRIFUGADORA 1 6
LAVADORA 1

28

RECEPCIÓN DE
PRENDAS

SUB ÁREA DE
MANUALIDADES

5 10 14 19 24 BODEGA DE
BAÑO QUÍMICOS
LABORATORIO DE QUÍMICOS

Realizado por: Revisado por: Aprobado por: TOLERANCIA Fecha:

RICARDO AMAN 12/01/2017

DIAGRAMA DE RECORRIDO LAVADO Y TINTURADO

FABRICA RAM JEANS
Escala: Marca de
001-2016 Registro
1:10
 ÁREA DE CONFECCIÓN Y
TERMINADO

LAVADORA 7
LAVADORA 6

SUB ÁREA

LAVADORA 8
DE PASAJE
LAVADORA 5

6
LAVADORA 4

SECADORA 5
36

35
MESA DE CLASIFICACIÓN 2

SECADORA 4
7
4
LAVADORA 3

34
SUB ÁREA DE

SECADORA 3
SUB ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO

CENTRIFUGADO
33

51
CENTRIFUGADORA 2

32
LAVADORA 2

SECADORA 2
5

29

30
MESA DE CLASIFICACIÓN 1

31
SECADORA 1

CENTRIFUGADORA 1
LAVADORA 1

SUB ÁREA DE SECADO

Figura 30: Diagrama de recorrido Centrifugado – Secado - Clasificación

RECEPCIÓN DE
PRENDAS

SUB ÁREA DE
MANUALIDADES

BODEGA DE
BAÑO QUÍMICOS
LABORATORIO DE QUÍMICOS

Realizado por: Revisado por: Aprobado por: TOLERANCIA Fecha:

RICARDO AMAN 12/01/2017

DIAGRAMA DE RECORRIDO CENTRIFUGADO-SECADO

FABRICA RAM JEANS
Escala: Marca de
001-2016 Registro
1:10
4.3. Descripción de las actividades

A continuación, desde la Tablas 6 a la Tabla 15 se describen con mayor detalle las

actividades y subprocesos del proceso general, esto es necesario para determinar los
cuellos de botella existentes y la mayoría de las restricciones del sistema. Para llevar a
cabo el estudio de tiempos el primer paso es delimitar las operaciones que se realizan en
el desarrollo del proceso productivo para el lavado y teñido de pantalones jeans, para lo
cual se divide las actividades y subprocesos en elementos, en las tablas siguientes se
detalla el desglose de las actividades. Se incluyen además los transportes en cada
proceso, material, el número de estudio y la máquina que se utiliza, datos importantes al
momento de ingresar datos al Simulador.

Tabla 6: Actividad de manualidades

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 01
Operación: Manualidades Subárea: Manualidades
Producto: Desgastes, perforaciones Material: Pantalones jeans
Maquinaria: Compresor Herramientas: Moldes inflables, rotor
neumático
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Transportar las prendas a la actividad de manualidades
B Colocar los pantalones en el molde inflable
C Realizar el desgaste o perforación (mediante la utilización del rotor neumático)
D Colocar los pantalones sobre la mesa de trabajo

Tabla 7: Actividad de pesaje

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 02
Operación: Pesaje Subárea: Pesaje
Producto: Pantalones pesados (lote de producción) Material: Pantalones jeans
Maquinaria: No aplica Herramientas: balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Transportar las prendas a la actividad de pesaje
B Contar los pantalones que componen el lote de producción
C Pesar el lote
D Colocar los pantalones en el área asignada

52
 Tabla 8: Actividad de desengome

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 03
Operación: Desgomado Subárea: Lavado y teñido
Producto: Pantalones desgomados Material: Pantalones sin lavar
Maquinaria: Lavadora horizontal Herramientas: Balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Transportar las prendas a la actividad de lavado y teñido
B Introducir las rendas en la máquina
C Pesar el Anti-quiebre y alfa amilaza
D Llenar la máquina con agua y vapor
E Colocar los químicos
F Realizar desengome
G Realizar enjuague

Tabla 9: Actividad de Stone

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 04
Operación: Stone Subárea: Lavado y teñido
Producto: Pantalones-Stone Material: Pantalones
desengomados
Maquinaria: Lavadora horizontal Herramientas: Balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Pesar el ácido cítrico, dispersante y enzima acida
B Llenar la máquina con agua y vapor
C Colocar los químicos
D Realizar stone
E Realizar enjuague

Tabla 10: Actividad de Teñido

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 05
Operación: Teñido Subárea: Lavado y teñido
Producto: Pantalones teñidos Material: Pantalones-stone
Maquinaria: Lavadora horizontal Herramientas: Balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Pesar pigmentos
B Llenar la máquina con agua y vapor
C Colocar los pigmentos
D Realizar teñido
E Realizar enjuague

53
 Tabla 11: Actividad de Fijación

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 06
Operación: Fijación Subárea: Lavado y teñido
Producto: Pantalones fijados (fijación del color) Material: Pantalones teñidos
Maquinaria: Lavadora horizontal Herramientas: Balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Pesar ácidos neutralizantes
B Llenar la máquina con agua y vapor
C Colocar ácidos neutralizantes en la máquina
D Realizar Fijación
E Realizar enjuague

Tabla 12: Actividad de Suavizado

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 07
Operación: Suavizado Subárea: Lavado y teñido
Producto: Pantalones suavizados Material: Pantalones fijados
Maquinaria: Lavadora horizontal Herramientas: Balanza
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Pesar humectante y suavizante
B Llenar la máquina con agua y vapor
C Colocar el humectante y suavizante en la máquina
D Realizar suavizado
E Colocar las prendas en un contenedor

Tabla 13: Actividad de Centrifugado

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 08
Operación: Centrifugado Subárea: Centrifugado
Pantalones lavados y
Producto: Pantalones suavizados Material:
teñidos
Maquinaria: Centrifugadora Herramientas: No aplica
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Transportar a la actividad de centrifugado
B Colocar las prendas en la centrifugadora
C Realizar centrifugado
D Colocar las prendas en un contenedor

54
 Tabla 14: Actividad de Secado

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 09
Operación: Secado Subárea: Secado
Pantalones
Producto: Pantalones secos Material:
centrifugados
Maquinaria: Secadora a vapor Herramientas: No aplica
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Transportar a la actividad de secado
B Colocar las prendas en la secadora
C Colocar brillo (mediante una pistola neumática para pintura)
D Realizar secado
E Colocar las prendas en la mesa de clasificación

Tabla 15: Actividad de Clasificación

DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Estudio Nº 10
Operación: Clasificación Subárea: Clasificación
Producto: Pantalones clasificados Material: Pantalones secos
Maquinaria: No aplica Herramientas: No aplica
DESCRIPCIÓN DE ELEMENTOS
LETRA DETALLE
A Clasificar las prendas (por talla, color o modelo)
B Acomodar los pantalones en lotes
C Transportar a la actividad de terminado

4.4. Estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida,
efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida
[23].

Para determinar el número de observaciones o ciclos se lo hace mediante el método

estadístico explicado en la fundamentación teórica, para lo cual es necesario establecer
un número de observaciones preliminares de acuerdo con la tabla 16, donde se toma 10
observaciones, puesto que los elementos del ciclo están en el rango de 5 a 10 minutos.

55
 Tabla 16: Número recomendado de observaciones [27].

4.4.1. Cálculo del número de observaciones

Como se menciona en la fundamentación teórica para la determinación del tamaño de la

muestra se utiliza el método estadístico, para lo cual en la Tabla 17 se detalla el tiempo
cronometrado (X) en minutos de las observaciones preliminares para cada elemento de
la actividad de manualidades.

Tabla 17: Cálculo del número de observaciones: Actividad - Manualidades

ELEMENTOS
A B C D
2
X X X X2 X X 2
X X2
0,31 0,10 0,82 0,67 0,53 0,28 0,28 0,08
0,33 0,11 0,75 0,56 0,66 0,44 0,30 0,09
0,37 0,14 0,78 0,61 0,62 0,38 0,27 0,07
0,35 0,12 0,71 0,50 0,64 0,41 0,32 0,10
0,37 0,13 0,87 0,75 0,53 0,28 0,27 0,07
0,39 0,15 0,72 0,52 0,55 0,30 0,25 0,06
0,36 0,13 0,70 0,49 0,68 0,46 0,26 0,07
0,41 0,17 0,85 0,72 0,65 0,42 0,25 0,06
0,32 0,10 0,72 0,52 0,57 0,32 0,24 0,06
0,34 0,12 0,88 0,78 0,61 0,37 0,28 0,08
10,93 11,59 12,12 11,67
11 12 12 12

NÚMERO DE OBSERVACIONES 12

Se realiza el mismo procedimiento para calcular el tamaño de la muestra para cada una
de las actividades, en la Tabla 18 se presenta un resumen con el tamaño de muestras a
realizar para cada una de las actividades [27].

56
 Tabla 18: Resumen del número de observaciones
Actividades Número de
observaciones
Manualidades 12
Pesaje 12
Desengome 11
Stone 11
Tenido 12
Fijación 10
Suavizado 10
Centrifugado 11
Secado 11
Clasificación 10

4.4.2. Tiempo estándar

El tiempo estándar es el tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo. Se

encuentra mediante la suma del tiempo básico más algunas holguras por necesidades
personales, fatiga del trabajador y las demoras inevitables del trabajo [27]. A
continuación se realiza un detalle completo del estudio de tiempos tomado para una
actividad y para las demás se consideran parámetros similares, las mismas que se
detallan en el Anexo 2. Para el ejemplo se toma la actividad de Manualidades.

Valoración del ritmo de trabajo: En el ejemplo analizado (manualidades), se obtiene

la valoración del ritmo de trabajo para las actividades de la Tabla 6, las mismas que se
detalla en la Tabla 19.

Tabla 19: Valoración del ritmo de trabajo de para la actividad de manualidades

VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO

ACTIVIDA HABILIDA ESFUERZ CONDICIONE CONSISTENCI
VALORACIÓN
D D O S A
A 0,00 0,02 0,00 0,00 102
B 0,08 0,02 0,02 0,01 113
C 0,13 0,08 0,00 0,01 122
D 0,00 0,02 0,00 0,00 102

57
Los resultados de la tabla anterior se detallan a continuación:

 Para transportar los pantalones a la actividad de manualidades solamente se requiere

un esfuerzo Bueno y una habilidad, consistencia y condiciones promedio.
 Para colocar los pantalones en el molde inflable se requiere una habilidad excelente,
ya que no se debe dejar pliegues ni dobleces en el pantalón, un esfuerzo Bueno,
condiciones buenas, así como una buena consistencia.
 Para realizar la manualidad (desgaste, perforación o decoloración) se requiere de
una habilidad extrema puesto que se debe regir al diseño preestablecido de
manualidad, además de un esfuerzo excelente, consistencia buena y condiciones
regulares.
 Para colocar los pantalones sobre la mesa de trabajo se requiere de un esfuerzo
bueno y de una habilidad, condiciones y consistencia promedio.

Las consideraciones anteriores se toman para todo el estudio. Una vez determinada la
valoración del ritmo de trabajo para la actividad en estudio se procede al cálculo del
tiempo básico como se muestra en la Tabla 20.

