UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

AGROPECUARIAS Y AMBIENTALES

CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESTUDIANTE:

CARLA RIOS

Cogeneración en Industria Azucarera

Ibarra –Ecuador

14 de diciembre 2016

1
Contenido
Contenido.....................................................................................................................................2
Objetivo general ...........................................................................................................................3
Objetivo especifico.......................................................................................................................3
Cap. 1 .......................................................................................................................................4
Introducción .............................................................................................................................4
Cogeneración en la industria azucarera ....................................................................................4
Cap. 2 ...................................................................................................................................5
Generalidades .......................................................................................................................5
2.1. SISTEMA DE COGENERACIÓN DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA
AGROINDUSTRIAL CAÑERA .........................................................................................5
2.2. PROCESOS GENERALES DE LA TRANSFORMACIÓN DE ENERGÍA A PARTIR
DE LA CAÑA DE AZÚCAR ..............................................................................................5
2.2.1. Sistema de generación de vapor..................................................................................6
2.2.2. Sistema de generación eléctrica. .................................................................................7
2.3. Evaporación del jugo. ....................................................................................................7
CAP. 3 ..............................................................................................................................9
DESCRIPCIÓN ................................................................................................................9
3.1. VARIABLES PRINCIPALES EN LOS SISTEMAS DE COGENERACIÓN ..........9
[Link] de molienda ...................................................................................................10
3.1.2. Bagazo. .................................................................................................................10
3.1.3. Fibra por ciento caña. (Fibra%caña) .....................................................................10
3.1.3. Bagazo por ciento caña. (Bagazo%caña) ..............................................................11
3.1.4. Generación específico de vapor. (GEV) ...............................................................11
3.1.5. Steam rate.(SR) ....................................................................................................12
3.1.6. Consumo específico de vapor para el proceso. (CEV) ..........................................12
3.2. DISEÑO TÉRMICO DE LOS ESQUEMAS DE COGENERACIÓN ....................13
3.4. Descripción del sistema de generación de vapor. ....................................................15
4. EJEMPLO.............................................................................................................18
Bibliografía .................................................................................................................................25

2
Objetivo general
 Conocer el proceso de la cogeneración de la energía mediante la investigación
para tener una clara idea de cómo se da este proceso en la industria azucarera.

Objetivo especifico
 Investigar cómo se da el proceso de transformación de la energía en la industria
azucarera.
 Analizar sobre las variables que se dan en la cogeneración.

3
 Cap. 1
Introducción
Cogeneración en la industria azucarera
El uso de biomasa como recurso principal de energía para la generación de trabajo y
calor de forma combinada (sistema de cogeneración), es la principal forma comercial,
técnica, financiera y ambientalmente viable para producir potencia eléctrica a partir de
fuentes renovables. En la actualidad se tienen dos maneras de producir energía a partir
de la biomasa.

La primera es por un ciclo de potencia Rankine, mediante el cual se quema el bagazo

dentro de calderas acuatubulares produciendo vapor, para ser expandido en
turbogeneradores y posteriormente suplir la demanda de calor al proceso de elaboración
de azúcar, alcohol y mieles. El segundo que puede ser potencialmente utilizado, es el
aprovechamiento energético del bagazo en un ciclo para turbinas de gas. En este sentido
la tecnología integrada de gasificación puede ser muy atractiva para su implementación
en ingenios azucareros con bajo consumo de vapor. Los elementos básicos comprenden
el gasificador de bagazo, un sistema de limpieza de gas, la turbina de gas alimentada por
la combustión de la biomasa gasificada, una caldera recuperadora y una turbina de
vapor para producir más electricidad y el calor requerido al proceso de elaboración de
azúcar y alcohol. (Escobar;Yañez;Silva;Venturini, 2012)

Por lo anterior, el volumen de biomasa que se obtiene de la molienda y los costos

actuales de los sistemas de generación de vapor y energía eléctrica, son muy atractivos
para implementar proyectos de cogeneración. Con relación a la cogeneración, la tabla 1
presenta los estimativos realizados por la Alianza Mundial para los sistemas
descentralizados (WADE) acerca del potencial de producción de electricidad y de
contribución de los proyectos de cogeneración provenientes del sector azucarero en los
sistemas energéticos a nivel mundial. En el caso colombiano, para una producción de 36
millones de toneladas anuales de caña (para producir azúcar, alcohol y panela), la
contribución potencial a la demanda nacional de electricidad estaría cercana al 10%
anual. ((Proyecto PNUD; ASOCAÑA; Ministerio de Medio Ambiente), 2006).

