UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE

MATERIALES

INFORME DE LA VISITA TECNICA DEL CONSORCIO

METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA S.A. C EN LA
COMUNIDAD DE HUARI

CURSO: Mecánica de Fluidos

DOCENTE: Ing. Elvis Parraga Olivera
ESTUDIANTE: Huaman Quispe Madilen
SEMESTRE: VI -“B”

HUANCAYO- PERU

2023
INTRODUCCIÓN

2
El presente informe de la Visita Técnica que fue realizado en la Planta del
Consorcio Metalúrgico San Juan Evangelista SAC en la Comunidad de
Huari, refleja la teoría y la práctica del proceso de concentración de
minerales polimetálicos.

Este informe describe a los diferentes equipos que se utilizan en la planta

para el proceso de concentración; así también se realizara una serie de
cálculos básicos para la evaluación de cada circuito en la Planta (chancado,
molienda y flotación).

Finalmente se hizo una representación gráfica de fácil visualización de

todo el proceso de concentración de la Planta Concentradora (Flow
Sheet).

3
 OBJETIVOS

1. Conocer a procedencia del mineral que trata la planta.

2. Conocer en que forma laboran los trabajadores en la Planta.

3. Conocer el tipo de flotación que se realiza.

4. Determinar el tipo de reactivo que más se utiliza en el proceso.

5. Determinar las leyes de los concentrados de Pb y Zn.

ÍNDICE
4
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………..……………..3
OBJETIVOS …………………………………………………………………………………….…………4
ÍNDICE…………………………………………………………………………………………….………..4

CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA

1.1 RESEÑA HISTÓRICA

8
1.2 UBICACIÓN POLITICA Y GEOGRAFICA
9
1.3 LÍMITES
9

CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

10
2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA
CONCENTRADORA
11
2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE HUARI
12

CAPÍTULO III
ÁREA DE CANCHAS DE GRUESO Y TRITURACIÓN DE
MINERALES

5
3.1 CANCHAS DE GRUESO
13
3.1.1 BALANZA DE PESAJE
14
3.1.2 TOLVA DE GRUESOS
15
3.1.2.1 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS
15
3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES
18
3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS
19
3.2.2 ZARANDA
20
3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS
21
3.2.4 TOLVA DE FINOS
22

CAPÍTULO IV
ÁREA DE MOLIENDA- CLASIFICACIÓN

4.1 ÁREA DE MOLIENDA

24
4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO
24
4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´)
25

CAPÍTULO V
ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES
6
5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA
37
5.2 TIPOS DE FLOTACIÓN POR ESPUMA
37
5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO
39
5.4 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC
41
5.5 ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRADOS (Pb- Zn)
43
5.6 ÁREA DE RELAVES
44
5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN
44
5.8 MÁQUINAS DE FLOTACIÓN
46
CONCLUSIONES
50
RECOMENDACIONES
51

CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA

SAN JUAN EVANGELISTA SAC

1.1 RESEÑA HISTÓRICA

La Planta Concentradora SAN JUAN EVANGELISTA S.A.C, fue instalada

por el Banco Minero del Perú, al igual que otras 24 plantas a nivel
7
nacional, inaugurado el 3 de Febrero de 1985 por el Presidente de la
República Arq. Fernando Belaunde Terry.

Desde entonces la Planta inicio sus operaciones con capacidad de 30

TMSD con la finalidad de brindar apoyo a los pequeños mineros en el
tratamiento de sus minerales, pero hubo un decaimiento general de los
costos de metales y concentrados lo que obligó al Banco minero, de
propiedad del estado a realizar una especie de donativos de las 24 plantas
antes mencionados, a las universidades nacionales con el fin de que los
estudiantes puedan realizar sus estudios de especialidad.

hoy la planta sigue realizando sus trabajos en procesamiento de

minerales de Plomo, Zinc, Cobre, Plata, Oro y otros.

1.2 UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA

La Planta Concentradora de Huari se encuentra ubicada en:

Anexo : Huari

Distrito : Suitucancha

Provincia : Yauli

Departamento : Junín

8
 Situado en la región central a una altitud aproximadamente de 3700
m.s.n.m localizado en la margen derecha del Rio Mantaro con la
intersección del Rio Huari en el km 23de la carretera central vía La Oroya-
Huancayo.

1.3 LÍMITES

Por el Norte: Con los campamentos ferrovial (Quiulla).

Por el Sur: Con el Río Huari.

Por el Este: Con el Rio Mantaro.

Por el Oeste: Con los pastos de la Comunidad de Huari.

CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Se utilizó maquinarias y equipos de los haremos una descripción en

forma ordenada y secuencial para cuyo efecto se tomarán en cuenta la
descripción teórica de los equipos, usos, aplicaciones, características
específicas, cálculos de capacidad, eficiencia y otros.

9
2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Dentro del estudio de la mineralogía del yacimiento el mineral que

trata la planta da como resultado un mineral polimetálica que contiene
cobre, plomo, Zin, plata, obtenidas de minerales básicos como:

MINERAL COLOR COMPOSICION

QUIMICA

Galena Gris de Plomo. PbS

Esfalerita Amarillo mineral, ZnS

(Blenda) negro, castaño, rojo.

Bornita Amarillo latón, pero Cu5FeS4

en el aire se cubre
rápidamente de una
pátima azul o violeta,
negra.

10
Aparte de los minerales antes mencionados también en forma de
impurezas se encuentran cuarzo, caliza, sílice, arena, roca común, arcillas,
etc. Es necesario hacer el análisis mineralógico para saber los
requerimientos de los distintos procesos.

2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA

CONCENTRADORA

 Área de Canchas de Grueso (Almacenamiento de minerales).

 Área de Trituración de Minerales.
 Área de Molienda- clasificación.
 Área de Flotación.
 Área de Canchas de Concentrados.
 Área de Canchas de Relaves.

2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN

EVANGELISTA SAC

11
 LEYENDA:
1. Cancha de Gruesos
2. Tolva de Gruesos.
3. Grizzly.
4. Chancadora de Quijadas.
5. Faja Transportadora.
6. Tolva de Finos.
7. Alimentador de Placas.
8. Molino de Bolas
9. Hidrociclón.
10.Bomba.

12
 11.Sumidero.
12.Celda Unitaria.
13.Zaranda Vibratoria.
14.Faja Transportadora II.
15.Celda Unitaria II.
16.Banco de Celdas.
17.Acondicionador.
18.Celda Unitaria III.
19.Banco de Celdas II.
20.Acondicionador II.
21.Banco de Celdas III.
22.Stock Pile Gruesos.
23.Cargador.
24.Relavera.
25.Cochas de Concentrado
CAPÍTULO III

ÁREA DE CANCHAS DE GRUESOS Y TRITURACIÓN DE

MINERALES

3.1 CANCHAS DE GRUESOS

La cancha de almacenamiento de la Planta Concentradora de HUARI está

situado en la parte alta del lado norte con una capacidad variable
aproximadamente de 80 a 100 TM de mineral bruto con un área de 1.5
hectáreas en la que son clasificados de acuerdo a su composición
mineralógica, también se realiza el tratamiento por campañas de acuerdo
al requerimiento de las empresas y el mineral de depósito.

13
3.1.2 TOLVA DE GRUESOS

Construido con planchas de acero de 1/3” de espesor, que puede ser

fácilmente desmontable, sirve como depósito que a partir de la cual se
comienza el flujo de los minerales para los distintos procesos.

La alimentación de la tolva de gruesos se realiza 50 TM por dia por

la parte superior de la misma; se puede usar para el traslado del mineral a
la tolva gruesos mediante palas mecánicas, carretillas y palas manuales,
los minerales como roca pueden pasar por la compuerta de la tolva no
debe exceder de 16” de diámetro siendo esta por la parte inferior de la
misma mediante un chufe por donde se alimenta a la única chancadora de
mandíbulas.

14
3.1.2 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS

V1

V2

V3

Volumen de la tolva de gruesos es:

VTolva=VParalepipedo+VTronco de piramide

V1= 6.3726 m3

V2=7.1214 m3

V3=0.4586 m3

VT= 13.9526 m3

Para calcular la capacidad de la Tolva de Gruesos, primeramente se

determinó la densidad aparente del mineral a tratarse.

15
La densidad aparente está relacionada con las características físicas del
mineral, tamaño, forma, porosidad, esponjamiento, humedad, etc.

a) Cálculo de la densidad aparente:

Peso mineral
Dap= Vol . rec

Donde:

Dap= densidad aparente del mineral

Pmin=peso del mineral cubicado (Kg)

Vrec= volumen del recipiente pie3

Se determinó el volumen de un recipiente cubico:

Vol rec= 22x37x27

Vol rec=21978 cm3x (3.531x10-5pie3/1cm3)

Vol rec= 0.776 pie3

Se llenó la muestra en el recipiente mencionado y se pesó la muestra

cubicada en Kg.

