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3 Control Proporcional
El control proporcional es uno de los tres modos básicos de control en sistemas de
instrumentación y control. Los otros dos modos son el control integral y el control
derivativo. Estos tres modos a menudo se combinan para formar un control
proporcional-integral-derivativo (PID), que es uno de los métodos de control más
comunes en la industria.
El control proporcional se basa en ajustar la salida de un sistema
proporcionalmente al error entre la variable controlada y la referencia deseada. El
"error" es la diferencia entre el valor deseado (setpoint) y el valor real de la variable
controlada. La salida del controlador proporcional es proporcional a este error. La
idea es que a medida que el error disminuye, la salida del controlador también
disminuirá, tratando de minimizar el error.
Matemáticamente, el control proporcional se puede expresar como:
Salida del controlador = K_p xError
Donde:
 K_p es la ganancia proporcional, un parámetro que determina la sensibilidad
del controlador. Ajustar este valor afecta cómo responde el sistema al error.

Es importante destacar que el control proporcional solo no garantiza que el sistema

alcance el valor deseado sin oscilaciones o sin llegar a un estado estacionario
constante. Es por eso que se combinan con los modos integral y derivativo en un
control PID para abordar estas limitaciones y mejorar el rendimiento del sistema de
control.
El Control Proporcional Integral Derivativo (PID) es un método muy consolidado de
dirigir un sistema hacia una posición o nivel determinado. Él es prácticamente
omnipresente como medio de controlar la temperatura, y tiene aplicación en una
gran cantidad de procesos químicos y científicos, además de automación. Sin
embargo, el control PID no está exento de problemas. Él puede proporcionar
resultados inferiores a los ideales en situaciones en que el valor objetivo cambia, ya
sea como función escalonada o como parte de un perfil de "rampa y nivel".

En un esfuerzo por mejorar el desempeño, algunos fabricantes de instrumentos

están explorando la utilidad de usarse "lógica difusa" para control de proceso. Esta
Guía de Referencia de OMEGA Engineering aborda tanto los inconvenientes de los
sistemas PID como los potenciales beneficios de la lógica difusa, particularmente
con relación a asuntos de control de temperatura. Las secciones individuales
abordan:
 Principios de los bucles de control PID
 Desafíos del PID
 Introducción a la lógica difusa para control
 PID junto con lógica difusa adaptable
  Aplicaciones
Principios de los Bucles de Control PID
En la forma más básica de realimentación de bucle de control, una señal de salida
como temperatura es medida y comparada con un valor objetivo. Basándose en la
diferencia entre estos valores, un factor de corrección es calculado y aplicado a la
señal de entrada. Si un horno está más frío que lo requerido, el calor será
aumentado. En el control proporcional (el primer término en la sigla PID), el factor de
corrección es proporcional a la diferencia. Consecuentemente, el valor objetivo
nunca es alcanzado, pues cuanto más la diferencia se acerca a cero, más se acerca
a cero también la corrección aplicada.

La acción integral, el segundo término en "PID", intenta resolver esto. Ella

efectivamente acumula el resultado de error de la acción de "P", usando esto para
aumentar el factor de corrección. Si el horno permanece abajo de la temperatura, "I"
actuará para aumentar el calor implementado. Sin embargo, en vez de parar el
calentamiento cuando el objetivo es alcanzado, "I" intenta llevar el error acumulativo
hasta cero, acabando por excederse.

La tercera letra, D de derivativo, intenta minimizar este exceso. Esto es realizado

reduciéndose la velocidad del factor de corrección según se llega cerca del objetivo.
El control con realimentación tiene como objetivo mantener la señal de salida real de
un proceso lo más cerca posible de la señal de salida deseada o punto de ajuste.

El control PID es un método establecido de proporcionar este control, pero requiere

sintonización para tener un desempeño optimizado. Esta sintonización es compleja
y difícil, y por lo tanto son normalmente utilizadas técnicas heurísticas, como el
método Ziegler-Nichols.

Procesos que requieren cambio escalonado o control de "Rampa y Nivel" son

especialmente difíciles de tratar utilizando las técnicas PID convencionales. Para
resolver esto, fabricantes de controladores como OMEGA están incorporando
capacidades de autosintonización basadas en lógica difusa. Técnicas
computacionales avanzadas son usadas para ayudar a optimizar bucles PID, y
proporcionan niveles ampliados de control de proceso.
es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error
entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en
tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor
Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera una
corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El
Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma
de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control
como la posición de una válvula de control o la energía suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del
PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el
proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al “set point”,
y el grado deoscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no
garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas
aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este
sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en
la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son
particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la
ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a
la acción de control.

El controlador PID ha sido una estructura aplicada durante décadas en el control de

procesos, existiendo una gran cantidad de productos industriales que lo utilizan.
Adicionalmente, existen dispositivos semiconductores que tienen implementado por
hardware este controlador (por ejemplo el LM628 de Nacional Semiconductor).
Algunos aspectos básicos a considerar para diseñar un controlador PID se pueden
ver aquí. La estructura del controlador PID dinámico que aquí se describe puede
utilizarse para corregir los parámetros PID de un controlador industrial existente o
generar de forma dinámica los coeficientes a un dispositivo hardware dedicado.
Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado de
libertad:

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:

proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.
• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es
proporcional al error, es decir: u(t) = KP.e(t), que descripta desde su función
transferencia queda: Cp(s) = Kp . donde Kp es una ganancia proporcional ajustable.
Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee
desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).
• I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al
error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
u(t) = Ki Z t 0 e(τ)dτ Ci(s) = Ki s. La señal de control ˜ u(t) tiene un valor diferente de
cero cuando la señal de error ˜ e(t) es cero. Por lo que se concluye que, dada una
referencia constante, o perturbaciones, el error en régimen permanente es cero. ´
• PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante u(t) = Kpe(t) + Kp Ti
Z t 0 e(τ)dτ
donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La función
de transferencia resulta: CPI(s) = Kp 1 + 1 Tis. Con un control proporcional, es
necesario que exista error para tener una acción de control distinta de cero. Con
acción integral, un error peque no positivo siempre nos dará una acción de control
creciente, y si fuera negativo la señal de control ser a decreciente. Este
razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente será
siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede
demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde la
dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma
sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.
• PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante: u(t) = Kpe(t) +
KpTd de(t) dt donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Es la
acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control,
aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede
provocar saturación en el actuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza
por si sola, debido a que solo es eficaz durante períodos transitorios. La función
transferencia de un controlador PD resulta: CPD(s) = Kp + sKpTd. Cuando una
acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, permite
obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad del
cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la magnitud del
error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no afecta en forma
directa al error de estado estacionario, añade amortiguamiento al sistema y, por
tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca una mejora
en la precisión en estado estable.
• PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada
reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La
ecuación´ de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante: