INFORME 4.

Laboratorio de Materiales de Construcción – Ingeniería civil

GRUPO DE LABORATORIO:
GABRIEL EDUARDO ASCUNTAR PISCAL
DIEGO FERNANDO ESTRADA SÁNCHEZ
ANYI NATALIA ORDOÑEZ RODRÍGUEZ
YEISON FERNEY QUENAN TERMAL

PRESENTADO A :
[Link]. ESP. LUIS ALEJANDRO ERAZO

MATERIALES DE CONSTRUCCION
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
UNIVERSIDAD DE NARIÑO
NOVIEMBRE DE 2023
 Contenido:

PRACTICA 12. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A

LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL
INV E – 238

PRACTICA 13 PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS

INVE 227

PRACTICA 14 INDICE DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS

AGREGADOS PARA CARRETERAS
INVIAS 230
PRACTICA 12. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A LA
DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL INV E – 238

1. Resumen:
La norma INV E-238 describe el método por el cual se puede determinar la resistencia a la
degradación de los agregados por abrasión por medio del aparato de Micro – Deval, este ensayo
permite medir la durabilidad de los agregados con esferas de acero en presencia de agua y una
carga abrasiva. Algunos agregados en estado húmedo son más débiles que en estado seco, al
usar agua en este ensayo es posible determinar la reducción de resistencia en comparación con
otros ensayos, que se realizan en agregados secos, tal cual como se realizó en la norma INV E-
219 la cual se realizó el mismo ensayo pero por medio de la máquina de los Ángeles y el
agregado tenía una condición seca, esto se realiza con el din de realizar un control de calidad ya
que por medio de esta norma se detecta cambios en las propiedades de un agregado asegurando
con ello una mejor calidad en el procesado.
La cantidad de muestra que según la norma INV E-238 está determinada por medio de una serie
de especificación, como el pasante y retenido en los tamices, de esta forma consiguiendo una
muestra de aproximadamente 1500 ± 5 g, esta muestra se sumerge en agua y es colocada en el
recipiente cilíndrico de abrasión del Micro-Deval con la carga abrasiva por aproximadamente 2
horas, posteriormente se determina su masa y se realiza el respectivo análisis.
2. Objetivo:
•Determinar la resistencia de los agregados realizando controles de calidad y detectando
cambios en las propiedades de los mismos por medio de la Norma INV E-238

3. Metodología:
Para dar inicio a la práctica, fue esencial determinar la cantidad y tamaño de la muestra inicial.
Gracias a la colaboración del laboratorista, se dispuso de una muestra de agregado proveniente
de la cantera de Pabón. Se tomó (750 g) de muestra retenida entre los tamices de ½” y 3/8”,
(375 g) entre los tamices 3/8” y ¼”, y otros (375 g) entre 1/4 y #4, con el objetivo de obtener un
total de 1500 g al sumar las gradaciones. Posteriormente, se combinaron las muestras y se
sumergieron durante 2 horas en 2 litros de agua. Utilizando una probeta, se midió el líquido
antes de vaciarlo. A continuación, se transfirió el agregado a un recipiente cilíndrico al que se le
añadieron balines con un peso total de 5000 gramos. El recipiente se cerró y se aseguró
mediante una varilla con tornillo sobre la tapa para evitar fugas de agua. Una vez asegurado, se
colocó en la máquina Micro-Deval, programada automáticamente a 100 rpm durante dos horas.
Al completarse el tiempo establecido, se retiró el recipiente de la máquina. La siguiente etapa
consistió en llevar la muestra al lavado a través de dos tamices # 4 y 6 que permitieron el paso
del agua. Este proceso tenía como objetivo limpiar cada partícula, y se demostró que la muestra
estaba lista para el siguiente procedimiento cuando el agua que pasaba a través de los tamices
estaba clara. Para separar los balines de la muestra, se utilizó un imán una vez que se confirma
que el agua que pasaba por los tamices era clara. Los balines se almacenaron en un recipiente
aparte, al igual que la muestra de agregado. Posteriormente, ambas muestras se llevaron al
horno para el proceso de secado. Tras 24 horas en el horno, se obtuvo un peso de muestra seca
de 1288,9 gramos.
 3.1 Equipo y materiales:
▪ Equipo: Equipo: Máquina Micro-Deval, 5000 g de esferas de acero aproximadamente
de 9.5 mm de diámetro (balines), recipientes, balanza, tamices, horno y guantes
resistentes al calor, imán
▪ Materiales: Muestra de agregado de la cantera de Pabón.