Peso min.= 68.570 kg

Entonces la Dap será:

16
 68.570 Kg
Dap= = 88.363 Kg/ pie3
0.776 pie3

La Dap en TM/m3

Kg 35.31 pie 3 1 TM
Dap= 88.363 pie 3 ( 1m 3
¿(
1000 Kg
)

Dap= 3.12 TM/m3

CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS

Capacidad tolva= Vt x Dap (min)

Capacidad tolva= 13.9526 x 3.12

Capacidad tova= 43.532 TM/ m3

3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES

La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la

conminución. Por lo general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas.
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y
suelen clasificarse de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamaño de
material tratado.

3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS

17
El tamaño de alimentación que depende del tamaño de la entrada y el
tamaño de este tipo de chancadoras, si los trozos son demasiados grandes
se producen bóvedas dentro de la cavidad de trituración que disminuye la
producción, para ello daremos las dimensiones más acertadas con
respecto al tamaño de alimentación a este tipo de chancadora.

Características de la chancadora de quijadas

Tipo : Quijada Blake

Abertura de entrada : 10” x 16”

Potencia del motor : 34 HP

A) CAPACIDAD OPERATIVA

PESO
C=
TIEMPO

Donde:

C= Capacidad operativa

P= Peso

18
T= Tiempo

Kg 60 min 1Tc
C=35 min ( 1 hr ¿( 907.18 Kg )

C= 2.31 Tc/ hr

B) CONSUMO DE POTENCIA

POTENCIA UTIL(Kw )
CE=
CAPACIDAD OPERATIVA Tc/h r

Potencia útil:

W= 3-1/2 x V x I x Cosθ

W= 3-1/2 x 440 x 24 x 0.85 = 15.547 Kw

En HP: 1Kw= 1.341HP

W= 20.84 HP

El CE:

20.84 HP h
=9.02 Kw −
CE= 2.31 Tc Tc
hr

C) EFICIENCIA DEL MOTOR

POTENCIA CONSUMIDA
Ef= X 100
POTENCIA NOMINAL
19
 20.84 HP
Ef= 34 HP X 100=61.29 %

D) RADIO DE REDUCCIÓN
F 80
Rr= [ P 80 ¿

97500
Rr= [ 42600 ¿=2.289

3.2.2 ZARANDA

Está conformado por barras paralelas de acero y está colocado debajo

de la tolva de grueso para separar las partículas menores a ½” y ¾ “.

Normalmente tiene inclinación. Este tipo de zaranda es resistente al golpe

y a la abrasión.

El objetivo de la zaranda es de separar por tamaño a un conjunto de

partículas en dos o más fracciones, constituye una operación unitaria
esencial en los procesos de concentración de minerales.

En la etapa de trituración, se ubica a la entrada de la chancadora de

quijadas para controlar el paso de partículas de menor tamaño, que no
requieren de reducción adicional.

20
 25”

½” y ¾”
54”

3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS

Son equipos que se usa como medio de transporte, de un modo rápido y

económico que están constituidas principalmente de un conjunto de:

 Faja propiamente dicha.

 Poleas de cabeza y de cola.
 Polines cargadores y de retorno.
 Templador de tornillo.

FAJA TRANSPORTADORA A LA TOLVA DE FINOS

Esta faja es la más grande y esta enlazada entre la chancadora de quijadas

y la tolva de finos, su función es transportar el mineral.

21
ÁNGULO INCLINACIÓN DE LA FAJA

Θ=15.8°

A 12.10m

3.30m

θ B

3.2.4 TOLVA DE FINOS

La tolva de finos es el lugar de almacenamiento de mineral homogéneo

después de haber pasado por el área de chancado, donde el tamaño es de
½ “a 2”.

A) CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS

22
 CAPÍTULO IV

ÁREA DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN

4.1 ÁREA DE MOLIENDA

A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza

cuando el material está en una pulpa con agua. La molienda es la
reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas dejadas por
la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el
proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y
económicos.

Este proceso es muy costoso por el alto consumo de energía de los

equipos, así como el desgaste de los mismos.

En la planta metalúrgica este proceso se realiza con una molino de bolas

de 4´ x4´ con un motor de 60 HP y 1165 RPM, que es alimentado de
mineral mediante una faja transportadora.

23
4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO

Es la faja que lleva la carga medida y controlada por un operador

para luego alimentar al molino, esta carga depende de la capacidad del
molino.

Además es importante conocer la capacidad de la faja

transportadora, porque nos permite saber cuánto se está alimentado al
molino y a la vez esta capacidad es el tonelaje de tratamiento general de
la Planta Concentradora, porque opera las 24 horas y es por ello que la
capacidad de tratamiento de la chancadora de quijadas no determina la
capacidad de tratamiento de la Planta.

