UNIVERSIDAD RICARDO PALMA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE TITULACIÓN POR TESIS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

APLICACIÓN DEL CICLO PDCA PARA MEJORAR LA GESTIÓN

DEL ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS DE UNA EMPRESA
METALMECÁNICA

TESIS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERA INDUSTRIAL
PRESENTADO POR

Bach. HUAMAN ZENTENO, DIANA SOFIA

Bach. PACHECO BACA, OSCAR AUGUSTO

ASESOR: Mg. PAPANICOLAU DENEGRI, JORGE NICOLÁS

LIMA – PERÚ

2021
 DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mi madre Jenny, mi
hermano, mis familiares, y amigos quienes
me brindaron su apoyo y motivación
incondicional a lo largo de mi formación
académica y crecimiento profesional.
Diana Sofia Huaman Zenteno

Dedico la presente tesis a mis abuelos, mis

padres y hermanos, quienes con su apoyo,
fortaleza y ejemplos en mi vida, son mi
mayor motivación. A mis familiares y
amigos por sus mensajes de ánimo.
Finalmente, a mis profesores, por sus
enseñanzas brindadas en las aulas.
Oscar Augusto Pacheco Baca
 AGRADECIMIENTO
Nuestro sincero agradecimiento a nuestra
alma mater, por habernos brindado los
conocimientos de esta maravillosa carrera; a
nuestro asesor Jorge Papanicolau por
aconsejarnos y guiarnos en el desarrollo de
la tesis; y a cada una de nuestras familias y
amigos que nos apoyaron y confiaron en
nosotros.
Diana Huaman y Oscar Pacheco
 ÍNDICE GENERAL
RESUMEN .................................................................................................................... vii
ABSTRACT .................................................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................... 2
1.1 Descripción y formulación del problema general y específicos ................................. 2
1.2 Objetivo general y específicos .................................................................................... 9
1.3 Delimitación de la investigación ............................................................................... 10
1.4 Importancia y justificación del estudio ..................................................................... 10
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ......................................................................... 13
2.1 Marco histórico ......................................................................................................... 13
2.2 Antecedentes del estudio de investigación ............................................................... 14
2.3 Estructura teórica y científica que sustenta el estudio .............................................. 17
2.4 Definición de términos básicos ................................................................................. 37
2.5 Fundamentos teóricos que sustentan las hipótesis .................................................... 38
CAPÍTULO III: SISTEMA DE HIPÓTESIS ............................................................ 39
3.1 Hipótesis ................................................................................................................... 39
3.1.1 Hipótesis principal ........................................................................................... 39
3.1.2 Hipótesis específicas ........................................................................................ 39
3.2 Variables ................................................................................................................... 39
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................. 40
4.1 Enfoque, tipo y nivel ................................................................................................. 40
4.2 Diseño de investigación ............................................................................................ 40
4.3 Población y muestra .................................................................................................. 40
4.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ..................................................... 44
4.4.1 Técnicas e instrumentos ................................................................................... 44
4.4.2 Criterios de validez y confiabilidad de los instrumentos ................................. 44
4.4.3 Procedimientos para la recolección de datos ................................................... 45
4.4.4 Técnicas para el procesamiento y análisis de la información .......................... 45
CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ................... 47
5.1 Presentación de resultados ........................................................................................ 47
5.2 Análisis de resultados ............................................................................................... 83
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 93
i
RECOMENDACIONES .............................................................................................. 94
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 95
ANEXOS ...................................................................................................................... 101
Anexo 01: Matriz de Consistencia ................................................................................ 101
Anexo 02: Matriz Operacional...................................................................................... 103

