TEMA 8: Deposición energética dirigida
“Directed Energy Deposition” (DED). Tienen su origen en los procesos convencionales de recubrimiento
metálico con láser o “Laser Cladding”.
En DED se manipula una fuente de calor mediante un movimiento automatizado y un plan de trayectoria
digital para depositar una capa de material con la geometría requerida. Una sola capa añade material para
la restauración dimensional, y muchas capas pueden construir formas tridimensionales. Las formas
producidas mediante DED son “casi” finales, ya que se usa el mecanizado posterior para lograr las
dimensiones geométricas y las tolerancias. Se utilizan diversas fuentes de calor y formas de materia prima.
8.1. Principios generales del proceso
El cabezal aporta la energía junto con el material. Esta energía proviene de un láser, haz de electrones o arco
eléctrico. El material puede venir en estado de polvo o en formato de hilo. Es necesario aislar la zona fundida del
oxígeno. Cuando se usa material en polvo, el flujo de gas protector se utiliza como corriente de arrastre de las
partículas de polvo desde la boquilla hasta la pieza.
El proceso es complejo debido al gran número de parámetros; flujos, temperaturas, potencias o velocidades.
Parámetros principales:
• potencia de la fuente
• velocidad de la fuente
• diámetro de la fuente
• caudal de masa
• separación entre líneas de deposición
Se puede trabajar con casi cualquier metal. Podemos trabajar sobre sustratos en forma libre no estando limitados a
sustratos planos. Su uso está enfocado en 4 tareas:
Adición de geometría.- Adición selectiva de material en formas de productos preformados (ej. fundición, mecanizado
u otros) para producir características distintivas.
Reparación.- Adición selectiva de material para restaurar las dimensiones de componentes.
Recubrimiento.- Revestimiento de componentes nuevos para mejorar características como la resistencia al desgaste
y a la corrosión.
Producción.- Fabricación de piezas semi-acabadas que suelen mecanizarse posteriormente para conseguir acabados
y tolerancias.
En comparación con los procesos SLM, obtenemos una menor precisión, una calidad superficial inferior y mejoramos
en las tasas de deposición.
8.2. Materiales
Encontramos gran variedad de materiales tanto en estado de polvo como conformados en filamento.
Al aportar el material a través del cabezal, se pueden combinar varios materiales durante la propia fusión y
deposición. de material que confluyan en el cabezal. Esto permite fabricar aleaciones “digitales”.
8.3. Post-procesado
El proceso de solidificación tanto de partículas metálicas como de filamento genera rugosidades y tolerancias
geométricas algo elevadas. Por ello es común encontrar esta tecnología integrada dentro de máquinas de
mecanizado de cinco ejes que incluyen un cabezal de DED que se comporta como un segundo cabezal de la máquina
herramienta. Acabada la parte aditiva que crea una geometría semiacabada, comienza el mecanizado.
Al fabricar una pieza completa desde cero, una vez terminada, estará soldada a una base metálica y será necesario
separar de la pieza por medios mecánicos.
Pueden surgir problemas debidos a las tensiones residuales como grietas por fatiga. Es común que en el post-proceso
se utilicen los tratamientos térmicos.
8.4. Equipos y aplicaciones
Los equipos de DED comenzaron su implantación junto a máquinas-herramienta de mecanizado CNC. Los fabricantes
lanzaron modelos específicos para la fabricación aditiva conocidos como máquinas híbridas. Un ejemplo es el centro
de mecanizado HASS “1000 SS” y su integración del láser aditivo de MELTIO.
Con un cabezal que integra el láser no tenemos limitación en cuanto al tamaño máximo de las piezas. Es común
encontrar cabezales DED montados en la mano de un robot antropomórfico de seis ejes.
Depositar material metálico sobre sustratos no planos permite utilizar estos procesos para la adición geometrías
complejas a piezas pre-existentes o incluso embeber componentes en piezas metálicas, como por ejemplo la adición
de sensores como un termopar.
8.5. Otras tecnologías
8.5.1. Fabricación aditiva por arco con aporte de filamento
Los “Wire Arc Additive Manufacturing” (WAAM) son procesos híbridos de soldadura con aporte y mecanizado que
trabajan aluminio y titanio. Con un robot realizan la aportación de material por soldadura y el propio robot realiza el
acabado. Existen ejemplos de fabricación de grandes piezas huecas como palas huecas de grandes hélices.
El examen metalográfico, los ensayos de tracción, de dureza, de flexión y de corrosión, muestran que el material
WAAM tiene un mejor comportamiento en comparación con el de fundición equivalente. En la búsqueda de mayor
productividad se han desarrollado sistemas que incorporan tres robots.
8.5.2. Fabricación aditiva por haz de electrones-EBAM®
Desarrollada por SCIAKY Inc., esta tecnología aporta hasta dos filamentos simultáneos a la zona de fusión. Las piezas
forjadas y fundidas a gran escala pueden tardar meses, pero mediante EBAM pueden fabricarse con titanio y tántalo
en cuestión de días con muy poco desperdicio de material. El cañón del haz de electrones está articulado y es capaz
de depositar por capas material. Las piezas finalizadas quedan pendientes del mecanizado. El sistema IRISS® de
SCIAKY, es un control de bucle cerrado que proporciona una mejor geometría, propiedades mecánicas y
microestructura.
8.5.3. Rapid Plasma Deposition RPD®
Norsk Titanium AS desarrolla y comercializa componentes en titanio.
El RPD usa plasma para fundir una varilla de titanio en atmósfera inerte de argón fabricando piezas que necesitan un
mecanizado ligero de acabado. El proceso está aprobado por la FAAb. El proceso permite imprimir la forma que luego
puede ir a una matriz de forja. En 2017 se fabricó el primer componente estructural de titanio impreso en 3D y
montado en el Boeing 787 Dreamliner. La “MERKE IV®” es la impresora de titanio más rápida del mundo y más rápida
que los sistemas basados en polvo.
8.5.4. Dot Forming Technology
Mitsubishi Electric presentó un prototipo que incluye una nueva tecnología DED basado en el uso de hilo metálico y
láser pulsado en una máquina de cinco ejes. El láser genera la fusión de cada gota. Se aplica gas protector sobre la
zona. En 2022 se presenta la “AZ600-F40”.
8.5.5. Escritura directa en tinta DIW
Se han desarrollado técnicas en las que se enfoca un Láser IR de 808 nm en un punto de 100 µm junto a la salida de
una boquilla de vidrio por donde sale una tinta con nanopartículas de plata. Al salir, el láser la calienta la tinta y crea
un filamento conductor robusto que se sustenta en el espacio.
