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Unidad 1. Tecnología de la producción

RESULTADOS DE APRENDIZAJE
• Reconocer los principales factores que afectan las decisiones en el diseño de
los procesos de manufactura.
• Identificar la evolución en el tiempo de los sistemas de producción y de las
operaciones.
• Describir los factores para la selección de un sistema de producción
automatizado, con el fin de elegir el más óptimo para una organización.
• Reconocer las principales características de los procesos enfocados al
producto en las organizaciones para su correcta aplicación.
• Identificar las características clave del enfoque por procesos en las
organizaciones para manipularlas de forma correcta

Introducción
La organización y los sistemas de gestión de la producción han tenido constantes
y espectaculares avances, desde que la organización pasó a emplear medios
científicos, con las aportaciones realizadas por F.W. Taylor. Sin embargo, en
épocas recientes los principios que gobiernan la Organización y Gestión de la
Producción han sufrido un espectacular vuelco de la mano de Taiichi Ohno y la
empresa japonesa Toyota.

La competitividad de un sistema productivo comienza por la adecuada tipología de

los productos a obtener en el mismo. Dos son los aspectos de los productos que
permiten optimizar la eficiencia de la producción, seleccionándolos adecuadamente,
en las etapas de la cadena de valor y la estrategia de producto; ambos deben
seleccionarse de forma que la ventaja competitiva del sistema sea la mayor posible
y, por tanto, deberán elegirse la(s) etapa(s) de la cadena de valor y la(s)
estrategia(s) de producto que permitan aprovechar al máximo las capacidades y la
experiencia del sistema productivo que llevará a cabo su producción.

Antecedentes y evolución histórica de la teoría de la producción

La función de operaciones existe desde que la gente ha producido bienes y
servicios. Aunque el origen de las operaciones se puede buscar en las civilizaciones
tempranas, han existido diferentes movimientos en las teorías de producción
posteriores a la revolución industrial que han buscado establecer modelos de
producción mas eficientes tal como se describen a continuación:
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Taylorismo

Con la clara intención de optimizar el potencial productivo de los procesos,

Frederick W. Taylor planteó su teoría, a la que luego conoceríamos como
organización científica del trabajo. Esta se basaba principalmente en eliminar el
alto grado de improvisación con el que se venían realizando las tareas, sin control
alguno sobre los tiempos ni las formas, sólo en los resultados. El taylorismo como
estructura introdujo la división de las tareas (división del trabajo), la necesidad de
que los procesos estuvieran claramente definidos, y que los tiempos de ejecución
fueran controlados estrictamente (al punto de ser cronometrados).

La división de las tareas permitió un alto grado de especialización técnica de los

operarios, así como un sistema ordenado de premios por desempeño de cada
puesto. Esto se volvió contraproducente, ya que las industrias disminuían los
salarios para que el operario se viera obligado a producir cada vez más con tal de
acceder a un ingreso digno. El sistema taylorista se ganó la enemistad con el
proletariado por esta razón. El principal cambio laboral, cultural y social que trajo
este sistema fue la desaparición del artesano como figura. En un modelo con alto
grado de especificación y tiempos de ejecución no había lugar para improvisados y
creativos.

Fordismo

El mundo como hoy lo conocemos seguramente sería muy distinto sin el

extraordinario aporte que Henry Ford hizo a la industria y sus procesos. Está claro
que él no inventó un producto, sino un sistema de producción innovador de ese
producto, permitiendo una drástica reducción de los costos y una masificación
impensada para la época.

Ford buscó desde el comienzo hacer que el automóvil dejara de ser un bien
suntuoso, una excentricidad de algunos millonarios, para convertirse en una
herramienta popular para uso de todas las personas. Para esto debía producirlo en
forma masiva y a un muy bajo costo.