ii
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N°1: Inventario de artículos desactualizado ........................................................... 7
Tabla N°2: Herramientas de mejora continua por etapa ................................................. 22
Tabla N°3: Tipo de almacén según mercadería almacenada .......................................... 24
Tabla N°4: Tipo de almacén según ubicación geográfica .............................................. 24
Tabla N°5: Significado de las señales de seguridad ....................................................... 28
Tabla N°6: Población y muestras pre y post test ............................................................ 43
Tabla N°7: Técnicas e instrumentos ............................................................................... 44
Tabla N°8: Matriz de Análisis de datos .......................................................................... 46
Tabla N°9: Causas del stock obsoleto............................................................................. 52
Tabla N°10: Tiempos promedio de despachos por semana ............................................ 54
Tabla N°11: 5 Por qués – Demoras en los tiempos de despacho .................................... 55
Tabla N°12: Matriz de Plan de Acción – Objetivo específico 01 ................................... 55
Tabla N°13: Clasificación de productos según compras 2019 y 2020 ........................... 56
Tabla N°14: Grupo de artículos ...................................................................................... 56
Tabla N°15: Clasificación ABC – Insumos de metal ..................................................... 57
Tabla N°16: Resumen ABC – Insumos de metal ........................................................... 58
Tabla N°17: Clasificación ABC – Ferretería .................................................................. 58
Tabla N°18: Cuadro resumen ABC – Ferretería ............................................................. 61
Tabla N°19: Clasificación ABC – Accesorios ................................................................ 61
Tabla N°20: Cuadro resumen ABC – Accesorios .......................................................... 62
Tabla N°21: Ubicaciones según área, estante y fila........................................................ 63
Tabla N°22: Tiempos promedio de despachos por semana ............................................ 65
Tabla N°23: Data desactualizada de insumos ................................................................. 67
Tabla N°24: Porcentaje de precisión de inventarios ....................................................... 68
Tabla N°25: 5 Por qués – Falta de precisión del inventario ........................................... 69
Tabla N°26: Matriz de Plan de Acción – Objetivo específico 02 ................................... 69
Tabla N°27: Tipos de insumos........................................................................................ 70
Tabla N°28: Programa de conteo cíclico ........................................................................ 71
Tabla N°29: Muestras aleatorias de insumos .................................................................. 74
Tabla N°30: Porcentaje de precisión de inventarios ....................................................... 75
Tabla N°31: Porcentaje de stock obsoleto ...................................................................... 76
Tabla N°32: 5 Por qués – Presencia de stock obsoleto ................................................... 77
iii
Tabla N°33: Matriz de Plan de Acción - Objetivo específico 03 ................................... 78
Tabla N°34: Porcentaje de stock obsoleto ...................................................................... 81
Tabla N°35: Resumen de resultados ............................................................................... 82
Tabla N°36: Prueba de normalidad variable dependiente 01 pretest .............................. 83
Tabla N°37: Prueba de normalidad variable dependiente 01 postest ............................. 84
Tabla N°38: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 01 ........................ 85
Tabla N°39: Estadísticos descriptivos variable dependiente 01 ..................................... 85
Tabla N°40: Prueba de normalidad variable dependiente 02 pretest .............................. 86
Tabla N°41: Prueba de normalidad variable dependiente 02 postest ............................. 87
Tabla N°42: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 02 ........................ 88
Tabla N°43: Estadísticos descriptivos variable dependiente 02 ..................................... 88
Tabla N°44: Prueba de normalidad variable dependiente 03 pretest .............................. 89
Tabla N°45: Prueba de normalidad variable dependiente 03 postest ............................. 90
Tabla N°46: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 03 ........................ 91
Tabla N°47: Estadísticos descriptivos variable dependiente 03 ..................................... 91

