Datos:

Perno acero M18 G8.8

Hilo UNC=2.5mm

Longitud total LT=80mm

Diámetro d=18mm

Tuerca acero G8.8

LT =2 d+ 6 mm
Hilo UNC=2.5mm

Diámetro d=18mm LT =2(18 mm)+6 mm

Arandela de presión LT =42 mm
Diámetro d= ¾ plg Longitud no roscada
Tabla 8-1 Shigley Diámetros y áreas de roscas métricas de paso Ld =L−LT
grueso y fino.
2 −6 2 Ld =80 mm−42 mm
Área transversal del perno At =245 m m =245 x 10 m
2 Ld =38 mm
π∗d 2 π∗(18 mm) 2
Ad= = =254 , 47 mm Longitud de agarre
4 4
Tabla 8-11 Shigley Clases métricas de propiedad mecánica de Lg =e placa1 +e placa2 +e tubo +e arandela
pernos, tornillos y birlos de acero.
Lg =10 mm+2 mm+50 mm+3 , 76 mm
Perno clase 8.8 Acero de medio carbón templado y revenido
Lg =65 ,76 mm
Resistencia de prueba mínima Sp= 600 Mpa

Tabla 8-8 Shigley Parámetros de la rigidez de varios materiales. Longitud roscada dentro del agarre

Módulo de elasticidad del acero Sy=207 Gpa Lt =Lg−Ld

Espesor de la placa soporte-motor =10mm Lt =65 ,76 mm−38 mm
Espesor de estructura-placa = 2mm Lt =27 , 76 mm
Espesor tubo cuadrado= 50mm
Constante de rigidez del perno Kb
Tabla A-32 Shigley Dimensiones básicas de arandelas simples
estándar estadounidenses (todas las dimensiones están en
A d∗A t∗E ac
Kb=
pulgadas). A d∗Lt + A t∗Ld

( )
Espesor de arandela = 0,148plg o 3,76mm N
K b =( 254 , 47 mm )( 245 mm ) 207 x 10
2 2 9
2
¿¿
Tabla A-31 Shigley Dimensiones de roscas hexagonales. m
Hexagonal regular h= 14,8mm N 6 N
K b =788162, 78 =788 , 16 x 10
Ecuación de Longitud del perno mm m
L=e placa 1+ e placa 2+ etubo + earandela +h tuerca +2 hilos Constante de rigidez de las placas

1 1 1 1
L=10 mm+ 2mm+ 50 mm+3 , 76 mm+14 , 8 mm+2 (2 ,5 mm)= + +
K m K mac 1 K mac 2 K mac 3
L=85 ,56 mm
0,577 π∗E ac∗d
Tabla A-17 Tamaños preferidos y números de Renard (serie R). K mac 1=

Longitud preferida 2 ln 5
0,577l+ 0 ,5 d
[(
0,577 l+ 2, 5 d )]
L=80mm

Longitud total roscada

 ( )
9 N F p=147000 N
0,577 π 210 x 10 2
(0,018 m)
m Precarga
K mac 1=

[ 0,577(0 , 01 m)+2 , 5(0,018 m) )]

2 ln 5
( 0,577(0 , 01 m)+0 , 5(0,018 m)
F i=0 , 9 ¿ F p

F i=0 , 9∗147000 N
9 N
K mac 1=2 ,06 x 10 F i=132300 N
m
Torque de apriete T

T =0 , 2∗F i∗d

K mac 2=
N
(
0,577 π 210 x 10 2 (0,018 m)
m
9
) T =0 , 2∗132300 N∗0,018 m

[ 0,577(0,002 m)+ 2, 5( 0,018 m) )]

2 ln 5
( 0,577(0,002 m)+0 ,5( 0,018 m) T =476 ,28 Nm
Factor de seguridad estático
9 N F p−F i
K mac 2=2 ,07 x 10
m n=
C∗F total

K mac 3=
0,577 π 210 x 10
( 9 N
m )
2
(0,018 m)
N pernos

147000 N −132300 N

[( )]
0,577(0 , 05 m)+ 0 ,5 (0,018 m) n=
2 ln 5 0,536∗36450 N
0,577(0 ,05 m)+ 2 ,5(0,018 m) 8