Observando a los fabricantes de automóviles que existían en ese momento, se dio

cuenta que uno de los grandes problemas era que las piezas procedían de lugares
diferentes y que, además, los operarios participaban en todo el proceso de
producción, con diversas tareas asignadas a una misma persona. En esto se basan
las principales modificaciones que Ford introdujo en el proceso de producción. Su
modelo consistía en una línea continua de ensamble, lo que permitía una
producción en serie, reforzando lo propuesto por Taylor.

En primer lugar, para reducir los tiempos de ejecución se realizó una fuerte división
del trabajo. Se le asignó a cada operario una tarea sumamente específica (ajustar
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determinada pieza, pintar determinada pieza) de manera repetitiva y sistemática,

sino que se le quitó al operario la posibilidad de control de los tiempos que le
insumía cada tarea. Está claro que esto hacía que no fuera tan exigente el grado
de formación del operario, ya que su tarea era sumamente sencilla de aprender y
repetir indefinidamente. La fabricación de un automóvil era una secuencia
totalmente mecánica formada por el aporte de cada operario con su pequeña
función. Esta situación volvía sumamente monótona y rutinaria la jornada laboral,
produciendo desmotivación y angustia, por lo que Ford rápidamente compensaba
con aumentos salariales a niveles superiores a los lógicos (lo que permitía,
inclusive, que cada operario pueda acceder a la compra de su propio Ford T).

Toyotismo

Luego de la Crisis del Petróleo de 1973, el modelo fordista iba perdiendo fuerza. Es
ahí cuando el mundo occidental comenzó a prestar atención a lo que sucedía en la
industria japonesa. El ingeniero Taiichi Ono de la fábrica automotriz japonesa
Toyota fue el principal impulsor de una teoría que tenía grandes diferencias con el
ya desgastado fordismo.

Su característica distintiva era que se iba a producir exactamente, ni más ni menos,

lo que ya se había vendido. Mediante una secuencia conocida como Just In Time
(JIT), desaparecieron prácticamente los tiempos entre subprocesos y el
almacenaje. Si sólo se producía lo que se vendía, no había necesidad de stock (0
stock).

Esto reducía notablemente los costos por inventario, así como la excesiva
circulación del producto. Si el cliente pide, se produce. Otra característica notable
era que si, por alguna mejora en los procesos, los costos bajaban, esto se reflejaba
automáticamente en el precio al consumidor, fomentando el consumo. Esto lo
diferenciaba con el fordismo, que aumentaba los salarios en vez de bajar los
precios. Otra gran diferencia con el modelo fordista radicaba en que se tendía a
producir una gran variedad de productos en cantidades relativamente bajas,
contrario al modelo de producción masiva de un mismo artículo.

El toyotismo (implementado a través del conocido Sistema de Producción Toyota),

permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba
notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al
operario sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la
organización. Además, todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad laboral
que facilitaba la adecuación del número de empleados en función de la demanda.

El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista.

La automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad más
exhaustivo, con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo.
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En la actualidad, el sistema toyotista con algunas mejoras logradas con el tiempo,

se sigue utilizando en innumerables industrias de manera global. La filosofía
japonesa Kaizen y el modelo Lean manufacturing refuerzan este sistema.

Sistema de producción
Un sistema de producción es un conjunto de actividades que un grupo humano
organiza, dirige y realiza, de acuerdo con sus objetivos, cultura y recursos,
utilizando prácticas en respuesta al medio ambiente físico.

De esta definición se desprenden algunas conclusiones o consecuencias:

1. Para conocer un sistema de producción, se debería partir de la observación

de sus COMPONENTES: las actividades que allí se realizan, los medios y recursos
con que cuenta, las cantidades y características de las personas que en él viven o
trabajan, las propiedades del suelo o clima, etc.

2. Como en el sistema hay ORGANIZACION y hay RELACIONES, se debería

además tratar de entender las propiedades o proporciones en que estos
componentes están presentes; el rol o función que cada uno cumple y las
interacciones que suceden entre los componentes.

