EXTRACCION DE ACEITE DE SOJA

CON n HEXANO

INTRODUCCIÓN
El proceso de extracción con solventes presenta las siguientes
características:
-El solvente puede extraer sustancias ajenas al aceite, como
clorofila ,resinas , pigmentos , etc.
– La operación se realiza hasta el agotamiento, lo que requiere mayor
tiempo .
-El residuo queda casi sin aceite.
- Se realiza generalmente con semillas duras y con bajo contenido de aceite.
- El solvente tiene que ser recuperado para ser utilizado nuevamente.
- En el balance de materia y de energía el primer paso es considerar las
propiedades físicas-químicas del aceite de soja, la temperatura del agua a
utilizar, y las presiones de vapor disponibles.
En el proceso se realiza un balance de masa y energía completo. Se
determina la temperatura, presión y composición de todas las corrientes que
intervienen en el proceso, se incluyen los valores de las entalpías de las
corrientes, porcentaje de vapor, líquido y sólido y necesidades de cantidades
de calor.
Para el diseño de los diversos equipos se utilizará las leyes y principios de
las operaciones unitarias, ecuaciones de diseño y procedimientos de
cálculos.

1.1 Objetivo General

Diseñar los equipos de procesos para una planta de extracción de soja con
n-hexano

1.2 Objetivos Específicos

Elaborar el diagrama de flujo de procesos para una planta de extracción de
aceite de soja utilizando como solvente n hexano.
 2

Desarrollar los diseños de los equipos de transferencia de materia

Desarrollar los diseños de los equipos de transporte de fluidos
Desarrollar los diseños de los equipos de transferencia de calor
Desarrollar el balance de materia y de energía para el proceso

PROCEDIMIENTO DEL PROCESO

El trabajo trata sobre el diseño de los equipos de una planta de extracción de aceite
de soja con n hexano, el cual consiste en diseñar los equipos considerando que se
parte de la materia prima, frijol de soja:
Las semillas oleaginosas son limpiadas, descascarilladas y trituradas en unos
rodillos, luego son acondicionadas para homogenizar el producto que pasa por un
molino que lo divide finamente en escamas.
Después de la molienda se pasa a un extractor continuo donde se lixivia el producto
con una disolución de n hexano como solvente, la parte sólida húmeda de la
lixiviación pasa a un secador donde se separa el solvente y la harina obtenida .La
parte líquida de la lixiviación pasa a un evaporador, donde se concentra la solución
de aceite de soja, el concentrado se bombea a una columna de destilación de platos.
Por el fondo de la columna entra vapor vivo que sirve como medio de calentamiento
y de separación del aceite de soja del n hexano; por el tope de la columna sale vapor
de agua más n hexano , mientras que por el fondo se obtiene aceite de soja crudo.
Los vapores del tope de la columna de destilación, se unen con los vapores del
evaporador y del secador, se enfría con agua en un condensador que van luego a un
decantador, en donde por diferencia de densidades se separa el agua del solvente,
este último se mezcla con n hexano fresco y se bombea al extractor.
 3

DISEÑO DE PROCESOS

ETAPAS DEL PROYECTO.

El trabajo contiene el diseño de los equipos de proceso para una planta de

extracción de aceite de soja utilizando n hexano como solvente

CARACTERÍSTICAS DE LA SEMILLA DE SOJA

La semilla de soja se obtiene de las plantas Glycine hispida, Soja hispida,,

Glycine soja, Dolichos soja, variedades pertenecientes a la familia de las
Leguminosas y originales del Asia Oriental. Las semillas están dentro de una
vaina y tienen forma de pequeñas judías, es un hipocotilo y dos
cotiledones .Se le considera oleaginosa debido a que tiene un alto
contenido de grasa (20 %). Proteína (40 %), hidrato de carbono (25 %), agua
(10 %) y cenizas (5 %). Existen muchas variedades, solamente algunas
sirven para la extracción de aceite, el contenido de aceite oscila del 15.5 al
22.7 por ciento, la variedad Glicine hispida cultivada en China produce 20.9
por ciento de aceite.
Estados Unidos de Norteamérica es el mayor productor de soja en el mundo
con la variedad de tipo de haba amarilla, cuya composición química media
es la siguiente:

. Agua, del 8 al 10 por ciento;

. Grasa, del 17 al 20 por ciento;
. Sustancias nitrogenadas, del 38 al 40 por ciento;
. Sustancias no nitrogenadas, del 26 al 29 por ciento;
. Fibra bruta, el 5 por ciento;
. Cenizas, el 5.5 por ciento;

Desde el punto de vista industrial, Bayley, clasifica las grasas y aceites,

entre ellas clasifica al grupo linolénico, este grupo se distingue por tener
 4

ácido linolénico, además del oleico, y linólico características que definen al

aceite de soja.

Propiedades del aceite de soja:

PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS DE LA SOJA

Las semillas de soya son ricas en sustancias nutritivas. En una planta de
extracción de aceite de soja, el aceite comestible es, de por si, el producto
principal.
Las semillas de soja tratadas adecuadamente con modernas técnicas
permite obtener harinas alimenticias de alto valor nutritivo que se utiliza en la
elaboración de pastas y harinas especiales. También se pueden obtener
harinas al 50 por ciento de proteínas, procedente de semillas enteras.

PREPARACIÓN DE LAS SEMILLAS DE SOJA

Limpieza de las semillas

Las semillas de soja al llegar a la planta industrial contienen sustancias

extrañas como: tierra, barro, piedras, elementos metálicos y otras impurezas.
Todos los elementos extraños deben separarse antes que la semilla pase a
ser procesada, la tierra y las piedras se eliminan en aparatos que utilizan la
acción conjunta de cribas y corriente de aire aprovechando la diferencia de
densidad entre las semillas y los elementos extraños.
 5

Los elementos metálicos se separan haciendo pasar las semillas por

separadores magnéticos

Descascarillado del haba de soja

La operación permite presentar condiciones adecuadas para la extracción

de aceite de soja, el haba de soja está recubierta de una película que
representa del 6 al 8 por ciento en peso de la semilla, esta película es
fácilmente separable de la almendra utilizando equipos especiales
compuestos de golpeadores diseñados para despegar la cáscara de la
almendra y separar por ventilación ambas fracciones.

La operación de descascarillado, permite incrementar el contenido proteico

de la harina del 50 al 57 por ciento, mejorando la harina desde el punto de
vista de la digestibilidad.

