Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción

limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación

de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los
mínimos recursos necesarios, es decir, ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios" en
productos manufacturados:2

 Sobreproducción
 Tiempo de espera
 Transporte
 Exceso de procedimientos
 Inventario
 Movimientos
 Defectos
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el
coste. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos
continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’,
en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos»
(poka yoke, en japonés), con la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en
japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un
producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros
a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es
lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y
disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de
verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los

problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital,
gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente
final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos,
sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar
correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro,
siendo flexible y estando abierto al cambio.

Índice
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 1Definición
 2Origen
 3Principios
 4Áreas de aplicación
 o 4.1Mejoras continuas
 5Estrategia - Las 5 S
o 5.1Seiri (subordinar, clasificar, descartar)
o 5.2Seiton (sistematizar, ordenar)
o 5.3Seiso (sanear y limpiar)
o 5.4Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)
o 5.5Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)
o 5.6Aplicación de las 5 S
o 5.7Objetivo de las 5 S
o 5.8Importancia de las 5 S
o 5.9Beneficios de las 5 S
 6Tipos de desperdicio
o 6.1Los seis tipos de desperdicios según Ohno
 7Referencias
 8Véase también
 9Enlaces externos

Definición[editar]
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodología de trabajo
simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la
eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de
gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos
involucrando al trabajador y generando en él un sentido de pertenencia al poder participar
en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.3

Origen[editar]
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida
en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937,
Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Después de la guerra, Ohno visitó Estados Unidos, donde estudió los
principales pioneros de productividad y reducción de desperdicio del país como Frederick
Taylor y Henry Ford. Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los
estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes volúmenes en perjuicio de
la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el país más rico de la
posguerra. Cuando visitó los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno
encontró en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos,
eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias y dar control al que hace
el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor.[cita requerida] La palabra
japonesa muda significa ‘desperdicio’ y se refiere en específico, a cualquier actividad
humana que consume recursos y no crea valor.
El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones,
actualmente en la Lean Global Network ([Link]).[cita requerida] Estos investigadores no
fueron los únicos pioneros en la materia, pero sí los que consiguieron hacer llegar la
filosofía lean a través de dos libros: "La máquina que cambió el mundo"4 y "Lean Thinking".
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas
las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor
de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de
manufactura está relacionado con la utilización del activity-based costing (generación de
costes basado en la actividad) el cual ―de acuerdo a su versión original― busca
relacionar los costes con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro
lado, sirve para implantar una filosofía de mejora continua que le permita a las compañías
reducir sus costes, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propósito de
la manufactura esbelta es serle útil a la comunidad lo cual implica estar en busca de la
mejora continua.
Planteamientos posteriores han logrado crear derivaciones que van adquiriendo
popularidad en el mundo industrial, llegando a desarrollar herramientas como Seis
Sigma, TPM, JIT y otras que se implementan como parte de proyectos de manufactura
esbelta o incluso como herramientas individuales. Las organizaciones más avanzadas
logran tener sistemas propios de producción, los cuales se basan en su propia cultura e
idiosincrasia, ejemplos de ellos son los sistemas basados en monozukuri que están en
auge; ellos se basan en implementaciones paso a paso de acuerdo a la madurez de la
organización, teniendo como base la disciplina y la formación de la base de la pirámide.
Ejemplos de ellos son el sistema de producción de la constructora de automóviles francesa
Renault y de la japonesa Nissan, que al unirse llegaron a un sistema propio que lo
denominaron APW, así mismo en otras organizaciones basan la construcción de su propio
sistema en sistemas genéricos como monozukuri-genba, que incluye el lean manufacturing
dentro de su nivel 4 de madurez.