4
 Cap. 2
Generalidades

2.1. SISTEMA DE COGENERACIÓN DE ENERGÍA EN LA INDUSTRIA

AGROINDUSTRIAL CAÑERA

Procesos de transformación de energía

La transformación de energía en un Ingenio Azucarero, empieza desde la siembra en los

campos del territorio nacional, hasta la producción de azúcar, alcohol, vapor y
electricidad. Bienes que distinguen a esta industria entre muchas otras, como un proceso
integral que aprovecha todos los subproductos que genera y los convierte en energía
renovable y limpia.

El sostenimiento energético de este tipo de plantas se ha relacionado muy estrechamente

con un sistema de cogeneración de energía que básicamente se describe en la
ilustriación1:

Ilustración 1 Volumen de control sistema de cogeneración

2.2. PROCESOS GENERALES DE LA TRANSFORMACIÓN DE ENERGÍA A

PARTIR DE LA CAÑA DE AZÚCAR
El proceso de obtención del azúcar se puede dividir en 9 etapas, las cuales se
caracterizan por transformar energía;

 Preparación de la caña
 Extracción de sacarosa

5
  Generación de vapor
 Generación eléctrica
 Sistema de cogeneración
 Clarificación de jugo
 Evaporación del jugo
 Cristalización (Cocimiento)
 Centrifugación
 Secado azúcar.

El vapor en el proceso principalmente se da en la evaporación del jugo donde se

consume el vapor generado por el sistema de cogeneración.

2.2.1. Sistema de generación de vapor.

El combustible proveniente de la molienda (Bagazo), es utilizado en la caldera para
generar vapor y satisfacer las necesidades energéticas de la planta mediante un sistema
de cogeneración, que entrega energía eléctrica y vapor de diferentes calidades, al
proceso de azúcar y alcohol. Para este paso, el paquete tecnológico que se tiene
implementado juega un papel fundamental, ya que su eficiencia térmica da un panorama
inicial de eficiencia de todo el ciclo de cogeneración. Usualmente se utilizan calderas

6
bagaceras de parrillas viajeras o basculantes, las cuales generan vapor sobrecalentado a
presiones de entre 20,68 - 44,81 bar (g) [300 – 650 psi (g)] y temperaturas entre 300 –
400 °C [572 – 750 °F], dicho vapor es conducido en su gran mayoría a
turbogeneradores de contrapresión (donde se genera la energía eléctrica), con presiones
de escape de 1,37 bar (g) [20 psi (g)] para ser suministrado al proceso fabril. (AMAYA,
2014)

2.2.2. Sistema de generación eléctrica.

El tamaño de la planta eléctrica depende de:

 La disponibilidad de combustible que se tiene para producir vapor

 La presión y temperatura del vapor a la entrada del turbo generador
 El esquema de cogeneración

Los factores anteriores determinan la potencia eléctrica generada ya sea, utilizando

turbogeneradores de contrapresión o condensación con extracciones. Todo esto
garantizando que, por medio de los turbos se conduzca el vapor necesario para satisfacer
la demanda de calor al proceso de fábrica y se produzca trabajo útil en el los bornes del
generador eléctrico de la turbina. Los steam rate (SR) de las turbinas que actualmente
operan en los ingenios modernos, oscilan entre 5,49 – 10,88 kg vapor / kWh [12,1 - 24
lb vapor/kWh], teniendo una eficiencia isentrópica cercana al 83 %. (AMAYA, 2014)

2.3. Evaporación del jugo.

El jugo clarificado sufre un proceso de concentración, por vía de eliminación de agua a
lo largo de evaporadores que están dispuestos en Tándem, con el fin de producir
cristales de azúcar .El calor proveniente del vapor de escape de los turbogeneradores a
125°C y 1,37 bar (g) ( se condensan en su totalidad durante el primer efecto),entran al
primer efecto o pre evaporador, para realizar un intercambio de energía entre jugo-vapor
y así elevar el brix del jugo desde 14 -17 °Brix, hasta 67–70°Brix. Este proceso de
concentración de jugo produce vapores vegetales o gases y son usados en los siguientes
evaporadores o efectos sucesivamente como fuente de calor para seguir concentrando el
jugo. Los vapores vegetales o gases, además de suplir vapor para los efectos de
evaporación normalmente son utilizados en los procesos de calentamiento de jugo,
cocimiento y cristalización de la meladura o jugo concentrado del quinto efecto. En la
Figura se puede ver los sistemas comunes de evaporación por efectos en evaporadores

7
tipo Roberts con sus respectivos vapores vegetales. (Escobar;Yañez;Silva;Venturini,
2012)

Ilustración 2 Esquema de evaporación para concentración de sacarosa.

