INDUSTRIA DE LAS GASEOSAS, ANALISIS Y PROPUESTA DE DISEÑO AMBIENTAL
I. INTRODUCCIÓN
Las bebidas Carbonatadas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos para producir aguas
efervescentes semejantes a las de las fuentes naturales. Al cabo de algún tiempo se les agregaron
saborizantes, y de ahí nacieron las diversas aguas y bebidas gaseosas, que son esencialmente agua cargada
con dióxido de carbono a la que se ha añadido azúcar y algún ácido, una materia
colorante y un agente de sabor. Para que se conserve el gas, se envasa la bebida gaseosa en recipiente
herméticamente cerrado.
La elaboración de bebidas carbonatadas consiste en un proceso de filtración, y formulación de jarabes de
diversos sabores, en el cual la bebida atraviesa un proceso de carbonatación, y posteriormente es envasada
para su comercialización y distribución.
Debido al alto porcentaje de agua que se emplea en el proceso de producción de las bebidas gaseosas, la
industria tiene especial cuidado a la hora de seleccionar la fuente de origen acuífera. En líneas generales, el
sector de las gaseosas requiere que el agua cumpla con estándares de calidad más estrictos que los del agua
potable en relación a su turbidez, los sólidos disueltos, materia orgánica, contenidos microbiológicos y
alcalinidad. El segundo componente en importancia de las gaseosas lo constituyen los edulcorantes, que
para el caso de las bebidas regulares es la sacarosa o azúcar común. Se utiliza, asimismo, gas carbónico o
dióxido de carbono para darle la calidad "espumosa" o, si se prefiere, el efecto "burbujeante".
II. PRINCIPIOS TEÓRICOS
2.1. El Agua Carbonatada
El agua carbonatada, conocida también como soda, es agua que contiene ácido carbónico (H2CO3) que, al ser
inestable, se descompone fácilmente en agua y dióxido de carbono (CO2), el cual sale en forma de burbujas
cuando la bebida se despresuriza. Cuando contiene un mayor contenido de minerales, por provenir de
deshielo se la denomina agua mineral gasificada; si se obtienen los minerales artificialmente se la denomina
agua gasificada artificialmente mineralizada.
Históricamente, las primeras aguas carbonatadas se preparaban añadiendo bicarbonato de sodio a la limonada.
Una reacción química entre el bicarbonato de sodio y el ácido cítrico del limón produce
dióxido de carbono.
De manera industrial el agua carbonatada se prepara añadiendo ácido carbónico y dióxido de carbono en una
reacción exotérmica en tanques de almacenamiento a presión para que no exista despresurización y
disociación de los minerales. De este proceso, sale como residuo carbonato de calcio.
Como nota curiosa, es necesario resaltar que en algunos países se le da el nombre de soda o club
soda al agua carbonatada cuando se le adiciona bicarbonato, en tanto que al agua carbonatada simple se
le denomina agua con gas o agua gasificada
2.2. Química y Física
El dióxido de carbono disuelto en agua a una concentración baja (0,2% -1,0%) crea ácido carbónico
(H2CO3 ), que hace que el agua tiene un sabor ligeramente amargo con un pH entre 3 y 4. Una alcalina de sal
, tal como bicarbonato sódico, se pueden añadir al agua de soda para reducir su acidez .
La cantidad de un gas como el dióxido de carbono que se puede disolver en agua es descrito por la Ley de
Henry . El agua se enfría, de manera óptima a justo por encima de la congelación, con el fin de permitir que la
cantidad máxima de dióxido de carbono para disolver en él. Una mayor presión de gas y menor temperatura
de causar más gas a disolverse en el líquido. Cuando se eleva la temperatura o la presión se reduce (como
sucede cuando un contenedor de agua carbonatada se abre,) dióxido de carbono sale de la solución, en forma
de burbujas.
2.3. Usos
El agua carbonatada a menudo se toma normal o mezclado con jugo de fruta . También se mezclan con bebidas
alcohólicas para hacer cócteles , como el whisky con soda o el Campari con soda. Agua carbonatada con sabor
también está disponible comercialmente. Se diferencia de las gaseosas en que contiene sabores
(aromas de frutas ácidas por lo general, tales como limón , limón , cereza , naranja o de
frambuesa), pero sin edulcorante.