Se ha considerado 7% en peso de la semilla para las cáscaras.

Trituración

La experiencia demuestra que la extracción del aceite de soja, bien sea por
el sistema de presión como por solvente se realiza mucho más rápidamente
cuando las semillas se somete a una trituración previo a una laminación.
Algunos estudios demuestran que el aceite está contenido en una infinidad
de células, y la rotura de estas células se puede realizar sólo por una fuerte
compresión sobre la semilla, algunas semillas no se rompen y es ahí la
dificultad de poder extraer la totalidad del aceite presente en la semilla.

Las pruebas experimentales por los investigadores realizadas sobre semillas

que se han sometido a un proceso de extracción por solvente han
demostrado que el paso del aceite de la semilla al solvente se realiza mucho
más de prisa cuanto más abiertas están las células.
 6

Los investigadores han llegado a la conclusión de que la velocidad de

extracción del aceite es inversamente proporcional al cuadrado del espesor
de la lámina de la semilla. En teoría se puede decir que una lámina de
semilla con un espesor de 0.3 mm tiene un tiempo de extracción cuatro
veces mayor que una semilla laminada con un espesor de 0.15 mm. Estas
consideraciones hacen pensar que para obtener una extracción completa del
aceite es conveniente convertir la semilla a láminas de muy bajo espesor,
pero en la práctica esto no es posible, dado que dichas laminillas tienden a
convertirse a polvo durante el proceso de extracción, dificultando el drenaje
del solvente en la masa.

Calentamiento

El calentamiento previo de una semilla favorece el proceso posterior de

extracción. La teoría que regula este fenómeno es:

1.-Las gotitas de aceite, de dimensiones ultramicroscópicas, que están

repartidas en la masa de la semilla, por efecto de la elevación de la
temperatura se unen entre ellas para originar gotitas más grandes, que salen
más fácilmente de la masa de semilla.
2.-El aceite contenido en una semilla en estado de emulsión con las
proteínas, siempre presentes en una semilla oleaginosa, el calentamiento
origina la desnaturalización de las proteínas con la consiguiente rotura de la
emulsión y por tanto la separación del aceite de la masa de semilla.

Acondicionamiento

Por acondicionamiento se entiende el índice de humedad y la temperatura

que una semilla debe tener para considerar que se halla en las mejores
condiciones para ser sometida al proceso de extracción de aceite. La
experiencia y la investigación experimental han establecido que una semilla
de soja con bajo contenido en agua, 1-2 por ciento, cede el aceite con mayor
dificultad que cuando tiene una humedad mayor, por ejemplo, 10 por ciento.
 7

La mayor facilidad de extracción de aceite se debe al hecho que el

calentamiento de una semilla, acompañado de una humidificación, da lugar a
la formación de una película de agua que, envolviendo las partes
superficiales de las partículas que componen la semilla, ayuda al proceso de
difusión del aceite de la masa hacia la parte externa de la misma. Para
confirmar lo dicho se ha observado que si de una semilla se elimina
completamente el agua se verifica un fenómeno de impermeabilidad de la
película que retiene el aceite, haciendo muy difícil la extracción.

Pruebas experimentales de extracción de aceite de semilla de soja

trabajando semillas laminadas con cuatro regímenes de humedad y con el
mismo régimen de temperatura. Estas cuatro curvas indican claramente la
existencia de un óptimo de humedad para la extracción de una semilla, que
en este caso es del 9 por ciento tal como indica la curva 3.

Fig. 1 Relación entre humedad, temperatura y aceite residual después de la extracción

MÁQUINAS PARA LA PREPARACIÓN Y

ACONDICIONAMIENTO DE LAS SEMILLAS

. Molinos de rodillos
. Calentadores-acondicionadores (cocedores)
. Laminadores
 8

Molinos de rodillos

Normalmente estas máquinas estas constituidas por cilindros con uno, dos o
tres pasos. El diámetro de los cilindros varía de 200 a 400 mm, raramente se
utilizan diámetros superiores. La longitud de los mismos es normalmente de
1000 mm. Los primeros pares de cilindro son de superficie acanalada,
mientras que en los molinos de triple paso el último par de cilindros es de
superficie lisa.

La velocidad de giro de los cilindros no es uniforme, dado que estas

máquinas aplican presión de rotura y trituración de la semilla,
contrariamente a los laminadores. En la figura 2 se muestra un molino de
rodillos de doble paso. Se puede indicar que un molino con cilindros de 250
mm de diámetro y 1000 mm de longitud, con dos pares de cilindros
acanalados, tiene una capacidad de tratamiento de 100tons/24 horas y una
potencia instalada de 30 CV.

Fig. 2 Sección de molino de cilindros de doble paso (bulher)

 9

Laminado de semillas

Los laminadores están constituidos por grandes molinos con cilindros de

gran diámetro y superficie lisa. El diámetro de los cilindros varía
normalmente entre 600-800 mm y una longitud de 800-1000 mm. Las
diferencias entre laminadores y molinos normales son:
. Los cilindros de los laminadores giran a la misma velocidad,
contrariamente a lo que sucede en los molinos normales en donde giran a
diferente velocidad.
. Los cilindros trabajan con fuerte contacto entre ellos y con un cilindro
motor que arrastra al otro, mientras que en los molinos los cilindros no se
tocan y el movimiento se origina por engranajes diferente

. La presión para el laminado entre los dos cilindros de los laminadores

viene generada por un sistema mecánico hidráulico que actúa sobre el eje
del rodillo motriz, mientras que en los molinos el espacio entre cilindros se
regula por un sistema mecánico de tornillo.

La acción de los laminadores asegura un simple, pero eficaz, aplastamiento

de la semilla, pero no una fuerte trituración, como sucede en los molinos.
Los laminadores tienen por finalidad reducir la semilla a una sutil lámina de
0.2-0.4 mm de espesor. Para alcanzar estos resultados es necesario trabajar
con máquinas pesadas que operan con presiones de 60-90 Kgf/cm 2. En la
figura 3 se presenta la sección de un laminador y en la tabla 2 se incluyen
datos relativos a laminadores.
Tabla
Capacidad de laminadores

Diámetro y largo Potencia instalada Capacidad máxima de trabajo

de rodillos, mm CV tons/24 h, haba de soja
600 x 800 25 3
700 x 800 30 4
800 x 800 36 5
600 x1000 42 6
 10

Fig. 3 Sección de un laminador (construcción C.M.B.)