Principios[editar]
 El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solución.
 La mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno de los
pasos del proceso como en la producción en sí, representa un avance consistente y
gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para
mejorar a un mínimo coste conservando el margen de utilidad y con un precio
competitivo cumpliendo con las especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar
exacto así como de la entrega en cantidad y calidad sin excederse.
 El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe ser
continuo, optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor añadido (espacio,
capital y gente): minimización del despilfarro.
 Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la
perfección) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.
 Procesos “pull”: Producir solo lo necesario sobre la base de que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” del cliente final.
 Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para
compartir información y compartir el riesgo de los costes.
 Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la capacidad de ser
flexibles para poder producir ágilmente diferentes misceláneas de gran diversidad de
productos.

Áreas de aplicación[editar]
Mejoras continuas[editar]
 Gestión
 Planificación y ejecución
 Reducción de actividades sin valor añadido
 Exceso de producción o producción temprana
 Retrasos
 Transportes desde o hacia el lugar del proceso
 Inventarios
 Procesos
 Defectos
 Desplazamientos
 Calidad
Estrategia - Las 5 S[editar]
Artículo principal: 5S

Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el
nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.
La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia
denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los términos
japoneses:

 seiri: subordinar, clasificar, descartar

 seiton: sistematizar, ordenar
 seiso: sanear y limpiar
 seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente
 shitsuke: sostener el proceso, disciplinar
Seiri (subordinar, clasificar, descartar)[editar]
Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos
innecesarios para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento
transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y
se desechan o descartan los que se consideran inútiles liberando espacios y eliminando
herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)[editar]

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se retiraron y
que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de
almacenamiento, visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con
líneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes,
etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como
para la organización

Seiso (sanear y limpiar)[editar]

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la
identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto
(FUGUAI) además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente
de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones
concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación brindando como
en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la
organización en sí.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)[editar]

Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta
etapa se puede decir que es la etapa de aplicación. Con estandarizar mantendremos
permanentemente un entorno productivo e impecable, recordando los 3 principios
siguientes: -Selección: No objetos innecesarios. -Orden: No desorganización. -Limpieza:
No suciedad.

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)[editar]

Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y
que no se rompan los procedimientos de estos.

Aplicación de las 5 S[editar]

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a
cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto cuente con la calidad
requerida.
Objetivo de las 5 S[editar]
Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

Importancia de las 5 S[editar]

Lograr la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de
condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para
desarrollar cualquier sistema de producción enfocado a la satisfacción del cliente,
mejoramiento del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.
Si bien se puede argumentar que las 5'S son fundamentales para los rubros mencionados
es necesario mencionar las 4'S que van relacionadas a los integrantes de los grupos que
tienen la intención de ejecutar las "S" enfocadas al área de trabajo (organización, orden y
limpieza), a la empresa ( coordinación y estandarización), estas 4 "S" son: control
visual/bienestar personal, compromiso, constancia, disciplina y hábito. Estas 4 "S" se
enfocan al trabajador y permite una mayor integración y participación del personal y el área
directiva.

Beneficios de las 5 S[editar]

 El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado
 Se genera una cultura organizacional
 Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo
 Se incrementa la vida útil de los equipos
 Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos
 Se elaboran productos de una mayor calidad

Tipos de desperdicio[editar]
A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production, se comprobará la
eliminación de ocho tipos de desperdicio:

 Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento

humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados con
la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la seguridad.
 Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las
operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de
previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.
 Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya que
esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto.
 Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación a
otra sin ser requeridos.
 Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos,
manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún defecto,
sobreproducción o inventario insuficiente.
 Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se
compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los
defectos.
 Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la
producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie quiere
en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias en los
productos.
 El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la
compañía con sus clientes y/o proveedores.
Los seis tipos de desperdicios según Ohno[editar]
1. Errores que requieren rectificación; cualquier trabajo repetido es buena indicación
de desperdicio.
2. La producción de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia
espacio y estimula daños y obsolescencias en los productos.
3. Las etapas inútiles en los procesos, que podrían eliminarse sin perjuicios del valor
del producto final, son desperdicios.
4. Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.
5. Las personas ociosas que esperan inventario son una indicación de que la planta
no está equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la
misma cantidad de esfuerzo.
6. Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted
manufactura con demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya demanda
de su artículo porque haya surgido uno mejor5.