La forma más popular de agua carbonatada son las saborizadas, y se les llama
comúnmente gaseosas o refrescos (aunque este nombre también se aplica a las que no son gasificadas).
Éstos se venden ampliamente en todo el mundo. Entre las marcas más populares se encuentran Coca-Cola y
Pepsi.
2.4. Materia prima
En general, las materias primas empleadas en la elaboración de bebidas carbonatadas, además del agua
tratada, son las que se listan a continuación. La cantidad a utilizar de cada una de ellas depende de la
formulación de la bebida a preparar.
Azúcar: Se denomina azúcar a la sacarosa, cuya fórmula química es C12H22O11, también llamado
azúcar común o azúcar de mesa. La sacarosa es un disacárido formado por una
molécula de glucosa y una de fructosa, que se obtiene principalmente de la caña de azúcar o
de la remolacha. En ámbitos industriales se usa la palabra azúcar o azúcares
para designar
los diferentes monosacáridos y disacáridos, que generalmente tienen sabor dulce, aunque
por extensión se refiere a todos los hidratos de carbono.
Gas carbónico: (Si se elabora bebidas gaseosas) El gas carbónico, cuya fórmula química es CO2, es un
gas incoloro e inodoro, es además no inflamable y un poco ácido a la humedad. Se encuentra en una
proporción de 325 ppm en la atmósfera. Se obtiene por fermentación, combustión o descomposición química o
térmica de calizas.
Dos aspectos a señalar es que es un elemento importante (junto al agua y la luz) para la fotosíntesis de las
plantas y que el CO2 de la atmósfera es uno de los gases que provocan el llamado efecto invernadero en el
planeta.
El gas carbónico se emplea en muchos campos de la industria, la ciencia, etc. Entre los usos más
frecuentes y conocidos se encuentran en la industria alimentaria, para darle efervescencia a las
bebidas carbonadas y como conservante.
Concentrados o saborizantes
Aditivos alimentarios:
Acidulantes: un acidulante se trata de una sustancia aditiva que se suele incluir en ciertos alimentos con el
objeto de modificar su acidez, o modificar o reforzar su sabor. Por ejemplo, a las bebidas se les suele añadir
con el propósito de modificar la sensación de dulzura producida por el azúcar.
Persevantes: es u n a s u s t a n c i a u t i l i z a d a c o m o aditivo alimentario, que añadida a los alimentos
(bien sea de origen natural o de origen artificial) detiene o minimiza el deterioro causado por
la presencia de diferentes tipos de microorganismos (bacterias,
levaduras y mohos).
Edulcorantes y colorantes: un sustituto del azúcar o edulcorante es un aditivo para los alimentos
que endulza la comida y que usualmente tiene menor rendimiento energético que el azúcar. Algunos extractos
del azúcar son naturales y algunos son sintéticos. Aquellos que no son naturales en general son conocidos
como edulcorantes artificiales. (Ácido cítrico, ácido fosfórico, acido málico, benzoato de sodio, citrato de sodio
y colorantes varios).
III. PROCESO EN LA ELABORACIÓN DE BEBIDAS CARBONATADAS
El proceso de elaboración de un refresco podría imaginarse como un proceso sencillo y de fácil control, pero
en realidad implica una gran cantidad de procesos intermedios y de una gran cantidad de maquinaria
especializada para lograr una calidad uniforme en todos los productos que se elaboran.
