SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE
Un sistema de manufactura flexible es un entorno de producción que utiliza
tecnologías avanzadas y sistemas automatizados para adaptarse a cambios en la
producción de manera rápida y eficiente. Estos sistemas suelen estar compuestos
por varios módulos que se combinan para lograr la flexibilidad deseada.
Conforme creció la importancia de la flexibilidad en la manufactura, las empresas
empezaron a adoptar sistemas flexibles, sin embargo, por su alto costo era
prohibitivo para algunas compañías, por lo que en años recientes se desarrollaron
sistemas pequeños y de bajo costo.
Los sistemas flexibles de manufactura operan en condiciones de alta flexibilidad,
donde pueden producir dos o más productos con características similares en la
misma planta de producción y puede cambiar de modelo con menor tiempo de
preparación. Sus características son las siguientes:
1. Posee grupos de trabajos formados por un grupo determinada de
integrantes responsables de un proceso completo en la producción de un
bien o para la prestación de un servicio.
2. Los trabajadores son multifuncionales, capacitados para realizar distintas
actividades dentro de su centro de trabajo.
3. Existe un máximo de aprovechamiento de los recursos humanos y
materiales involucrados en el proceso.
4. Competitividad incrementada por resultados rentables, productos o
servicios.
5. Alta flexibilidad ante los cambios en procesos.
6. Total aprovechamiento de las áreas de trabajo.
7. Reducción de inventarios de producción
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE
Los sistemas de manufactura flexible se pueden clasificar según varios conceptos
estructurados que describen sus características y funciones.
Estos conceptos estructurados
proporcionan una visión más detallada
de cómo se pueden clasificar los
sistemas de manufactura flexible,
considerando diferentes aspectos como
flexibilidad, automatización, producción,
configuración y adaptabilidad. La
elección de una clasificación particular
dependerá de los objetivos y requisitos
específicos de la aplicación industrial.
Según la flexibilidad:
SMF de Máquinas Flexibles (MF): Centrados en el cambio rápido de herramientas
y procesos en máquinas específicas.
SMF de Células Flexibles de Manufactura (CFM): Agrupan varias máquinas y
estaciones de trabajo para producir una variedad de productos.
Según la automatización:
SMF Totalmente Automatizados: Con un alto grado de automatización en todas las
etapas del proceso.
SMF Semiautomatizados: Con cierto grado de intervención humana en ciertas
etapas del proceso.
Según la producción:
SMF de Producción Baja o Media: Diseñados para lotes pequeños o medianos.
SMF de Producción Alta: Orientados a la fabricación de grandes volúmenes con
eficiencia.
Según la configuración:
SMF Modulares: Compuestos por módulos independientes que se pueden
reconfigurar fácilmente.
SMF Integrados: Con una configuración más fija y menos modularidad.
Según la comunicación:
SMF Centralizados: Con un control central que coordina todas las operaciones.
SMF Descentralizados: Con control distribuido, permitiendo mayor autonomía en
las estaciones.
Según la aplicación:
SMF para la Industria de Procesos: Diseñados para la producción de productos
químicos, alimentos, etc.
SMF para la Industria de Discreta: Enfocados en la fabricación de productos
individuales o componentes.
Según la Adaptabilidad:
SMF Adaptables: Capaces de ajustarse rápidamente a cambios en la demanda o
diseño del producto.
SMF Especializados: Diseñados para una tarea o producto específico.
Según la capacidad de reconfiguración:
SMF Altamente Reconfigurables: Pueden adaptarse a cambios significativos en el
proceso de producción.
SMF Limitadamente Reconfigurables: Tienen limitaciones en la adaptación a
nuevos procesos o productos.
TÉCNICAS APLICADAS EN LA MANUFACTURA Y EL CONTROL AUTOMÁTICO
En la manufactura y el control automático, se aplican diversas técnicas para
mejorar la eficiencia, la calidad y la flexibilidad de los procesos industriales.
Técnicas aplicadas en la manufactura:
1. Lean Manufaturing: El Lean Manufacturing, o también llamado Lean
Production, es un método de organización del trabajo que se centra en la
continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la
eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de
valor al proceso.