iv
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N°1: Espacios inadecuados ................................................................................... 4
Figura N°2: Artículos en mal estado................................................................................. 4
Figura N°3: Presencia de artículos en espacios inadecuados ........................................... 5
Figura N°4: Lista de materiales ........................................................................................ 6
Figura N°5: Diagrama de Ishikawa .................................................................................. 8
Figura N°6: Delimitación temporal del estudio .............................................................. 10
Figura N°7: Ciclo PHVA ................................................................................................ 18
Figura N°8: Preguntas guía - plan................................................................................... 18
Figura N°9: Preguntas guía - Do..................................................................................... 19
Figura N°10: Preguntas guía - check .............................................................................. 20
Figura N°11: Preguntas guía - act ................................................................................... 21
Figura N°12: Ventajas del ciclo PDCA .......................................................................... 21
Figura N°13: Desventajas del ciclo PDCA ..................................................................... 22
Figura N°14: Diagrama de procesos logísticos............................................................... 23
Figura N°15: Tipos de gestión ........................................................................................ 25
Figura N°16: Codificación por estantes .......................................................................... 30
Figura N°17: Codificación por pasillo ............................................................................ 30
Figura N°18: Funciones de almacenaje .......................................................................... 31
Figura N°19: Gestión de inventarios .............................................................................. 33
Figura N°20: Representación gráfica del Sistema ABC ................................................. 35
Figura N°21: Pasos para realizar un inventario .............................................................. 36
Figura N°22: Fundamentos teóricos que sustentan la hipótesis ..................................... 38
Figura N°23: Ventas 2019 y Ventas 2020 ...................................................................... 47
Figura N°24: Organigrama ............................................................................................. 48
Figura N°25: Mapa de procesos...................................................................................... 49
Figura N°26: Proceso de despacho ................................................................................. 51
Figura N°27: Proceso de toma de inventarios ................................................................ 52
Figura N°28: Gráfico de Pareto ...................................................................................... 53
Figura N°29: Etapas del PDCA ...................................................................................... 55
Figura N°30: Rotulado de estantes y filas ...................................................................... 63
Figura N°31: Nuevo layout – resultado postest .............................................................. 64
Figura N°32: Instructivo – resultado postest .................................................................. 65
v
Figura N°33: Etapas del PDCA ...................................................................................... 68
Figura N°34: Procedimiento toma física de inventarios ................................................. 73
Figura N°35: Stock de productos .................................................................................... 76
Figura N°36: Etapas del PDCA ...................................................................................... 77
Figura N°37: Diseño del nuevo sistema de inventarios .................................................. 79
Figura N°38: Productos almacenados en la base de datos .............................................. 79
Figura N°39: Registro de entrada de productos al almacén de materias primas ............ 79
Figura N°40: Registro de salidas de insumos en el almacén de materia prima .............. 80
Figura N°41: Datos generales de los productos del almacén .......................................... 80

vi
 RESUMEN

La presente investigación expuso los problemas identificados en el almacén de

materias primas que pertenece a una empresa del rubro metalmecánica. Por ello, se
identificó que utilizando el ciclo PDCA permite mejorar la gestión que se realiza en el
área indicada.

En el desarrollo de este estudio se plantearon tres interrogantes que permitieron

perfeccionar las actividades. La primera es de qué manera se reducen los tiempos de
despacho en el almacén de materias primas, la segunda es el cómo mejorar la precisión
del inventario y la tercera es cómo reducir el stock obsoleto.

Para lograr los objetivos planteados se usó la metodología PDCA, esta permitió plan
(planear), do (hacer), check (verificar) y act (actuar) en cada uno de los procesos. El tipo
de enfoque es de carácter cuantitativo, debido a que se usó la recolección y análisis de
datos mediante la herramienta IBM SPSS buscando demostrar las hipótesis planteadas.

Posteriormente se hizo un análisis de los resultados mediante herramientas como el

diagrama de ishikawa, 5 por qués y el plan de acción, que identificaron las causas que
ocasionaron el problema general y con ello implementar las mejoras correspondientes.

Palabras clave: PDCA, clasificación ABC, precisión de inventario, stock obsoleto,

diagrama de Ishikawa.

vii
 ABSTRACT

The present investigation exposed the problems identified in the raw materials
warehouse belonging to a company in the metal-mechanical sector. Therefore, it was
identified that by using the PDCA cycle it is possible to improve the management carried
out in this area.

In the development of this study, three questions were raised that allowed the activities
to be improved. The first is how to reduce dispatch times in the raw materials warehouse,
the second is how to improve inventory accuracy and the third is how to reduce obsolete
stock.

To achieve the objectives, the PDCA methodology was used, which allowed to plan, do,
check and act in each of the processes. The approach is quantitative in nature, as data
collection and analysis was used using the IBM SPSS tool in order to demonstrate the
hypotheses put forward.

Subsequently, an analysis of the results was made using tools such as the ishikawa
diagram, 5 whys and the action plan, which identified the causes that caused the general
problem and thus implement the corresponding improvements.