A) CAPACIDAD DE LA FAJA

La muestra de mineral recogida de la faja en operación en 15 segundos es

6.500 Kg.

6.500 Kg------------------ 15 seg.

Capacidad --------------- 60 seg.

60 x 6500
Capacidad fija= 15
= 26 Kg/min

B) CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE PLANTA

24
 Kg 36
( ) TM
Capacidad Planta= 26 min 25 =37.44 Dia

Capacidad planta= 37.44 TMPD

En ton. Cortas:

Capacidad Planta= 41.26 TCPD

4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´)

Generalmente el mineral se alimenta a 20 mm, o menos para ser

reducidos a un producto cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200
mallas, según sea el caso de cada mineral de tal forma que los minerales
valiosos ya liberados pueden ser clasificados eficientemente y luego pasen
a la etapa posterior que es la flotación.

Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas

de gran diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren
bolas más pequeñas. Cuanto más pequeño el tamaño del medio de
molienda, más eficiente y económica la operación de molienda, debido a
que un medio más pequeño provee una mayor superficie de molienda.
Por consiguiente, el tamaño máximo de bolas debe ser solo lo
suficientemente grande para quebrar la partícula más grande presente en
la alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe
considerarse que las bolas pequeñas se desgastan más rápido.

La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas

de 4” a 2”, la molienda secundaria de 2” a ¾ “. Los circuitos de remolienda

25
con alimentación fina permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda
más eficiente.

Características del molino de bolas (4” x 4”)

Marca : AESA

Longitud : 4 ft (1.219 m)

Diámetro : 4 ft (1.219 m)

Capacidad : 37.44 TMPD

Volumen : 5.69 m3

Engranaje (Catalina) : 138 dientes

Engranaje (Piñón) : 17 dientes

A) CALCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA (CE)

26
 POTENCIA UTIL(Kw )
CE=
CAPACIDAD OPERATIVA

Potencia Útil (W)

W= 3-1/2 x V x I x Cos φ

W= 3-1/2 x 440 x 68 x 0.81 = 41.977 Kw

CAPACIDAD OPERATIVA (C)

C= 41.26
Tc
( 1 dia
)
dia 24 h oras
=1.7192
Tc
dia

CONSUMO DE ENERGIA (CE)

POTENCIA UTIL ( Kw ) 41.977 hr

CE= = =24.42 Kw−
CAPACIDAD OPERATIVA 1.7192 Tc

B) EFICIENCIA DE MOTOR

POTENCIA CONSUMIDA
Ef= POTENCIA NOMINAL X 100

55.100 HP
Ef= 60 HP
X 100=91.83 %

C) VELOCIDAD CRÍTICA (Vc)

La velocidad crítica del molino es la máxima velocidad en la cual las bolas

se adhieren a la pared del molino, debido al efecto de la fuerza centrífuga
27
existente, esto quiere decir que no existiría cualquier tipo de movimiento
dentro del molino y no existiría ningún tipo de molienda.

76.8
Vc= ¿D

Donde:

Vc= Velocidad Critica en RPM.

D= Diámetro del molino en pies.

76.8
Vc= ¿ 4 = 38.4 RPM

D) VELOCIDAD DE OPERACIÓN

Oscila dentro el 75-85% de la velocidad crítica. Esta velocidad de

operación hace que dentro del molino existía desprendimiento de bolas
para formar cataratas, zona de arrastre, logrando de esta manera la
molienda respectiva.

V0= 0.75x38.4 = 28.8 RPM

E) CARGA DE BOLAS

28
 0.821 xD 2 XLXVpxCd
Cw= 2000

Donde:

Cw= Carga de bolas en Tc

Vp= fracción del volumen del molino ocupado (40%vol)

Cd= densidad aparente para molinos de bolas= 293 lb/pies3

D= diámetro del molino= 4 pies

L= longitud del molino= 4 pies

0.821 X 4 ´ 2 X 4 X 0.4 X 293

Cw= 2000

Cw=3.079 Tc

4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN

Al disponer de un nuevo método eficiente como la flotación, para la

recuperación de partículas finas, se empiezan a desarrollar los circuitos de
molienda fina similares a los actuales, y surge o que podríamos llamar la
clasificación hidráulica, primeramente, con clasificadores mecánicos tanto
de rastras como helicoidales, y seguidamente con equipos propiamente
hidráulicos como hidrociclones, dando lugar a los circuitos cerrados de
molienda tal y como han llegado hasta nuestros días.