2. Seis Sigma: Six Sigma es una metodología de mejora de procesos que
ayuda a las organizaciones a perfeccionar sus procesos de negocios. Six
Sigma se aplica, fundamentalmente, para establecer la uniformidad en los
procesos a fin de reducir la cantidad de variaciones del producto final.
3. Sistemas de producción flexible: La producción flexible es una metodología
de trabajo que tiene como objetivos minimizar el despilfarro, mejorar la
productividad y asignar mayor responsabilidad a los trabajadores de una
fábrica.
4. Mantenimiento Predictivo: Utiliza sensores y análisis de datos para prever
fallos en equipos y programar mantenimientos de manera predictiva,
evitando tiempos de inactividad no planificados.
Técnicas aplicadas en el control automático:
1. Control PID (Proporcional, Integral, Derivativo): Un método clásico
para controlar sistemas dinámicos mediante la ajuste proporcional,
integral y derivativo de las acciones de control.
2. Control Predictivo: Utiliza modelos matemáticos para prever el
comportamiento futuro del sistema y optimizar las acciones de control en
consecuencia.
3. Automatización Industrial: Aplicación de sistemas automatizados
como robots, PLC (Controladores Lógicos Programables) y sistemas
SCADA para mejorar la eficiencia y la consistencia en la producción.
La combinación de estas técnicas en manufactura y control automático contribuye
a sistemas más eficientes, adaptables y orientados a la mejora continua en la
producción industrial.
¿CUÁLES SON SUS COMPONENTES ELÉCTRICOS?
Sensores: Detectores de proximidad, sensores de visión, encoders, y otros
dispositivos para recopilar datos sobre el estado de las máquinas, productos o
procesos.
Actuadores: Motores eléctricos, cilindros neumáticos y otros dispositivos que
ejecutan acciones físicas basadas en las decisiones tomadas por el controlador.
Sistemas de comunicación: Redes industriales que permiten la comunicación
entre diferentes módulos del sistema para coordinar las operaciones.
Controladores lógicos programables: Es básicamente una computadora que se
utiliza en la ingeniería de automatización para las industrias, es decir, para el
control de la maquinaria de una fábrica o de situaciones mecánicas. Se utilizan
para la automatización y control de las operaciones en el sistema de manufactura.
¿CUÁLES SON SUS COMPONENTES MECÁNICOS?
Robots industriales: Dispositivos mecánicos programables que pueden realizar
tareas específicas, como soldadura, ensamblaje o manipulación de materiales.
Estaciones de trabajo automatizadas: Equipos que combinan elementos
mecánicos y eléctricos para realizar operaciones específicas en el proceso de
fabricación.
Transportadores automatizados: Sistemas de transporte que mueven materiales
o productos entre diferentes estaciones dentro del sistema.
Sistemas de Almacenamiento y Recuperación Automatizados: Es,
básicamente, una solución de gestión de inventario controlada por ordenador que
agiliza la manipulación, el almacenamiento y la recuperación de artículos en un
almacén.
¿CUÁLES SON LOS COMPONENTES DE CONFIGURACIÓN?
Software de Control y Monitoreo: Aplicaciones informáticas que permiten la
programación, supervisión y control del sistema.
Sistemas de Visión: Tecnologías que utilizan cámaras y software para la
inspección visual y el control de calidad.
Interfaces de Usuario: Pantallas táctiles, paneles de control y otros dispositivos
que permiten a los operadores interactuar con el sistema.
Sistemas de Planificación y Programación: Herramientas de software que
ayudan en la planificación y programación de las operaciones del sistema.
VARIABLES Y CARACTERÍSTICAS QUE CONTROLAN Y AFECTAN EL
PROCESO
Hay una variedad de variables y características que pueden ser controladas
directa o indirectamente para garantizar un funcionamiento eficiente y adaptable
del sistema.
Funciones variables que controlan directamente:
Tiempo de ciclo: El tiempo necesario para completar un ciclo de producción. Se
controla directamente para mejorar la eficiencia y la capacidad de respuesta del
sistema.