3.2 Procedimiento

Ilustración 1. 1500g de muestra de agregado (750 g) de muestra retenida entre los

tamices de ½” y 3/8”, (375 g) entre los tamices 3/8” y ¼”, y otros (375 g) entre 1/4 y
#4

Ilustración 2. Material mezclado Ilustración 3. Preparación del material, agua, balines dentro del cilindro de micro-deval

Ilustración 4. máquina de micro-deval Ilustración 5. Muestra al lavado luego de estar 2 horas en máquina
de micro-deval
 Ilustración 6. peso de la muestra seca tras 24
horas en el horno

4. Cálculos
Se calcula la pérdida por abrasión Micro-Deval, redondeada a 0.1 %, utilizando
la siguiente ecuación:
% perdidas= [(A−B)
A ]× 100

Donde:
A: Peso inicial de la muestra, (1500 g).
B: peso final de la muestra, (1288,9 g).
Entonces:
% perdidas= [
(1500−1288.9)g
1500 g ]
×100=14 , 07 %

5. Análisis y resultado:
La abrasión es un daño superficial que se produce en un material debido al movimiento relativo
entre esa superficie y una sustancia o sustancias en contacto (machacar el material). En este
caso el agregado la abrasión o desgaste puede ser bueno o malo, dependiendo de la aplicación.
La resistencia al desgaste de un material en una aplicación determinada depende de ciertas
características del material, como la dureza, el tipo de carburo y el porcentaje de volumen. Para
el modelo planteado para evaluar el desgaste de agregados gruesos a través del uso de la
máquina micro-deval lo que nos permite conocer el porcentaje de desgaste que sufrirá el
agregado grueso en condiciones de roce continuo de las partículas y las esferas de acero. Este
ensayo nos indica si el agregado grueso es el adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación
de concreto. El porcentaje de desgaste se calcula como la diferencia entre peso inicial de la
muestra y el peso final de muestra sobre el peso inicial de la misma, expresándolo como
porcentaje se obtuvo un porcentaje de pérdida del 14.07% como resultado de la práctica. Al
comparar este porcentaje con normas técnicas relacionadas con el desgaste de agregados
gruesos por medio de la utilización de la máquina de micro-deval tenemos que:
 Según la Tabla 330 de 2012 INVIAS la cual establece los requisitos que deben tener los
agregados para ser usado como base granular tipo A, determina unos límites para el ensayo
de degradación por abrasión en el equipo Micro-Deval el cual debe ser menor al 30 %, este
resultado comparado con el calculado 14.07 % indica un valor mucho menor que el
determinado en la Norma INVIAS, lo que indica que el agregado cumple con el requisito de
dureza, indicando que estos materiales no son susceptibles a ser rayados o deformados de
manera permanente, según establecido en la escala de MOHS (1835), también indica que la
composición y la cantidad de minerales en el agregado es el óptimo.

 Según la Tabla 1 del Instituto de Desarrollo Urbano (IDU) establece un límite en el

porcentaje de perdida por desgaste del agregado por abrasión en la aparto de Micro-Deval,
siendo este un 20 % de perdida que comparado con el calculado en el ensayo 14.07% es
relativamente menor, indicando que el agregado puede ser usado sin presentar problemas de
desgaste en la construcción.
 Tabla 1
Adaptada de: Requisitos para un Agregado IDU [1]
ENSAYOS DE REQUISITOS REQUISITOS
LABORATORIO INVIAS (%) IDU (%)
DETERMINACION DE
LA RESISTENCIA DEL
AGREGADO AL
DESGASTE POR 25 30
ABRACION
UTILIZANDO EL
APARATO DE MICRO-
DEVAL