8
 CAP. 3

DESCRIPCIÓN

3.1. VARIABLES PRINCIPALES EN LOS SISTEMAS DE COGENERACIÓN

El proceso de cogeneración, como cualquier ciclo de potencia requiere combustible para
transformar esta fuente primaria de energía, en vapor y electricidad. Por lo tanto, la
disponibilidad de la biomasa es un factor primordial cuando se estudia este tipo de
ciclos. Los ingenios azucareros generalmente, implementan sistemas de cogeneración
que contiene equipos muy similares, diferenciándose primordialmente en su capacidad
de generación eléctrica y vapor, inducidos por las capacidades de molienda, que a su
vez implican mayor consumo vapor y por consiguiente disponibilidad de bagazo. Sin
embargo, debido al incremento de la producción en las fábricas y por consecuencia el
aumento del consumo de energía en los procesos, es habitual hallar ingenios que
trabajan con vapor a diferente presión y temperatura para abastecer los sistemas de
generación de energía eléctrica, entregar el vapor de escape para el proceso con el
mismo estado termodinámico. Ahora, con el paso del tiempo las tecnologías de
accionamiento para los equipos de alta demanda de energía como molinos y picadoras,
han pasado de turbinas de vapor a motores eléctricos, esto repercutió en la disminución
de demanda de vapor para producir trabajo y utilizarlo para generar energía en turbo
generadores de alta eficiencia, ampliando así la generación específica de energía por
tonelada de caña molida. De acuerdo a lo anterior, se definen las variables principales
del proceso, para diseñar y/o simular el sistema de cogeneración, los cuales influyen
ampliamente en el desempeño del ciclo, tales son:

 Rata de molienda
 Bagazo
 Fibra por ciento caña
 Bagazo por ciento caña
 Generación especifica de vapor
 Steam rate
 Consumo específico de vapor al proceso.
(Proyecto PNUD; ASOCAÑA; Ministerio de Medio Ambiente), 2006

9
[Link] de molienda
Esta variable está ligada principalmente a la capacidad del campo y la cosecha para
suministrar caña como materia prima y posteriormente ser procesada en la fábrica.
Generalmente, se tiene en cuenta el tiempo perdido de producción, ya sea por fallas en
fábrica o en el abastecimiento de caña de la cosecha por tiempos largos de lluvias o por
su mismo sistema logístico. (AMAYA, 2014)

Ecuación 1 Rata de molienda

3.1.2. Bagazo.
Es un subproducto del proceso de extracción de sacarosa, es de consistencia fibrosa y su
potencial de combustión depende del proceso de cultivo, cosecha y extracción de la
caña. Este subproducto es quizá el más importante debido a su potencial de
comercialización, ya sea como combustible, base para papel, material estructural, entre
muchas otras aplicaciones. El uso eficiente del bagazo como combustible es uno de los
principales tópicos de este trabajo con el fin de optimizar el sistema de cogeneración.

3.1.3. Fibra por ciento caña. (Fibra%caña)

La caña de azúcar está constituida principalmente por tres elementos:

 Agua
 Fibra
 Sacarosa

La fibra está compuesta por los sólidos insolubles en el agua, además poseen células de
paredes fuertes, cilíndricas y duras.

10
3.1.3. Bagazo por ciento caña. (Bagazo%caña)
La cantidad de bagazo generado durante el proceso de extracción, se relaciona de
acuerdo al balance de fibra en la entrada y salida del molino o difusor, así, por ejemplo
si el proceso se ejecuta en un molino se llama bagazo de 1er, 2do, 3er,4to y, 5to y 6to
molino. En este proyecto se llamara “BAGAZO” al bagazo final del último molino. Por
lo pronto, el porcentaje de bagazo varía de la siguiente forma:(HUGOT, E.:1986)

Ecuación 2

Dónde:

𝑚𝑏 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 [𝑘𝑔]

𝑚𝑐 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 [𝑘𝑔]

𝑓𝑐 = 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎ñ𝑎 [%]

𝑤 = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 [%]

𝐷 = 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 [%]