Si bien el proceso de fabricación no ha cambiado en lo esencial a través del tiempo, la maquinaria empleada
sí lo ha hecho, principalmente en la tecnología utilizada para su operación a grandes velocidades. Una línea
tradicional de producción de refrescos consta de los siguientes elementos básicos:
- Tratamiento de agua
- Preparación del jarabe
- Proceso de mezclado
- Carbonatación
- Proceso de llenado – envasado
- Empacamiento y lavado de botellas
- Control de calidad
3.1. Tratamiento del Agua
Consiste en tratar el agua, si el agua es de pozo (subterránea, ubicada en la misma planta) se lleva a una
cisterna general en donde se le agrega cloro de 2 a 3 ppm, en esta cisterna también puede encontrare agua
proveniente de una distribución de agua local, y de ahí a través de un equipo de bombeo se lleva por unas
tuberías para distribuirla en tres circuitos diferentes de acuerdo al uso que se le vaya a dar. De esta forma se
tienen:
- Agua para servicio generales
- Agua suavizada
Que es pasada por una columna de zeolita para quitarle la dureza del agua de calcio y magnesio. Esta
agua es destinada para el uso de:
Enjuagues en las máquinas lavadoras de botellas y cajas.
Para calderas.
Compresores de refrigeración, de aire, condensadores, etc.
- Agua Tratada
Que es usada solamente para el embotellado y preparación de jarabes.
Las principales impurezas se eliminan del agua por sedimentación simple. El agua cruda, a su vez, las
impurezas presentes menores, dividido o coloidal, y se sometió a un proceso de clarificación. Clarificación
comprende coagulación, floculación, sedimentación, filtración y después cloración. Esta agua se encuentra
todavía en un proceso de ablandamiento o la desmineralización.
Los principales pasos para la limpieza de agua, incluyen la cloración, ablandamiento, floculación y
posterior separación de las partículas. El cloro destruye los microorganismos. La fuente de cloro utilizado
para la limpieza de agua para bebidas no alcohólicas es el hipoclorito de sodio.
La floculación es el proceso en el que las impurezas en suspensión, son capturadas por
grandes escamas, formando partículas más grandes, la precipitación más fácil. Los agentes comúnmente
usados para este propósito son sulfato ferroso o férrico, sulfato de aluminio o cloruro férrico. Después de que
el agua se almacena por largos períodos, siempre y con una cantidad mínima de 0,5 ppm de cloro residual.
El filtro de carbón activo, o declorador, tiene como objetivo eliminar el cloro y los productos de desecho. El
último paso de pulido es la filtración de agua, que se utiliza como elementos de filtro de cartuchos de
celulosa. Se eliminan de micropartículas de carbón, como cualquier otro. Los análisis del agua deben ser
hechos periódicamente en varias partes de la red.
La d e s a i r e a c i o n del agua se requiere para facilitar las operaciones posteriores de carbonatación y
llenado, y para mejorar la calidad sensorial de la bebida al consumirla. Con bajos niveles de aire, la
presión parcial que hay que vencer para disolver el CO2 es menor y los problemas de espumado debidos al
gas que escapa durante el llenado son menores. Los niveles altos de aire hacen que el CO2 escape
demasiado deprisa al dispensar la bebida, quedando una bebida con poco gas e insípido, y causando un
deterioro más rápido durante el almacenamiento. El grado de desaireación necesario se calcula normalmente
determinando antes el oxígeno disuelto. menos.
3.2. Preparación del Jarabe
Para la preparación de jarabe terminado se utilizan mezclas de jarabe simple de azúcar granulada y
fructuosa en proporciones que varían de acuerdo al producto y a la carta de preparación del franquiciador.
Estas proporciones se trabajan en kilogramos y se miden mediante un medidor de flujo másico. Por regla
general, no deben pasar más de 4 horas entre el momento en que se agrega el azúcar al tanque de
mezcla y el momento en que se agregan los concentrados.
Jarabe Simple
Se obtiene agregando una cierta cantidad de agua tratada en un tanque de acero inoxidable, en donde se le
vierte el azúcar granulada y para conseguir mayor disolución se dispone de un agitador que lleva en
su parte inferior el mismo tanque. Posteriormente, el jarabe es bombeado hacia un filtro prensa o de platos
horizontales en donde a través de medios filtrantes y auxiliar filtrante de tierra de diatomáceas se elimina
del azúcar la hilaza de sacos, polvo o cualquier materia extraña que haya podido entrar en contacto con el
azúcar o el envase.