 Según tabla 511.4 Requisitos de los agregados reciclados AR para base y subbase granular,
debe tener un desgaste máximo en la maquina micro-deval de 45 % y 35 %
respectivamente, como resultado comparado en el ensayo 14,07% es menor indicando que
el agregado puede ser usado sin presentar problemas en la construcción de base o subbase
granular. Como se muestra a continuación.
 Según tabla 732.1 Requisitos de los agregados pétreos para tratamientos superficiales
simples, dobles y triples, esta nos indica la categoría de tránsito T2 y T3 donde el degaste
máximo de maquina micro-deval debe ser menor o igual a 25% en ambos casos, como en el
ensayo el desgaste es menor a este, el agregado cumple satisfactoriamente con los requisitos

 Según tabla 628.1 Requisitos de los agregados gruesos para mezclas asfálticas en frio, esta
nos indica la capa de base e intermedias y la capa de rodadura en relación con la categoría
de tránsito T1, T2 y T3 donde el degaste máximo debe estar entre un 20 y 30% como en la
práctica dio como resultado 14,07% el agregado también cumple con los requisitos y se
puede utilizar el material para la mezcla asfáltica en frio en las 3 categorías.

 Según tabla 620.1 Requisitos de los agregados gruesos para mezclas asfálticas en caliente,
esta nos indica la capa de base e intermedias y la capa de rodadura en relación con la
categoría de tránsito T1, T2 y T3 donde el degasté máximo en la maquina micro-deval debe
estar entre un 20 y 30%, dicho esto el material de la practica puede ser utilizado para
mezclas asfálticas en caliente para cualquier categoría de transito como lo muestra la
siguiente tabla.
 Según tabla 621.1 Requisitos del agregado grueso para mezcla asfáltica en caliente de alto
modulo, esta nos indica la categoría de tránsito T2 y T3 donde el desgaste máximo en la
maquina micro-deval debe ser 25% y 20% respectivamente, comparando con el resultado de
la práctica que fue 14,07 % está por debajo de este porcentaje lo que quiere decir que
cumple con el requisito y se lo puede utilizar para mezcla asfáltica en caliente tanto en la
categoría de T2 y T3 de transito

 Según tabla 622.1 Requisitos del agregado grueso para mezcla asfáltica drenantes, esta nos
indica la categoría de tránsito T2 y T3 donde el desgaste máximo en la maquina micro-deval
debe ser 25% y 20% respectivamente, como se indica en la siguiente tabla
 Debido a que el material utilizado en la práctica tiene un porcentaje menor a la que se
requiere del agregado grueso para mezclas asfálticas drenajes se lo puede utilizar sin
problema tanto para categoría de tránsito T2 y T3

 Según tabla 623.1 Requisitos de los agregados gruesos para mezclas asfálticas abiertas en
caliente, esta nos indica la categoría de tránsito T1, T2 y T3 donde el degaste máximo debe
estar entre un 30, 30 y 25% respectivamente, puesto que el agregado tiene un desgaste
24,07% cumple con el requisito y se lo puede utilizar para mezcla asfáltica abierta en
caliente tanto para la categoría de tránsito T1,T2 Como [Link] se muestra en la tabla a
continuación.
6. Conclusiones:
 El aparato de Micro-Deval ayudo a determinar la resistencia del agregado a el desgaste por
abrasión, en condición húmeda, comprobando con ellos si el agregado disminuye su
resistencia en comparación con agregados secos.
 Realizado el experimento se observa que el agregado presenta un porcentaje de perdida
pequeño, que indica una buena resistencia a el desgaste, además cumpliendo con los
requisitos establecidos en las Normas, indica que el agregado cumple con unas
características apropiadas para el diseño propuesto, haciendo que la construcción con este
agregado resulte con una buena resistencia y no sufra irregularidades en su estructura siendo
capaz de soportar cargas y esfuerzos sobre él.
 El agregado al que le realizamos el respectivo ensayo cumple con todos los requerimientos
para ser usada en cualquier tipo de proyecto que tenga que ver con mezclas asfálticas a
excepción de concretos estructurales donde nos presenta un rango de aceptación de entre un
17% mínimo y 21% máximo según tabla 238A – 1 Limites de referenciados de Micro Deval
para diferentes aplicaciones de los agregados.