Secuencia de operaciones: La orden y coordinación de las operaciones en cada
estación o módulo. Se controla directamente para garantizar la producción en el
orden correcto.
Configuración de herramientas: La selección y ajuste de herramientas en
máquinas y estaciones. Se controla directamente para adaptarse a diferentes
productos o lotes de producción.
Parámetros de proceso: Variables como la temperatura, la presión y la velocidad
que afectan directamente la calidad y la consistencia del producto. Se controlan
directamente para mantener condiciones óptimas.
Flujo de material: El movimiento y la distribución de materias primas y productos
entre las estaciones de trabajo. Se controla directamente para garantizar un flujo
continuo y eficiente.
Calidad del producto: Parámetros de calidad como dimensiones, tolerancias y
propiedades físicas. Se controlan directamente para cumplir con los estándares de
calidad establecidos.
Variables que afectan directamente:
Programación de la Producción: Controla directamente la secuencia y el tiempo
de inicio de las operaciones en cada estación de trabajo.
Configuración de Herramientas y Dispositivos: Afecta directamente la
adaptabilidad del SMF al permitir la rápida configuración y cambio de herramientas
según los requisitos de producción.
Sistemas de Control Automático: Contribuyen directamente al monitoreo y
ajuste de parámetros críticos del proceso, como velocidad, temperatura y presión.
Sistemas de Visión y Sensores: Permiten el control directo de la calidad del
producto y facilitan la detección de posibles problemas en tiempo real.
Variables que controlan indirectamente:
Inventario de materiales: La cantidad de materias primas y productos
semiacabados almacenados en el sistema. Se controla indirectamente para
gestionar el flujo de trabajo y minimizar los tiempos de espera.
Disponibilidad de recursos: La disponibilidad de máquinas, herramientas y
personal. Se controla indirectamente para programar las operaciones y evitar
cuellos de botella.
Nivel de utilización de equipos: La eficiencia y la utilización de las máquinas y
equipos. Se controla indirectamente para optimizar la programación y minimizar
los tiempos improductivos.
DISEÑO, INSTALACIÓN Y CONFIGURAN DE UN SMF
Son procesos complejos que requieren una planificación cuidadosa y la
integración de varios elementos.
DISEÑO:
Identificación de requisitos:
Definir los objetivos del SMF,
como la flexibilidad de
producción, la adaptabilidad a
cambios y la eficiencia.
Análisis de procesos:
Evaluar los procesos de producción existentes para identificar oportunidades de
mejora y determinar las capacidades requeridas del SMF.
Selección de tecnologías: Seleccionar tecnologías clave, como robots
industriales, sistemas de control automático, software de gestión de producción, y
otras herramientas según las necesidades del proceso.
Configuración modular: Diseñar el sistema con una arquitectura modular que
permita la reconfiguración rápida para adaptarse a diferentes productos o cambios
en la demanda.
Diseño ergonómico: Considerar la ergonomía y la seguridad de los operadores al
diseñar las estaciones de trabajo y las interfaces de usuario.
INSTALACIÓN:
Preparación del espacio:
Acondicionar el espacio de
producción para acomodar
las estaciones, máquinas y
equipos del SMF.
Instalación de equipos: Instalar y configurar las máquinas, robots, sistemas de
control y otros equipos según el diseño previamente establecido.
Conexión de redes y comunicación: Establecer conexiones de red para
garantizar la comunicación eficiente entre las diferentes estaciones y componentes
del SMF.
Pruebas iniciales: Realizar pruebas iniciales para asegurarse de que cada
componente funcione correctamente y se comunique adecuadamente con el
sistema.
CONFIGURACIÓN:
Programación y codificación:
Programar y configurar el software de
control, los PLC y otros sistemas
para asegurar la coordinación
adecuada de las operaciones.
Optimización de parámetros:
Ajustar los parámetros del sistema, como velocidades, tiempos de ciclo y
configuraciones de herramientas, para optimizar el rendimiento.
Implementación de protocolos de seguridad: Establecer protocolos de
seguridad para proteger a los operadores y garantizar el cumplimiento de
normativas.
REFERENCIAS
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879811/course%20files/mn/mn13351/bb/tema5-1.htm