Tabla 20: Estudio de tiempos de la actividad manualidades

ESTUDIO DE TIEMPOS

Actividad: Manualidades Estudio Núm.: 1

Operación: Realizar Manualidades Hoja: 1 de 1
Termino:
Producto: Pantalones con desgastes, perforaciones y decoloraciones
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Tiempo: Minutos Observador: Ricardo Amán
Ciclos
Nº Actividad Total V TB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 A 0,31 0,333 0,37 0,35 0,37 0,39 0,36 0,41 0,32 0,34 0,34 0,22 4,11 0,34 102 0,35
2 B 0,82 0,75 0,78 0,71 0,87 0,72 0,7 0,85 0,72 0,88 0,75 0,82 9,37 0,78 113 0,88
3 C 0,53 0,66 0,62 0,64 0,53 0,55 0,68 0,65 0,57 0,61 0,52 0,58 7,14 0,60 122 0,73
4 D 0,28 0,30 0,27 0,32 0,27 0,25 0,26 0,25 0,24 0,28 0,22 0,26 3,20 0,27 102 0,27
Tiempo Básico
1,88
de Ciclo
T.A.M
1,88
A+B+C+D
T.M -
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina

58
La Tabla 21 muestra los suplementos por descanso establecidos para la actividad de
manualidades.

Tabla 21: Suplementos por descanso actividad manualidades [26].

SUPLEMENTOS POR DESCANSO
Trabajador: Hombre
%
Suplementos Necesidades personales 5
Constantes Básico por fatiga 4
Suplementos Trabajo de pie 2
variables Ruido 2
TOTAL 13

La Tabla 22 muestra el tiempo básico que es de 1,88 min, los suplementos calculados en
la Tabla 21 que es del 13%, finalmente el tiempo estándar total es 2,12 min. En las dos
últimas filas se muestra adicionalmente se en forma separada el tiempo de actividad y el
de transporte.

Tabla 22: Tiempo estándar actividad manualidades

RESUMEN DE TIEMPOS (min)

TIEMPO BÁSICO 1,88

Tiempo manual 1,88
Tiempo de máquina -
Suplementos por descanso 0,13
TIEMPO ESTÁNDAR 2,12
Tiempo estándar de la operación 2,12
Tiempo estándar de trasporte 0,39

4.4.3. Resultados del estudio de tiempos

En la Tabla 23 se presenta el resumen de todos los tiempos tomados para el caso de

estudio, además se muestra el tiempo básico, tiempo manual, suplementos y el tiempo
estándar para un lote de producción de 50 unidades. Para el caso de la actividad de
manualidades se multiplica el tiempo estándar obtenido de 2,12 por 50, puesto que el
tiempo calculado es para una unidad.

59
 Tabla 23: Resultados del estudio de tiempos
Tiempo Tiempo Tiempo de Suplementos Tiempo Tiempo
Actividad Básico manual máquina por estándar de estándar
(TB) (T.A.M) (T.M) descanso la operación (min/lote)
Manualidades 1,88 1,88 - 13 2,12 106,00
Pesaje 7,94 7,94 - 13 8,97 8,97
Desengome 24,33 9,33 15,00 16 10,82 28,22
Stone 54,23 9,23 45,00 16 10,71 62,91
Teñido 32,26 12,26 20,00 16 14,22 37,42
Fijación 26,09 11,09 15,00 16 12,86 30,26
Suavizado 11,85 6,85 5,00 16 7,94 13,74
Centrifugado 7,44 2,44 5,00 16 2,84 8,64
Secado 46,79 1,79 45,00 16 2,08 54,28
Clasificación 8,20 8,20 - 13 9,26 9,26

En el estudio de tiempos realizado también se obtiene los tiempos de transporte que

sirven para ingresarlos en el modelo de simulación, los mismos que se detallan en la
Tabla 24.

Tabla 24: Tiempos de transporte entre áreas de trabajo

TIEMPO POR LOTE
DESDE HACIA
(min/lote)
Recepción Manualidades 0,39
Manualidades Pesaje 3,87
Pesaje Desengome 2,88
Desengome Stone -
Stone Teñido -
Teñido Fijación -
Fijación Suavizado -
Suavizado Centrifugado 0,28
Centrifugado Secado 0,26
Secado Clasificación -
Clasificación Terminado 3,94

60
4.4.4. Tiempos para la simulación

Tabla 25: Tiempos para la simulación.

Tiempo estándar Tiempo para la simulación
Proceso Actividad
(min) (horas)
Manualidades 106,00
Manualidades - Pesaje 1.9162
Pesaje 8,97
Desengome 28,22
Stone 62,91
Teñido 37,42
Lavado – Centrifugado 3.0198
Fijación 30,26
Suavizado 13,74
Centrifugado 8,64
Secado 54,28
Secado - Clasificación 1.0590
Clasificación 9,26

En la Tabla 25 se muestran los tiempos que van a ser ingresados al simulador para
obtener así datos más reales de los modelos a compararse, para esto se divide los
procesos de acuerdo a las áreas en las que se trabaja dentro de la planta, estas son:
Manualidades – Pesaje, Lavado – Centrifugado y Secado – Clasificación, para la
simulación se suman los tiempos de cada actividad que se encuentran agrupadas, se los
representa en horas puesto que son tiempos muy grandes.

4.5. Análisis y comparación de las estrategias de manufactura tipo pull

Los sistemas de control de la producción son medios a través de los cuales se controla
en su totalidad la actividad productiva, con los años éstos se han ido desarrollado
rápidamente, aunque originalmente eran considerados solo como una herramienta para
ayudar a los supervisores de primera línea en su labor de control, con el paso del tiempo
han pasado a ser utilizados por niveles organizacionales de nivel superior, que asumen
la responsabilidad en todas las actividades de control.

En la actualidad, se reconoce como una de las claves para el correcto funcionamiento de

las operaciones productivas y de la empresa en su conjunto, además que se considera
como un proceso continuo y sistemático cuyo objetivo es optimizar el uso de los
recursos productivos, generar beneficios como: la disminución de los costos de
61
producción, eliminación de desperdicios, reprocesos, entre otros, logrando así el
aumento de la productividad [28].

Puesto que existen muchas posibles formas de afrontar los problemas de utilización
efectiva de la capacidad y del movimiento de los inventarios de productos en curso, una
de las más importantes cuestiones a resolver, sino la principal, de cualquier empresa
manufacturera, es la de seleccionar e implementar los sistemas más apropiados de
control de la producción, para cumplir con sus objetivos empresariales, teniendo en
cuenta que estos deben evolucionar en tiempo atendiendo a su tecnología de
fabricación, incluyendo tanto equipos como procesos, al continuo flujo de nuevos
productos y al dinamismo del mercado [1].

Dentro de las estrategias de manufactura tipo pull para el control de la producción

tenemos al Kanban, Conwip y DBR, que como se menciona en la literatura del marco
teórico son los sistemas más utilizados por las empresas manufactureras en el mundo,
además que son sistemas de fácil implementación y adaptación por parte del personal,
presentan mejoras evidentes en los tiempos de procesamiento, producto o inventario en
proceso y tasa de producción y finalmente reflejan un aumento de la productividad de
las empresas.

La elección de uno u otro sistema depende del tipo de empresa y actividad productiva,
la presente investigación se enfoca en las estrategias tipo Pull, debido a que la
fabricación de los productos está en función de la demanda que es la que desencadena
toda la actividad productiva.

La Tabla 26 muestra un resumen comparativo de los sistemas Kanban, Conwip y DBR

en la que se describe la definición, característica principal, ventajas y desventajas de
cada una las estrategias con el propósito de tener una mayor comprensión.

62
 Tabla 26: Comparación de los sistemas Kanban, Conwip y DBR.
SISTEMA DEFINICIÓN CARACTERÍSTICA VENTAJAS DESVENTAJAS
 Reduce el WIP del sistema  Sólo funciona bien en el contexto de un
 Reduce de tiempos caídos. sistema justo a tiempo en general, y de la
Controla la producción
Es una estrategia de  Facilita el control de la producción. característica JIT de reducción del
mediante la integración de
producción en la que  Controla la utilización de la mano de tiempo de preparación y del tamaño del
los diferentes procesos y el
se dan instrucciones obra. lote, en particular
desarrollo de un sistema JIT
de trabajo mediante  Controla el emplazamiento de  Únicamente se debe aplicar Kanban a las
KANBAN en la cual los materiales
tarjetas denominadas materiales. partes que se consumen el mismo día de
llegaran en el tiempo y
“Kanban”, a las  Provee información rápida y precisa. su producción porque de lo contrario el
cantidad requerida en las
distintas zonas o  Evita sobreproducción. WIP ocioso podría ser alto
diferentes etapas de la
estaciones de trabajo  Minimiza desperdicios.  Al usarlo en unidades muy costosas y/o
fabrica
muy grandes, el almacenamiento y
manejo resulta costoso.
Es un sistema de  Fácil de implementar en casi cualquier  En algunos casos puede existir un
control de producción entorno de trabajo aumento del WIP y del CT, cuando se
cerrado que controla El sistema CONWIP  Reduce el inventario y minimizar el manejan lotes de producción variantes,
la cantidad de emplea tarjetas para costo del mismo disminuyendo el TH haciendo que los
materiales que controlar el nivel de  Aumenta el Throughput manteniendo pedidos no sean entregados a tiempo.
CONWIP ingresan al sistema y inventario en proceso, las un WIP constante.
únicamente permite tarjetas son asignadas a  Controla el emplazamiento de
una cantidad cada pieza al comienzo de materiales.
constante de la línea de producción.  Minimiza desperdicios
materiales en proceso
dentro del sistema.

63
 Tabla 26: Continuación.
SISTEMA DEFINICIÓN CARACTERÍSTICA VENTAJAS DESVENTAJAS
 Permite la reducción de inventarios.  Su implementación y ejecución se puede
Es una estrategia de
El principal recurso con  Mejora la entrega de producto a tornar complejo cuando existan muchas
control de la restricciones o cuellos de botella
restricción de capacidad es tiempo.
producción basada en
tratado como “el tambor”  Mejora el flujo de producción presentes en el proceso.
la Teoría de
que es el que marcará la  Mejora la gestión de los materiales que
Restricciones, que
velocidad de producción, se ingresan al sistema de producción.
controla el flujo de
establece un amortiguador
materiales a través de
cuya función es alimentar al
DBR la planta con el fin de
tambor para que este un no
producir de acuerdo
se quede sin producir,
con la demanda del
además se enfatiza el uso de
mercado, con un
la cuerda que es el
mínimo de tiempo de
mecanismo que
espera de fabricación,
desencadena la entrada de
inventario y gastos
material al sistema.
operativos.

64
4.6. Simulación de las estrategias de control de la producción

Como se menciona en la fundamentación teórica la simulación es una representación

ficticia de la realidad, la cual permite tener una idea del comportamiento de un modelo
de producción si se lo aplicaría de manera práctica, teniendo en cuenta que se pueden
realizar un sin número de ensayos, cambios y consideraciones para obtener un mejor
resultado, sin que esto resulte costoso, tome demasiado tiempo o incluso sea imposible
realizarlo en la realidad. Además, se puede señalar que la simulación es una herramienta
de análisis de sistemas complejos o experimentales, que permite obtener resultados
concretos con la finalidad de comprender a fondo el comportamiento de los mismos,
facilitando la toma de decisiones de cuál es el mejor escenario u modelo a
implementarse.

El objetivo principal de la simulación en la presente investigación es poder determinar

una estrategia de manufactura idónea u acorde a la actividad productiva de la fábrica en
estudio, para lo cual se han determinado tres estrategias a compararse: Kanban,
Conwip y DBR. Mediante la utilización de parámetros de producción como el tiempo
de ciclo CT, el inventario en proceso WIP y la tasa de producción de unidades
vendibles TH, se realiza un análisis comparativo para determinar la estrategia más
adecuada a utilizarse.

4.6.1. Información preliminar

Para la Simulación del proceso de Manufactura se utiliza el programa Promodel® 7.0

versión estudiantil que dispone de hasta 20 locaciones, 8 tipos de entidades, 8 tipos de
recursos, 5 atributos y 15 parámetros diferentes para proceso, estos parámetros se
visualizan al iniciar el programa [23].