3.1.4. Generación específico de vapor. (GEV)

Este es un índice que relaciona la cantidad de vapor generado por unidad de
combustible, teniendo en cuenta la presión y temperatura de generación, el poder
calorífico del combustible, la temperatura de entrada del agua y la eficiencia de la
caldera La siguiente ecuación representa este índice, después de aplicarle la primera ley
de la termodinámica a la caldera, despreciando los gases de chimenea:

Ecuación 3

Dónde:

𝑚𝑣 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 [kg/s]

𝑚𝑏 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 [𝑘𝑔/𝑠]

ℎ𝑣 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 [kJ/kg]

11
ℎ𝑎 = 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 [kJ/kg]

𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 [kJ/kg]

𝜂 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝐶𝐼 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 [%]

3.1.5. Steam rate.(SR)

Índice que relaciona la cantidad de vapor necesario para generar potencia eléctrica en
las turbinas, teniendo en cuenta la presión y temperatura a la entrada y salida, y la
eficiencia isentrópica de la turbina. (Bloch,Heinz;Singh,Murari;, 2009)

Ecuación 4

Donde
𝑊̇ 𝑔𝑒𝑛 = 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 [𝑘𝑊]

𝑚𝑣 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 [𝑘𝑔⁄ℎ ó 𝑙𝑏⁄ℎ]

𝑆𝑅 = 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑟𝑎𝑡𝑒 [ ℎ ⁄ ó 𝑙𝑏 𝑘𝑊ℎ ⁄ ]

3.1.6. Consumo específico de vapor para el proceso. (CEV)

Normalmente las fábricas presentan índices de consumo de vapor por tonelada de caña
procesada para su proceso de transformación de la caña de azúcar. Este índice junto con
la cantidad de combustible (Bagazo) implícito en la caña conducen a la generación
eléctrica disponible del sistema de cogeneración. El consumo puede variar dependiendo
de la configuración de la planta de azúcar y alcohol, las tecnologías en equipos que se
tengan instalados, las calidades de azúcar que se estén produciendo. No obstante, si se
tiene un bajo consumo de vapor en el proceso de azúcar, primero indica una buena
eficiencia energética en el proceso de azúcar y segundo una mayor generación eléctrica
para el sistema de cogeneración, ya que se utiliza este vapor sobrante en turbinas de
condensación. (Bloch,Heinz;Singh,Murari;, 2009)
Ecuación 5 representa la cantidad de
vapor requerido al proceso

12
3.2. DISEÑO TÉRMICO DE LOS ESQUEMAS DE COGENERACIÓN
Dentro del contexto de operación y transformación de energía en los sistemas de
cogeneración de la industria azucarera de caña, se encuentran diferentes configuraciones
de los equipos principales que conforman dichas plantas. Este capítulo tiene como
objetivo describir como estas configuraciones o esquemas se comportan en el ámbito de
la primera ley de la termodinámica y de esta manera comparar sus parámetros
principales como son: el consumo de combustible, la eficiencia térmica y la generación
de vapor y potencia eléctrica. Los esquemas aquí propuestos se basan primordialmente
en satisfacer las necesidades de energía que requiere cada proceso para transformar la
caña en:

 Azúcar
 Alcohol
 Electricidad
(AMAYA, 2014)

Para el modelamiento termodinámico se tuvo en cuenta, los equipos de generación de

vapor, energía eléctrica y los procesos globales que demandan vapor como elaboración,
destilería y molinos. No se tuvo en cuenta los procesos específicos como tal, es decir el
modelamiento del sistema de evaporación y cocimientos, al igual que destilación y
deshidratación de alcohol, y concentración de vinaza en la planta de alcohol.

El diseño de los sistemas comienza con la disponibilidad de combustible para

implementar los parámetros de operación de la caldera y posteriormente las turbinas de
vapor y el agua de recirculación.

La generación eléctrica dentro del modelo está ligada a la demanda de vapor en los
procesos y como resultado resuelve el sistema calculando el combustible, los flujos de
vapor en cada componente del sistema, la potencia en las bombas de alimentación y
equipos de procesos accionados por turbinas de vapor. En la Figura , puede verse con
más claridad, la disposición general de un esquema de cogeneración típico de la
industria azucarera Por último, para el cálculo de la combustión del bagazo, se tomó en
cuenta la composición del material y la humedad del mismo, con el fin de obtener su
poder calorífico y la cantidad de gases de combustión.