3. Finalmente, se necesitará comprender la DINAMICA del sistema de

producción, es decir, su comportamiento a través del tiempo. Por ejemplo, cómo
se distribuye la mano de obra a través del año; cuáles son los meses de mayor
actividad y cuáles los de mayor escasez.

Un sistema de producción, también se ha definido desde la administración de

operaciones como la administración de los sistemas productivos o sistemas de
transformación, que son los que convierten los insumos en bienes o servicios. Los
insumos para el sistema son: Energía, materiales, mano de obra, capital e
información. Estos se convierten en bienes o servicios mediante la tecnología del
proceso.

PROCESO DE PRODUCCIÓN
MATERIAS PRIMAS
OUTPUTS

MANO DE OBRA
INPUTS

BIENES
INFORMACIÓN TECNOLOGÍA SERVICIOS
CAPITAL
SUBPRODUCTOS
ENERGÍA EQUIPOS PRODUCTIVOS
EQUIPAMIENTO KNOW-HOW
ELEMENTOS INFORMÁTICOS

RETROALIMENTACIÓN
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Un sistema de producción proporciona una estructura que facilita la descripción y

la ejecución de un proceso de búsqueda. Un sistema de producción consiste en:

• Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.

• Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.

• Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son
procesadas, y la forma de resolver los conflictos que pueden aparecer cuando
varias reglas coinciden simultáneamente.

• Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.

FUNCIÓN DE PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA

Puede definirse como el proceso de transformación de los factores que ella toma
de su entorno, en productos que generan valor agregado. Todo proceso de
producción puede subdividirse en tres fases:

• Insumos: implica la adquisición, recepción y almacenamiento de materias

primas. Pueden ser materiales o personas.
• Procesos: Conjunto de operaciones a través de las cuales los factores se
transforman en productos. Incluye planta, maquinaria y trabajo. Es decir,
la tecnología de los activos productivos de materiales indirectos y el
conocimiento.
• Productos: Bienes físicos y/o servicios entregados del productor al
consumidor.

ELEMENTOS DE LA PRODUCCION

Los elementos de producción están conformados por :

Capital
En sistema de producción el capital es el que designa un conjunto de bienes y una
cantidad de dinero de los que se puede obtener, en el futuro, una serie de ingresos.
En general, los bienes de consumo y el dinero empleado en satisfacer las
necesidades actuales se representan en los sistemas de producción.

Por lo tanto, una empresa considerará como capital la tierra, los edificios, la
maquinaria, los productos almacenados, las materias primas que se posean, así
como las acciones, bonos y los saldos de las cuentas en los bancos. No se
consideran como capital, en el sentido tradicional, las casas, el mobiliario o los
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bienes que se consumen para el disfrute personal, ni tampoco el dinero que se

reserva para estos fines.

Recurso Humano
En los sistemas de producción es necesario el Recurso Humano (la mano de obra)
como un elemento fundamental de la producción, igualmente es el esfuerzo
humano realizado para asegurar un beneficio económico en la organización.

Materiales
En el sistema de producción utiliza materiales para desarrollar su función esencial,
la de transformación de insumos para obtener bienes o servicios; Cada operación
del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular,
el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en
el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de
materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

Tipos de procesos
Los procesos productivos pueden clasificarse de formas diferentes según el criterio
de clasificación que se escoja. A continuación se presentan las clasificaciones más
comúnmente adoptadas.

Atendiendo al grado de automatización

• Manuales. Las operaciones del proceso se ejecutan con intervención humana,

bien de forma totalmente manual, bien utilizando herramientas sencillas
manipuladas manualmente. Algunos ejemplos pueden ser:

Los procesos de ensamblaje, como por ejemplo de un juguete.

• Automático. Las operaciones del proceso se ejecutan de forma automatizada

sin intervención humana directa. Algunos ejemplos pueden ser:
- Una línea robotizada de soldadura de la carrocería del automóvil
- Una línea de envasado de bebidas.