Keywords: PDCA, ABC classification, inventory accuracy, obsolete stock, Ishikawa

diagram.

viii
 INTRODUCCIÓN

Se realiza esta tesis con la finalidad de aportar conocimientos y estrategias para

una adecuada implementación de la gestión de almacenes. Esta consta de 5 capítulos y se
detallan a continuación:

En el primero, se trabaja con respecto al planteamiento del problema, manifestando

artículos internacionales como nacionales, asimismo se plantea el desarrollo económico
en el Perú en el rubro de las compañías de metalmecánica, y para finalizar se presenta las
dificultades que tiene la empresa en cada una de sus áreas, pero haciendo énfasis en el de
almacén. Se detalló mediante fotografías, data del sistema y un ishikawa la situación por
la que atraviesa la misma. Además, se plantean los problemas tanto el general como los
específicos, así como las delimitaciones y justificaciones del estudio.

En el segundo, se expone la teoría relacionada al ciclo PDCA, gestión de almacenes en

una empresa metalmecánica, infraestructura, controles, diseño, entre otros. Además, los
antecedentes nacionales e internacionales con temas relacionados a la investigación con
sus respectivos análisis. Luego, se complementan con las bases teóricas basadas en las
variables de estudio y por último se definen los términos básicos.

En el tercero, se plantea la hipótesis general como las específicas, así mismo, se define
las variables de manera conceptual y operacional en donde se detalla cómo se mide cada
una de las variables.

En el cuarto, se aplica el diseño metodológico, que es aplicada y explicativa. Del mismo

modo, el diseño de la investigación experimental y de enfoque cuantitativo. La población
y muestra con la que se trabaja, abarca un periodo de 24 semanas (12 semanas antes de la
implementación y 12 semanas después de la implementación). Esta inicia con la
recopilación de la información, posteriormente la implementación y finalmente el análisis
de resultados. Adicionalmente se explican las técnicas e instrumentos que se usan.

En el quinto, se presentan las mejoras a cada problemática planteada, haciendo uso de las
herramientas e instrumentos que validan el análisis de los puntos críticos en la
investigación.

Al final, se describen las conclusiones y recomendaciones, al igual que las referencias

bibliográficas que contribuyen al desarrollo de la tesis.

1
 CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción y formulación del problema general y específicos

Hoy en día, los centros logísticos han ido evolucionando con el desarrollo tecnológico
en los procesos de almacenaje con el fin de aumentar la productividad. Según Mefford
(2021) manifiesta que “las fluctuaciones en los patrones de demanda y los métodos
de compra requieren que los almacenes ajusten y adapten sus flujos de trabajo de
cumplimiento de pedidos dentro de su WMS” (1er párrafo). Por lo tanto, el
abastecimiento de un almacén dependerá de la rotación de los productos a fin de evitar
cuellos de botella.

En Ecuador se buscó generar valor agregado en su centro de operaciones de

PROTISA. Según Cavassa, Gerente General de Ransa Ecuador (2017) indicó que “los
beneficios de la implementación del WMS son: controles de inventario; optimización
de tiempos en la operación y trazabilidad de los despachos” (4to párrafo). Al tener un
seguimiento riguroso de dichas actividades no solo se disminuyen los costos, sino
también los riesgos tanto en los insumos como en los procesos. Además, cada día las
compañías buscan crecer y mejorar en sus operaciones mediante la filosofía Kaizen
("mejora continua" o "mejoramiento continuo"). Según la revista Logistec (2012) “su
metodología trae consigo resultados concretos, tanto cualitativos como cuantitativos,
en un lapso relativamente corto y a un bajo costo, apoyado en la sinergia que genera
el trabajo en equipo para alcanzar las metas establecidas por la dirección”. Asimismo,
este comprende varios sistemas de implementación.

En el Perú, el rubro del sector metalmecánico generó un gran valor agregado en la

economía peruana. Según el Instituto de Investigación y Desarrollo de Comercio
Exterior – CCL (2021) señaló que “provee bienes intermedios y finales de capital a
industrias importantes como la automotriz, agrícola y minera. Por esta razón, los
países mejor desarrollados tienen un próspero sector metalmecánico” (2do párrafo).