El azúcar granulada que se recibe en las plantas llega de diferentes ingenios y se recibe en sacos de 50 kg
c/u se tiene destinada en cada planta un área como bodega de azúcar en donde es almacenada en tarimas
de [Link] concentración óptima es de 60 º Brix. El jarabe se hace mediante los procedimientos
siguientes: En el proceso en frío se prepara disolviendo el azúcar a temperatura ambiente. Este proceso
utiliza
equipo más sencillo y un menor gasto de energía, pero puede ser peligroso, ya que no se calienta, lo que
puede haber microorganismos dañinos, en este proceso se añade ácido. Si bien el proceso consiste en
calentar la mezcla de agua y azúcar, para facilitar la disolución de carbohidratos y eliminar los
microorganismos. En el proceso de la acidificada caliente también se añade ácido al jarabe antes de o
durante el calentamiento. Con la acidificación, la susceptibilidad al ataque microbiano es más baja.
Industrialmente, la obtención del jarabe simple, se realiza en habitación aislada, llamada xaroparia. En primer
lugar, se utiliza el depósito de disolvente / hervidor de agua para disolver los cristales de azúcar en las
proporciones adecuadas. Se utiliza en la mezcla, carbón activado, que es responsable de la clarificación del
jarabe simple. Este tanque también se utiliza para favorecer la mezcla de carbón activado (clarificación de
jarabe).
Jarabe Terminado
Se agrega el concentrado al jarabe simple para obtener el jarbe terminado. Se almacena en tanques
de acero inoxidable, adecuados para hacer una perfecta homogeneización de los componentes y
evitar la presencia de aire.
En la preparación, la adición de los componentes debe ocurrir lentamente, y en secuencia: jarabe simple,
conservante, acidulante, antioxidante, zumo de frutas, saborizantes, colorantes. Para la producción de
dietas blandas algunos se debe tener cuidado, por ejemplo, los tanques deberán ser adecuados, y los
edulcorantes que se mantendrán en lugares exclusivos.
Para evaluar si esta listo, una muestra debe ser removido para evaluar la relación º Brix / ácido, que debe
ser constante para garantizar el equilibrio de sabor.
Los edulcorantes, acidulantes, colorantes y conservantes de adjuntan en el Anexo 1.
3.3. Elaboración de bebida terminada: Carbonatación
El CO2 es el único gas apropiado para conseguir refrescos “chispeantes”. Su solubilidad es tal que permite
que se retenga a temperatura ambiente e incluso permite la liberación de un atractivo remolino de burbujas
del cuerpo de la bebida cuando se agita suavemente. El gas es también inerte, no es tóxico,
prácticamente no tiene sabor y está disponible en forma líquida a un costo razonable.
En el equipo de refrigeración y carbonación
En quizá uno de los puntos neurálgicos de todo el proceso. Este equipo es el encargado de bajar la
temperatura del producto a embotellar a casi cero grados Celsius, esto con el objeto de lograr una eficiente
carbonatación o incorporación de gas carbónico en el producto que es el siguiente paso del proceso.
El enfriamiento se logra a través de “deslizar” el producto en unas placas de acero inoxidable que contienen
amoniaco a alta presión que al estar en esta condición absorben el calor del líquido, logrando con ello el
efecto deseado, sin que en ningún momento exista contacto entre el elemento enfriador (amoniaco) y el
producto a embotellar. Este proceso no es viable por efectuare dentro de tanques de acero inoxidable
sujeto a altas presiones por saturación de gas carbónico.
El papel fundamental del aparato carbonatador es conseguir un íntimo contacto entre el CO2 gaseoso y el
líquido que tiene que ser carbonatado. Los factores que determinan el grado de carbonatación son:
- La presión del sistema
- La temperatura del líquido
- El tiempo de contacto entre el líquido y el CO2
- El área interfacial entre el líquido y el CO2.
- La afinidad del líquido por el CO2 (la afinidad disminuye según aumenta el contenido de
azúcar)
- La presión de otros gases
El enfriamiento a 2 – 6 °C evita el uso de presiones muy altas cuando se carbonata
hasta los niveles, a la vez que tiene ventajas en el embotellado.