29
El proceso de clasificación separa las partículas finas (overflow) de las
gruesas (underflow), las cuales se encuentran suspendidas en un medio
líquido formando una pulpa.

La separación se realiza aprovechando las ciertas características que tiene

el mineral y el fluido como son, el volumen de partícula en suspensión,
viscosidad y densidad real de pulpa, la densidad del fluido y los tamaños
de partícula, los cuales afectan la separación.

El proceso de clasificación se realiza porque en la etapa de la molienda el

mineral no es molido en un tamaño uniforme, dando como resultado una
pulpa con partículas finas y gruesas.

A) VARIABLES DEL CLASIFICADOR HELICOIDAL

GRADIENTE DEL TANQUE

Lo cual determina el tamaño de materias rebosado, también controla la

capacidad de rastrillado de la arena, las características de la arena
descargada y el diseño de circuitos cerrados para molienda, la pendiente
está determinada o la tendencia de la arena a regresar hacia abajo para
corregir la gradiente generalmente se utiliza REGLAS en el rebose del
clasificador.

30
ALTURA DEL REBOSE

Permite cambios en el área de POOL, un incremento en altura origina un

incremento en el área del POOL, con una consecuente reducción en el
tamaño máximo de partícula ene l rebose.

VELOCIDAD DE GIRO

Es muy importante, ya que tiene bastante efecto en el tamaño de

separación. Una velocidad mayor dará una separación gruesa y una
velocidad menor dará una separación fina.

DILUCIÓN DE PULPA

La densidad de la pulpa del rebose es el factor más importante en la

determinación de la malla de separación más fina, ya que baja el
contenido de solido en el rebose del clasificador.

A) CARGA CIRCULANTE (CC)

La carga circulante; generalmente del producto de un molino, es el

material grueso que regresa al molino con el objetivo de reducirse el
tamaño y mejorar la eficiencia de reducción del mineral para su posterior
proceso.

La C.C se obtiene de:

1. Conociendo las diluciones del retorno al molino, alimento y rebose

del ciclón.

31
 2. Conociendo la distribución granulométrica del retorno al molino,
alimento y rebose del ciclón.
3. Conociendo los contenidos metálicos

o−f
Hallando la proporción de la carga circulante: α = f −u

1.2−42.3
Malla 48 α=
42.3−55.7
=3.067

6.6−15.3
Malla 65 α=
15.3−18.2
=3.000

9.4−9.4
Malla 100 α=
9.5−9.6
=1.000

22.6−11.8
Malla 200 α=
11.8−8.3
=3.086

60.2−21.1
Malla -200 α=
21.1−8.2
=3.031

3.067+3.000+3.086+ 3.031
Entonces la CC será el promedio: CC= 4
=3.046

CC= 304.6%

B) CÁLCULO DEL % DE SOLIDOS

b.1) Rebose

32
Peso de pulpa = 536 gr = 100 %

Peso mineral seco (%S) = 183 gr = 34.41%

Peso de agua = 353 gr = 65.86 %

Densidad = 1200-1300gr/lt

b.2) Arenas (u)

Peso de pulpa = 1106 gr= 100%

Peso de mineral seco (%S) = 861 gr =77.85%

Peso de agua = 245gr = 22.15%

Densidad= 1500-1600gr/lt

b.3) Descarga del molino (f)

Peso de Pulpa= 885 gr= 100%

Peso mineral seco (%S)= 631 gr= 73.80%

Peso de agua= 224gr= 26.20%

Densidad= 1600- 1700 gr/lt

C) CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

33
 MALLA DESCARGA REBOSE DESCARGA
MOLINO CLASIFICADOR ARENAS

+200 36.21 21.64 72.85

-200 63.79 78.36 27.15

( o−f ) ( f −u )
Ef= f ( 100−f ) ( o−u ) x 10000
Donde:

F= % en la alimentación al clasificador del materia más fino que la malla de

separación

O= % en el rebose del clasificador

U= % en las arenas

( 78.36−63.79 )( 63.79−27.15 )
Ef= 63.79 (100−63.79 ) ( 78.36−27.15 ) x 10000

Ef= 45.13%

D) DENSIDAD DE PULPA

¿
Dp= 100≥ S+¿ ( 100−S ) ¿

100 x 3.165 1.305 Kg

Dp= 34.14+3.165 ( 100−34.41 )
=
¿

34
4.2.2 DIAGRAMA DEL AREA DE MOLIENDA-CLASIFICACION EN LA PLANTA
DE HUARI

35
 CAPÍTULO V

ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES

En su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que

el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal
o compuesto metálico suele flotar, mientras que la gana se va a fondo. En
algunos casos ocurre lo contrario. En la mayoría de los proceso de
flotación modernos se emplean aceites u otro agente tenso activo para
ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua
sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este método
se mezcla con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro
de cobre, al que le añaden pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros
reactivos de flotación. Cuando se insufla aire en esta mezcla se forma una
espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro pero no con la
ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro e recoge de la espuma. El
proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales
de baja concentración, e incluso residuos de plantas de procesad que
utilizan técnicas menos eficientes. En algunos casos, la llamada flotación
diferencial permite concentrar mediante un único proceso diversos
compuestos metálicos a partir de un mineral complejo.

5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracia a la adhesión

selectiva de partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que
so inyectadas al interior de la pulpa. El conjunto partícula- burbuja

36
asciende a la superficie formando una espuma mineralizada, la cual es
removida por medio de paletas giratorias o simplemente por rebalse. Las
propiedades superficiales de las partículas y las características del medio
pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.

5.2TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA

A) FLOTACIÓN DIRECTA

La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la

espuma y la ganga se queda en el non-float.

B) FLOTACIÓN INVERSA

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la

ganga es la que flota

37
C) FLOTACIÓN COLECTIVA

Se dice que la flotación colectiva en el caso de que todo los minerales

valiosos y de un solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la
espuma.

D) FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL

Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a

la vez en cada etapa.

5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO

Las dificultades de la flotación del plomo se pueden realizar

eficientemente en un circuito de mediana alcalinidad, entre pH 8 y 10, con
un colector sulfhídrico tal como los xantatos y con aceite de pino, ácido
cresilico y alcoholes como espumantes. Estas mismas condiciones también
flotan los minerales de cobre.

Para evitar la flotación de los minerales de zinc, hierro, particularmente de

las primeras, es necesario una eficiente depresión. Los minerales de zinc
no flotan en las condiciones indicadas anteriormente, a menos que sean
activadas por los iones cúpricos. Como para que esto suceda se necesita
una cantidad infinitesimal de iones y ella generalmente existe en cualquier
yacimiento, hay que tomar medidas especiales que se pueden consistir en
la dicion de pequeñas cantidades de cianuros que deprime la pirita y
desactivan la esfalerita por secuestro de los iones de cobre, con las cuales
forman complejos.

38
De esta manera en la flotación primaria se obtiene un concentrado de
plomo y cobre que contiene una buena parte de oro y de plata y casi
todos los minerales de bismuto. En los relaves se encuentran lo minerales
de zinc, hierro y la ganga.

Esta flotación primaria se hace en un circuito alcalino generalmente

producido por cal. Si se quiere obtener una dispersión de lamas, se agrega
silicato de sodio.

A) CELDA UNITARIA

En esta celda se trata de obtener lo máximo posible de concentrado de

plomo, ya que su concentrado sale a muy alta ley.

El concentrado de plomo directamente se envía por la tubería a las cocha

de concentrado de plomo.

En esta celda se utiliza dos tipos de reactivos (espumante D-250 o en

algunos casos espumante F-70, colector Z-11)

39
B) BANCO DE CELDA ROUGHER

Este banco esta acondicionado para una mejor selección y limpieza del
concentrado sucio que se obtiene de la celda unitaria

Es una banco de 4 celdas divididas, aquí también se trata de obtener lo

máximo posible del plomo limpio para luego ser enviado directamente a la
cocha de concentrado. El relave de esta es enviado a la celda serrana o
morococha para un acondicionamiento con los reactivos seleccionados
para florar el plomo porque en las anteriores maquinarias han sido
gastadas.

C) CELDA SERRANA O MOROCOCHA

Aquí se obtiene un concentrado de plomo de alta ley y es enviada

directamente a la cocha. Luego el relave es enviado al banco de celdas de
plomo para recuperar el lomo que no lora flotar.

D) BANCO DE CELDAS DE PLOMO

Es el último paso de la pulpa del mineral tratado, esto para la obtención

del plomo concentrado. Aquí se selecciona lo que resta del plomo que
queda en la pulpa. El relave de este pasa directamente al circuito de zinc.

5.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC

Para flotar la esfalerita, marmatita, es necesario activarlo previamente con

una solución de sulfato de cobre, la cantidad es relativo ya que su
variación de consumo es de acuerdo al tipo de mineral o mena a tratar.
40
Para la flotación de los minerales de zinc se usan normalmente xantatos y
espumantes convencionales. Para llegar a productos de alta ley son
necesarios 2 o 3 etapas de limpieza.