Ahora, la compañía en estudio empezó sus operaciones en el distrito de Ate Vitarte.

Cuenta con más de 15 años operando, en el cual ha logrado consolidarse como un
referente en la industria del mobiliario a consecuencia de las alianzas estratégicas
logradas a través de los años con los principales actores del mercado local. A partir
del año 2018 por tema de costos, esta decide trasladarse al distrito de Lurín, en el cual
2
se empiezan con los problemas en el área comercial. Iniciaron con una deficiente
comunicación con las demás unidades, provocando retraso en los pedidos y generando
la insatisfacción del cliente. En la línea de producción se tiene una alta rotación de
personal, como consecuencia de la falta de experiencia. Además, en compras se
cuentan con problemas en la planificación de materiales debido a que se realizan
requerimientos de manera urgente casi a diario y provoca que en demasía se tengan
más adquisiciones que ventas. Finalmente, en el almacén, como corolario de esta
situación, hay un sobrestock y desorden.

Actualmente se manejan sus operaciones mediante la herramienta excel, pero en el

área indicada no lo utilizan adecuadamente al 100% debido a la falta de entrenamiento
a los trabajadores. Se ha utilizado el diagrama de espina en el que se representan los
puntos críticos. Ver figura 5. Uno de estos que se presenta es por la falta de
organización de los artículos que contiene, los mismos se ubican en “espacios
disponibles”; más no hay un lugar específico ya sea por clasificación, al igual que por
el desconocimiento de la rotación de estos, lo cual genera despachos erróneos
perjudicando a los operarios al momento de dirigirse y recoger su listado de
requerimientos. Asimismo, se presenta la desactualización del inventario de manera
física como en el sistema provocando que el índice de precisión sea bajo. Ver figura
4. Así mismo, no se pone en práctica el proceso, el cual genera que se tengan ítems
sin rotación, pérdida de productos por obsolescencia (Ver figura 2), e incluso no se
cuenten con los materiales suficientes para la fabricación del producto. Por último, se
han presentado situaciones donde no se mantiene el control de insumos, debido a la
falta de automatizar esta actividad a través de un sistema de registro, lo cual afecta al
área de producción ya que si no cuentan con los materiales y cantidades correctas
ocasiona demoras con el inicio de la fabricación.

3
 Figura N°1: Espacios inadecuados

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°1, se observó que no hay lugares adecuados para herramientas como
por ejemplo la escalera, la cual es utilizada para la colocación de los insumos es los
espacios que se cuenta, así mismo se detalla que falta definir ubicaciones por cada
estante.

Figura N°2: Artículos en mal estado

Fuente: Elaboración propia

4
En la figura N°2, se revisó que los artículos como clavos, pernos y tachuelas se
encontraban deteriorados debido a la ausencia de la realización del inventario y un
grupo de ellos se tenían en paquetes cerrados puesto que estaban guardados en un
lugar recóndito. Evidenciado, incluso que no se tiene un registro de estos.

Figura N°3: Presencia de artículos en espacios inadecuados

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°3, se aprecia que hay artículos de pvc y costales con productos en
“espacios vacíos”, generando desorden y caos por no contar con un sitio específico y
por la falta de conocimiento de los ítems que se guardan. Cabe recordar que al tenerlos
de esta manera, genera posibles accidentes en el recinto.

5
 Figura N°4: Lista de materiales

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°4, se revisó que las entradas y salidas de artículos se detallan en hojas
sueltas, debido a que no hacen uso de un sistema o formato establecido que sea de
apoyo al momento de registrarlos en el sistema. Cabe mencionar, que antes contaban
con un registro, pero debido al incremento de insumos, se perdió la data utilizada.

6
En la tabla N°1, se visualiza que el archivo cuenta con un listado desactualizado, así como el precio de compra y cantidad contada en inventario.
Asimismo, el grupo de artículos no está correctamente estructurado, ocasionando que no se emplee una buena práctica y se pierda la información
registrada.

Tabla N°1: Inventario de artículos desactualizado

Fuente: Elaboración propia

7
En la figura N°5, se muestra el diagrama de ishikawa el cual identifica cada problemática que tiene el área en estudio.

