INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANEACION Y DISEÑO DE
INSTALACIONES

Unidad 3

Investigación

Docente: Sergio Humberto Romo Picazo

Hora: 17:00 – 18:00
Estudiantes: José Alfredo Jimenez Saucedo

Gabriel Ian Velázquez Ugalde

Equipo: 4

Fecha: 7 de diciembre de 2023

Contenido

Introducción: ....................................................................................................................................... 3
Lean Manufacturing ............................................................................................................................ 3
Mejora continua .............................................................................................................................. 6
Metodología 5s.................................................................................................................................... 6
Seiton .............................................................................................................................................. 8
Seiso ................................................................................................................................................ 8
Shitsuke ........................................................................................................................................... 8
Andon .................................................................................................................................................. 9
1. Cordón de Andón ............................................................................................................... 9
2. Luz de Andón .................................................................................................................... 10
3. Junta de Andón ................................................................................................................ 10
Conclusión: ........................................................................................................................................ 11
Bibliografía ........................................................................................................................................ 12
Introducción:

La búsqueda constante de la excelencia operativa ha llevado a la evolución y

adopción de metodologías eficaces en el entorno empresarial. Entre las más
destacadas se encuentran Lean Manufacturing, 5S y el sistema Andon. Estas
prácticas no solo han revolucionado la forma en que se gestionan los procesos en
la industria, sino que también han generado un impacto significativo en la
optimización de la calidad, la eficiencia y la cultura organizativa.

Lean Manufacturing, con su enfoque en la eliminación de desperdicios y la mejora

continua, ha transformado la manera en que las empresas abordan la producción y
la entrega de valor al cliente. 5S, por otro lado, se ha convertido en un pilar
fundamental para organizar los espacios de trabajo, optimizando la eficiencia y la
seguridad. Mientras tanto, el sistema Andon ha mejorado la comunicación y la
resolución de problemas en tiempo real, permitiendo una respuesta rápida a los
desafíos operativos.

Lean Manufacturing
Comenzaremos definiendo Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada
en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un sistema de
producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de “desperdicios”,
definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de
los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de desperdicios: Identifica varios
tipos de “desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, tiempo
de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos.
Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y habitual de un
conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas
operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad,
flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro. Su
objetivo final es el de generar una nueva CULTURA de la mejora basada en la
comunicación y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el
método a cada caso concreto.
Es una filosofía que está en constante innovación siempre busca hacer las cosas
de una manera ágil, flexible y económica. “La cultura Lean no es algo que empiece
y acabe, es algo que debe tratarse como una transformación cultural si se pretende
que sea duradera y sostenible, es un conjunto de técnicas centradas en el valor
añadido y en las personas”.
Las técnicas Lean Manufacturing constituyen la hoja de ruta idónea para
conseguirconvertir una empresa en competitiva y de excelencia dentro del mercado
actual. Para visualizar fácilmente la filosofía que inspira lean manufactury
utilizaremos la imagen de la casa Toyota.

Los principios más frecuentes asociados al sistema Lean son, desde el punto de
vista del “factor humano” y de la manera de trabajar y pensar, son:
• Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
• Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.
• Interiorizar la cultura de “parar la línea”.
• Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora
continua.
• Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.
• Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudándoles y
proponiéndoles retos.
• Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
• Promover equipos y personas multidisciplinares.
• Descentralizar la toma de decisiones.
• Integrar funciones y sistemas de información.
• Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.

A estos principios hay que añadir los relacionados con las medidas operacionales y
técnicas a usar:
• Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.
• Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
• Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción.
• Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
• Utilizar el control visual para la detección de problemas.
• Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.
• Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
• Conseguir la eliminación de defectos.