7. Bibliografía:
-Análisis de la degradación de los agregados pétreos a causa de la compactación, Guzmán A, Celis L,
Bolívar W, Universidad Católica de Colombia. Recuperado 01 de diciembre de 2023, de:
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ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL. [Link]. Recuperado el 01 de diciembre de
2023, de [Link]

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Hernández, J. A., Angelica, N., Hermosilla, R., Oscar, D., Velásquez Bobadilla, M., Carlos, R., López, A.,
Ríos, S. O., Leal Moreno, V. E., Yuly, Diaz Jiménez, C., … Aprobado, S. (s/f). Abraham David Jiménez
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-Alejandro, G., Yaver, V., Alberto, I., Murillo, C., Alexander, J., Trujillo, I., Prieto Hernández, J. A., Nattalia, D.,
Romero Hermosilla, A., Oscar, D., Velázquez Bobadilla, M., Carlos, R., López, A., Ríos, S. O., Leal Moreno, V. E.,
Yuly, Diaz Jiménez, C., Ramírez Morales, D. M., & Aprobado, S. (s/f). Gabriel Alejandro Vargas Yaver, OAP / Iván
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-Andrés, D., Cárdenas, R., Alberto, I., Murillo, C., Alexander, J., Trujillo, I., Prieto Hernández, J. A., Nattalia, D.,
Romero Hermosilla, A., Oscar, D., Velázquez Bobadilla, M., Carlos, R., López, A., Ríos, S. O., Leal Moreno, V. E.,
Yuly, Diaz Jiménez, C., Ramírez Morales, D. M., & Aprobado, S. (s/f). David Andrés Romero Cárdenas, OAP / Iván
Alberto Caamano Murillo, DTE / Jairo Alexander Ibarra Trujillo, DTE / José Alberto Prieto. [Link]. Recuperado el
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18%20MEZCLA%20ASF%C3%81LTICA%20EN%20CALIENTE%[Link]

PRACTICA 13: PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO

GRUESO
INV E – 227
 1. Resumen.
Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa o por conteo de una
muestra de agregado grueso compuesta por partículas fracturadas que cumplen con los requisitos
específicos. Donde hay más fricción el material sería ideal para un concreto ,debido que el cemento se
estabiliza con el borde cortante . base granular entre otros , hay diferentes tipos , formas y texturas de
las rocas :lisa , rugosa, aproximadamente lisa , dependiendo de las caras se determina si es fracturada,
si la cara mas pequeña se la compara con la cara mas larga si su área es mayor o igual a ¼ de la cara se
la considera como fracturada.

Ilustración 1. Partículas fracturadas

Ilustració[Link] no fracturadas

Caras Fracturadas: Una superficie angular, áspera o quebrada de una partícula de agregado, formada
por trituración por medios artificiales o por la naturaleza. Discusión para esta Norma- Una cara será
considerada fracturada, solo si tiene un área proyectada al menos tan grande como un cuarto de la
máxima área proyectada (máxima área de la sección transversal) de la partícula y la cara tiene bordes
cortantes y bien definidos, esto excluye pequeños.

2. Objetivo.
Consiste en tomar una muestra esta masa dependerá del tamaño máximo nominal del agregado, luego
de esto se hará una inspección visual de cada uno en el que se determinara si tiene caras fracturadas,
esto se puede realizar en cantidad o en masa. Se debe dar el resultado en porcentaje de caras fracturadas
sobre la cantidad o masa inicial.