4.6.2. Simulación modelo actual

Para realizar el análisis comparativo de las estrategias Kanban, Conwip y DBR es

necesario primero establecer un escenario de la situación actual del proceso en estudio,
con la finalidad de determinar los parámetros de producción actuales, para lo cual se
desarrolla un modelo de simulación como se muestra en la Figura 31.

65
 Figura 31. Esquema gráfico del modelo actual.

En la Figura 32 se muestran los resultados de la simulación para un tiempo de trabajo de

40 horas, en donde se observa un WIP promedio de 19 lotes, un tiempo de ciclo
promedio CT de 15,93 horas/lote, una tasa de producción promedio TH de 1,19
lotes/hora y la cantidad de producto terminado de 43 lotes, los parámetros obtenidos son
de gran importancia para la comparación y selección de la estrategia de manufactura
más adecuada.

Figura 32. Resultados modelo actual.

4.6.3. Simulación modelo Kanban

Para realizar la simulación de este modelo antes es necesario tener claro el concepto del
Kanban, como una herramienta que facilita el control del material en toda la línea de
manufactura, además que tiene como función principal el control de la producción en sí.

Kanban es un sistema de control de la producción que representa el uso tarjetas en las

cuales están detalladas las actividades a realizarse y toda la información necesaria que el
operario debe saber sobre el proceso de fabricación del producto en cada estación de

66
trabajo, en la Figura 33 se muestra una representación del sistema Kanban en una línea
de producción.

Figura 33. Representación del sistema Kanban [14].

Como se observa en la figura anterior la demanda es quien desencadena la orden de

producción hacia todas las estaciones de trabajo haciendo que se generan ordenes de
producción o Kanbans entre cada estación para que se pueda ejecutar la producción.
Para el modelo de simulación se ingresan los siguientes parámetros:

Locaciones

Las locaciones ingresadas son las áreas de manualidades-pesaje, lavado-centrifugado,

secado-clasificación, zona terminado, recepción prendas, recepción orden, recepción
manualidades, recepción lavado, recepción secado y pedidos, adicional se crean se crean
6 zonas de almacenaje temporal que permiten conocer cuántas unidades se quedan en
proceso luego de un turno de trabajo, y saber en qué proceso se genera mayor
acumulación de inventario, las locaciones y sus capacidades se muestran en la Figura
34.

Figura 34. Locaciones modelo Kanban

67
Entidades

Se ingresan 5 entidades, pantalón que representa el producto en proceso, pedido que

hace referencia a los pedidos de producción y adicionalmente 3 entidades
orden_lav_cen, orden_man_pes y orden_sec_cla que son las ordenes de producción o
kanbans de cada estación, estas entidades se indican en la Figura 35.

Figura 35. Entidades modelo Kanban

Arribos

Las características de los arribos de cada entidad se definen en la Figura 36 de la

siguiente manera:

Las entidades pantalón y pedido arriban al sistema con una frecuencia Uniforme entre
20 y 120 min, este dato se calcula mediante la utilización de la herramienta Stat:Fit de
Promodel con una muestra de 50 datos que se detalla en la Tabla 27.

Adicionalmente la Figura 37 muestra la gráfica de la distribución resultante con un

porcentaje de aceptación del 100%; el número de ocurrencias es 100 ya que se simula
para un tiempo de 40 horas es decir una semana de trabajo.

Figura 36. Arribos modelo Kanban

68
 Tabla 27: Arribos de pedidos
Nº Arribo (min) Nº Arribo (min) Nº Arribo (min) Nº Arribo (min) Nº Arribo (min)
1 35 11 47 21 108 31 88 41 108
2 45 12 116 22 85 32 70 42 78
3 78 13 102 23 54 33 26 43 39
4 84 14 54 24 95 34 54 44 20
5 26 15 64 25 72 35 25 45 84
6 115 16 63 26 102 36 118 46 26
7 105 17 83 27 51 37 79 47 105
8 41 18 57 28 76 38 30 48 89
9 30 19 101 29 39 39 34 49 98
10 60 20 120 30 47 40 98 50 32

Figura 37: Resultados de la distribución utilizando la herramienta Stat Fit.

Redes de trayectoria

Se genera una red de movimientos denominada Net1, donde recorren los 3 operarios
establecidos como recursos para este modelo, haciendo coincidir cada una de las
locaciones con un nodo de la red mediante interconexiones o interfaces, este detalle se
indica en la Figura 38.

69
 Figura 38. Trayectorias modelo Kanban

Cada una de las rutas tiene definido sus nodos como se observa en la programación de
la Interfaces de la Figura 39.

Figura 39: Interfaces modelo Kanban.

En cada uno de los desplazamientos se toma en cuenta las distancias medidas en la

planta entre los diferentes puestos de trabajo.

Recursos

Para este modelo se considera como recursos del sistema a 3 operarios, los cuales se
detallan en la Figura 40, los mismos que se desplazaran por la red creada y descrita en
la Figura 38.

70
 Figura 40. Recursos modelo Kanban.

En las especificaciones (Specifications) se define los desplazamientos de cada operario,

el Home como N11 en el caso del operario 1, ya que es el lugar donde realiza su
trabajo. Ver Figura 41.

Figura 41. Specifications

Atributos

Se utilizan dos atributos, de tipo números reales definidas como t_entrada y t_salida, en
los que se guardaran los tiempos en los cuales las entidades ingresen y salen del sistema
como se indica en la Figura 42.

Figura 42. Atributos modelo Kanban.

Variables

71
Se genera un total de 9 variables como se muestra en la Figura 43, para medir el tiempo
de ciclo (CT), inventarios en proceso (WIP) y Throughput (TH), analizados con la Ley
de Little, las que permiten evidenciar numéricamente a través de una ventana en la
interface gráfica el incremento o decremento de cada una de ellas durante la simulación;
las variables kanban_manualidades, kanban_lavado, kanban_secado y kanban_total
permiten conocer el número de tarjetas presentes en la simulación, además mediante
p_terminado se conoce el número de productos terminados que salen del sistema. El
tipo de variable real o entera se la define antes de la simulación.

Figura 43. Variables modelo Kanban

Subrutinas

Se crean dos subrutinas denominadas cal_th y sub_wip, la primera calcula el TH

mediante la división entre el WIP y el CT si el tiempo de ciclo es diferente de cero, de
lo contrario hace el TH cero, debido que el tiempo de ciclo sólo se calcula cuando haya
salido la primera entidad (pantalón) del sistema; la segunda determina el WIP mediante
la suma de las unidades presentes en cada estación de trabajo y las zonas establecidas.
La programación de las mismas para cada entidad se muestra en la Figura 44.

Figura 44. Subrutinas modelo Kanban.

Procesos
72
Para definir los procesos, se ingresa datos tales como: entidad de entrada, entidad de
salida, locación de entrada y salida, ruta, lógica de movimientos. La programación de
los procesos se muestra en la Tabla 28.

73
 Tabla 28: Proceso modelo Kanban

Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic

pedido pedidos sub_wip() pedido recepcion_orden FIRST 1
cal_th()
pedido recepcion_orden sub_wip() orden_lav_cen recepcion_lavado FIRST 1 MOVE WITH operario1
cal_th() orden_man_pes recepcion_manualidades FIRST 2 THEN FREE
orden_sec_cla recepcion_secado FIRST 3 MOVE WITH operario2
THEN FREE
MOVE WITH operario3
THEN FREE
pantalón recepcion_prendas sub_wip() pantalón zonamat_2 FIRST 1 MOVE WITH operario1
t_entrada = CLOCK( HR) THEN FREE
cal_th()
pantalón zonamat_2 sub_wip() pantalón manualidades_pesaje FIRST 1 MOVE WITH operario1 FOR
cal_th() 4.26 MIN THEN FREE

pantalón manualidades_pesaje WAIT 1.9162 HR pantalón zonapt_2 FIRST 1 MOVE WITH operario2
GRAPHIC 2 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_manualidades
cal_th()
orden_man_pes recepcion_manualidades sub_wip() orden_man_pes EXIT FIRST 1
cal_th()
pantalón zonapt_2 sub_wip() pantalón zonamat_3 FIRST 1 MOVE WITH operario2
cal_th() THEN FREE
pantalón zonamat_3 sub_wip() pantalón lavado_centrifugado FIRST 1 MOVE WITH operario2 FOR
cal_th() 2.88 MIN THEN FREE
pantalón lavado_centrifugado WAIT 3.0198 HR pantalón zonapt_3 FIRST 1 MOVE WITH operario2
GRAPHIC 3 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_lavado
cal_th()

74
 Tabla 28: Continuación
Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic
orden_lav_cen recepcion_lavado sub_wip() orden_lav_cen EXIT FIRST 1
cal_th()
pantalón zonapt_3 sub_wip() pantalón zonamat_4 FIRST 1 MOVE WITH operario3 FOR
cal_th() 0.54 MIN THEN FREE

pantalón zonamat_4 sub_wip() pantalón secado_clasificacion FIRST 1 MOVE WITH operario3

cal_th() THEN FREE
pantalón secado_clasificacion WAIT 1.059 HR pantalón producto_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3
GRAPHIC 4 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_secado
cal_th()
orden_sec_cla recepcion_secado sub_wip() orden_sec_cla EXIT FIRST 1
cal_th()
pantalón producto_terminado sub_wip() pantalón zona_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3 FOR
cal_th() 3.94 MIN THEN FREE
pantalón zona_terminado sub_wip() pantalón EXIT FIRST 1
t_salida = CLOCK( HR)
ct = t_salida - t_entrada
kanban_total = kanban_manualidades
+ kanban_lavado + kanban_secado
INC P_TERMINADO
cal_th()
pedido recepcion_orden pedido EXIT FIRST 1

75
Diagrama de flujo modelo Kanban

Inicio

Ingresa pedido

Pedido a recepción orden

Orden_Sec_cla a Secado-clas ificación

Orden_lav_cen a Lavado-centrifugado

Orden_man_pes a Manualidades-Pesaje

Pantalón se dirige de recepción prendas a

zonamat_2

Pantalón se dirige de zonamat_2

prendas a manualidades-pesaje

Realizar Manualidades-pesaje por

1,9162 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a zonapt_2

Pantalón se dirige de zonapt_2 a

zonamat_3

Pantalón se dirige de zonamat_3 a

lavado-centrifugado

Realizar lavado-centrifugado por

3,0198 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a zonapt_3

Pantalón se dirige de zonapt_3 a

zonamat_4

Pantalón se dirige de zonamat_4 a

secado-clasificación

Realizar secado-clasificación por

1,059 horas

No
Proceso terminado

Si
Pantalón se dirige a producto
terminado

Pantalón se dirige zona terminado

Fin

Figura 45. Diagrama de flujo del proceso para el modelo Kanban

76
El proceso se define de la siguiente forma:

- La entidad pedido parte desde la locación pedidos hasta recepción de orden, desde
la cual se despachan las órdenes de producción (kanbans): orden_man_pes, orden
lav_cen y orden_sec_cla a recepcion_manualidades, recepcion_lavado y
recepcion_secado respectivamente, una vez determinada la orden de producción se
inicia el proceso.

- La entidad pantalón sale desde recepció_prendas hacia la zonamat_2 trasladada por

el operario 1, a la vez se inicia el t_entrada = CLOCK (HR) y se determina el WIP
mediante sub_wip.