Figura N°5: Diagrama de Ishikawa

Fuente: Elaboración propia

8
 1.1.1 Formulación del problema

Según lo mencionado anteriormente, debido a las problemáticas presentadas

en el área de almacenes, se procede a aplicar el ciclo PDCA para plantear
soluciones y con ella implementar mejoras.

1.1.2 Problema general

¿En qué medida la aplicación del ciclo PDCA mejoraría la gestión del
almacén de materias primas de una empresa metalmecánica?

1.1.3 Problemas específicos

a) ¿De qué manera se reducen los tiempos de despacho en el almacén de

materias primas de una empresa metalmecánica?

b) ¿De qué manera se mejora la precisión del inventario del almacén de

materias primas de una empresa metalmecánica?

c) ¿Cómo se reduce el stock obsoleto del almacén de materias primas de una

empresa metalmecánica?

1.2 Objetivo general y específicos

1.2.1 Objetivo general

Aplicar el ciclo PDCA para mejorar la gestión del almacén de materias primas
de una empresa metalmecánica.

1.2.2 Objetivos específicos

a) Establecer un sistema de clasificación ABC reduce los tiempos de

despacho en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

b) Implementar un programa de conteo cíclico mejora la precisión del

inventario del almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

c) Implementar un sistema de inventarios reduce el stock obsoleto del

almacén de primas de una empresa metalmecánica.

9
1.3 Delimitación de la investigación

Espacial: El almacén de materias primas, objeto de la investigación, de la empresa

metalmecánica cuenta con una sede principal, ubicada en el distrito de Lurín, Lima.

Temporal: El estudio inicia con la recolección de datos de las operaciones, la

información se utiliza desde marzo a mayo del 2021. Así mismo, un periodo de
implementación desde junio a agosto y finalmente el análisis de resultados desde
setiembre hasta noviembre del mismo año. (Ver figura N°6).

Figura N°6: Delimitación temporal del estudio

Fuente: Elaboración propia

Teórica: El estudio está enfocado en la aplicación del ciclo PDCA con el objetivo de
mejorar la gestión del almacén de materias primas de una empresa metalmecánica.
Esta herramienta es clave para llevar a cabo la implementación ya que permite trabajar
de manera estandarizada.

1.4 Importancia y justificación del estudio

Al haber identificado deficiencias en el área de materias primas, los cuales son:

a) Retrasos en los despachos

b) Baja precisión del inventario

c) Stock obsoleto

10
En el presente trabajo, se aplica la metodología PDCA, ya que ayuda al análisis de los
problemas y define los objetivos a cumplir. La herramienta se tiende a aplicar de
manera estructurada; empezando por la identificación de las deficiencias en el área en
estudio y el análisis de las causas; luego, procede a la asignación de recursos,
formulación de estrategias y planes de acción que contribuyan con el cumplimiento
de objetivos. Conforme se implementen las posibles soluciones se irán midiendo de
manera continua y verificando los resultados obtenidos para finalmente establecer
acciones de mejora y mantenerlas a través del compromiso de los colaboradores.

La aplicación también ayudará a disminuir los errores en los procesos, cumplir con
programas y procedimientos establecidos. Asimismo, otorgar un ambiente organizado
y seguro para el personal como para los insumos que se manejan y mantener el control
de estos. Además de mejorar el aspecto comercial y flujo de actividades que se
realizan a nivel global.

Justificación teórica

Según Cortés e Iglesias (2004) manifiestan que son “razones que argumentan el deseo
de verificar, rechazar o aportar aspectos teóricos referidos al objeto de conocimiento”
(p.15). Esta investigación se realiza con el propósito de generar nuevos conocimientos
y verificar que mediante el ciclo PDCA se obtienen resultados óptimos y se logran
beneficios deseados. Estos se reflejan mediante la revisión de artículos y libros
relacionados al tema.

Justificación práctica

Según Bernal (2010) manifiesta que “una investigación tiene justificación práctica
cuando su desarrollo ayuda a resolver un problema o propone estrategias que al
aplicarse contribuirían a resolverlo” (p.106). Por lo tanto, a través del estudio
realizado, Se va aplicar la metodología PDCA y con ella va permitir hallar soluciones
alternativas e implementarlas y con ello reducir deficiencias que cuenta el almacén de
materias primas.