3. Metodología.
-Lo primero fue obtener una muestra de agregado con tamaño máximo nominal de 1 ½¨ por lo que
se tomó una muestra de aproximadamente 2000g.
-Se debe secar la muestra lo suficiente para obtener por tamizado una separación limpia de los
agregados. La muestra fue tamizada y se registraron cada peso de los retenidos en los tamices.
 Ilustración [Link] sin separar las
partículas fracturadas

-Separar manualmente mediante una inspección visual de cada tamizado en el que se determinara
cuales tienen caras fracturada diferentes montones y se tomó los pesos de las partículas fracturadas
de cada tamizado.

Ilustración [Link] de las partículas

fracturadas
 4. Cálculos.
-
La

primera columna A, representa la masa en gramos del agregado retenido en cierto número de tamiz.
-La segunda columna B, representa la masa en gramos de las partículas con caras fracturadas en el
agregado retenido en determinado número de tamiz.
-La tercera columna C, representa el porcentaje de las partículas fracturadas presentes en el
agregado retenido en determinado número de tamiz.
-La cuarta columna D, representa el porcentaje del agregado retenido en determinado número de
tamiz con respecto a la muestra inicial.
-La quinta columna E, representa a la multiplicación de porcentajes del agregado retenido en
determinado número de tamiz por la cantidad de caras fracturadas para obtener el total de
porcentaje de caras fracturadas presente en la muestra total dividiendo esta multiplicación entre
100.

5. Análisis y resultados.

Al realizar el análisis de resultados obtenidos porcentaje de caras fracturadas 61,67% y anexados en el

formato, además rigiéndonos a las especificaciones indicadas en el mismo de la tabla 1. laboratorio de
materiales suelos y pavimentos ensayo de caras fracturas INVIE 227
el agregado con el que se trabajó este ensayo es ideal o con características y propiedades óptimas para
ser componente de mezclas asfálticas , puesto que el porcentaje determinado en la práctica es de
(61,76%) mínimo, sin embargo no es óptimo para ser componente de una mezcla granular (50%
mínimo), concreto(60% mínimo) puesto que este tipo de mezclas requieren el uso de agregados con
este tipo de porcentaje de caras fracturadas ya que mejora la adhesión, la resistencia mecánica a cargas
de tráfico y condiciones climáticas adversas y la durabilidad, lo que es fundamental para el rendimiento
de las carreteras y otras infraestructuras que tengan este tipo de pavimento.

 Según tabla 511.4 Requisitos de los agregados reciclados AR-ASB y AR-BG para base y
subbase granular, debe tener una geometría de las partículas fracturadas como porcentaje como
lo indica la siguiente tabla

Como el
porcentaje de
la práctica
fue de
61,76% solo
cumple para
la clase AR-
SBG de una
cara y AR-
BG de 1 y 2
caras para
ser utilizado el agregado.
 Según tabla 732.1 Requisitos de los agregados pétreos para tratamientos superficiales simples,
dobles y triples, esta nos indica la categoría de tránsitoT1, T2 y T3 debe tener una geometría de
las partículas fracturadas como porcentaje mínimo como lo indica la siguiente tabla, en este
caso el agregado dio como resultado de 61,76% solamente no cumple para la categoría de
tránsito T2 en 2 caras ya que el porcentaje mínimo es de 60 %

 Según tabla 628.1 Requisitos de los agregados gruesos para mezclas asfálticas en frio, esta nos
indica la capa de base e intermedias y la capa de rodadura en relación con la categoría de
tránsito T1, T2 y T3 donde debe tener una geometría de las partículas fracturadas como
porcentaje mínimo como lo indica la siguiente tabla
El agregado no cumple para categoría de tránsito T1 e 2 caras y T2 en 2 caras debido a que el
porcentaje de la practica fue de 61,76% mientras que para estas categorías el porcentaje mínimo es de
50 y 60 % respectivamente de la misma manera para la tabla 620.1 Requisitos de los agregados gruesos
para mezclas asfálticas en caliente, esta nos indica la capa de base e intermedias y la capa de rodadura
en relación con la categoría de tránsito T1, T2 y T3 como se muestra a continuación