((Proyecto PNUD; ASOCAÑA; Ministerio de Medio Ambiente), 2006)

13
 Ilustración 3 Diagrama de flujo esquema de cogeneración típico de la industria

[Link] ACTUAL

La central de cogeneración convencional, generalmente funciona a base de bagazo, fuel

oíl N°2 y carbón, los dos últimos como combustible alterno que acompaña al bagazo de
caña. La planta funciona en un ciclo cerrado Rankine, el cual cuenta por lo menos, con
2 unidades generadoras de vapor, que proveen el calor demandado al proceso y generan
energía eléctrica por turbogeneradores de contrapresión de baja eficiencia (debido a la
tecnología y presiones de operación). Los equipos principales de la central en este
esquema son:

 Calderas de vapor de biomasa

 Turbinas de vapor
 Bombas de alimentación
 Sistema de condensación

(Proceso de elaboración, destilería y accionamiento de equipos mecánicos). Los ciclos

de cogeneración para las plantas de azúcar y alcohol actuales, se restringen por el estado
de vapor que requiere el proceso, por lo tanto, en el sistema de generación de

14
electricidad se usa turbinas de vapor a contrapresión con eficiencias isentrópicas que
pueden variar entre 60-83%, que garantizan un vapor para el proceso, típicamente de
1,37 bar (g) [20 psi (g)] con una temperatura un poco superior a la región de vapor
saturado.

3.4. Descripción del sistema de generación de vapor.

Uno de los objetivos de este proyecto es conocer las eficiencias de los equipos tanto
energética como exergéticamente, e implementar esquemas de operación que combinen
los equipos y los flujos de operación. Por consiguiente, según el ítem 2.2.2 de este
trabajo, actualmente la mayoría de los ingenios colombianos operan sistemas de
generación de vapor con calderas que queman bagazo como combustible principal. Las
presión de operación del vapor oscila entre 20,68-44,81 bar (g) [300–650 psi (g)] a
temperaturas entre 300–400 °C [572–750 °F] respectivamente. Es de resaltar, que el
diseño de las calderas han avanzado a través del tiempo con el fin de optimizar la
operación, el mantenimiento y el costo efectivo del grupo generador de vapor. Algunas
de las mejoras más significativas se nombran a continuación:

 Aumento de la presión y temperatura de generación para incrementar la potencia

de generación eléctrica.
 Disminución de la erosión en los tubos debido a velocidades altas en gas,
cambiando los bancos de convección multi pasos a banco de convección simple.
 Domos de presión más largos con el fin estabilizar el control de nivel del agua-
vapor

Estos cambios están relacionados, al rumbo que ha tomado el mercado de la generación

de energía eléctrica del ciclo de cogeneración, donde la potencia excedente del sistema
es entregada al sistema eléctrico nacional, por consiguiente el diseño de las calderas de
vapor requieren cambios en el tamaño del hogar, al área de transferencia de las partes de
convección, como el economizador y la necesidad de utilizar más de dos sobre
calentadores para alcanzar el estado de vapor sobre calentado y de esta manera, dar
respuesta rápida a los cambios de régimen de operación de la caldera, ya que esta suple
de vapor a un proceso productivo de azúcar que incluye muchos equipos por baches
como lo son los tachos elaboración y refinería e azúcar, además de equipos que
requieren una demanda eléctrica grande que entran y salen constantemente del sistema
como los motores eléctricos de las centrifugas de azúcar y molinos. La forma y el

15
tamaño del hogar están ceñidos por el tipo de combustible a quemar y la cantidad de
ceniza en el mismo. Por lo general, se diseñan hogares o hornos de gran altura, ya que
otorga un área amplia de calentamiento (o intercambio de calor) para el proceso de
evaporación del agua y mayor tiempo de retención del gas de combustión, ayudando a
que la ceniza se precipite en la parrilla y no erosione las demás partes de intercambio de
calor al seguir su rumbo a través de la caldera como el banco principal, economizador,
calentadores de aire, etc.