Hablemos sobre el concepto de despilfarro vs valor añadido que lean lo maneja de

la siguiente manera: Este cambio consiste en analizar y medir la eficiencia y
productividad de todos los procesos en términos de “valor añadido” y “despilfarro”.
Lean define “despilfarro” como todo aquello que no añade valor al producto o que
no es absolutamente esencial para fabricarlo.
Con el pensamiento Lean, la estructura de precios se fundamenta en la ecuación
simple:
Coste = Precio de mercado – Beneficio
Existen 5 tipos de despilfarro que son:
• Despilfarro por exceso de almacenamiento
• Despilfarro por “sobreproducción”
• Despilfarro por “tiempo de espera”
• Despilfarro por “transporte” y “movimientos innecesarios”
• Despilfarro por defectos, rechazos y reprocesos
Mejora continua: El concepto de mejora continua ha sido mencionando a lo largo
de las páginas anteriores como clave dentro de los conceptos del Lean
Manufacturing.
El pilar fundamental para ganar esta batalla es el trabajo en equipo bajo lo que se
ha venido en denominar espíritu Kaizen, verdadero impulsor del éxito del sistema
Lean en Japón. Los antecedentes de la mejora continua se encuentran en las
aportaciones de Deming y Juran en materia de calidad y control estadístico de
procesos, que supusieron en punto de partida para los nuevos planteamientos de
Ishikawa, Imai y Ohno, quienes incidieron en la importancia de la participación de
los operarios en grupos o equipos de trabajo, enfocada a la resolución de problemas
y la potenciación de la responsabilidad personal.
A partir de estas iniciativas, Kaizen se ha considerado como un elemento clave para
la competitividad y el éxito de las empresas japonesas. No obstante, el pensamiento
Kaizen presenta inconvenientes y dificultades que, en la mayoría de los casos,
tienen que ver con el cambio de mentalidad de directivos y resto del personal. En
este sentido conviene recordar el pensamiento de Nicolás Maquiavelo quien
concluía que: “No hay nada más difícil que planificar, ni más peligros que gestionar,
ni menos probabilidad de tener éxito que la creación de una nueva manera de hacer
las cosas, ya que el reformador tiene grandes enemigos en todos aquellos que se
beneficiarán de lo antiguo y solamente un tibio apoyo de los que ganarán con lo
nuevo”. Ante estas consideraciones es lógico concluir que la mejora continua es el
pilar básico del éxito del modelo creado en Japón y es un factor fundamental a la
hora de conseguir que los beneficios de implantación de cualquier herramienta Lean
Manufacturing sean persistentes en el tiempo.

Metodología 5s
Las 5S´s establece una metodología para alcanzar mejoras en la organización del
lugar de trabajo mediante la formación de hábitos de orden y limpieza, desarrollada
por primera vez en Toyota en el año de 1960 por Eili Toyoda, en el entorno industrial
(Liker, 2006). Como herramienta base para el principio del sistema de producción
Toyota (casa Toyota), con el objetivo de lograr lugares de trabajo más organizados,
ordenados y limpios de forma permanente para mejorar la productividad y el entorno
laboral. Actualmente las empresas se encuentran en una situación especial de
desarrollar y aprovechar de las fortalezas y oportunidades para poder competir y
posicionarse frente a sus competidores, con el objetivo de mejorar su productividad,
implementado técnicas y herramientas que logren el fortalecimiento del trabajo
empresarial Las 5S’s es algo más que una simple campaña de limpieza, son
compromisos para mejorar el entorno en beneficio de todos.
El método de la 5S’s, es denominado por la primera letra del nombre que, en
japonés, se designa cada una de las cinco etapas, es una técnica de Gestión
Japonesa, basada en cinco principios simples. El movimiento de la 5S’s es una
concepción ligada a la orientación hacia la Calidad Total, orientada por W.E.
Deming, hace unos 40 años y está incluido dentro del Mejoramiento Continuo.

El método de las 5s tiene como objetivo mejorar en al menos un 80% los costos de
los desperdicios y las condiciones de organización, orden, limpieza e inspección de
la herramienta, equipo y maquinaria de la empresa a través de establecer,
implementar, mantener y mejorar continuamente esta Herramienta Lean, con la
participación del personal y en un lapso no mayor a 3 meses.

Así pues, podemos mejorar los sistemas de producción, las empresas de servicios
y los sistemas de gestión de calidad con solo principios tan sencillos y útiles como
ser ordenado y limpio en cada uno de los procesos clave y de apoyo de la
organización.

Beneficios de las 5s japonesas:

• Disminución de accidentes laborales
• Menores desperdicios
• Mayores eficiencias
• Más flexibilidad
• Menores tiempos de ciclo
• Mayor calidad
• Menores costos
• Mejor atención
• Mejor aprovechamiento de activos
Seiton (Ordenar).
Se establece el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales
necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Etapas:
• Definir la estructura de Planta y Oficina.
• Definir la estructura de las Estaciones de Trabajo.
• Definir la estructura de los Componentes Complementarios.
• Delimitar pasillos.

Seiso (Limpiar e Inspeccionar).

Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los
medios se encuentran siempre en perfecto estado.
Etapas:
• Establecer el momento de limpieza del Área de trabajo.
• Implementar limpieza genérica.
• Establecer las bitácoras e instructivos de limpieza e inspección.
• Implementar bitácoras e instructivos de limpieza e inspección.
• Mantener y mejorar continuamente las bitácoras e instructivos de limpieza e
inspección.

Estandarizar Seiketsu.
El objetivo es identificar fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante
normas sencillas y visibles para todos.
Etapas:
• Estandarizar Seiri, Seiton, Seiso.
• Estandarizar Shitsuke.
• Estandarizar documentación complementaria.
• Mantener y mejorar continuamente la estandarización.