Según
tabla
621.1
Requisitos
del
agregado
grueso
para
mezcla
asfáltica en caliente de alto modulo, esta nos indica la categoría de tránsito T2 y T3 donde debe tener
una geometría de las partículas fracturadas como porcentaje mínimo como lo indica la siguiente tabla el
agregado del ensayo no cumple solamente para la categoría de tránsito T2 en 2 caras puesto que el
porcentaje mínimo es de 60 %
Según tabla 622.1 Requisitos del agregado grueso para mezcla asfáltica drenantes, esta nos indica la
categoría de tránsito T2 y T3 donde debe tener una geometría de las partículas fracturadas como
porcentaje mínimo el agregado del ensayo no cumple solamente para la categoría de tránsito T2 en 2
caras puesto que el porcentaje mínimo es de 60 % como se indica a continuación

Según tabla 623.1 Requisitos de los agregados gruesos para mezclas asfálticas abiertas en caliente, esta
nos indica la categoría de tránsito T1, T2 y T3 donde debe tener una geometría de las partículas
fracturadas como porcentaje mínimo como lo indica la siguiente tabla
el agregado del ensayo no cumple solamente para la categoría de tránsito T2 en 2caras y T1 en 1 caras
puesto que el porcentaje es menor a 61,76 %

6. Conclusión.
- Las partículas fracturadas por su angularidad y rugosidad incrementan la fricción entre las
partículas, ya sea mezclas dependientes o independientes en los agregados. Otro propósito es
proporcionar estabilidad a los agregados tratados y para proporcionar mayor fricción y textura a los
agregados utilizados por lo que tiene mucha importancia la determinación de este porcentaje, ya
que permite caracterizar la calidad y desempeño esperado del agregado grueso en mezclas de
concreto, mezclas asfálticas o base granular. Un valor alto garantiza mejores propiedades
mecánicas.

7. Referencias.

- Normas y especificaciones 2012 invias. (2012). unidad de mantenimiento vial. Recuperado 27 de

noviembre de 2023, de
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- Caracterización de la resistencia de un material de banco para su uso como relleno compactado,
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-Cohesión y Fricción Interna: Propiedades del Suelo. APUNTES INGENIERÍA CIVIL en línea
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622-18%20MEZCLA%20ASF%C3%81LTICA%20EN%20CALIENTE%[Link]
PRACTICA 14 ÍNDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS
PARA CARRETERAS

INV E – 230

7. Resumen:
Este es un resumen de la norma INV E-230-13, que describe el procedimiento para determinar
los índices de aplanamiento y de alargamiento de los agregados que se usan en la construcción
de carreteras. La norma se aplica a agregados de origen natural o artificial, y establece los
siguientes pasos: Se divide la muestra de agregado en fracciones granulométricas usando
tamices de diferentes aberturas. Se mide el índice de aplanamiento de cada fracción, que es el
porcentaje de partículas planas, es decir, aquellas cuya dimensión mínima (espesor) es menor a
3/5 de la dimensión media de la fracción. Para ello, se usa un tamiz de barras paralelas o un
calibrador con ranuras, cuya separación es 3/5 de la dimensión media de la fracción. El índice
de aplanamiento global es el porcentaje de partículas planas en toda la muestra. Se mide el
índice de alargamiento de cada fracción, que es el porcentaje de partículas largas, es decir,
aquellas cuya dimensión máxima (largo) es mayor a 9/5 de la dimensión media de la fracción.
Para ello, se usa un calibrador de longitudes, que tiene barras verticales separadas a una
distancia de 9/5 de la dimensión media de la fracción. El índice de alargamiento global es el
porcentaje de partículas largas en toda la muestra. La forma de las partículas de los agregados
es importante para la calidad y el comportamiento de las carreteras, ya que las partículas de
forma defectuosa pueden generar problemas de compactación, estabilidad, resistencia,
durabilidad y drenaje. [1]

8. Objetivo:
-Describe las operaciones que se deben realizar para medir los índices de aplanamiento y de
alargamiento de las fracciones de los agregados los cuales indican la relevancia y la aplicación
de la norma en el campo de la ingeniería de carreteras relacionado directamente con las
 fórmulas y los métodos que se deben emplear para calcular los índices de aplanamiento y de
alargamiento de cada fracción y de la muestra total.