- Luego pantalón sale de la zonamat_2 hacia manualidades_pesaje, en la cual se

procesa por un tiempo de 1.9162 horas, se establece el sub_wip, se contabiliza el
número de kanbans de esa estación mediante la instrucción INC
kanban_manualidades, además que se cambia el gráfico del pantalón mediante
GRAPHIC 2.

- Una vez terminado el proceso manualidades-pesaje el pantalón pasa a zonapt_2 y

sale del sistema orden_man_pes, dejando libre esa estación para que se genere la
siguiente orden de producción.

- El pantalón se traslada de la zonapt_2 hacia la zonamat_3 mediante el operario 2,

luego pasa a la locación de lavado-centrifugado, en la cual se procesa por 3.0198
horas, se determina el WIP, el número de kanban_lavado y se cambia el gráfico
mediante GRAPHIC 3.

- Terminado el proceso lavado-centrifugado, pantalón se dirige hacia zonapt_3 y sale

del sistema orden_lav_cen, dejando libre la estación para que se genere la siguiente
orden de producción.

- Luego pantalón se dirige de zonapt_3 a zonamat_4, mediante el operario 3, luego

pasa a secado-centrifugado, se procesa por 1.059 horas, se determina el WIP, el
número de kanban_secado y se cambia a GRAPHIC 4.

77
- Concluido el proceso secado-clasificación, el pantalón se dirige a
producto_terminado y sale del sistema orden_sec_cla, dejando libre la estación para
la siguiente orden de producción.

- Finalmente la entidad pantalón se dirige hacia zona_terminado y sale del sistema,

además que se determina el tiempo de salida mediante t_salida = CLOCK (HR), se
calcula el tiempo de ciclo mediante ct = t_salida - t_entrada, el número de kanbans
del sistema mediante kanban_total = kanban_manualidades + kanban_lavado +
kanban_secado, el cantidad de productos procesados mediante INC
P_TERMINADO, el Throughput mediante la subrutina cal_th, además que sale del
sistema la entidad pedido correspondiente al lote producido.

El proceso se repite cada vez que ingrese un pedido al sistema y se liberen las órdenes
de producción (Kanbans) hacia las estaciones de trabajo, cabe recalcar que el trabajo se
realiza una vez que se genera una orden. En la Figura 46 se muestra la interfaz de la
simulación del modelo propuesto.

Figura 46. Esquema gráfico del Modelo Kanban

Resultados con el simulador

Para efectos de este estudio se determina los parámetros básicos de producción para una
semana de trabajo (40 horas), además se trabaja dentro de los procesos con lotes de 50
unidades para pasar de un proceso a otro. Estos son:

78
El CT o tiempo de ciclo ya que, si se incrementa el mismo, provoca retraso en la
entrega de los pedidos.

EL WIP o inventarios en proceso, el objetivo es mantenerlo constante dentro del

sistema, ya que si se incrementa, provoca acumulación de inventario en proceso, lo que
genera costos innecesarios y si se reduce hace que disminuya el Throughput TH , no
logrando con esto el objetivo que es entregar los productos a tiempo.

El TH o Throughput que son las unidades vendibles o inventario en bodega de producto

terminado, el objetivo es cumplir con la meta establecida y los pedidos pendientes y en
el mejor de los casos incrementarlo sin necesidad de aumentar el tiempo de ciclo.

Luego de la simulación los resultados que se obtienen son los siguientes:

Figura 47. Resultados de la simulación del modelo Kanban

Tabla 29: Resumen de resultados de la simulación del modelo Kanban

Parámetros Valor Unidades
WIP 4 Lotes
CT 6.11 Horas
TH 0.65 Lotes/Hora
Total Kanban 145 Ordenes
Producto Terminado 48 Lotes

En la Tabla 29 se expresa los parámetros de producción obtenidos en la simulación,

estas operaciones se las realiza utilizando las ecuaciones explicadas en el fundamento
teórico.

Los resultados se explican a continuación:

79
TH simulación

De acuerdo a los resultados obtenidos, la tasa de producción actual es de 0,65

lotes/hora, lo que implica que en 1 hora se producirán 33 pantalones y en una jornada de
trabajo de 8 horas, se podrán producir 260 pantalones. En la Figura 48 se muestra el
comportamiento del TH a lo largo de la simulación.

Figura 48. Gráfico del TH modelo Kanban

En la Figura 48 se observar el TH generado en el tiempo de simulación, donde se puede

notar que se obtiene un valor máximo de 2,30 lotes/hora y un mínimo de 0,15 lotes/hora
a lo largo de las 40 horas de trabajo, la variabilidad mostrada corresponde a que en los
tiempos de simulación se generan diferentes valores de WIP y CT.

CT Simulación

El tiempo de ciclo promedio actual para la simulación que corresponde a una jornada de
40 horas, es 6.11 horas. En la Figura 49 se muestra el comportamiento del CT a lo largo
de la simulación, denotándose una variabilidad que corresponde a las salidas de los lotes
terminados de acuerdo al tiempo que se tarda el producto en pasar por cada uno de los
procesos de producción.

80
 Figura 49. Gráfico del CT modelo Kanban

En la Figura 49 se observa el comportamiento del CT a lo largo de la simulación,

obteniendo un valor máximo de 10 horas y un mínimo de 6,11 horas en los que un lote
de producción sale del sistema.

WIP simulación

Para un tiempo de ciclo de 6,11 horas se genera un inventario en proceso de 4 lotes es

decir 200 pantalones, en la Figura 50 se muestra el WIP a lo largo de la simulación.

Figura 50. Gráfico WIP modelo Kanban.

En la Figura 50 se observa la tendencia del WIP durante la simulación, donde se

obtiene un máximo de 14 lotes y un mínimo de 1 lote, además se puede notar una gran
variabilidad del inventario en proceso existente en el modelo Kanban.

81
La Figura 51 muestra el reporte de Promodel de la simulación en la cual se puede notar
el comportamiento de las variables de simulación, además se observa el número de
Kanban generados para cada estación de trabajo, así como también la cantidad de
producto terminado obtenido al cabo de las 40 horas de simulación.

Figura 51. Reporte general de las variables de simulación

4.6.4. Simulación modelo Conwip

Para el caso de la simulación del modelo Conwip se debe tener claro que, al igual que el
modelo Kanban, se utilizan tarjetas de producción, las cuales se asocian a las órdenes de
trabajo a lo largo de la línea de producción, en lugar de a cada estación de trabajo como
ocurre con el modelo Kanban. La tarjeta Conwip se asocia a la orden entrante de trabajo
y acompaña a ésta hasta su terminación, en la Figura 52 se muestra una representación
del sistema Conwip en una línea de producción.

Figura 52. Representación del sistema Conwip [14].

Como se observa en la Figura 50 la demanda es quien desencadena la orden de

producción, generando un Conwip al inicio del proceso el cual se asocia al lote de
producción a lo largo de las estaciones de trabajo. Para el modelo de simulación se
ingresan los siguientes parámetros:

82
Locaciones

Las locaciones ingresadas son las áreas de manualidades-pesaje, lavado-centrifugado,

secado-clasificación, zona terminado, recepción prendas, recepción orden y pedidos,
adicional se crean se crean 6 zonas de almacenaje temporal que permiten conocer
cuántas unidades se quedan en proceso luego de un turno de trabajo, y saber en qué
proceso se genera mayor acumulación de inventario, las locaciones y sus capacidades
como se muestra en la Figura 53.

Figura 53. Locaciones modelo Conwip.

Entidades

Se ingresan 3 entidades, pantalón que representa el producto en proceso, pedido que

hace referencia a los pedidos de producción y orden_produccion que representa la
tarjeta Conwip la cual es asociada a cada lote de producción a lo largo de la línea de
manufactura, estas entidades se indican en la Figura 54.

Figura 54. Entidades modelo Conwip.

Arribos

Las características de los arribos de cada entidad se definen en la Figura 55 de la

siguiente manera: pantalón y pedido arriban al sistema con una frecuencia Uniforme

83
entre 20 y 120 min; el número de ocurrencias es 100 ya que se simula para un tiempo de
40 horas es decir una semana de trabajo.

Figura 55. Arribos modelo Conwip.

Redes de trayectoria

Se genera una red de movimientos donde recorren los 3 operarios, haciendo coincidir
cada una de las locaciones con un nodo de la red mediante interconexiones o interfaces,
este detalle se indica en la Figura 56.

Figura 56. Trayectorias modelo Conwip.

Cada una de las rutas tiene definido sus nodos como se observa en la programación de
la Interfaces de la Figura 57.

Figura 57. Interfaces modelo Conwip.

En cada uno de los desplazamientos se toma en cuenta las distancias medidas en la

planta entre los diferentes puestos de trabajo.

84
Recursos

Para este modelo se considera como recursos del sistema a 3 operarios, los cuales se
detallan en la Figura 58, los mismos que se desplazaran por la red creada y descrita en
la Figura 57.

Figura 58. Recursos modelo Conwip.

Atributos

Se utilizan dos atributos, de tipo números reales definidas como t_entrada y t_salida, en
los que se guardaran los tiempos en los cuales las entidades ingresen y salen del sistema
como se indica en la Figura 59.

Figura 59. Atributos modelo Conwip.

Variables

Se genera un total de 5 variables como se muestra en la Figura 60 para medir el tiempo

de ciclo (CT), inventarios en proceso (WIP) y Throughput (TH), analizados con la Ley
de Little, las que permiten evidenciar numéricamente a través de una ventana en la
interface gráfica el incremento o decremento de cada una de ellas durante la simulación;
la variable ordenes permiten conocer el número de tarjetas Conwip presentes en la
simulación, además mediante p_terminado se conoce el número de productos

85
terminados que salen del sistema. El tipo de variable real o entera se la define antes de
la simulación.

Figura 60. Variables modelo Conwip.

Subrutinas

Se crean dos subrutinas denominadas cal_th y sub_wip, la primera calcula el TH

mediante la división entre el WIP y el CT si el tiempo de ciclo es diferente de cero, de
lo contrario hace el TH cero, debido que el tiempo de ciclo sólo se calcula cuando haya
salido la primera entidad (pantalón) del sistema; la segunda determina el WIP mediante
la suma de las entidades presentes en cada estación de trabajo y las zonas establecidas.

La programación de las mismas para cada entidad se muestra en la Figura 61.

Figura 61. Subrutinas modelo Conwip.

Procesos

Para definir los procesos, se ingresa datos tales como: entidad de entrada, entidad de
salida, locación de entrada y salida, ruta, lógica de movimientos. La programación de
los procesos se muestra en la Tabla 30.