Las eficiencias para calderas de última generación han mejorado ostensiblemente, en

virtud a que la energía de los gases de combustión, se utilizan para calentar el agua de
alimentación, con la implementación de economizadores. Además se aumenta la
temperatura del aire del tiro forzado mediante calentadores de aire primario y
secundario. Se han conseguido mejoramientos en la combustión del bagazo con parrillas
rotativas pinole o de lecho fluidizado, ofreciendo eficiencias de conversión del 97%,
entre muchos otras implementaciones de instrumentación y control que estabilizan la
operación de la caldera. Todos estos con el fin de reducir la temperatura desde la
combustión dentro del hogar de 935 ó 985 ° C, a 135 ° C en la salida de la chimenea.
Otro aspecto relevante, está relacionado con el número de domos utilizado en las
calderas de biomasa, lo cual representó un avance significativo para la industria
azucarera, ya que al inició se tenían diseños de calderas con tres domos, lo cual en la
mayoría de los casos no permitía generar vapor a más de 59 890 kg vapor/h [132 000 lb
vapor/h] con presiones de vapor de 30 bar (g) [435 psi (g)] presentando problemas de
mantenimiento y partes de gran tamaño. Con el tiempo y la innovación tecnológica, se
desarrolló calderas típicas para la industria azucarera de domos de vapor de gran
diámetro y longitud, con el fin de absorber los cambios de carga en el sistema generador
de energía eléctrica, al igual que el régimen de demanda de vapor al proceso, marcando
una diferencia con los equipos que operan para centrales termoeléctricas. Este avance se
produjo debido a la venta de energía excedente al sistema eléctrico nacional, lo que
gestó un cambio en la eficiencia media de la caldera en base al PCI del 71,6 a 86 %,
aumentando drásticamente la generación específica de vapor, para cualquier presión y
temperatura de operación de vapor. En razón de lo expuesto, se comienza con el primer
modelo, tal cual se muestra en la Figura. En el esquema actual se presenta tres tipos de
demanda de potencia:

 Calor para el proceso de azúcar y alcohol;

16
  Energía de accionamiento mecánico molino;
 Generación de energía eléctrica.

Ilustración 4. Esquema simplificado cogeneración planta actual

Puede notarse que se genera vapor a partir del mismo combustible (Bagazo), sin
embargo existen 2 calderas con diferentes regímenes de funcionamiento.

 La caldera C1, genera vapor exclusivamente para el turbogenerador TG5, el cual

produce la mayor cantidad de potencia debido a su mejor eficiencia. Para
después entregar el vapor de escape a un cabezal común.
 La caldera C2, genera vapor para satisfacer la demanda de calor a la destilería,
energía de accionamiento al molino 5 (TM5) y el vapor excedentario que se pasa
a través del TG4 de baja eficiencia para producir energía eléctrica.

El vapor conducido o entregado al cabezal principal de vapor de escape, satisface el

consumo específico de vapor de la planta de azúcar (siendo esta la mayor consumidora
de calor) y el vapor al desaireador para completar el proceso de eliminación de oxígeno
en el agua de alimentación a la caldera .

17
Básicamente este esquema, trabaja bajo la premura de garantizar un vapor al proceso de
azúcar y alcohol, y una generación eléctrica que garantice la operación de la planta.
Todo ligado a la disponibilidad de combustible (Bagazo) y a la eficiencia de generación
de vapor para las dos calderas.

4. EJEMPLO

4.1. Planteo del caso base

El vapor se genera en calderas de baja presión que utilizan bagazo proveniente de la

molienda como combustible, con un rendimiento térmico promedio de 62%.
Tanto en el accionamiento mecánico de los molinos del trapiche, como en los
ventiladores de tiro inducido (VTI) y bombas de alimentación de las calderas, se
considera el uso de turbinas de vapor tipo Elliot, que trabajan a una contrapresión de 2,4
bar.
La generación de energía eléctrica para abastecer el consumo propio en fábrica de los
motores de las bombas de jugos, mieles y agua y el correspondiente al accionamiento de
equipos de iluminación, se realiza a través de un turbogenerador de contrapresión que
trabaja a una presión de escape de 2,4 bar.

La temperatura del vapor de escape de las turbinas de los sectores de trapiche y calderas
es de 160ºC, y la del turbogenerador 140ºC, superior a la de saturación (126ºC). Se
consideró inyección de agua en la línea de vapor escape para llevarlo a un estado
próximo a la saturación (130ºC).

El consumo de vapor escape de calefacción comprende el utilizado en los recalentadores

de jugo clarificado, en las primeras cajas evaporadoras y en el desaireador de
condensados para alimentación de calderas. Las pérdidas de calor por radiación en
recalentadores y cajas evaporadoras se consideraron en un 6%.

Las primeras cajas del sector de evaporación producen el vapor vegetal necesario para
el calentamiento de los jugos mixto y encalado, para la concentración del jugo
clarificado y para la etapa de cocimiento.