Fig 4 Diagrama de proceso para el tratamiento de la semilla de soja

 11

BALANCE DE MATERIA
Base de cálculo: 1000 Kg/h de semilla de soja

Agua: 9%
Aceite: 18 % (condición de diseño)
Proteínas: 36 %
Sustancias. No nitrogenadas: 25 %
Fibra: 7 % (cáscaras)
Cenizas: 5%

Masa de agua = 1000 x 0.09 = 90 Kg

Masa de aceite =1000 x 0.18 = 180 Kg
Masa de proteínas = 1000 x 0.36 = 360 Kg
Masa de sustancias no nitrogenadas = 1000 x 0.25 = 250 Kg
Fibra (cáscara) =1000 x 0.07 = 70 Kg
Cenizas =1000 x 0.05 = 50 Kg
1000 Kg.

BALANCE DE MASA EN EL MOLINO DE RODILLOS

Al molino de rodillos la soja ingresa sin cáscaras

Entrada de soja: 1000 –70 = 930 Kg

MOLINO DE
RODILLOS

Salida de soja
930 Kg
 12

Agua = 90 Kg
Aceite =180 Kg
Proteínas =360 Kg
Sust. no nitrog. = 250 Kg Inerte = 660 Kg
Cenizas = 50 Kg

4.2BALANCE DE MASA EN EL EXTRACTOR-

SEDIMENTADOR

Agua = 90 Kg
nhexano Aceite = 180 Kg
930 Kg 930 Kg Inerte = 660 Kg

EXTRACTOR

1860 Kg (solvente + extracto)

SEDIMENTADOR

Agua = 90 Kg
Aceite = 175 Kg
Inerte = 660 Kg n-hexano=418.50Kg
Aceite = 5,0 Kg 593.50 Kg.
n-hexano=511.5Kg
1266.50 Kg

Observación
. El extractor es del tipo batch de una sola etapa
. Pérdida en el extractor – sedimentador es del 0, 5 % de aceite de la soja
(semillas enteras) . Se considera que se recupera el 99.50 % de aceite.
.Se usa solvente n -hexano en la relación de l : l con respecto al extracto
180 Kg de aceite (18 % de la semilla entera)
Pierde = 1000(0.005) = 5 Kg.
 13

Aceite que sale en el extractor –sedimentador = 180 – 5 = 175 Kg.

En porcentaje =(18 % -5 % ) = l7.5 %

Cálculos para el extractor

Masa de sólidos insolubles en la entrada:

B = 930 – 930(0.175) = 767.25 Kg
Masa de aceite en la entrada:
L o = 175 Kg

V2 EXTRACTOR DE UNA ETAPA V 1

Lo L1

No = B = 767.25 = 4.384289 Kg de insoluble

Lo 175 Kg de solución

Y o = 1.0

Cálculo de la posición de M en el equilibrio de derrame y refino:

L0+V2 = L1 +V1 = M ..........................(1)

L o Y A0 + V 2 X A2 = L 1 Y A1 + V 1 X A1 = M X AM ................(2)

B = N0L0 + 0 = N 1 L 1 + 0 = NM M ........... ..........(3)

Reemplazando datos en (1):

L 0 + V 2 = 175 + 930 = 1105 = M M = 1105 Kg
Reemplazando datos en (2)
L 0 Y A0 + V 2 X A2 = 175 (1) + 930 (0) =1105 X AM
X AM = 175 /1105 = 0.1584
Reemplazando datos en (3)
 14

B = 4.38428 x 175 = 767.249

N M = B / M = 767.249 /1105 = 0.69434
Por teoría: N = 1.5 Kg. de sólidos insolubles / Kg. solución retenida
Revisión bibliográfica- Henley. Seader. Operaciones de Separación por
etapas de Equilibrio………………..
Sustituyendo en (3)
B =N0 + L0 + 0 =N1 L1 + 0 =NMM
B = 4.38428 x 175 = 1.5 L 1
L 1 = 767.249 / 1.5 = 511.5 Kg En (1)
L0 + V2 = L1 + V1 = M

Aceite = 175Kg
175 + 930 = 511.5 + V 1 V 1 = 1105 - 511.5 =593.50
Solvente = 418.5kg

DERRAME REFINO

Aceite = 175 Kg Inerte = 660.00 Kg

n-hexano = 418.5 Kg Solvente = 511.5 Kg
593.5 Kg Agua = 90.00 Kg
Aceite = 5.0 Kg
1266.5 Kg

Total = 1860 Kg. =593.5 + 1266.5

 15

4.3 BALANCE DE MASA EN EL EVAPORADOR

V n-hexano =
324.27 Kg

XV = 0

Aceite = 175 Kg X F = 0.295

n-hexano = 418.5 Kg EVAPORADOR
F = 593.50 Kg
Vaporsaturado Condensado

X L = 0.65

L
Aceite concentrado = 175 Kg
n-hexano = 94.23 Kg
269.2
3

Balance de materia para el aceite:

F = V + L ................................(1)
FXF = VXV + LXL
F X F = V (0) + L X
FXF = LXL
L = F X F / X F = 175 / 0.65
L = 269.23 Kg
Reemplazando en (1)
V= F - L = 593.5 – 269.23 = 324.27
V = 324.27 Kg de n.-hexano
n –hexano en L = 269.23 – 175 = 94.23 Kg.

Observación
 16

Se plantea una evaporación de simple efecto.

Para la concentración del aceite; por criterio de diseño se considera 65 %

4.4 BALANCE DE MATERIA EN LA COLUMNA DE

PLATOS

Vapor de n-hexano = 91.403l Kg

X D = 0.5679

Agua líquida saturada

= 69.53868 Kg

X F = 0.65
Aceite = 175.00 Kg
n-hexano = 94.23 Kg
F = 269.23 Kg
COLUMNA DE
DESTILACIÓN
Aceite = l75 Kg x = 0.9841

Vapor saturado = 69.53868 Kg n hexano = 2.8269 Kg

XW = 0.01589
Criterio de diseño.
n-hexano en el fondo = 94.23 x 0.03 = 2.8269 Kg
n-hexano en el tope = 94.23 x 0.97 = 91.4031 Kg
94.33 Kg
Peso Molecular:
n – hexano = 86.17; Aceite = 360.00
 17

Alimentación Residuo Tope

Component l Kg / Kmol / XF Kg / h Kmol / XW Kg / h Kmol/h
e h h h
n-hexano 175.00 0.4861 0.30773 175.00 0.48611 0.9367 91.4031 1.06072
1 9
Aceite 94.23 1.0935 0.69226 2.8269 0.03280 0.9575
3 0
269.23 1.5796 1.00000 177.8269 0.51891 1.0000 1.06072
4

Cálculo de la masa de vapor de agua:

Ecuación de diseño:

W/(B1 - B 2) = (P / Psol . ) x [1 + (1 / B LN )] - 1 ……………………(1)

W = Kmol / h de vapor vivo de arrastre

B 1 , = Kmol / h de n-hexano en la alimentación.