86
 Tabla 30: Proceso modelo Conwip
Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic
Pedido pedidos sub_wip() pedido recepcion_orden FIRST 1
cal_th()
orden_produccion recepcion_orden sub_wip() orden_produccion recepcion_prendas FIRST 1 MOVE WITH operario1
cal_th() THEN

pantalón recepcion_prendas sub_wip() pantalón zonamat_2 FIRST 1 MOVE WITH operario1

t_entrada = CLOCK( HR) THEN FREE
cal_th()
pantalón zonamat_2 sub_wip() pantalón manualidades_pesaje FIRST 1 MOVE WITH operario1
cal_th() FOR 4.26 MIN THEN
FREE
pantalón manualidades_pesaje WAIT 1.9162 HR pantalón zonapt_2 FIRST 1 MOVE WITH operario2
GRAPHIC 2 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_manualidades
cal_th()

pantalón zonapt_2 sub_wip() pantalón zonamat_3 FIRST 1 MOVE WITH operario2

cal_th() THEN FREE
pantalón zonamat_3 sub_wip() pantalón lavado_centrifugado FIRST 1 MOVE WITH operario2
cal_th() FOR 2.88 MIN THEN
FREE
pantalón lavado_centrifugado WAIT 3.0198 HR pantalón zonapt_3 FIRST 1 MOVE WITH operario2
GRAPHIC 3 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_lavado
cal_th()
pantalón zonapt_3 sub_wip() pantalón zonamat_4 FIRST 1 MOVE WITH operario3
cal_th() FOR 0.54 MIN THEN
FREE

87
 Tabla 30: Continuación
Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic
pantalón zonamat_4 sub_wip() pantalón secado_clasificacion FIRST 1 MOVE WITH operario3
cal_th() THEN FREE
pantalón secado_clasificacion WAIT 1.059 HR pantalón producto_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3
GRAPHIC 4 THEN FREE
sub_wip()
INC kanban_secado
cal_th()
pantalón producto_terminado sub_wip() pantalón zona_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3
cal_th() FOR 3.94 MIN THEN
FREE
pantalón zona_terminado sub_wip() pantalón EXIT FIRST 1
t_salida = CLOCK( HR)
ct = t_salida - t_entrada
kanban_total =
kanban_manualidades +
kanban_lavado +
kanban_secado
INC P_TERMINADO
cal_th()
Pedido recepcion_orden pedido EXIT FIRST 1
orden_produccion recepcion_prendas orden_produccion EXIT FIRST 1

88
Diagrama de Flujo modelo Conwip.

Inicio

Ingresa pedido

Pedido a recepción orden

Orden_produccion a recepcion prendas

Pantalón se dirige de recepción prendas a

zonamat_2

Pantalón se dirige de zonamat_2

prendas a manualidades-pesaje

Realizar manualidades-pesaje por

1,9162 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a zonapt_2

Pantalón se dirige de zonapt_2 a

zonamat_3

Pantalón se dirige de zonamat_3 a

lavado-centrifugado

Realizar lavado-centrifugado por

3,0198 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a zonapt_3

Pantalón se dirige de zonapt_3 a

zonamat_4

Pantalón se dirige de zonamat_4 a

secado-clasificación

Realizar secado-clasificación por

1,059 horas

No
Proceso terminado

Si
Pantalón se dirige a producto
terminado

Pantalón a zona terminado

Fin

Figura 62. Diagrama de flujo del proceso para el modelo Conwip.

89
El proceso se define de la siguiente forma:

- La entidad pedido parte desde la locación pedidos hasta recepción de orden, desde
la cual se despachan la orden de producción orden_produccion (tarjeta conwip), a
recepcion_prendas, una vez determinada la orden de producción se inicia el
proceso.

- La entidad pantalón sale desde recepció_prendas hacia la zonamat_2 trasladada por

el operario 1, a la vez se inicia el t_entrada = CLOCK (HR) y se determina el WIP
mediante sub_wip.

- Luego pantalón sale de la zonamat_2 hacia manualidades_pesaje, en la cual se

procesa por un tiempo de 1.9162 horas, se establece el sub_wip y se cambia el
gráfico de pantalón mediante GRAPHIC 2.

- Una vez terminado el proceso manualidades-pesaje el pantalón pasa a zonapt_2,

dejando libre esa estación para que se genere la siguiente orden de producción.

- El pantalón se traslada de la zonapt_2 hacia la zonamat_3 mediante el operario 2,

luego pasa a la locación de lavado-centrifugado, en la cual se procesa por 3.0198
horas, se determina el WIP y se cambia el gráfico mediante GRAPHIC 3.

- Terminado el proceso lavado-centrifugado, pantalón se dirige hacia zonapt_3,

dejando libre la estación para que se genere la siguiente orden de producción.

- Luego pantalón se dirige de zonapt_3 a zonamat_4, mediante el operario 3, luego

pasa a secado-centrifugado, se procesa por 1.059 horas, se determina el WIP y se
cambia a GRAPHIC 4.

- Concluido el proceso secado-clasificación, el pantalón se dirige a

producto_terminado, dejando libre la estación para la siguiente orden de
producción.

- Finalmente la entidad pantalón se dirige hacia zona_terminado y sale del sistema,

además que se determina el tiempo de salida mediante t_salida = CLOCK (HR), se
calcula el tiempo de ciclo mediante ct = t_salida - t_entrada, la cantidad de

90
 productos procesados mediante INC P_TERMINADO, el Throughput mediante la
subrutina cal_th, además que sale del sistema la entidad pedido y orden_produccion
correspondiente al lote producido.

El proceso se repite cada vez que ingrese un pedido al sistema y se liberen las órdenes
de producción (tarjeta conwip). En la Figura 63 se muestra la interfaz de la simulación
del modelo propuesto.

Figura 63. Esquema gráfico del modelo Conwip.

Resultados con el simulador

Para efectos de este estudio se determina los parámetros básicos de producción para una
semana de trabajo (40 horas), además se trabaja dentro de los procesos con lotes de 50
unidades para pasar de un proceso a otro. Estos son:

Figura 64. Resultados de la simulación modelo Conwip.

91
 Tabla 31: Resumen de resultados de la simulación del modelo Conwip.
Parámetros Valor Unidades
WIP 12 Lotes
CT 7.39 Horas
TH 1.62 Lotes/Hora
Total ordenes 53 Ordenes
Producto Terminado 53 Lotes

En la Tabla 31 se expresa los parámetros de producción obtenidos en la simulación,

estas operaciones se las realiza utilizando las ecuaciones explicadas en el fundamento
teórico. Los resultados se explican a continuación:

TH simulación

De acuerdo a los resultados obtenidos, la tasa de producción actual es de 1.62

lotes/hora, lo que implica que en 1 hora se producirán 81 pantalones por hora y en una
jornada de trabajo de 8 horas, se podrán producir 648 pantalones. En la Figura 65 se
muestra el comportamiento del TH a lo largo de la simulación.

Figura 65. Gráfico del TH modelo Conwip.

En la Figura 65 se observa el TH generado en el tiempo de simulación, donde se puede

notar que se obtiene un valor máximo de 2,60 lotes/hora y un mínimo de 0,70
lotes/hora, la variabilidad mostrada corresponde a que en los tiempos de simulación se
generan diferentes valores de WIP y CT.

92
CT simulación

El tiempo de ciclo actual para la simulación que corresponde a una jornada de 40 horas,
es 7.39 horas. En la Figura 66 se muestra el comportamiento del CT a lo largo de la
simulación.

Figura 66. Gráfico del CT modelo Conwip.

En la Figura 66 se observa el comportamiento del CT a lo largo de la simulación,

obteniendo un valor máximo de 10,26 horas y un mínimo de 6,10 horas, valores en los
que un lote de producción sale del sistema.

WIP simulación

Para un tiempo de ciclo de 7.39 horas se genera un inventario en proceso de 12 lotes es

decir 600 unidades, en la Figura 67 se muestra el WIP a lo largo de la simulación.

Figura 67. Gráfico WIP modelo Conwip

93
En la Figura 67 se muestra la tendencia del WIP durante la simulación, donde se obtiene
un máximo de 14 lotes y un mínimo de 2 lotes, además se puede notar la tendencia de
un inventario en proceso constante, propio del Conwip.

En la Figura 68 se muestra el reporte de Promodel de la simulación en la cual se puede

notar el comportamiento de las variables de simulación, además se observa el número
de órdenes generadas para cada lote de producción, así como también la cantidad de
producto terminado obtenido al cabo de las 40 horas de trabajo.

Figura 68. Reporte general de las variables de simulación del modelo Conwip.

4.6.5. Simulación modelo DBR

El sistema DBR es una metodología de operaciones basada en la Teoría de

Restricciones, en la cual el ritmo de trabajo es determinado por la restricción del sistema
o cuello de botella, es decir la actividad que más tiempo se tarda en procesar; para
controlar los inventarios que se generan es necesario determinar un amortiguador o
almacenamiento que asegurare el trabajo continuo de la restricción, además se debe
establecer el mecanismo de control de estrada de material o cuerda que para el caso de
estudio es la orden de producción la determina que el sistema está funcionando
correctamente, en la Figura 69 se muestra una representación del sistema Conwip en
una línea de producción.

Figura 69. Representación del sistema DBR [29].

94
Como se observa en la Figura 69 la producción está subordinada a la restricción o cuello
de botella la cual determina el ritmo de trabajo, el ingreso de materia prima y salida de
producto terminado.

Para el modelo de simulación primero es necesario establecer la restricción del sistema

mediante la tasa de cuello de botella (rb), para la cual se establece mediante simulación,
en la Figura 70 se muestra el rb de cada estación de trabajo.

Figura 70. Tasa de cuello de botella de las locaciones.

Tabla 32: Resumen de la tasa de cuello de botella.

Valor
Tasa de cuello de
Locación
botella Lote/hora

Manualidades - pesaje rb1 0.52

Lavado - Centrifugado rb2 0.33

Secado - clasificación rb3 0.94

En la Tabla 32 se observa que la restricción del sistema es lavado – centrifugado, puesto

que su tasa de producción es menor, por lo tanto es el proceso que marca el ritmo de
trabajo para el modelo propuesto, además es la que desencadena el ingreso de material
al sistema mediante la orden de producción o cuerda; es necesario establecer un
amortiguador que evite que la restricción quede desabastecida de material para que el
sistema funcione correctamente. Una vez determinada la restricción del sistema, el
amortiguador y la cuerda se procede a la realización del modelo de simulación para lo
cual se ingresan los siguientes parámetros.

95
Locaciones

Las locaciones ingresadas son las áreas de manualidades-pesaje, lavado-centrifugado,

secado-clasificación, zona terminado, recepción prendas, recepción orden, producto
terminado y pedidos, adicional se crean se crean 2 zonas de almacenaje temporal que
permiten conocer cuántas unidades se quedan en proceso luego de un turno de trabajo y
saber en qué proceso se genera mayor acumulación de inventario, además la locación
rec1 sirve de amortiguador del sistema, las locaciones y sus capacidades se muestran en
la Figura 71.

Figura 71. Locaciones modelo DBR.

Entidades

Se ingresan 3 entidades, pantalón que representa el producto en proceso,

orden_produccion que hace referencia a los pedidos de producción y orden_cuerda que
representa la cuerda del sistema, estas entidades se indican en la Figura 72.

Figura 72. Entidades modelo DBR.

Arribos

Las características de los arribos de cada entidad se definen en la Figura 73 de la

siguiente manera: pantalón y pedido arriban al sistema con una frecuencia Uniforme

96
entre 20 y 120 minutos; el número de ocurrencias es 100 ya que se simula para un
tiempo de 40 horas es decir una semana de trabajo.

Figura 73. Arribos modelo DBR.

Redes de trayectoria

Se genera una red de movimientos donde recorren los 3 operarios, haciendo coincidir
cada una de las locaciones con un nodo de la red mediante interconexiones o interfaces,
este detalle se indica en la Figura 74.

Figura 74. Trayectorias modelo DBR.

Cada una de las rutas tiene definido sus nodos como se observa en la programación de
la Interfaces de la Figura 75.

Figura 75. Interfaces modelo DBR.

En cada uno de los desplazamientos se toma en cuenta las distancias medidas en la

planta entre los diferentes puestos de trabajo.

97
Recursos

Para este modelo se considera como recursos del sistema a 4 operarios, los cuales se
detallan en la Figura 76, los mismos que se desplazaran por la red creada y descrita en
la Figura 74.

Figura 76. Recursos modelo DBR.

Atributos

Se utilizan un atributo, de tipo real definido como att, en el que se guarda el tiempo de
ingreso del material, como se indica en la Figura 77.

Figura 77. Atributos modelo DBR.