Equipo Proporcionador
Es en este equipo donde realmente se elabora el producto. Su función es la de mezclar en
proporciones debidas el jarabe terminado (concentrado del producto a embotellar mezclado con un
jarabe simple con alto contenido de endulzante) con agua saturada con gas carbónico. Este equipo de
alta tecnología controla el flujo de producto hacia la llenadora y con base en ello prepara la
cantidad exacta de líquido en cantidades tales que den como resultado el sabor deseado del
producto a embotellar.
3.4. Proceso de Llenado – Envasado
En proceso de producción comienza en el depaletizador donde se reciben las tarimas de lata vacía y se
acomodan las latas para ser llevadas por medio de transportadores aéreos, hasta llegar al enjuagador e
inmediatamente llega a la llenadora. Posteriormente se le pone la tapa que es sellada en la
engargoladora.
Llenadora- coronadora. - Es la máquina más espectacular del proceso. Su función es la de llenar a altas
velocidades cada una de las botellas lavadas, podría decirse que es el cuello de la botella de las líneas,
pues su labor es llenar en forma individual cada una de las botellas. Sus velocidades de operación varían,
pudiendo llegar hasta llenar 800 botellas de 355 mL en un minuto. Su función además es la de cerrar, tapar
y coronar a esta botella.
Empacado. - La última parte del proceso de fabricación es el encajonado de las botellas nuevamente a sus
cajas rejas refresqueras para poder ser manipuladas eficientemente en el mercado al momento de su
distribución. El proceso de empaque se realiza a través de una máquina que toma las botellas de los
transportadores y las coloca en sus respectivas rejas conforme a la presentación a manejar.
3.5. Desempacadora y llenado de botellas. - Este proceso se realiza paralelamente a los pasos anteriores
descritos para luego acoplarse en el proceso de llenado y envasado
Es el equipo utilizado para sacar las botellas de sus cajas contenedoras y transferirlas a líneas
transportadoras hacia el proceso de lavado. En tamaño del equipo y el método de desempacado varía en
razón de la botella a manejar y del tipo de caja contenedora.
La máquina lavadora de envases llega a manejar simultáneamente hasta 12 000 botellas durante un
proceso que dura, dependiendo de la marca y modelo de la máquina, aproximadamente 20 minutos,
sumergiendo las botellas en tanques de solución cáustica a altas temperaturas y enjuagándolas con chorros
de alta presión hasta dejarlas en condiciones óptimas para su llenado conforme los estándares de calidad.
3.6. Control de calidad. -
El proceso de embotellado se realiza bajo estrictas normas de calidad establecidas por los franquiciadores de
cada una de las marcas producidas. Primordialmente, el Control del Producto es llevar acabo las pruebas
necesarias del producto y de la línea de embotellado y hacer cualquier ajuste que sea necesario para poder
producir en forma constante un producto de alta calidad.
El control del Producto comprende pruebas divididas en tres grupos
principales:
-Las pruebas que se llevan a cabo con las muestras de agua está trabajando
correctamente.
-Las pruebas de control de jarabe y bebida, para asegurarse que el jarabe ha sido correctamente
elaborado y que la bebida resultante está dentro de las normas requeridas.
-Las pruebas en la línea de producción, para asegurarse de que las unidades individuales, tales como la
lavadora de botellas, el equipo carbonatador – enfriador, el proporcionador están trabajando eficientemente y
que las proporciones de jarabe y agua son las correctas.
Las exigencias ha llevado al desarrollo de sistemas de control continuo o “en línea” de los equipos, por lo que
se usan ordenadores para llevar un control en tiempo real. Mediante este tipo de instrumentación se puede
controlar de modo continuo: sólidos totales, acidez, color, claridad y grado de carbonatación. Todavía no se
puede efectuar análisis microbiológicos “en línea”, aunque métodos como la determinación de ATP hacen que
se pueda detectar la posible contaminación en una etapa muy temprana.
DIAGRAMA DE FLUJO