B = Kmol/ h de n-hexano en el residuo.

P = Presión de operación en mm Hg. = 760 mm Hg.

P = Presión del n-hexano =

Eficiencia de la columna = 80 %

Se tiene que :

B LN =(NF -N R)/Ln(NF/NR) = (1.09353 - 0.03280) / Ln ( 1.09353 / 0.03280) =

0.30248

Ecuación de Antoine ( para el n-hexano) , t = 20 oC

 18

Log Pv = 6.87773 – ll7l.53/(224.366 + 20 )

Donde :

A = 6.87773

B = 1171.53

C = 224.366

Pv = 121.218 mm Hg.

P ab= 121.218 + 760 = 881.218 mm Hg.

Reemplazando en (1) se tiene:

W / (l.09353 – 0.03280) = 760 / (881.218 x 0.8) x [1 + (1 / 0.30248)] -1 =

W = 3.86326 Kmol / h de vapor de agua

W = 69.53868 Kg de vapor de agua / h

BALANCE DE MASA EN EL SECADOR DE BANDEJA

Agua = 81.00 Kg n-hexano = 460.35 Kg

465 Kg.

Agua = 90.00 Kg
Inerte = 660.0 Kg SECADOR DE
BANDEJAS
Aceite = 5.0 Kg
n-hexano = 511.5 Kg
1266.5 Kg.
Agua = 9.00 Kg
Inerte = 660.00 Kg
Aceite 5.00 Kg
n-hexano 51.15 Kg

Observación
Por diseño, el 90 % sale en forma de vapor ( n-hexano + agua)
 19

- n-hexano = 511.5 (0.90) = 460.35 Kg.

- n-hexano que sale en la torta = 511.5 – 460.35 = 51.15 Kg.
- Vapor de agua = 90 – 9 = 81 Kg.
Pérdidas de n-hexano:
. En la torta ( Harina) = 51.15 Kg.
. En el residuo de la columna = 2.8269 Kg
Total de pérdidas = 53.9769 Kg.

4.6 BALANCE DE MASA EN EL CONDENSADOR

Salida del fluido frío

hexano = 876.0231 Kg n hexano =876.0231 Kg

Agua=69.53868Kg Agua 69.53868 Kg

CONDENSADO
R

Entrada del fluido frío

Agua que entra al condensador

De la columna de platos = 69.53868 Kg.( vapor ).
Del secador de bandejas = 81 Kg.
Total = 150.53868 Kg.

n- hexano que entra al condensador

Secador de bandejas = 460.35 Kg.
Columna de platos = 91.4031 Kg.
Evaporador = 324.27 Kg.
Total = 876.0231 Kg.

n-hexano fresco = 930 - 876.0231 = 53.9769 Kg / h

 20

SEPARADOR (TANQUE CON n- HEXANO Y AGUA )

 21

DIAGRAMA DE BLOQUES BALANCE DE MASA

Proteínas = 180 Kg.

Sust. no Nitrog. = 125 Kg. n-hexano = 930 Kg.
CenizasSOJA= 25
SINKg.
CÁSCARA
n-hexano = 460.35
Inerte = Agua = 90=Kg. 930 Kg. SECADOR DE Kg.
330 Kg. Aceite = 180 Kg BANDEJAS Agua = 81
Kg. MOLINO Kg.
DE

RODILLOS
ALIMENTO PARA
GANADO

Agua = 9.00 Kg.

Inerte = 660 Kg.
EXTRACTOR Aceite = 5.00
DE UNA SEDIMENTADOR Kg.
I ETAPA n-hexano
Agua = 90 Kg. 51.15 Kg.
930 Kg. nerte = 660 Kg.
Aceite = 5 Kg.
n-hexano
511.5
VaporKg. = 73.17 Kg.
Tricloroetileno = 45.70 Kg.
N HEXANO SEPARADOR
Tr DE
Tricloroetileno = 438.01 icloroetileno
FRESCO Kg.ÇççDE FASES Aceite = 87.50 COLUMNA
Agua fría Xf =0.295 162.15 Kg. DE PLATOS
= 53.9769Kg. Agua Kg.
= 113.67 Kg. Tn-hexano = 209.27 Kg.

EVAPORADOR
n hexano = 438.01 Kg.
Xl =0.65
TANQUE

n-hexano =930 Kg.

Aceite =175 Kg.

n-hexano = 94..23 Kg. ACEITE DE SOJA = 175
n Kg.
BOMBA n-hexano = 2..8269 Kg.
 22

DISEÑO Y BALANCE DE ENERGÍA

5.1 DISEÑO DEL MOLINO DE RODILLOS

Balance de energía

Determinación del índice de trabajo

Ecuación de diseño:

Wi = 44.5 / (P10.23 x G0.82 ( 10 / P0.5 - 10 / F0.5)) (1)

Donde:

G = Constante de Bond = 2.73 g / rev.