Variables

Se genera un total de 11 variables como se muestra en la Figura 78 para medir el tiempo

de ciclo (CT), inventarios en proceso (WIP) y Throughput (TH), analizados con la Ley
de Little, las que permiten evidenciar numéricamente a través de una ventana en la
interface gráfica el incremento o decremento de cada una de ellas durante la simulación;
la variable ordenes permiten conocer el número de peticiones de material entrantes,
además mediante p_terminado se conoce el número de productos terminados que salen
del sistema. El tipo de variable real o entera se la define antes de la simulación.

98
 Figura 78. Variables modelo DBR.

Subrutinas

Se crean una subrutina denominada id, la cual determina el TH mediante la división

entre el WIP y el CT si el tiempo de ciclo es diferente de cero, de lo contrario hace el
TH cero, debido que el tiempo de ciclo sólo se calcula cuando haya salido la primera
entidad (pantalón) del sistema. La programación de la misma se muestra en la Figura
79.

Figura 79. Subrutinas modelo DBR.

Procesos

Para definir los procesos, se ingresa datos tales como: entidad de entrada, entidad de
salida, locación de entrada y salida, ruta, lógica de movimientos. La programación de
los procesos se muestra en la Tabla 33.

99
 Tabla 33: Proceso modelo DBR
Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic
orden_produccion pedidos orden_produccion recepcion_orden FIRST 1

orden_produccion recepcion_orden orden_produccion recepcion_prendas FIRST 1 MOVE WITH operario4 THEN

FREE
pantalón recepcion_prendas id pantalón manualidades_pesaje FIRST 1 MOVE WITH operario1 FOR
att=CLOCK(HR) 4.26 MIN THEN FREE
GRAPHIC 1
INC wip
pantalón manualidades_pesaje GRAPHIC 2 pantalón rec1 FIRST 1 MOVE WITH operario1 THEN
id FREE
tp_1 = 1.9162
rb1 = 1 / tp_1
WAIT tp_1 HR

pantalón rec1 id pantalón lavado_centrifugado FIRST 1 MOVE WITH operario2 FOR

ACCUM 15 2.88 MIN THEN FREE
pantalón lavado_centrifugado GRAPHIC 3 pantalón rec2 FIRST 1 MOVE WITH operario2 THEN
id FREE
tp_2 = 3.0198
rb2 = 1 / tp_2
WAIT tp_2 HR
INC ordenes
orden_cuerda lavado_centrifugad orden_cuerda recepcion_prendas FIRST 1 MOVE WITH operario2 THEN
FREE
pantalón rec2 id pantalón secado_clasificacion FIRST 1 MOVE WITH operario3 FOR
0.54 MIN THEN FREE
pantalón secado_clasificacion GRAPHIC 4 pantalón producto_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3 THEN
id FREE
tp_3 = 1.059
rb3 = 1 / tp_3
WAIT tp_3 HR

100
 Tabla 33: Continuación.
Entity Location Operation Output Destination Rule Move Logic
pantalón producto_terminado sub_wip() pantalón zona_terminado FIRST 1 MOVE WITH operario3 FOR
cal_th() 3.94 MIN THEN FREE
pantalón zona_terminado id pantalón EXIT FIRST 1 ct = CLOCK(HR) - att
DEC wip
INC P_TERMINADO
orden_cuerda recepcion_orden orden_cuerda EXIT FIRST 1

101
Diagrama de Flujo modelo DBR.

Inicio

Ingresa orden_produccion

Orden_produccion a recepción orden

Pantalón se dirige de recepción prendas a

manualidades-pesaje

Realizar manualidades-pesaje por

1,9162 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a rec1

Pantalón se dirige de rec1 a lavado-

centrifugado

Realizar lavado-centrifugado por

3,0198 horas

No
Proceso terminado

Si

Pantalón se dirige a rec2

Pantalón se dirige de rec2 a secado-

clasificación

Realizar secado-clasificación por

1,059 horas

No
Proceso terminado

Si
Pantalón se dirige a producto
terminado

Pantalón a zona terminado

Fin

Figura 80. Diagrama de flujo del proceso para el modelo DBR.

102
El proceso se define de la siguiente forma:

- La entidad pedido parte desde la locación pedidos hasta recepción de orden, desde
la cual se despachan la orden de producción orden_produccion, a
recepcion_prendas, una vez determinada la orden de producción se inicia el
proceso.

- La entidad pantalón sale desde recepció_prendas hacia la manualidades-pesaje

trasladada por el operario 1, a la vez se inicia el att = CLOCK (HR), se determina el
WIP con INC wip, se llama a la subrutina id y se cambia a GRAPHIC 2.

- En la locación manualidades_pesaje, se procesa por un tiempo de 1.9162 horas con

tp_1, se determina la tasa de cuello de botella mediante rb1=1/tp_1, se establece el
id y se cambia el gráfico mediante GRAPHIC 2.

- Una vez terminado el proceso manualidades-pesaje el pantalón pasa a rec_1 que es

amortiguador del sistema, que cuenta con un tamaño de 15 lotes esto se hace
mediante la instrucción ACCUM 15.

- El pantalón se traslada de rec_1 hacia la locación de lavado-centrifugado mediante

el operario 2, en la cual se procesa por 3.0198 horas con tp_2, se determina la tasa
de cuello de botella mediante rb2=1/tp_2, se establece el id y se cambia el gráfico
mediante GRAPHIC 3.

- Terminado el proceso lavado-centrifugado, pantalón se dirige hacia rec_2, a la vez

se libera la orden_cuerda hacia recepción_prendas, para que ingrese una nueva
orden de producción.

- Luego pantalón se dirige de rec_2 a secado-centrifugado, mediante el operario 3,

donde se procesa por 1.059 horas con tp_3, se determina la tasa de cuello de botella
mediante rb3=1/tp_3, se establece el id y se cambia el gráfico mediante GRAPHIC
4.

- Concluido el proceso secado-clasificación, el pantalón se dirige a

producto_terminado mediante el operario 3.

103
- Finalmente la entidad pantalón se dirige hacia zona_terminado y sale del sistema,
además que se calcula el tiempo de ciclo mediante ct = CLOCK (HR) - att, la
cantidad de productos procesados mediante INC P_TERMINADO, el Throughput
mediante la subrutina id, además que sale del sistema la entidad orden_produccion
y orden_cuerda.

El proceso se repite cada vez que ingrese un pedido al sistema y se liberen las órdenes
de producción y la orden_cuerda. En la Figura 81 se muestra la interfaz de la simulación del
modelo propuesto.

Figura 81. Esquema gráfico del modelo DBR

Resultados con el simulador

Para efectos de este estudio se determina los parámetros básicos de producción para una
semana de trabajo (40 horas), además se trabaja dentro de los procesos con lotes de 50
unidades para pasar de un proceso a otro. Estos son:

Figura 82. Resultados de la simulación modelo DBR.

104
 Tabla 34: Resumen de resultados de la simulación del modelo DBR.
Parámetros Valor Unidades
WIP 9 Lotes
CT 12.63 Horas
TH 0.71 Lotes/Hora
Total ordenes cuerda 45 Ordenes
Producto Terminado 53 Lotes

En la Tabla 34 se expresa los parámetros de producción obtenidos en la simulación,

estas operaciones se las realiza utilizando las ecuaciones explicadas en el fundamento
teórico.

Los resultados se explican a continuación:

TH simulación

De acuerdo a los resultados obtenidos, la tasa de producción actual es de 0.71 lotes/hora, lo que
implica que en 1 hora se producirán 40 pantalones por hora y en una jornada de trabajo de 8
horas, se podrán producir 284 pantalones. En la Figura 83 se muestra el comportamiento
del TH a lo largo de la simulación.

Figura 83. Gráfico del TH modelo DBR.

En la Figura 83 se observa el TH generado en la simulación, donde se puede notar que

se obtiene un valor máximo de 2,20 lotes/hora y un mínimo de 0,55 lotes/hora, la

105
variabilidad mostrada corresponde a que en los tiempos de simulación se generan
diferentes valores de WIP y CT.

CT simulación

El tiempo de ciclo actual para la simulación que corresponde a una jornada de 40 horas,
es 12.63 horas. En la Figura 84 se muestra el comportamiento del CT.

Figura 84. Gráfico del TH modelo DBR.

En la Figura 84 se observa el comportamiento del CT a lo largo de la simulación,

obteniendo un valor máximo de 18,34 horas y un mínimo de 10,11 horas, valores en los
que un lote de producción sale del sistema.

WIP simulación

Para un tiempo de ciclo de 12.63 horas se genera un inventario en proceso de 9 lotes es

decir 450 unidades, en la Figura 85 se muestra el WIP a lo largo de la simulación.

106
 Figura 85. Gráfico WIP modelo DBR.

En la Figura 85 se muestra la tendencia del WIP durante la simulación, donde se

obtiene un máximo de 16 lotes y un mínimo de 4 lotes en proceso, además se puede
notar la variabilidad de inventario en proceso que el modelo DBR presenta.

La Figura 86 se muestra el reporte de Promodel de la simulación en la cual se puede

notar el comportamiento de las variables de simulación, además se observa el número
de órdenes generadas para cada lote de producción, así como también la cantidad de
producto terminado obtenido al cabo de las 40 horas de trabajo.

Figura 86. Reporte de las variables de simulación del modelo DBR.

4.7. Análisis de resultados

Tabla 35: Resumen de los resultados obtenidos de la simulación.

Parámetro Modelo Actual Modelo Kanban Modelo Conwip Modelo DBR
WIP 19 4 12 9

107
CT 15,93 6,11 7,39 12,63
TH 1,19 0,65 1,62 0,71

A partir de los resultados obtenidos se realiza el siguiente análisis:

En la Figura 87 se muestra la cantidad promedio de productos en proceso de cada

sistema simulado; donde en teoría tienen ventaja los sistemas que permiten una cantidad
promedio menor de productos en proceso WIP, como es el caso del Kanban que
presenta un promedio de 4 lotes, los demás modelos muestran un excesivo inventario de
19, 12 y 9 lotes para el modelo Actual, Conwip y DBR respectivamente; en conclusión,
el modelo que presenta un mejor resultado en esta medida de desempeño es el Kanban.

Además, se demuestra en el caso del WIP que existe un porcentaje de reducción del
78,9%, 36,8% y un 52,6% para el Kanban, Conwip y DBR respectivamente con
relación al modelo actual, lo que representa una disminución de la utilización de los
recursos involucrados en la producción lo que genera un aumento de la productividad.

WIP
19
20
12
15
9
Lotes

10 4
5
0
Actual Kanban Conwip DBR
Modelos

Figura 87. Comparación de los modelos en función del WIP.

La Figura 88 muestra el tiempo de ciclo promedio de los modelos al finalizar la

simulación, donde se observa que el modelo que mejor resultado presenta es el Kanban
con un CT de 6,11 horas, mientras que los modelos que peor resultado muestran son el
Actual con 15,93 horas y el DBR con 12,63 horas. Para esta medida de desempeño el
modelo que obtuvo mejor resultado es el Kanban.

108
Para el caso del CT existe un porcentaje de reducción del 61,1%, 53,6% y 20,7% para el
Kanban, Conwip y DBR respectivamente, en referencia al modelo actual, esto hace que
se pueda cumplir en mayor medida con los tiempos de entrega de producto terminado.

CT

20 15,93
12,63
15
Horas

6,11 7,39
10
5
0
Actual Kanban Conwip DBR
Modelos

Figura 88. Comparación de los modelos en función del CT.

La Figura 89 muestra la tasa de producción o Throughput, donde se observa que el

modelo que mejor resultado presenta es el Conwip con un TH promedio de 1,62
lotes/hora, los modelos que peor resultado presentan es el DBR y Kanban con 0,71 y
0,65 lotes/hora respectivamente.