9. Equipos:

- Calibrador de longitudes (para el índice de alargamiento)

- Calibrador de espesores (para el índice de aplanamiento)
- Balanza
- Tamices
- Horno

10. Metodología:

El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una muestra
representativa de ensayo, de masa mínima acorde con el tamaño máximo nominal del agregado,
como se muestra en la Tabla 230 - 1, teniendo en cuenta que más adelante se deberán rechazar
tanto las partículas consideradas sobre tamaños como las menores de 6.3 mm (¼").

Para el ensayo del índice de aplanamiento se deben descartar las partículas retenidas en el tamiz
de 63 mm (2 ½") y las que pasan el de 6.3 mm (¼"); mientras que para el ensayo del índice de
alargamiento se deben descartar las partículas retenidas en el tamiz de 50 mm (2") y las que
pasan el de 6.3 mm (¼"). La suma de las masas se las pesa cada una de las fracciones retenidas
entre tamices y se coloca en una bandeja separada, debidamente marcada.

Ilustración [Link]ón 1: muestra del agregado separado en cada recipiente de acuerdo a sus valores de alargamiento
 Índice de aplanamiento: Se mide el aplanamiento usando el tamiz de barras apropiado para cada
fracción, se tamiza la fracción respectiva por él. El cribado se realizará manualmente y se
considerará terminado cuando el rechazo no varíe en más de 1 % durante un minuto de
tamizado. Entonces, se tratan de pasar manualmente las partículas retenidas en el tamiz, pero
sin forzarlas ni romperlas. Usando el calibrador de aplanamiento, se intentan hacer pasar a
mano, una por una, las partículas de cada fracción por la abertura correspondiente del
calibrador, sin forzarlas ni romperlas. Cualquiera haya sido el procedimiento utilizado, una vez
pasadas todas las partículas posibles se determina la masa de las que pasaron por cada uno de
los tamices o de los espacios del calibrado. Se combinan y pesan todas las partículas que
pasaron las barras de los tamices o las ranuras del calibrador de aplanamiento.

Índice de alargamiento: Se toma una de las fracciones de material y, de manera manual, se

intenta pasar cada una de las partículas por su mayor dimensión entre el par de barras del
calibrador que representa dicha fracción. Una partícula alargada que será aquella cuya mayor
dimensión le impide pasar por dicho espacio. Las partículas alargadas de la fracción se colocan
a un lado. El procedimiento se repite con todas las fracciones. Se determina la masa de las
partículas que quedaron retenidas entre cada par de barras, o sea las partículas alargadas. Se
combinan y pesan todas las partículas que quedaron retenidas entre las barras del calibrador de
alargamiento.

11. Cálculos:

Los índices de aplanamiento y alargamiento se calculan a través de la siguientes formulas:

-Porcentaje de partículas alargadas (C):
 Peso de material de particulas alargadas ( B )
× 100
Peso muestra ( A )

-Porcentaje Retenido Gradación Original (D):

peso muestraen cada Tamiz ( A )

×100
Peso muestratotal

-Porcentaje de partículas alargadas retenidas en cada tamiz:

Porcentaje particulas alargadas (C )× Porcentaje Retenido Gradación Original(D)

-Índice de alargamiento:

Total E
Total D

-Porcentaje de partículas aplanadas (C):

Peso de material de particulas aplandas ( B )

×100
Peso muestra ( A )

-Porcentaje Retenido Gradación Original (D):

peso muestraen cada Tamiz ( A )

×100
Peso muestratotal

-Porcentaje de partículas aplanadas retenidas en cada tamiz:

Porcentaje particulas aplanadas(C)× Porcentaje Retenido Gradación Original ( D)

-Índice de aplanamiento:

Total E
Total D
 Utilizadas para cada tamiz como se muestra en la tabla [Link] de alargamiento y tabla
[Link] de aplanamiento