P=80 % del tamaño del producto que pasa la prueba de trituración en micras
= 300
F = 80 % del tamaño de alimentación que pasa la prueba de trituración en
micras = 6000
P1= Tamaño del támiz de molienda de la prueba de trituración en micras =
2830
Remplazando en (1)
Wi = 44.5 / (28300.23 x 2.73.82 ( 10 / 3000.5 -10 / 60000.5)) =7.0027 Kw- h / Tn
Ecuación de diseño de Bond.( granulometría)
W = 10 x Wi ( P-0.5 - F-0-5 ) (2)
Reemplazando en la ecuación (2)
W = 10 x 7.oo27 ( 300-0.5 - 6000-0-5 ) = 3.1393 Kw- h / Tn
W = 3.1393 Kw- h / Tn x( Tn / 1000Kg) x 930 Kg/ h = 2.9195 Kw
Donde :
W = trabajo necesario para reducir una unidad de peso de alimentación con
el 80% pasando a través de un diámetro Xf micras , hasta un producto con
el80 % pasando a través de un diámetro x p micras
Potencia del Molino de rodillos = 2.92 KW
= HP
 23

5.2 DISEÑO DEL EVAPORADOR

Balance de energía
V = 324.27 Kg de n hexano
Tv = 68.75 °C
Hv = Kcal /Kg

F = 593.15 Kg
Evaporador
HF = ?
XF = 20 °C
Vapor saturado Líquido saturado
W, HS W, h S

L = 269.23 Kg T L = 68.75 °C
hL= ? X L = 0.65 ( aceite)
Balance de energía:
F hF + WHS = VHV + LhL + WhS
WHS - WhS = VHV + LhL - Fh F
W(Hs - hs) = VHV + LhL - FhF
Si  = (Hs - hs)
W = VHV + LhL - FhF y Q = W
Q = VHV + LhL - FhF (1)
 = calor latente de vaporización
Propiedades del n-hexano
Peso molecular = 86,l7 kg /Kg mol
Gravedad específica = 0.659 .
Punto de ebullición = 68.75 °C
Calor latente de vaporización = Kcal / Kg
Calor específico = 0.600 Kcal / Kg °C (rango de 20ª 100 oC)
Tensión de vapor a 20 °C = mmHg
 24

Determinación del calor latente de vaporización y de la tensión de vapor.

Hv = 6900 cal/mol g.(tabla)
Calor latente de vaporización = 6900 cal/mol g.(1 /86.17 g/mol g)= 80.07
Kcal/Kg
Ecuación de Antoine

Cálculo del calor específico de la soja

CP = 0.476 + 0.00065 t Ecuación válida para temperaturas de 0 a 80 °C

CP = 0.476 + 0.00065 x 87 = 0.533 Kcal / Kg °C

La alimentación es una mezcla de aceite y n-hexano, entonces:

CPF = CPaceite Xaceite + CPsol Xsol = 0.533 x 0.295 + 0.223 x 0.705

CPF = 0.3115 Kcal / Kg °C

Por otro lado: hF = CPF ( tF - tR)

TR = temperatura de referencia = 0°C

HF = 0.3115 (20 – 0) = 6.03 Kcal / Kg

También la parte concentrada es una mezcla de aceite y n-hexano,

entonces:

CPL = 1 - (1- CPF ) XF / XL = 1 - (1- 0.3115 ) 0.295/0.65 = 0.688 Kcal / Kg °C

También : hL = CPL ( Teb - tref ) = 0.688 (87 - 0) = 59.86 Kcal / Kg

HV = 56.5 Kcal / Kg

Reemplazando datos en la ecuación ()

Q = 162.15 Kg /h x 56.5 Kcal /Kg + 134.62 x 59.86 - 296.77 x 6.03

Q = 19009.35 Kcal / h

DISEÑO DE LA COLUMNA CON ARRASTRE DE VAPOR

Balance de energía

Balance de energía y masa:

F + W = V1 + L1 + W….. ()
 25

F h + W H vapor vivo = V1 HV + L1 hL + W agua saturada x h agua saturada

W( H vapor vivo - h agua saturada) = V1HV + L1hL - FhF ..... ()

Por otro lado las entalpías de las corrientes son :

HF = CPF( TF - Tref)….. (1)

HL = CPL (TL - Tref) (2)

HV = CPV (TV - Tref)….. (3)

H agua saturada
V1 = 118.87 Kg Vapor n-hexano XD = 0.385
TV = 220 °C V = 45.7015 Kg
W = 73.17 Kg
HV

O
L
TF = 87 °C U
HF M
N
XF = 0.35 aceite = 87. 50 Kg A
n-hexano = 47.115 Kg

F = 134.615 Kg

H vapor vivo Vapor vivo TL = 220 °C

W = 73.17 Kg h L

T = 220 °C L = aceite de soja = 87.50 Kg

n hexano = 1.42 Kg
XW = 0.016
L1 = 88.92 Kg

De la ecuación ()
 26

H vapor vivo - h agua saturada = V1 HV + L1 hL - F hF / W

 vapor de agua = (VHV + LhL - FhF ) / W
W  vapor de agua = V1HV + L1hL - FhF ..... ()

Cálculo del CPF de la alimentación

CPF = CPA XA + Cpsol Xsol
CPA = 0.476 +0.00065 (87) = 0.533 Kcal / Kg °C
CPF = 0.5333 x 0.65 + 0.223 x 0.35 = 0.4245 Kcal / Kg °C
hF = CPF x t = 0.4245 (87 - 0) = 36.93 Kcal / Kg
En el tope de la columna
CPV = CPsol Xsol + CP agua Xagua
CPV = 0.223 x 0.385 +1.0084 x 0.615 = 0.705 Kcal /Kg °C
HV = CPV t = 0.705 x t ….. (4)

En el fondo de la columna
CPL = 1-(1 - CPF) XL / XF = 1 – (1 – 0.4245) 0.016 / 0.35 = 0.974 Kcal /Kg °C
HL = CPL t = 0.974 x t ….. (5)
Reemplazando datos en ()
W  vapor = 118.87 x 0.705 t + 88.92 x 0.974 t - 36.93 x 134.615
W  vapor = 83.80 t + 86.61 t - 4971.33
73.17  vapor =172.72 T - 4971.33
 vapor = (172.72 t - 4971.33) 7 73.17 ..... (6)
De las tablas de vapor: Solución de la ecuación (6)
T (°C)  (Kcal /Kg) Ec. (6) lado derecho
150 504.1 286.20
200 463.8 404.16
220 446.0 451.37