En el caso del TH existe una disminución del 45,4% y 40,3% para el Kanban y DBR
respectivamente, y un aumento del 36,1% para Conwip con relación al modelo actual.

TH

2 1,62
Lotes/Hora

1,19
1,5
0,65 0,71
1
0,5
0
Actual Kanban Conwip DBR
Modelos

Figura 89. Comparación de los modelos en función del TH.

109
4.8. Selección de la estrategia de control de la producción

En base al análisis de los parámetros de producción realizado de cada uno de los

modelos simulados se concluye que, la estrategia que mejor resultados muestra es el
Kanban, puesto que presenta un menor nivel de inventario en proceso de 4 lotes con un
porcentaje de reducción del 78,9% en relación al actual, lo que representa un costo de
producción menor, ya que utiliza menos recursos involucrados en la fabricación como:
mano de obra, maquinaria, energía, espacio físico, entre otras; además presenta un
tiempo de ciclo promedio menor de 6,11 horas, es decir se reduce un 61,1% al actual, lo
que permite cumplir con los plazos de entrega establecidos, aunque presenta una tasa de
producción de 0,65 lotes/hora, en general la estrategia Kanban presenta mayores
ventajas que los demás modelos comparados.

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

 A través del levantamiento de procesos en el área de lavado y teñido, se realizó la

descripción de las actividades que se efectúan en cada subárea, el método de trabajo
empleado el cual se evidencia mediante el uso de cursogramas sinóptico y analítico,
hallando como resultado un número de 37 operaciones principales, además
mediante la elaboración de los diagramas de recorrido se establece el flujo del
producto a través de la línea de producción del área en estudio, y finalmente con el
estudio de tiempos realizado se llegó a determinar el tiempo estándar de cada una de

110
 las actividades y los tiempos de simulación, datos que se emplearon para el
desarrollo de los modelos a compararse.

 Mediante el análisis realizado sobre las distintas estrategia de control de la

producción tipo Pull más utilizadas en la industria, se destacó el uso del Kanban,
como una estrategia de manufactura basada en tarjetas, las cuales determinan
cuando y como debe producirse un producto a lo largo de la línea de producción,
recalcando que es una herramienta que ayuda a evitar errores, fabricar productos
defectuosos, reprocesamientos, entre otros problemas propios de la fabricación,
ya que se basa en la metodología JIT; además se resalta el uso del Conwip, como
un sistema que determina el flujo del material en toda la línea de producción
mediante una única tarjeta que va ligada a cada producto en proceso, como
mecanismo de control, este sistema regula el nivel de inventario en proceso, que
es un factor importante, puesto que un excesivo número de éste genera un mayor
costo de producción; y finalmente el uso del DBR, como un sistema basado en la
teoría de restricciones, cuya principal característica es, controlar la producción
basado en el cuello de botella o restricción del sistema, con la finalidad de
maximizar el rendimiento de toda la línea de fabricación.

 Se programó los modelos de simulación en el software Promodel en base a los

resultados obtenidos en el levantamiento de procesos, estudio de tiempos y
características propias de cada estrategia de producción propuestas, logrando así
establecer los parámetros y elementos que componen cada modelo. Para la
realización de la simulación del modelo Kanban se establecieron: 16 locaciones,
5 entidades, 2 arribos, 1 red de trayectorias con 18 interfaces, 3 recursos, 2
atributos, 9 variables, 2 subrutinas y el proceso propio del modelo, se simuló
para un tiempo de 40 horas correspondiente a una semana de trabajo,
obteniéndose como resultado un inventario en proceso promedio de 4 lotes, un
tiempo de ciclo promedio de 6,11 horas y una tasa de producción de 0,65
lotes/hora. En el caso del modelo Conwip se establecieron los siguientes
parámetros: 13 locaciones, 3 entidades, 2 arribos, 1 red de trayectorias con 12
interfaces, 3 recursos, 2 atributos, 5 variables, 2 subrutinas y el proceso propio
del modelo, obteniéndose como resultado un inventario en proceso promedio de

111
 12 lotes, un tiempo de ciclo promedio de 7,39 horas y una tasa de producción de
1,62 lotes/hora. Para el modelo DBR se consideró la restricción de capacidad
mediante la tasa de cuello de botella, obteniendo como resultado: 0,52 lotes/hora
para manualidades-pesaje, 0,33 lotes/hora para lavado-centrifugado y 0,94
lotes/hora para secado-clasificación, concluyendo que la restricción es lavado-
centrifugado puesto que posee la menor tasa de producción, además se
establecieron los siguientes parámetros de simulación: 10 locaciones, 3
entidades, 2 arribos, 1 red de trayectorias con 9 interfaces, 4 recursos, 1 atributo,
11 variables, 1 subrutina y el proceso propio del modelo, obteniéndose como
resultado un inventario en proceso promedio de 9 lotes, un tiempo de ciclo
promedio de 12,63 horas y una tasa de producción de 0,71 lotes/hora.

 Finalmente se concluye de acuerdo con los parámetros de producción obtenidos

luego de la simulación de cada modelo que la estrategia para el control de la
producción seleccionada es Kanban, puesto que presenta mejores resultados que
los demás modelos, obteniéndose un inventario en proceso promedio de 4 lotes,
es decir una reducción del 79,8% con relación al actual, además un tiempo de
ciclo promedio 6,11 horas que representa una disminución del 61,1% y una tasa
de producción de 0,65 lotes/hora.

5.2. Recomendaciones

 Las empresas o fábricas de la industria textil dedicadas a la actividad de lavado

y teñido de jeans, que se interesen en aplicar la estrategia de control de
producción propuesta requieren desarrollar un adecuado levantamiento de
procesos y estudio de tiempos, puesto que es la base fundamental para la
obtención de los datos que se ingresan al simulador, asegurando así la fiabilidad
de los resultados obtenidos.

 Aplicar la estrategia de control de la producción propuesta en la práctica por la

fábrica en estudio, para poder verificar los resultados obtenidos mediante el
software, con el propósito de conseguir los beneficios planteados en la
investigación.

112
  Dar continuidad al estudio planteado mediante propuestas de investigación
enfocadas al uso de recursos utilizados en la producción, en la que se emplee un
análisis de desperdicios, con el propósito de optimizar el proceso productivo y
reducir costos, aumentando así la productividad de este tipo de industria.

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metodo-kanban/

116
 ÁREA DE CONFECCIÓN Y
TERMINADO
Anexo 1: Layout de la Fábrica

PLANTA DE TRATAMIENTO
LAVADORA 7
DE AGUA

PISCINA 3
LAVADORA 6

6.5 m
PISCINA 2
SUB ÁREA
DE PASAJE
LAVADORA 5

LAVADORA 8

PISCINA 1
SECADORA 5
LAVADORA 4

MESA DE CLASIFICACIÓN 2

SECADORA 4

4.0 m
LAVADORA 3

117
SECADORA 3
SUB ÁREA DE LAVADO Y TEÑIDO

CENTRIFUGADORA 2
ANEXOS

PARQUEADERO
LAVADORA 2

SECADORA 2

SUB ÁREA DE
CENTRIFUGADO
MESA DE CLASIFICACIÓN 1

SECADORA 1

CENTRIFUGADORA 1
LAVADORA 1

SUB ÁREA DE SECADO

RECEPCIÓN DE
PRENDAS
13.20 m

SUB ÁREA DE
MANUALIDADES 1

LABORATORIO DE BODEGA DE
QUÍMICOS BAÑO QUÍMICOS

AREA DE
COMBUSTIBLE TANQUE
ÁREA DE CALDEROS CALDERO 1 DE AGUA

5.80 m 2.50 m 4.50 m SUB ÁREA DE 18.40 m

MANUALIDADES 2
TANQUE DE
COMBUSTIBLE CALDERO 2
BAÑO
COMPRESOR

Realizado por: Revisado por: Aprobado por: TOLERANCIA Fecha:

RICARDO AMAN 27/10/2016

LAYOUT DEL AREA DE LAVADO Y TINTURADO

FABRICA RAM JEANS
Escala: Marca de
001-2016 Registro
1:10
Anexo 2: Estudio de tiempos SUPLEMENTOS POR DESCANSO

ESTUDIO DE TIEMPOS Trabajador: Hombre

Suplementos Constantes Necesidades personales 5

Actividad: Manualidades Estudio Núm.: 1
Operación: Realizar Manualidades Hoja: 1 de 1 Básico por fatiga 4
Termino:
Producto: Pantalones con desgastes, perforaciones y decoloraciones
Operario: Trabajo de pie 2
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016 Suplementos variables
Observado por: Ricardo Ruido 2
Tiempo: Minutos Amán
TOTAL 13
Ciclos
Nº Actividad Total V TB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 A 0,31 0,333 0,37 0,35 0,37 0,39 0,36 0,41 0,32 0,34 0,34 0,22 4,11 0,34 102 0,35 RESUMEN DE TIEMPOS(min)
2 B 0,82 0,75 0,78 0,71 0,87 0,72 0,7 0,85 0,72 0,88 0,75 0,82 9,37 0,78 113 0,88
3 C 0,53 0,66 0,62 0,64 0,53 0,55 0,68 0,65 0,57 0,61 0,52 0,58 7,14 0,60 122 0,73 TIEMPO BÁSICO 1,88
4 D 0,28 0,30 0,27 0,32 0,27 0,25 0,26 0,25 0,24 0,28 0,22 0,26 3,20 0,27 102 0,27
Tiempo manual 1,88
Tiempo Básico
1,88
de Ciclo Tiempo de máquina -
T.A.M
A+B+C+D
1,88 Suplementos por descanso 0,13
T.M - TIEMPO ESTÁNDAR 2,12
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
Tiempo estándar de la operación 2,12

Tiempo estándar de trasporte 0,39

118
 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Pesaje Estudio Núm.: 1
Necesidades
Operación: Pesaje de prendas Hoja: 1 de 1
personales 5
Termino:
Producto: Lote de pantalones
Operario: Suplementos Constantes Básico por fatiga 4
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Observado por: Ricardo
Tiempo: Minutos Amán Trabajo de pie 2
Ciclos
Nº Actividad Total V TB Suplementos variables Ruido 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 A TOTAL 13
3,12 3,74 3,15 3,63 3,16 3,62 3,06 3,24 3,65 3,12 3,35 3,41 40,25 3,35 102 3,42
2 B
3,18 3,36 3,62 3,25 3,87 3,28 3,75 3,34 3,06 3,17 3,46 3,28 40,62 3,39 102 3,45
3 C RESUMEN DE TIEMPOS
0,82 0,75 0,78 0,71 0,87 0,72 0,70 0,85 0,72 0,88 0,73 0,82 9,35 0,78 102 0,79
4 D
0,28 0,30 0,27 0,32 0,27 0,25 0,26 0,25 0,24 0,28 0,24 0,22 3,18 0,27 102 0,27 TIEMPO BÁSICO 7,94
Tiempo Básico
7,94
de Ciclo Tiempo manual 7,94
T.A.M
7,94 Tiempo de máquina -
A+B+C+D
T.M - Suplementos por descanso 0,13
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
TIEMPO ESTÁNDAR 8,97