Justificación metodológica

Se aplica la herramienta PDCA, esta forma parte de la mejora continua y con ella se
evalúa la situación actual, se establecen objetivos, se implementan posibles soluciones
y se analizan los resultados. Tiene como fin mejorar la gestión de un almacén de

11
materias. Asimismo, Cortés e Iglesias (2004) manifiestan que son “razones que
sustentan un aporte por la utilización o creación de instrumentos y modelos de
investigación” (p.15). Esta metodología también sirve para implementar en otros
estudios y en empresas del mismo rubro y con ello reducir errores en sus procesos.
Además, Bernal (2010) señala que “se da cuando el proyecto que se va a realizar
propone un nuevo método o una nueva estrategia para generar conocimiento válido y
confiable” (p.107).

12
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 Marco histórico

Las compañías tienen que brindar un buen servicio a sus clientes. Para ello, deberían
contar con una gestión óptima en el control de sus operaciones como de sus
inventarios. Al no contemplar con un seguimiento continuo en las actividades, tienden
a originarse tiempos desaprovechados, mayor índice de stock, vencimientos, costos
elevados. Por lo tanto, si se desea lograr cambios en corto plazo; es necesario que la
compañía se comprometa en mejorar los procesos de gestión humana, productivos y
en seguir una filosofía. Uno de los instrumentos que se utilizan es el Círculo PDCA
de Deming (Plan, Do, Check, Act).

Según Revista Logistec (2012) esta metodología “es una parte importante del
planeamiento estratégico de una empresa, donde aplicamos nuestros criterios,
adaptando y concentrando nuestra energía para focalizar y mantener una dirección
hacía el objetivo deseado”. Uno de los representantes de este concepto de mejora
continua fue W. Edwards Deming, el cual inició sus operaciones en los procesos
industriales y de fabricación en 1940 y con ello introdujo herramientas para obtener
mejoras en la calidad; hoy en día sus conceptos son utilizados para generar resultados
analíticos y fiables. Además, se pretende establecer mejoras en cada aspecto
mencionado a continuación:

La localización, el recinto que permite realizar el desarrollo de operaciones como

recepción, almacenamiento y despacho. Pérez (2014) indica que “debe estar basada
en un equilibrio; es decir: la localización de sus fuentes de suministro y la posición
en el territorio de los almacenes de distribución a los que se destinan los productos”
(p.80).

La infraestructura, es importante para la conservación de los recursos. Se define que

estos son “especialmente proyectados y construidos para dicho fin, pero en muchas
ocasiones el almacenaje, su planificación y los flujos que genera se han de adaptar a
edificios o recintos diseñados para otras funciones” (Flamarique, 2019, p. 13). El
diseño de este, es necesario para la optimización del espacio y la agrupación de
productos y así sean ubicados en lugares acondicionados de acuerdo al tipo de
material. De igual forma, se hace mención que “uno de los factores clave para el
funcionamiento de un almacén es establecer un sistema de control adecuado” (Pérez,
13
 2014, p.124). Este autor señala que es de gran importancia tener catalogado los
productos o hacer uso de un sistema ERP, ya que permitirá que el flujo de entrega de
pedidos sea rápido y llegue a tiempo a las áreas que lo requieran; además de llevar el
inventario de estos y evitar el incremento de stock innecesario. Adicionalmente, se
tiene que contar con la información de cada repuesto, materia prima y componente.
Se menciona que “la gestión del almacén permite controlar unitariamente los
productos y ubicarlos correctamente para reducir las operaciones de manutención, los
errores y el tiempo de dedicación” (Flamarique, 2019, p.37). Teniendo un correcto
control y seguimiento de cada artículo, será fácil de ubicarlo y despachar en su debido
tiempo, reduciendo los mismos en la entrega.

Finalmente se tiene en cuenta los equipos de protección personal que deben tener los
trabajadores, ya que el desarrollo de sus actividades dependerá de ellos.

2.2 Antecedentes del estudio de investigación

A continuación, se muestran los siguientes artículos relacionados al estudio de

universidades nacionales.