Del Libro Mc Cabe/ Smith / Harriot : Operaciones Unitarias de Ingeniería

Química , las tablas de …………………..
T = 220 °C
 27

Entalpía hV = 223.50 Kcal / Kg

Entalpía HV = 669.50 Kcal / Kg

Energía del vapor de agua = 73.17 Kg / h x 669.50 Kcal / Kg

Energía del vapor de agua = 48987.32 Kcal / h

5.4 DISEÑO DEL SECADOR DE BANDEJAS

Balance de energía

Consideraciones:
. Velocidad uniforme y constante
. Temperatura constante
. Espesor de la torta 1 a 4 cm
. Tamaño de la bandeja 0.8 x 0.8 m2 de forma rectangular
. Espaciamiento entre bandejas 0.40 mmm
. Tiempo de secado entre 6 a 40 horas
Ecuación de diseño : cantidad de calor transmitido
qT / mS =CPS (TSb - Tsa) + Xa CPL (TV – Tsa) + (Xa - Xb) + Xb CPL (TSb - TV)
+ (Xa - Xb) CPV (TVb - TV) ….. (a)
Donde :
Tsa = temperatura de alimentación = 25 °C
TV = temperatura de vaporización = 87 °C
Tsb = temperatura final del vapor de los sólidos = 100 °C
TVb = Temperatura final del vapor = 105 °C
 = calor latente de vaporización = 535.6 Kcal / kg
CPS, CPL, CPV : calor específico del sólido, líquido y vapor respectivamente
MS = masa d sólidos totalmente seco = 330 Kg /h
Xa = contenido inicial de líquidos = 0.456
Xb = contenido final de líquidos = 0.086
CPS = 0.460 Kcal / Kg °C
CPV = 0.223 Kcal / Kg °C
CPL = 0.210 Kcal / Kg °C
 28

Reemplazando datos en la ecuación (a)

CPS (TSb - Tsa ) = 0.46 Kcal / Kg °C (100 - 25)°C = 36.80 Kcal / Kg
Xa (Tv - Tsa ) = 0.456 Kcal / Kg °C (87 - 25)°C = 5.94 Kcal / Kg
(Xa -Xb) = (0436 - 0.086)535.6 = 198.17 Kcal / Kg
Xb.CPL(TSb - TV) = 0.086 x 0.21(100 –87) = 0.24 Kcal / Kg
(Xa - Xb) CPV(TVb - TV) = (0.456 - 0.086)(0.223)(105 - 87) = 1.49 Kcal / Kg
qT /mS = 242.64 Kcal /h
qT = 242.64 Kcal /h x 330 Kg / h = 80071.21 Kcal / h
QT = 80071.21 Kcal / h
Cálculo y datos utilizados
Compuest Peso Alimentación Salida
o molecula Kg / h Kmol / XA Kg / h Kmol / Xb
r h h
N hexano 131:00 255.73 1.952 0.456 25.57 0.195 0.086
Harina 162.14 377.50 2.328 0.544 337.0 2.078 0.914
húmeda
4.280 2.273
DISEÑO DEL CONDENSADOR
Balance de energía
agua = 40.50 Kg
Xa = 0.356
N hexano = 230.16 Kg
XT = 0.526
87 °C
32 °C (diseño)
Q gua =113.67 V1 = 551.68 Kg nhexano= 438.01 Kg
t1 = 115.62 °C
1 = 551.68 Kg
Xagua=0.206 87°C
220 °C
X n hexano= 0.794 n hexano = 162.15 Kg vapor =73.17
Aguafría t1=115.62°C XT=0.37 nhexano 45.70Kg
XT = 0.104
 29

Cálculo de la temperatura en la entrada del condensador

tagua = 0.644 x 220 + 0.356 x 87 = 172.65 °C

ttn hexano = 0.37 x 87 + 0.104 x 220 + 0.52 x 87 = 100.83 °C
t1 = 0.206 x 172.65 + 0.794 x 100.83
t1 = 115.62 °C
Balance de energía
V1 H1 = Q + L1 h1
Q = V 1 H 1 - L 1 h1 Pero V 1 = L1
Q = V(H1 -h1)
H1 -h1 = calor latente de vaporización de la mezclan hexano- agua = mezcla
Q = V mezcla ..... (1)

Cálculo de mezcla
mezcla = XT T + XT a
tn hexano = 56.5 Kcal / Kg
agua = 528.9 Kcal / Kg
mezcla = 0.794 x 56.5 + 0.206 x 528.9 = 153.81 Kcal / Kg
Reemplazando datos en (1)
Q = 551.68 Kg / h x 153.81 Kcal / Kg = 84853.90 Kcal / h
Q = 84853.90 Kcal / h

Cálculo de la masa de agua requerida

CP H2O = 1.0 Kcal / Kg °C
Se sabe:
Q = mH2O CP H2O (tRf - tSf)
mH2O=Q / (tRf - tSf) = 84853.90 / (1Kcal / Kg °C x (32 -18) °C)=6060.99 Kg / h
mH2O = 6060.99 K
 30

VI. DISEÑO DE EQUIPOS Y MÁQUINAS MAYORES

DISEÑO DEL TANQUE EXTRACTOR

n hexano = 465 Kg Xn = 0.5

Semillas = 465 Kg Xsem = 0.5
tn hexano = 1469 Kg/m3
soja = 1170 Kg/m3
promedio = 0.5x1469 + 0.5x1170 = 1319.5 Kg/m3

Cálculo del volumen del extractor

Caudal = m/ = 930 Kg/h / 1319.5 Kg/m3 = 0.705 m3/h
Volumen = 0.705 m3

Cálculo del diámetro del extractor

V = π/4 x D2 x H

Por diseño D = H Entonces: V = π/4 D3 D = ( π/4 x V)1/3

1/3
D = ( π/4 x 0.705) = 0.965 m = 0.97 m

H = 0.97 + 0.3 = 1.27 m

DISEÑO DEL SEDIMENTADOR

tn hexano = 1469 Kg/m3

aceite = 919 Kg/m3
soja = 170 Kg/m3
agua = 1000 Kg/m3

Cálculo de la densidad de los inertes

Proteínas = 180 Kg Xp = 0.546 p = 1350 Kg/m3

Carbohidratos = 125 Kg Xcar.= 0.378 car = 1550 Kg/m3

Cenizas = 25 Kg Xcen = 0.076 p = 1800 Kg/m3

inertes = 0.546 x 1350 + 0.378 x 1550 + 0.076 x 1800 = 1459.8 Kg/m 3

Fase superior (líquido)

Aceite = 87.50 Kg Xac = 0.294

n hexano = 209.27 Kg XT = 0.706

 31

Total = 296.77 Kg

FS = 0.294 x 919 + 0.706 x 1469 = 1307.30 Kg/m3

Fase inferior (Sólidos = harina)