Tiempo estándar de la operación 8,97

119 Tiempo estándar de trasporte 3,87

 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Desengome Estudio Núm.: 1
Suplementos Necesidades personales 5
Operación: Desengome de las prendas (Eliminación de película celulosa) Hoja: 1 de 1 Constantes
Termino:
Producto: Pantalones desengomados Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Trabajo de pie 2
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán
Ciclos Suplementos
Nº Actividad Total V TB 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
variables Ruido
1 A 2,33 2,80 2,30 2,30 2,52 2,88 2,32 2,32 2,35 2,33 2,32 26,77 2,43 102 2,48 TOTAL 16
2 B 0,50 0,58 0,51 0,55 0,52 0,58 0,46 0,48 0,52 0,52 0,51 5,73 0,52 103 0,54
3 C 1,20 1,38 1,25 1,48 1,16 1,33 1,41 1,25 1,40 1,31 1,26 14,43 1,31 106 1,39
4 D 1,34 1,25 1,12 1,25 1,30 1,28 1,08 1,10 1,25 1,35 1,22 13,54 1,23 103 1,27 RESUMEN DE TIEMPOS
5 E 0,16 0,18 0,15 0,16 0,16 0,15 0,13 0,18 0,17 0,16 0,16 1,76 0,16 103 0,17
6 F 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 165,00 15,00 100 15,00 TIEMPO BÁSICO 24,33
7 G 3,66 3,58 3,80 3,30 3,28 3,53 3,42 3,83 3,27 3,25 3,45 38,38 3,49 100 3,49
Tiempo manual 9,33
Tiempo Básico de
24,33
Ciclo Tiempo de máquina 15,00
T.A.M
A+B+C+D
9,33 Suplementos por descanso 0,16
15,00 TIEMPO ESTÁNDAR 28,22
T.M

NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina Tiempo estándar de la operación 10,82

120 Tiempo estándar de trasporte 2,88

 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Stone Estudio Núm.: 1
Necesidades personales 5
Operación: Stone Hoja: 1 de 1 Suplementos
Termino: Constantes Básico por fatiga 4
Producto: Pantalones - Stone
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Trabajo de pie 2
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Suplementos
variables 5
Nº Actividad
Ciclos
Total V TB Ruido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 A 2,70 2,42 2,53 2,87 2,58 2,74 2,34 2,83 2,32 2,75 2,64 28,73 2,61 102 2,66
TOTAL 16
2 B 1,25 1,20 1,35 1,16 1,34 1,20 1,42 1,25 1,16 1,40 1,22 13,95 1,27 103 1,31
3 C 1,70 1,53 1,32 1,70 1,60 1,75 1,42 1,70 1,63 1,70 1,55 17,61 1,60 106 1,70
4 D 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 495,00 45,00 1 45,00 RESUMEN DE TIEMPOS
00
5 E 3,82 3,42 3,16 3,70 3,26 3,35 3,63 3,20 3,37 3,70 3,45 38,06 3,46 103 3,56
Tiempo Básico de
TIEMPO BÁSICO 54,23
Ciclo 54,23 Tiempo manual 9,23
T.A.M
A+B+C+D 9,23 Tiempo de máquina 45,00
T.M 45,00
Suplementos por descanso 0,16
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
TIEMPO ESTÁNDAR 62,91

Tiempo estándar de la operación 10,71

121
Tiempo estándar de trasporte -
 ESTUDIO DE TIEMPOS SUPLEMENTOS POR DESCANSO

Trabajador: Hombre

%
Actividad: Tenido Estudio Núm.: 1
Operación: Tenido de pantalones Hoja: 1 de 1 Necesidades personales 5
Suplementos
Termino:
Producto: Pantalones Tenidos Constantes Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Suplementos Trabajo de pie 2
Ciclos variables Ruido 5
Nº Actividad Total V TB
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TOTAL 16
1 A
1,16 1,20 1,18 1,16 1,34 1,44 1,16 1,25 1,32 1,42 1,26 1,33 15,22 1,27 103 1,31
2 B
4,78 4,14 4,30 4,16 4,88 4,37 4,12 4,32 4,63 4,86 4,28 4,56 53,40 4,45 103 4,58
RESUMEN DE TIEMPOS
3 C
0,82 0,74 0,65 0,70 0,72 0,72 0,88 0,75 0,80 0,70 0,75 0,70 8,93 0,74 106 0,79
4 D
20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 20,00 240,00 20,00 100 20,00
TIEMPO BÁSICO 32,26
5 E
5,90 5,42 5,60 5,24 5,33 5,08 5,84 5,43 5,55 5,12 5,16 5,35 65,02 5,42 103 5,58 Tiempo manual 12,26
Tiempo Básico de Tiempo de máquina 20,00
32,26
Ciclo

T.A.M Suplementos por descanso 0,16

12,26
A+B+C+D
T.M 20,00
TIEMPO ESTÁNDAR 37,42

NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina Tiempo estándar de la operación 14,22

Tiempo estándar de trasporte -

122
 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Fijación Estudio Núm.: 1
Operación: Fijación del color Hoja: 1 de 1
Necesidades personales 5
Suplementos
Termino:
Producto: Pantalones fijados Constantes Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Trabajo de pie 2
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Suplementos
Ciclos variables 5
Nº Actividad Total V TB Ruido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 A TOTAL 16
1,75 1,47 1,55 1,42 1,38 1,66 1,42 1,68 1,52 1,33 15,18 1,52 103 1,56
2 B
4,65 4,30 4,55 4,27 4,88 4,37 4,25 4,32 4,63 4,86 45,08 4,51 103 4,64
3 C RESUMEN DE TIEMPOS
0,36 0,35 0,40 0,34 0,32 0,36 0,38 0,35 0,32 0,35 3,53 0,35 106 0,37
4 D
15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 15,00 150,00 15,00 100 15,00 TIEMPO BÁSICO 26,09
5 E
4,38 4,42 4,52 4,18 4,32 4,47 4,16 4,43 4,22 4,65 43,75 4,37 103 4,51
Tiempo manual 11,09
Tiempo Básico de
26,09
Ciclo Tiempo de máquina 15,00
T.A.M
11,09 Suplementos por descanso 0,16
A+B+C+D
T.M 15,00 TIEMPO ESTÁNDAR 30,26
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
Tiempo estándar de la operación 12,86

Tiempo estándar de trasporte -

123
 ESTUDIO DE TIEMPOS SUPLEMENTOS POR DESCANSO

Trabajador: Hombre

%
Actividad: Suavizado Estudio Núm.: 1
Operación: Suavizado Hoja: 1 de 1 Necesidades personales 5
Suplementos
Termino:
Producto: Pantalones suavizados Constantes Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Trabajo de pie 2
Suplementos
Nº Actividad
Ciclos
Total V TB variables 5
Ruido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 A 0,54 0,48 0,55 0,52 0,48 0,50 0,42 0,52 0,45 0,48 4,94 0,49 103 0,51 TOTAL 16

2 B 4,65 4,27 4,55 4,25 4,93 4,37 4,46 4,32 4,63 4,15 44,58 4,46 103 4,59

3 C 0,43 0,38 0,40 0,34 0,35 0,36 0,38 0,35 0,38 0,35 3,72 0,37 106 0,39
RESUMEN DE TIEMPOS
4 D 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 50,00 5,00 100 5,00
TIEMPO BÁSICO 11,85
5 E 1,38 1,42 1,20 1,28 1,32 1,42 1,16 1,43 1,20 1,32 13,13 1,31 103 1,35

Tiempo Básico de
Tiempo manual 6,85
11,85
Ciclo
Tiempo de máquina 5,00
T.A.M
6,85
A+B+C+D Suplementos por descanso 0,16
T.M 5,00
TIEMPO ESTÁNDAR 13,74
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
Tiempo estándar de la operación 7,94

124 Tiempo estándar de trasporte -

 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Centrifugado Estudio Núm.: 1
Necesidades personales 5
Operación: Centrifugado (Eliminación de humedad) Hoja: 1 de 1 Suplementos
Producto: Pantalones Centrifugados
Termino: Constantes Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Trabajo de pie 2
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Suplementos
Ciclos
variables 5
Nº Actividad Total V TB Ruido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
TOTAL 16
1 A 0,25 0,22 0,25 0,22 0,25 0,22 0,28 0,22 0,25 0,22 0,25 2,63 0,24 102 0,24

2 B 1,25 1,33 1,28 1,16 1,25 1,44 1,32 1,28 1,46 1,26 1,26 14,29 1,30 103 1,34

3 C 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 55,00 5,00 100 5,00 RESUMEN DE TIEMPOS

4 D 0,91 0,84 0,82 0,94 0,78 0,87 0,68 0,79 0,86 0,88 0,84 9,21 0,84 103 0,86 TIEMPO BÁSICO 7,44
Tiempo Básico de
Ciclo
7,44 Tiempo manual 2,44

T.A.M Tiempo de máquina 5,00

2,44
A+B+C+D
T.M 5,00 Suplementos por descanso 0,16

NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina TIEMPO ESTÁNDAR 8,64

Tiempo estándar de la operación 2,84

Tiempo estándar de trasporte 0,28

125
 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Secado Estudio Núm.: 1
Operación: Secado de pantalones Hoja: 1 de 1
Necesidades personales 5
Suplementos
Termino:
Producto: Pantalones secos Constantes Básico por fatiga 4
Operario:
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
Trabajo de pie 2
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán Suplementos
Ciclos variables 5
Nº Actividad Total V TB Ruido
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 A 0,25 0,22 0,22 0,24 0,20 0,24 0,22 0,22 0,23 0,20 0,22 2,46 0,22 102 0,23 TOTAL 16

2 B 0,22 0,20 0,22 0,18 0,23 0,22 0,25 0,22 0,20 0,22 0,22 2,38 0,22 103 0,22

3 C 0,88 0,76 0,85 0,82 0,80 0,92 0,77 0,86 0,86 0,96 0,84 9,32 0,85 103 0,87 RESUMEN DE TIEMPOS
4 D 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 495,00 45,00 100 45,00
TIEMPO BÁSICO 46,79
5 E 0,42 0,40 0,48 0,42 0,53 0,45 0,42 0,43 0,45 0,48 0,51 4,99 0,45 103 0,47
Tiempo manual 1,79
Tiempo Básico de
46,79
Ciclo Tiempo de máquina 45,00
T.A.M
A+B+C+D
1,79 Suplementos por descanso 0,16

T.M 45,00 TIEMPO ESTÁNDAR 54,28

NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
Tiempo estándar de la operación 2,08

Tiempo estándar de trasporte 0,26

126
 SUPLEMENTOS POR DESCANSO
ESTUDIO DE TIEMPOS
Trabajador: Hombre

%
Actividad: Clasificación Estudio Núm.: 1
Necesidades
Operación: Clasificación de los pantalones Hoja: 1 de 1
Termino:
personales 5
Producto: Prendas clasificadas (talla, color) Suplementos
Operario: Constantes Básico por fatiga 4
Material: Pantalones Fecha: 15/11/2016
tiempo: Minutos Observado por: Ricardo Amán
Ciclos
Suplementos Trabajo de pie 2
Nº Actividad Total V TB variables
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ruido 2
1 A 3,74 3,25 3,31 3,26 3,84 3,34 3,12 3,45 3,17 3,24 33,72 3,37 103 3,47
TOTAL 13
2 B 1,26 1,32 1,08 1,16 1,25 1,12 1,35 1,14 1,06 1,24 11,98 1,20 103 1,23

3 C 3,18 3,36 3,62 3,25 3,87 3,28 3,75 3,34 3,06 3,17 33,88 3,39 103 3,49
RESUMEN DE TIEMPOS
Tiempo Básico de
8,20
Ciclo
TIEMPO BÁSICO 8,20
T.A.M
8,20
A+B+C+D Tiempo manual 8,20
T.M -
Tiempo de máquina -
NOTA: Promedio V= Valoración T.B= Tiempo Básico T.A.M= Tiempo Manual T.M= Tiempo Máquina
Suplementos por descanso 0,13

TIEMPO ESTÁNDAR 9,26

Tiempo estándar de la operación 9,26

127 Tiempo estándar de trasporte 3,94