• Semiautomático. En el proceso conviven fases manuales y fases automáticas.

Un ejemplo sería:
- El ensamblaje de un faro de coche con la fase de encolado del cristal
robotizada (bajo nivel de automatización).
- Un proceso de bobinado de motores eléctricos con algunos puestos
manuales (alto nivel de automatización).
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Atendiendo a la frecuencia de ocurrencia

Cíclicos. La generación de un producto acabado ocurre cada cierto intervalo de

tiempo. Algunos ejemplos ilustrativos:

- Proceso de inyección de piezas de plástico.

Continuos. La generación del producto ocurre de forma continua en el tiempo.

Ejemplos:

- Laminado de plancha.
- Fabricación de conductores eléctricos de hilo de cobre.

Semicontinuos. Generan un producto acabado unitario pero el proceso funciona

de forma continua en el tiempo. Algunos ejemplos:

- Cocción de azulejos en horno continuo.

- Fosfatado de piezas metálicas.

Atendiendo a la naturaleza del flujo productivo

• Sistema de producción por encargo o proyecto:

Manejan productos hechos prácticamente a la medida. Con frecuencia el tiempo

para obtenerlos es prolongado, al igual que el intervalo entre la terminación de
cada producto. Algunas de sus características generales son:

a) Dificultades para balancear las capacidades de la planta

b) Resulta complicado predecir requerimientos de mano de obra
c) Existe dificultad para determinar requerimientos de materia prima, lo que
conlleva a inventarios altos
d) Los inventarios de productos en proceso son altos, debido a los largos
tiempos de proceso
e) Es difícil llevar a cabo los planes de mantenimiento debido al desbalanceo

Ejemplos: Astilleros, constructoras, Construcción de túneles, grandes operaciones

de manufactura como turbogeneradores, pozos petroleros, instalación de sistemas
de cómputo, etc.

La esencia de los procesos por proyecto es que cada trabajo tiene un principio y un
fin definidos, el tiempo entre el inicio de las distintas tareas es relativamente largo
y los recursos que transforman tal vez tengan que organizarse para cada producto

• Sistema de producción intermitente o por lotes:

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Lo utilizan las empresas que producen una cantidad limitada de un tipo de producto
o servicio por vez. Entre sus características se encuentran:

a) Bajo volumen de producción por producto.

b) Gran diversidad de productos por fabricar.

c) Reagrupamiento de máquinas similares por taller.

d) Alto grado de especialización de mano de obra.

e) Desigualdad en la distribución de los trabajos entre los diferentes talleres,

máquinas o empleados.

f) Baja tasa de utilización de ciertas máquinas.

g) Flexibilidad de la producción.

h) Posibilidad de fabricar ciertos productos estándar durante los periodos de

baja demanda

i) Ofrece costos por unidad mas bajo para la mayoría de los productos de
mediano o bajo volumen de demanda

• Sistema de producción continua:

Lo utilizan las empresas que producen un determinado producto sin modificaciones

por un largo período, el ritmo de producción es rápido y las operaciones se ejecutan
sin interrupciones. Dentro de sus características se tienen:

a) Elevada cantidad por fabricar de cada producto.

b) Procedimientos de fabricación mecanizados o automatizados.

c) Ajustes de máquinas escasos por la poca diversidad de productos.

d) Elevado volumen de producción por empleado.

e) Mano de obra poco especializada.

f) Inventario de productos en curso muy reducido.

g) Servicio permanente de mantenimiento.

h) Sistema de Distribución rígido

i) Ofrece costos más bajos por unidad, para la mayoría de los productos de
alto volumen de demanda.
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Principales decisiones sobre los procesos

Ya se trate de procesos para oficinas, proveedores de servicios o fabricantes, los
gerentes de operaciones deben considerar cinco decisiones muy comunes sobre
procesos.