Agua = 45.00 Kg Xa = 0.071

Inertes = 330.00 Kg X I = 0.521
Aceite = 2.50 Kg X ac = 0.004
n hexano = 255.73 Kg Xn = 0.404
Total = 633.23 Kg

promedio fi = 0..71x 1000 + 0.521 x1459.8 + 0.004 x 919 + 0.404 x 1469 =

1428.71 Kg/m3

Cálculo de la velocidad terminal

Vd = dd2 g (Fi - Fs ) / 18µc dd = 150 micras = 106 x 150 m

µc = 2.7 x 10-3 Kg/m3

Vd = (150 x 10-6)2 x 9.81 (1428.71 - 1307.30) / 18 x 2.7 x 10-3

Vd = 0.000551 m/s

Como la velocidad terminal es pequeña se utiliza un sedimentador vertical

Cálculo del flujo volumétrico superior

Q FS = mFS /Fs =296.77Kg/h /1307.3 Kg/m 3 = 0.227 m3 / h = 6.31 x 10-5 m3/s

AS = QFS / Vd = 6.31 x 10-5 / 0.000551 = 0.1145 m2

Cálculo del flujo volumétrico inferior

Q Fi =mFi / Fi = 633.23 Kg/h / 1428.71 Kg/m 3 = 0.443 m3 / h =1.23 x 10-4 m3/s

Ai = QFi / Vd = 1.23 x 10-4 / 0.000551 = 0.223 m2

Área total = 0.1145 + 0.2230 = 0.3378 m2

r = (AT / π)1/2 = (0.3375 / π)1/2 = 0.328 m

D = 0.656 m

Por diseño:
 32

H = 4D = 4 x 0.656 = 2.624 m

DISEÑO DEL SECADOR DE BANDEJAS

Capacidad = 639.2 Kg de producto /h

Número de bandeja = 94
Espaciamiento entre bandejas = 8 cm
Altura de la carga en las bandejas = 3 cm
Humedad inicial base seca = 12%
Humedad final base seca = 0.1%
Temperatura del aire = 75 °C
Carga del producto = 8.5 Kg/ m2
Tiempo de secado = 3.5 horas
Velocidad del aire = 130 m/min

Cálculos

Pulpa a secar del balance de energía = 633.23 Kg/h

Área de cada bandeja = 0.8 x 1 = 0.8
Número de bandejas = 94
Área total de secado = 0.8 x 94 = 75.2 m2
Pulpa a secar = 8.5 Kg/m2 x 75.2 m2 = 639.2 Kg

DISEÑO DEL EVAPORADOR

Q =S S = Q / ……….1

Q = 19009.35 Kcal/h (balance de energía)

 (a 100°C y 1.033 Kgf/cm2) = 538.7 Kcal/Kg

Reemplazando en la ecuación 1

S = 19009.35 /538.7 = 35.29 Kg/h

Cálculo del área de transferencia de calor

A = Q / U AT ............... 2
 33

U = 700 Kcal / h m2 °C (apéndice L)

AT = 100 - 87 = 13 °C

Reemplazando en l ecuación 2 se tiene

A = 19009.35 / 700 x 13 = 2.09 m2

DISEÑO DE LA COLUMNA CON ARRASTRE DE VAPOR

V = 118.87 Kg vapor = 73.17Kg Xv = 0.615

n hexano = 45.70 Kg X T = 0.385

O
aceite = 87. 50 Kg L
n hexano = 47.115 Kg U
M
F = 134.62 Kg N
XF = 0.35 A

Vapor vivo
W = 73.17 Kg L = 88.92 Kg
aceite de soja = 87.50 Kg
n hexano = 1.42 Kg
Xaceite = 0.984
XT = 0.016

Número de etapas

N° etapas +2 = 6.0 x log(yin/yout) = 6.0 x log 0.35/0.016 = 4

N° etapas = 6

Cálculo de FLV

vapor = 86 Kg/m3 : a T = 220 °C y PV = 23.635 Kg/cm2

tn hexano = 1469 Kg/m3

 34

aceite = 919 Kg/m3

aapor promedio = 0.615 x 86 + 0.385 x 1469 = 618.46 Kg/m3

líquido promedio = 0.984 x 919 + 0.016 x 1469 = 927.80 Kg/m3

Ecuación de diseño

FLV=L/V (vapor promedio/ líquido promedio)0.5=1.42/45.70(618.46/927.8)0.5 = 0.025

Como FLV = 0.025 ; valor concordante con 0.02<FVL < 0.50

El espaciamiento de las etapas por diseño es: 0.30<S < 0.90

Tomando el valor de S =40 se calcula el coeficiente de Sauder- Brown (CSb)

CSb=0.0129 + 0.164(S) +( 0.0063-0.2686 (S))FLV +(0.008+0.1448 (S))(FLV) 2

CSb=0.0129+0.164(0.4)+(0.0063-0.2686(0.4))0.025+(0.008+0.1448 0.4) ) (0 .025) 2

CSb = 0.076

Velocidad de inundación : Vf

Vf = CSb (líquido promedio -vapor promedio/ vapor promedio) 0.5 =

0.076 (927.80 - 618.46/618.46) 0.5

Vf = 0.054 m/s

Área normal de operación

VH = 0.85 Vf = 0.85 x 0.054 = 0.046 m/s

Área media del equilibrio

A = QV/VH = 118.87/3600 x 86 m3/s/ 0.046 m/s = 0.00835 m2

Corrección del área de equilibrio: diámetro de la columna

AT = 1.12 x 0.00835 = 0.00935 m2

AT = π/4 D2 D = (4 x 0.00935/ π)1/2 = 0.1091 m

Altura de la columna, si la eficiencia es del 90%

H = N x S / = 6 x 0.4 / 0.9 = 2.67 m

DISEÑO DEL CONDENSADO

 35

32 °C

t = 115.62 °c t 1 = 115.6 °C

L1 = 551.68 Kg V 1 = 551.68 Kg

Agua 18°C

Q = 84.853.90 Kcal/h (del balance de energía)