A) ACONDICIONADOR ZINC

Aquí se acondiciona la pula proveniente del banco de celdas de plomo,

exento en plomo. El acondicionamiento se lleva a cabo con reactivos como
sulfato de cobre, cal (para controlar el pH, que está entre 10-11), colector
y espumante. El producto de este acondicionador es transportado a la
celda serrana de zinc.

B) CELDA SERRANA DE ZINC

Aquí se obtiene un concentrado de zinc que es enviado por la tubería a la

cocha de concentrado de zinc. El concentrado en esta celda es muy limpia,
es decir de alta ley, dentro de lo permitido, pero se tiene que tener
cuidado para evitar la flotación de la pirita, ya que en un descuido de un
reactivo se puede exagerar, haciendo que flota la pirita y ensucie el
concentrado de zinc.

41
C) BANCO DE CELDAS DE ZINC

Es el último paso de la flotación para obtener el concentrado deseado.

Aquí termina todo el proceso de flotación.

Cumple la misma función que el banco de celdas del plomo, se obtiene el

máximo posible de concentrado limpio de zinc, que no se pudo recuperar
en la celda serrana.

La pulpa sucia o ganga, partículas insolubles, pirita, etc. Son enviadas a la

Relavera como producto de relave.

5.5) ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRANDO (Pb-Zn)

Es el lugar donde se depositan todos los concentrados obtenidos en el

circuito de flotación.

En la planta existen 3 cochas para cada tipo de concentrados (3 para

concentrado de Pb y 3 para concentrado de Zn)

Estos depósitos de concentrados sirven para sedimentar los productos de

la flotación y así disgregar agua por una salida de las compuertas de cada
cocha que está preparada por tablones de madera y tapones de costales,
estas discurren por un tiempo determinado, logrando así que la humedad
del concentrado sea la óptima para una comercialización respectiva.

42
5.6 ÁREA DE RELAVES

Los relaves del circuito de zinc son llevados por una canal y por acción de
la gravedad, a un deposito ubicado en la parte inferior de la pendiente en
que está ubicada la planta; el deposito tiene una extensión de 1Ha
compartida en cuatro canchas Relaveras, esta fue adecuada para permitir
una sedimentación natural de las partículas sólidas y lograr así que el agua
se clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta que transporta los
desechos de agua de la planta hacia el rio Mantaro.

5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

A) COLECTOR

Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la

superficie de las partículas, haciendo que estas se vuelven hidrófobas
(aerofilas). Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros.

Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los
aerofloats. Sin los colectores los sulfuros no podrían pegarse a las
burbujas y esta subiría a la superficie si los minerales y los sulfuros
valiosos se irían a las colas.

43
Una cantidad excesiva de colector haría que flotaran incluso los materiales
no deseados (piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos
posteriores. Así por ejemplo: en el caso de la flotación de minerales de
plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc,
para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero un exceso de
colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una osa similar
sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar
la pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.

B) ACTIVADOR

Compuesto inorgánico que modifica electivamente la superficie de las

partículas para permitir que el colector se absorba sobre estas,. Ejemplo;
sulfato de cobre, que se utiliza en la activación de la esfalerita.

C) DEPRESOR

Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de

las partículas volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector.
Ejemplo: sulfato de zinc, usado en la depresión de esfalerita.

D) REGULADOR DE PH

El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es

neutro (ni alcalino ni acido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y
de 8 a 14 es alcalino

44
El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel
tornasol. Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar
mejor. Esta propiedad varía según el mineral y su procedencia. Los
reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más
adecuado para una flotación óptima.

La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las

gangas y precipita las sales disueltas ene le agua. La cal se puede alimentar
en la entrada de molino de bolas.

E) ESPUMANTE

Son sustancias orgánicas heteropolares que pueden absorberse en la

superficie de separación agua-aire, los elementos se encargan de la
creación de una espuma y por el cual permite la separación se las
partículas hidrofobicas e hidrofilicas, donde el objetivo principal del
espumante s dar consistencias, rodeando a una capa absorbida a las
pequeñas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitación
evitando la coalescencia y dándose elasticidad ayudando a las burbujas
ascendentes a irrumpir a través de la capa superior del agua, emergiendo
intactos en la interfase agua-aire.

5.8 MAQUINAS DE FLOTACIÓN

A) CELDAS DENVER SUB-A

Las maquinas sub-a consisten en celdas cuadradas hechas de madera o

acero, cada una con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o
bacterias de 2, 4, 6, 8 o más celdas según sus necesidades.
45
Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro
situado en un nivel más bajo, de modo que el movimiento de la pulpa
dentro de la maquina se efectúa por gravitación. El concentrado e retira
de la parte superior de las celdas a una canaleta por medio de paletas
giratorias o bien por lavado con agua.