Índice de Alargamiento
Tamaño del agregado Peso Peso Porcentaje % retenido Calculo
muestra material Part. Alargadas Gradación original final
Part. Alargadas
Pasa tamiz Ret. Tamiz A (g) B (g) C=(B/A*100) D E=(C*D)
2” 1-1/2” 0 0 0 0 0
1-1/2” 1” 580,1 0 0 26,05 0
1” 3/4" 473,1 186,9 39,5 21,2 873,4
3/4" 1/2" 501,8 114,2 22,8 22.5 513
1/2" 3/8” 387,7 98,8 25,5 17,4 443,7
3/8” 1/4" 284,1 60,3 21,2 12,8 271,4
TOTAL 2226,8 460,2 109 100 2101,5
INDICE DE ALARGAMIENTO = TOTAL E/TOTAL D 21,02%

Índice de Aplanamiento
Tamaño del agregado Peso Peso Porcentaje % retenido Calculo
muestra material Part. Aplanadas Gradación final
Part. Aplanadas original
Pasa tamiz Ret. Tamiz A (g) B (g) C(B/A*100) D E=(C*D)
2” 1-1/2”
1-1/2” 1” 580,1 171,3 29,5 26,05 768,5
1” 3/4" 473,1 108,8 23 21,2 487,6
3/4" 1/2" 501,8 105,7 21,1 22.5 474,8
1/2" 3/8” 387,7 68,9 17,8 17,4 309,7
3/8” 1/4" 284,1 61,1 21,5 12,8 275,2
TOTAL 2226.8 515.8 91,9 100 2315,8
INDICE DE APLANAMIENTO = TOTAL E/TOTAL D 23,2%

12. Análisis y resultado:

Los índices de alargamiento y aplanamiento de los agregados para carreteras son medidas que indican
la forma de las partículas y su influencia en la resistencia y la trabajabilidad de los
pavimentos. Según la norma INV E – 230 – 13, que describe el procedimiento para determinar estos
índices, los rangos aceptables dependen del tipo de agregado y del uso que se le va a dar. Por ejemplo,
para los agregados gruesos que se emplean en las capas de rodadura, los índices de alargamiento y
aplanamiento globales no deben superar el 30% y el 35%, respectivamente. Para
los agregados finos que se usan en las mezclas asfálticas, los índices de alargamiento y aplanamiento
globales no deben exceder el 10% y el 15%, respectivamente. Estos rangos se establecen para
garantizar una buena calidad y durabilidad de los pavimentos. [2]

Según la información de la tabla 330-2 Requisitos de los agregados para bases granulares podemos
apreciar que los índices de alargamiento y aplanamiento del material con el cual se desarrolló la
practica experimental cumplen los estándares de alargamiento y aplanamiento, ya que, estos no superan
el porcentaje máximo para estas medidas, lo que significa que el agregado grueso de la practica
experimental son los indicados para utilizarse en la construcción de capas de rodadura, de bases y
subbases granulares

[2]

7- Conclusiones:
- Los porcentajes de alargamiento y aplanamiento obtenidos en la práctica para agregados
utilizados en la construcción de carreteras son los adecuados, ya que, cumplen de manera
 satisfactoria los requisitos establecidos en las normativas del Instituto Nacional de Vías.
Estos parámetros son de vital importancia para determinar la capacidad de deformación de
un material y conocer los valores de sus propiedades mecánicas y de resistencia para las
aplicaciones específicas en proyectos viales.

- Los índices de aplanamiento y de alargamiento son medidas que indican la proporción de

partículas planas o largas en una muestra de agregado. Estas partículas pueden generar
problemas como una menor compacidad, una mayor demanda de asfalto, una menor
adherencia entre los granos y una mayor susceptibilidad al desgaste.

8- Bibliografía:
- [1] – I. (s/f). ÍNDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS AGREGADOS PARA
CARRETERAS. [Link]. Recuperado el 2 de diciembre de 2023, de
[Link]

- [2] Guest. (2021, febrero 19). Art 330 invias-13. [Link].

[Link]