9 N n=6
K mac 3=2 x 10
m Nota: La carga P proviene de la sumatoria de todas las fuerzas
del motor eléctrico y soportes incluyendo la fuerza centrífuga
1 1 1 1
= + + del eje a 5000rpm.
Km N N N
2 , 06 x 10 9 2 ,07 x 109 2 x 10 9 F total=W motor +W sf +W sp + F centrifuga
m m m
1 1 1 1 F total=529 ,74 N +109 , 87 N + 96 , 14 N +35714 , 29 N
= + +
Km N N N
2 , 06 x 10 9 2 ,07 x 109 2 x 10 9 F total=36450 N
m m m
Cordón de soldadura calculo.
6 N
K m =680 , 95 x 10
m Datos

Constante de rigidez “C”

Kb Para escoger el material adecuado para la estructura se

C= analizó las propiedades mecánicas, en este caso del acero, el
Kb+ Km cual presenta excelentes propiedades en referencia a elasticidad
y resistencia. En el diseño se escogió una de las 3 propuestas de
6 N
788 ,16 x 10 estructuras considerando: el costo de manufactura; peso de la
m estructura, además del tamaño y ergonomía.
C=
N N
788 ,16 x 106 +680 , 95 x 106
m m
Al finalizar la manufactura se obtuvo una estructura
C=0,536 compacta donde todos los componentes encajan adecuadamente
Fuerza de prueba y la estructura es totalmente funcional. Además, los resultados
de desplazamiento son insignificantes 0.0134 mm. El primer
F p=Sp∗A t modo de vibración en la simulación arrojó un valor de 5575 rpm
sin considerar que los elastómeros ayudan a mitigar la

( )
N resonancia provocada por el movimiento del motor,
∗( 245 x 10 m )
6 −6 2
F p= 600 x 10 2 corroborando que no fallará cuando esté funcionando a las rpm
m máximas configuradas en el controlador, que para este caso es
de 5000 rpm.
 V. CONCLUSIONES

Se diseñó la geometría inicial de la estructura, considerando

materiales adecuados, además de las zonas de anclaje del
controlador, baterías, pedal de acelerador y soportes del motor.
Posterior a ello, se determinó el correcto ensamblaje de los
componentes, obteniendo un resultado satisfactorio en el
proceso de manufactura y ensamblaje final de los respectivos
componentes montados en el sistema de bancada.

Se inició con una propuesta de diseño que no era lo

suficientemente rígida obteniendo un valor de 31,6 Hz, luego,
se realizaron modificaciones en espesores y geometría haciendo
que la estructura sea demasiado rígida y pesada con una
frecuencia de 110,37Hz, por lo cual se llegó a la propuesta final,
cuyo primer modo de vibración fue de 92,94 Hz cumpliendo
con la configuración del controlador 83,33 Hz.

El proceso de manufactura que se usó de los soportes y

bases del motor fue el de corte a láser, logrando unos buenos
acabados, sin embargo; existe un corte que es capaz de realizar
mejores resultados, el cual se denomina corte con chorro de
agua, cuya precisión tiene una tolerancia de ± 0.025mm. El
cual no se empleó, debido a limitaciones en el presupuesto.
 VI. REFERENCIAS

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[2] ALU-STOCK. (s.f.). El aluminio. [Link]

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motor de inducción”. Universidad Politécnica de Madrid. [Tesis de grado]

[4] Andrade, M & Suárez, E. (2013). Ingeniero Mecánico Automotriz. Diseño y construcción de un banco didáctico funcional de
una transmisión de un vehículo híbrido. Universidad Politécnica Salesiana. [Tesis de grado]

[5] DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS (s.f.). Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG.
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[6] Frías, J; Román, P. (2019). Vehículo eléctrico: situación actual y perspectivas futuras, 11-20.
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[7] Luz, G. (2020). Ingeniero mecánico. SAE 1008 Propiedades (Mecánicas, Químicas y Clasificación)
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[9] Ruíz, M. (2015). Tecnóloga en Electricidad. Pasado, presente y futuro de vehículos eléctricos. Universidad Tecnológica de
Pereira. [Tesis de grado]

[10] Soler, J (2011). Ingeniero Industrial. Banco dinamométrico para motores de poca potencia, equipo ITI Sevilla. Universidad de
Sevilla. [Tesis de grado]

[11] Sotomayor, D. & Castellanos, S. (2016). Magister en Diseño Producción y Automatización Industrial. Diseño y construcción
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de grado]

[12] Vélez, J. (2017). Ingeniero Eléctrico. Análisis y estimación de la demanda eléctrica con la implementación de vehículos
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[13] Yánez, M & Troya, D. (2022). Ingeniero Automotriz. Instalación de motor eléctrico automotriz. Universidad Internacional
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