Las celdas Denver sub-a son ideales para operar circuitos de flotación
cleaner y re-cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable
con estas celdas se obtienen buenas leyes de concentrados manteniendo
recuperaciones también interesantes.

B) CELDAS AGITAIR

Dispone de una agitador por medio del cual se introduce el aire y se

efectúa la agitación de a pulpa y de u cuerpo estacionario llamado
estabilizador, que sirve para su dispersión y estabilización. La diferencia
fundamental entre estas y otras máquinas reside en el hecho de que las
Agitair para la aireación usan aire comprimido a baja presión.

Las maquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro o más celdas,

según las necesidades. Su alimentación y descarga se efectúan a través de
compartimentos especiales situados en la cabeza y cola de la maquina
respectivamente. El nivel de la pulpa es regulado en cada límite de celdas
y en el rebalse de descara mediante vertederos de acero de altura
variable.
46
Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y
scavenger donde es importante la alta recuperación metalúrgica para
evitar que las partículas valiosas se desplacen a los relaves, lógicamente
que esta pequeña deficiencia en selectividad deberá ser corregida en las
siguientes etapas de flotación y/o remolienda.

C) CELDA SERRANA PLOMO

Solución de NaCN (5gt/min)

Solución de ZNSO4 (4 gt/min)

Solución de A-242 (6 gt/min)

D) BANCO DE CELDAS PLOMO

Solución de F-70 (4gt/min)

Solución de Z-11 (11gt/min)

E) BOMBA

Solución de NaCN (2gt/min)

Solución de ZnSO4 (5gt/min)

F) BANCO DE CELDAS ZINC

Solución de Z-11 (10gt/min)

Solución de F-70 (4gt/min)

47
Solución de A-404 (8gt7min)

G) ACONDIONADOR DE ZINC

Solución de CuSO4 (140 cc/min)

Cal 2Kg/Hr

Solución de Z-11 (10gt/min)

48
B) BALANCE METALÚRGICOS PARA EL MINERAL
B.1) Para el Pb

LEYES CONTENIDO RECUPERACIONES

METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 355.00 3.83 5.37 13.60 19.06 100 100

CONC. Pb 22.91 47.14 11.15 10.80 2.55 79.41 13.38

RELAVE(BULK) 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 20.59 86.62

3.63−0.842
Conc. Pb= 355.00 ( 47.14−0.842 ¿=22.91

(
355.00
Radio de Concentración= 22.91 =15.495 )

B.2) Para el Zn
LEYES % CONTENIDO RECUPERACIONES
METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 100 100
CONC. Zn 30.22 2.76 48.62 1.83 14.70 29.64 89.03
RELAVE 301.87 0.65 0.60 1.97 1.81 70.36 10.97

0.842−0.65
Conc. Zn= 332.09 ( 2.76−0.65 ¿=30.22

49
 332.09
Radio de Concentración= ( 30.22 )=10.99

CONCLUSIONES

1. La planta de huari procesa minerales de la pequeña minería.

2. El tratamiento de cada mineral se realiza por campañas (1-3 meses)
3. En la flotación diferencial de plomo- zinc, primero se flota el Pb, que
es acompañado con plata, cobre y el relave de este circuito pasa a
ser la cabeza para el circuito de flotación de zinc.
4. En la molienda, el reactivo que se adiciona en mayor cantidad es el
ZnSO4 para deprimir el Zn en su totalidad.
5. Las leyes que se obtienen de los concentrados son Pb con 54%, con
45%.

50
 RECOMENDACIONES

1. En la molienda se debe de dar mayor atención en el alimento, ya

que una excesiva alimentación no producirá una buena molienda,
incrementará la carga circulante y la densidad de pulpa aumentará a
más de 1300gr/lt, lo cual producirá problemas en la flotación.
2. Hacer un mantenimiento constante de las maquinarias en el
comienza de cada campaña.
3. El control en las celdas de flotación debe de ser más estricto, ya que
una excesiva dosificación de espumantes hace que rebalse y se
pierda concentrado.
4. Mejorar el control de limpieza de las fajas, porque se acumula
mineral en la parte inferior de los polines y tiende a averiarlos.
5. La eficiencia de clasificación del clasificador es muy bajo. Hacer un
estudio de cambio por un hidrociclón o una zaranda de alta
frecuencia.

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52