Se asumió que los calentadores de aire de secadores de azúcar y las centrífugas de

azúcar consumen vapor vivo laminado a sus correspondientes presiones y que todas las
pérdidas de vapor de válvulas de purga y trampas de vapor se producen en el colector de

18
vapor vivo. Esta consideración se mantuvo para todos los casos de estudio siguientes, a
pesar de que ello representó una ineficiencia energética, con el objeto de simplificar el
subsecuente análisis comparativo. (Guillermo De Boeck*, L. Patricia Garolera De
Nucci*, Federico J. Franck Colombres*, Dora Paz* y Mario Octaviano*, 2010)

La representación de este caso base, utilizando el programa Cycle Tempo, queda

esquematizada en la Figura 1 A.

Los valores de entrada adoptados para el cálculo de los balances de materia y energía
del esquema propuesto se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1. Valores de entrada para un ingenio tipo de molienda de 10.000 t/día.

Análisis de alternativas de cogeneración

Se realizó un análisis, con simulación, de cinco esquemas factibles de mejoras en un

circuito de vapor de un ingenio tipo (caso base), con el objeto de producir excedentes de
energía eléctrica. Las modificaciones planteadas para el caso base fueron las descriptas
a continuación:

Caso 1: reemplazo de calderas de 21 bar por calderas de 43 bar

En este caso se planteó la primera modificación al caso base, donde las actuales calderas
bagaceras, de 21 bar de presión y baja eficiencia energética (62%), se reemplazaron por

19
unidades modernas de 43 bar y mayor eficiencia (85%) (Figura 1 B). Se cambió el
turbogenerador de contrapresión por uno de extracción-contrapresión, que pudo operar a
la nueva presión de admisión de 43 bar.

Se mantuvieron los accionamientos mecánicos de los sectores trapiche y calderas con

turbinas de vapor a igual consumo específico que el caso base. El consumo de vapor
escape para calefacción, resultado de la simulación del caso base, se mantuvo constante,
al igual que en los casos siguientes.

Caso 2: electrificación de los accionamientos mecánicos

Las modificaciones consideradas en este caso fueron la sustitución de las turbinas de

vapor de los VTI, bombas de alimentación de calderas y molinos de trapiches por
motores eléctricos (Figura 1 C). Como consecuencia de las modificaciones planteadas,
todo el vapor escape para calefacción fue generado en el turbogenerador de
contrapresión, quedando estrechamente ligada la generación de energía eléctrica al
consumo de calefacción a fábrica.

Caso 3: sustitución del turbogenerador

Manteniendo el esquema del caso anterior, con electrificación de los sectores de

calderas y trapiches, se planteó en este caso la sustitución del turbogenerador de
contrapresión por un equipo de extracción-condensación, con el propósito de consumir
la totalidad del bagazo generado en la molienda e independizar parcialmente la
generación de energía eléctrica del proceso de fabricación de azúcar (Figura 1 D).

Caso 4: incremento de la presión de trabajo a 65 bar

Se incrementó la presión de generación en calderas a 65 bar, manteniendo las

condiciones de consumo y pérdidas de vapor de fábrica en la línea de escape como fue
planteado en el caso 3 (Figura 1 D).

Caso 5: incremento de la presión de trabajo a 85 bar

Se incrementó a 85 bar la presión de generación en calderas usando el mismo circuito

de vapor analizado en los casos 3 y 4 (Figura 1 D).

Siendo este el caso estudiado de mayor excedente de energía eléctrica, se adoptó este
esquema para analizar la influencia de la disminución del consumo de vapor de

20
calefacción a fábrica en la generación de excedentes de energía eléctrica, considerando
dos casos:

Caso 5a: reducción del consumo específico de vapor a proceso a 40% caña.
Caso 5b: reducción del consumo específico de vapor a proceso a 35% caña.

Figura 1. Esquemas de los casos analizados. A) Caso base: circuito de vapor de un

ingenio tipo con capacidad de molienda de 10.000 t/día. B) Caso 1: sustitución de
calderas antiguas por unidades modernas de 43 bar. C) Caso 2: electrificación de
accionamientos mecánicos. D) Casos 3, 4, 5, 5a y 5b: esquema para ingenio tipo con
turbogenerador de extracción-condensación y calderas modernas.