UD = 700 Kcal/h m2 °C

Cálculo de la temperatura media logarítmica

115.62 °C 115.62 °C

1 = 97.12 °C 32 °C 2 = 83.62 °C
18 °C

tLn = (1 - 2)/ Ln( 1/2 ) = (97.12 -83.62)/ Ln(97.12/83.62) = 90.20 °C

A = Q / UD tLn = 84853.90 / 700 x 90.20 = 1.34 m2

DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO TRICLOROETILENO-

AGUA

Agua
n hexano = 438.01 Kg 113,67 kg
XT=0.794 N hexano
agua=113.67Kg 438,01 kg
Xagua0.206
Total=551.68Kg

agua = 1055 Kg/m3

tn hexano = 1469 Kg/m3

Promedio = 0.794 x 1469 + 0.206 x 1055 = 1383.72 Kg/m3

Caudal de la mezcla
 36

Q mezcla = m/ = 551.61 Kg/h/1383.72 Kg/m3 = 0.40 m3/h

Volumen del tanque

V = Qmezcla x tiempo = 0.40 m 3 / h x 1h V = 0.40

m3

Diámetro del tanque

V = π/4 D2 L L /D = 2 1L = 2D
V = π/4 2D3
D = ( 2V/ π ) 1/3 = ( 2 x 0.40/ π ) 1/3 = 0.64 m

Longitud del tanque

L = 2 x D = 2 x 0.64 = 1.28 m

DISEÑO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

PARA EL N HEXANO

Promedio = 1469 Kg/m3

Caudal = 465 Kg /h / 1469 Kg/m3 = 0.317 m3/h

Volumen del tanque

V = 0.317 m3/h 1 h = 0.317 m3

Diámetro del tanque

D = ( 2V / π )1/3 = ( 2 x 0.38 / π )1/3 = 0.623 m

Altura del tanque

H = 2D = 2 x 0.623

DISEÑO DE LA BOMBA

2
 37

0.3m 1.27 m
Extractor

1 2m
1.27 m
Tanque
465 kg
Bomba

Densidad del n hexano = 1469 Kg/m3

DN = 1” Tubería normalizada de acero D = 0.02664 m

A = 0.0005574 M2
Accesorios:
 1 entrada de tubo proyector
 Válvula de compuerta completamente abierta
 válvulas de globo completamente abierta
 3 codos de 90°

Ecuación de balance de energía:

(V22 – v12)/2 + (P2 - P1)/ + g(Z2 - Z1) + F = - WS

Cálculo del flujo de masa

m = 465 Kg/ 300s = 1.55 Kg/s

V = m/ A = 1.55 Kg/s / 1469 Kg/m3 x 0.0005574 m2 = 1.90 m/s

Entonces:
V1 = 0
V2 = 1.90 m/s
P1 = Patm
P2 = Patm
Z1 = 0 (PR)
Z2 = 2.3 m
La ecuación queda
gZ2 + V22 + F = -Ws ……. 2

Cálculo de las pérdidas por fricción F = f x V2 / 2 x  L / D

Longitud Equivalente ( Foust)

 38

Entrada tubo proyector hacia adentro : K = 0.75 1.13 m

Válvula de globo: L/D=340 L=2x340 x 0.02664 18.12m

Válvuladecompuerta:L/D=13 L=1x13x0.02664 0.35 m
Codos 90° L/D =30 L =3 x 30 x 0.02664 2.40 m
L accesorios = 22.00 m
L = 25.00 m
L = 47.00 m

Número de Reynolds

NRe =  v D /  = 1469 x 1.90 x 0.02664 / 0.81 x 10-3 = 91,796.18

/D = 0.0015

f = 0.024

Reemplazando datos en (2)

1.902 / 2 + 9.81 x 2.3 + 0.024 x L902 / 2 x 47 / 0.02664 = -Ws

Ws = 100.80 J/Kg

Eficiencia = 70%
Potencia = m Ws / = 1.55 Kg/s x 100.80 J/Kg / 0.70 = 223.20 J/S

Pot = 223.20 W x (1 Kw / 1000 W) x (1.3405 hp / 1 Kw = 0.30 hp

Pot = 0.30

CONCLUSIONES

Por las condiciones del trabajo y a los resultados obtenidos, se llega a lo siguientes:

1. La capacidad de la planta fue definida con el flujo de masa de 1000 kg / h de

frijol de soja ,pero con 930 Kg/h de soja sin cáscaras como materia prima y
de 930 Kg de n hexano como solvente, de acuerdo a las características de
diseño.
2. El balance de masa se resume en un diagrama de bloques.
 39

3. Los equipos diseñados, requieren las siguientes cantidades de energía por

unidad de tiempo:

Equipos
Potencia

Molino de rodillos 4 Kw
Evaporador 19009.35 Kcal/h
Columna de destilación con arrastre de vapor 48987.32 Kcal/h
Secador de bandeja 80071.21 Kcal/h
Condensador 4853.90 Kcal/h
Bomba 0.40 hp

4. Las dimensiones de los equipos diseñados tienen las siguientes

medidas:
Tanque extractor
D = 0.67 m
H = 1.27 m
Sedimentador
D = 0.66 m
H = 2.63 m
Secador de bandejas
Número de bandeja = 94
Espaciamiento entre bandejas = 8 cm
Altura de la carga en las bandejas= 3 cm
Tiempo de secado = 3.5 h

Evaporador
Área = 2.09 m2
Columna de destilación
Número de etapas = 6
D = 0.2091 m
H = 2.67 m
Condensador
 40

Área = 1,34 m2
Tanque de almacenamiento de n hexano y agua
D = 0.64 m
H = 1.28 m
Tanque de almacenamiento para n hexano
D = 0.623 m H = 1.266 m

REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
 41

1. AMV EDICIONES: Producción, Análisis y Control de Calidad de Aceites y

Grasas Comestibles.- Ediciones AMV.-Madrid-1988.

2. BERNARDINI E.: Tecnología de Aceites y Grasas.-Editorial Alhambra.-

Madrid-1996.

3. BARTHOLOMAI ALFRED: Fábricas de Alimentos, Costos, Equipamiento,

Procesos.-Editorial Acribia, S.A..- Zaragoza -1991.

4. BRANAN CARL R.: Rules of Thumb for Chemical Engineers.-Publishing

Company.- Texas-1994.

5. McCABE/SMITH/HARRIOT: Operaciones Básicas de Ingeniería Química,4ta.

Edición.-McGraw-Hill.- Madrid-1998

6. SMITH ROBERT: Process Desing.-Editorial McGraw-Hill.- New York-1998.

7. TURTON/BAILIE/WHITING/SHAEIWITZ: Analysis, Synthesis and Design

of Chemical Processes.-Prentice Hall, PTR.- Upper Saddle River, New
Jersey-2000