Shitsuke (Disciplina o Normalización).

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
Andon
Andon es un sistema de gestión visual utilizado por los operarios y directivos de la
fabricación ajustada para determinar y mostrar fácilmente el estado de las líneas de
producción. Tiene su origen en un término japonés que significa "linterna de papel"
con una traducción más exacta al inglés como "signo" o "señal" basada en la
metodología Jidoka del Sistema de Producción Toyota (TPS). El sistema funciona
tirando del cordón de Andon para señalar los problemas encontrados o la asistencia
solicitada, cambiando el color de la luz de Andon y reflejando la actualización en el
tablero de Andon. Su objetivo es alertar sobre los problemas en tiempo real para
que las soluciones puedan aplicarse inmediatamente, reduciendo el tiempo de
inactividad y ahorrando costes.

Sistema Andon: ¿Cómo funciona?

Antes, el personal de producción abandonaba su puesto para buscar soluciones,

pero con Andon, la solución se lleva directamente al área de trabajo. Es un sistema
que ha sido probado para agilizar los flujos de trabajo. En general, Andon funciona
a través de una red interconectada de tres componentes principales: cable, luz y
tablero.

1. Cordón de Andón
El cordón, el cable o la cuerda de Andon suelen estar situados en la parte superior
de los trabajadores de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un
operador de producción requiere apoyo porque se ha identificado un problema. En
algunos entornos, el cordón se manifiesta como un botón o un interruptor. Sea cual
sea el caso, su objetivo sigue siendo el mismo: alarmar a los demás de un problema
que se ha detectado.
2. Luz de Andón
El acto de tirar de la cuerda o pulsar el botón también activa la luz Andon de ese
equipo o línea de producción específicos. El cambio de color ayuda a los socorristas
a determinar rápidamente la zona que necesita su ayuda. Mientras que otros tipos
pueden tener colores adicionales como el azul y el blanco, un sistema de luces
simple muestra tres colores principales: verde, amarillo o ámbar y rojo.
• Verde significa que la producción es normal o funciona sin problemas, así
que continúe con el trabajo como de costumbre.
• Amarillo o ámbar significan que se ha detectado un problema, por lo que
hay que responder a la señal y ayudar al operario a solucionar el problema o
realizar comprobaciones de calidad del producto.
• Rojo significa que la producción se ha detenido, por lo que hay que
investigar con el jefe de equipo o remitir el problema a los responsables y
solucionarlo antes de continuar con la producción.

3. Junta de Andón
Cada uno con sus códigos de color apropiados, el estado de las líneas de
producción se actualiza automáticamente en el tablero de Andon. Es una única
fuente de verdad para las condiciones actuales de fabricación. De un vistazo, los
supervisores y los trabajadores de la fábrica pueden ver los objetivos de producción,
las cifras reales y el tiempo total de inactividad, si lo hay, fomentando una cultura de
transparencia y responsabilidad.
Conclusión:

En la era actual de la competitividad empresarial, la implementación conjunta de

Lean Manufacturing, 5S y el sistema Andon representa un enfoque holístico y eficaz
para mejorar la productividad y la calidad en cualquier entorno empresarial.

Lean Manufacturing, al centrarse en la eliminación de desperdicios, ha permitido a

las organizaciones identificar y eliminar actividades que no agregan valor al
producto o servicio final. Esta metodología fomenta la mejora continua, la eficiencia
en los procesos y la optimización de recursos, lo que conduce a una mayor
competitividad y satisfacción del cliente.

Por su parte, el enfoque de 5S (Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y

Disciplina) ha permitido a las empresas establecer espacios de trabajo organizados,
limpios y seguros. Este método no solo mejora la eficiencia operativa al reducir
tiempos de búsqueda y optimizar la disposición de herramientas y materiales, sino
que también influye en la moral y la cultura organizativa al fomentar un entorno de
trabajo más ordenado y seguro.

El sistema Andon ha revolucionado la forma en que las empresas identifican y

resuelven problemas operativos en tiempo real. Al proporcionar una forma visual y
rápida de comunicar problemas, este sistema permite una respuesta ágil,
involucrando a los equipos relevantes para resolver desafíos operativos antes de
que se conviertan en problemas mayores.

En conjunto, la implementación de estas prácticas no solo mejora la eficiencia y la

calidad, sino que también fomenta una cultura organizativa de mejora continua,
trabajo en equipo y enfoque en la satisfacción del cliente. La combinación de Lean
Manufacturing, 5S y el sistema Andon representa una estrategia integral para
impulsar la excelencia operativa y la competitividad en cualquier industria o sector
empresarial.
Bibliografía

Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest
Manufacturer. McGraw-Hill Education.

[Link]