a) La selección de procesos. Determina si los recursos se van a organizar en

torno de los productos o los procesos, a fin de implementar la estrategia de
flujo. La decisión sobre la selección de procesos, depende de los volúmenes
y el grado de personalización que se vaya a suministrar.

b) La integración vertical. Es el grado en que el sistema de producción o la

instalación del servicio propios de la empresa manejan la cadena de
suministro. Cuánto más alto sea el grado en que el sistema de producción de
una compañía maneja las materias primas, otros insumos y productos, mayor
será el grado de integración vertical

c) La flexibilidad de recursos. Es la facilidad con que los empleados y el

equipo manejan una amplia variedad de productos, niveles de producción,
tareas y funciones.

d) La participación del cliente. Refleja la forma en la que los clientes toman

parte en los procesos de producción, y la amplitud de dicha participación.

e) La intensidad de capital. Es la mezcla de equipo y habilidades humanas

que intervienen en un proceso de producción; cuanto mayor sea el costo
relativo del equipo, más grande será la intensidad de capital.

La automatización de la producción
La automatización de la producción puede realizarse con un mayor o menor grado
de flexibilidad, de forma que se habla de automatización rígida y automatización
flexible. En general, el grado de flexibilidad de un sistema de producción está
fuertemente ligado al volumen de la producción, y éste, a su vez, a la variedad de
productos.

La automatización rígida es aquella en la que la secuencia de las operaciones está

fijada por la configuración de los equipos utilizados. La automatización rígida suele
ser rentable en la producción de grandes series de productos iguales (normalmente
productos de gran demanda). Típicamente, la automatización consiste en la
concatenación de opciones simples. El coste de la instalación suele ser elevado,
pero se compensa gracias a la producción de elevado piezas una productividad,
típico de la automatización rígida la constituyen las denominadas “ máquinas
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transfer”, diseñadas y construidas específicamente para una aplicación concreta y

en general no válidas para la fabricación de otro producto diferente. Por tanto, la
automatización rígida se caracteriza por:

• Alta inversión inicial para maquinaria “a medida”

• Producción elevada de piezas con altos valores de productividad
• Relativa inflexibilidad a cambios en el proceso de producción

La automatización flexible, también denominada programable, permite cambiar el

producto fabricado mediante un cambio en las órdenes de control del sistema, pero
con alteraciones mínimas o nulas en el sistema de fabricación en sí. Por tanto, los
equipos adaptan a la fabricación de productos diferentes modificando la secuencia
mediante el cambio de un programa.

Las maquinas herramienta con control numérico constituyen un ejemplo de

sistemas propios de este tipo de automatización, pues permiten variar el producto
fabricado sin más que cambiar el programa de mando y/o sustituir ciertas
herramientas cuyo cambio es sencillo. Por lo tanto, la automatización flexible se
caracteriza por:

• Alta inversión en sistemas

• Producción continua de mezclas de producto
• Productividad media
• Flexibilidad ante cambios de diseño de productos

Recursos
Barrientos. A., and Gambao, E.. Sistemas de producción automatizados. Madrid,
ES: Dextra Editorial, 2014. ProQuest ebrary. Web. 16 July 2017

Organización de la producción y dirección de operaciones: sistemas actuales de

gestión eficiente y competitiva. Madrid, ES: Ediciones Díaz de Santos, 2012.
ProQuest ebrary. Web. 16 July 2017.

Quijano Ponce de León, Andrés. Sistema de producción. Córdoba, AR: El Cid

Editor | apuntes, 2009. ProQuest ebrary. Web. 16 July 2017.

Suñé Torrents, Albert, Gil Vilda, Francisco, and Arcusa Postils, Ignacio. Manual
práctico de diseño de sistemas productivos. Madrid, ES: Ediciones Díaz de Santos,
2004. ProQuest ebrary. Web. 16 July 2017.