4.2. Herramienta de cálculo utilizada para el análisis comparativo

Para la resolución de los balances de masa y energía del caso base y las mejoras
propuestas para este, se utilizó un simulador energético desarrollado por el
departamento de Energía de la Universidad de Delft, Holanda, para el análisis
termodinámico y la optimización de sistemas para la producción de electricidad, calor y

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refrigeración, llamado Cycle Tempo 5.0 (Universidad Tecnológica de Delft, Holanda,
2010).
Este simulador presenta como ventaja un esquema de programación avanzado con una
amplia base de datos, que lo convierte en un programa altamente flexible y de clara
estructuración que facilita la interactividad programa-usuario. Como desventaja, puede
mencionarse que los resultados se muestran en unidades internacionales y con sistema
de numeración inglés, los cuales no pueden ser modificados por el usuario.

4.3. Cálculo del consumo de bagazo

La eficiencia energética de los generadores de vapor (ηt) se define como la relación de

la energía aprovechada respecto de la energía entregada, de acuerdo con la siguiente
expresión:

Para el caso de la industria azucarera, el combustible utilizado para la producción de

vapor es el bagazo, producto de la molienda de la caña de azúcar. Su poder calorífico
inferior (PCI) varía en función de su humedad relativa, porcentaje de sacarosa y
preparación del bagazo según la siguiente fórmula simplificada (Hugot, 1986):

Donde:
W = porcentaje de humedad del bagazo

S = porcentaje de sacarosa en el bagazo

Considerando W = 51,5% y S = 2,0%, se obtiene PCIbagazo = 7239 kJ/kg.

Una vez resueltos los balances de materia y energía con el simulador y conocido el PCI,
pudo determinarse el caudal de bagazo consumido (B) para el caso base y los casos 1 y
2, a partir de la expresión siguiente:

En los casos 3, 4 y 5, la energía disponible en la totalidad del bagazo (30% caña) se

ingresó como dato al simulador para resolver los balances de masa y energía a un

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máximo caudal de vapor vivo generado. (Guillermo De Boeck*, L. Patricia Garolera De
Nucci*, Federico J. Franck Colombres*, Dora Paz* y Mario Octaviano*, 2010)

4.4. Resultados y discusión

Resolución del caso base

Los resultados obtenidos de los balances de masa y energía para el caso base
presentados por Cycle Tempo se muestran en la Figura 2. La energía suministrada a la
caldera resultó de 250.092,31 kW, que correspondió a un consumo de bagazo de 29,8%
caña. Esta energía aportada por el bagazo es la que generó en las calderas 214,5 t/h
(51,4% caña) de vapor vivo necesario para satisfacer las demandas de calefacción del
proceso de producción de azúcar y producir los 6019 Kw (14,4 kWh/t caña) de energía
eléctrica para consumo propio en planta. (AMAYA, 2014)

Figura 2. Caso base: distribución de vapor de un ingenio tipo con capacidad de

molienda de 10.000 t caña/d.

Otro resultado a destacar es la necesidad de adicionar una corriente de laminación (1,3%

caña) para suplir el vapor escape necesario para calefacción, debido a que el aporte de
las máquinas térmicas no es suficiente. Se observa también que el vapor escape
utilizado en el primer efecto de evaporación genera 167 t/h (40% caña) de vapor vegetal
1 (VG1), que es usado en la etapa posterior del múltiple efecto de evaporación y en las

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etapas de cocimiento (Guillermo De Boeck*, L. Patricia Garolera De Nucci*, Federico
J. Franck Colombres*, Dora Paz* y Mario Octaviano*, 2010)

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Conclusiones

 Mediante la presente investigación llegamos a conocer que es la cogeneración en

la industria azucarera.
 La cogeneración es una de las formas para reducir costos para la utilización de
diferentes maquinas en el proceso y así ayudar al medio ambiente.
 El sistema de generación de vapor es indispensables para la realización de
cogeneración.

Bibliografía
(Proyecto PNUD; ASOCAÑA; Ministerio de Medio Ambiente). (2006). [Link]
Obtenido de [Link]

AMAYA, D. S. (2014). ANÁLISIS Y OPTIMIZACIÓN EXERGÉTICA DE UNA PLANTA DE. Obtenido de

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Bloch,Heinz;Singh,Murari;. (2009). congeneracion . españa .

Escobar;Yañez;Silva;Venturini. (2012). [Link] Obtenido de

[Link] congeneracion

Guillermo De Boeck*, L. Patricia Garolera De Nucci*, Federico J. Franck Colombres*, Dora Paz*
y Mario Octaviano*. (2010). Simulación de sistemas de cogeneración en la industria
azucarera de Tucumán. Obtenido de [Link]

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