Sánchez (2021) en su tesis de pregrado “Mejora de la gestión de inventarios para

reducir quiebres de stock en una empresa comercializadora de prendas de vestir y
calzado”. El objetivo de dicha tesis fue la de mejorar la gestión de inventarios. La
metodología que se usó fue mixta. Las técnicas que se utilizaron fue la de encuestas
a consumidores y expectativas del personal de ventas las cuales sirvieron para
establecer estimaciones. Los resultados permitieron realizar un ahorro
implementando la propuesta de mejora, así como tener un proceso óptimo y
correctamente definido de planificación de la demanda. Es por ello que esta tesis
contribuyó en el control de la gestión de los inventarios y así evitar el sobre stock de
materiales.

Infantes (2019) en su tesis de pregrado “Implementación de un sistema de control de

inventarios para mejorar los procesos de almacenamiento en una empresa proveedora
de sistema contra incendios”. La investigación realizada fue la de analizar los
procesos logísticos actuales en la gestión de almacenes en la empresa proveedora de
sistema contra incendios para lograr obtener un adecuado desarrollo del sistema de
control de inventarios y alcanzar una mejora en las operaciones de almacenamiento.
Se usó la metodología cualitativa y cuantitativa. Las técnicas que se contó han sido la

14
lista de los reportes, el control de tiempos en los procesos e inventarios. Los resultados
que se obtuvieron permitieron que, al implementar el control de inventarios, estos
mejoraron los procesos de almacenamiento. Así mismo, sostuvo la confiabilidad del
stock en el sistema teniendo una precisión en el inventario. Esta investigación aportó
en el control de stock de productos del almacén para atender a los clientes internos en
un menor tiempo.

Roca (2019) en su tesis de pregrado “Diseño e implementación de un sistema de

control logístico para optimizar la gestión operativa de un centro de distribución de
telas”. El objetivo de dicha tesis fue el de optimizar la gestión operativa del Centro de
Distribución (CEDIS) de una comercializadora de telas de la industria textil por medio
del diseño e implementación de un sistema de control de logística. Se utilizó la
metodología de tipo aplicada, cuantitativo, longitudinal y analítico. Las técnicas que
permitieron recopilar información fueron las del control de tiempos, indicadores,
formatos de productividad, encuestas, gráficas de distribución, cuadros comparativos
e Ishikawa. Como resultado le permitió incrementar las órdenes de importación al
stock disponible, al igual un mayor orden y productividad en el picking. Asimismo,
se vio una mejora en el resultado del nivel de servicio del cliente. Esta tesis contribuyó
en la optimización del control del almacén mediante diferentes técnicas para así
mejorar el rendimiento del almacén.

Santa Cruz (2015) en su tesis de pregrado “Mejoramiento del abastecimiento de

materiales críticos de una empresa del rubro eléctrico”. El objetivo fue el de
solucionar el problema de desabastecimiento de materiales críticos. La metodología
que se desarrolló en la investigación fue de enfoque cuantitativo y experimental. Las
técnicas utilizadas han sido la de procedimientos y procesos. Esto permitió mejorar la
planificación de los materiales críticos, por lo que se solucionará el desabastecimiento
de estos, el cual permitirá mejorar el control en el flujo del material en el almacén
anticipando la demanda de los usuarios, los quiebres de stock, el tiempo de entrega
del proveedor y controlando los stocks de estos. Esta tesis beneficia en el control y
seguimiento de los productos en los almacenes, evitando así, problemas con el stock
de materiales.

15
Antecedentes internacionales:

Llamuca y Moyon (2019) en su tesis de pregrado “Implementación de la Metodología

PDCA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) para incrementar la productividad en la
línea de producción de cascos de Seguridad de uso Industrial en la empresa”. La
finalidad de la investigación fue evaluar el impacto que tuvo el ciclo al ser puesto en
marcha. Asimismo, la ejecución de un plan de acción donde se aplicaron herramientas
como clasificación ABC, 9S y la medición de indicadores en el proceso de
fabricación. La misma se desarrolló mediante enfoque cuantitativo y de corte
explicativo. Las técnicas utilizadas fueron el análisis de información y el
levantamiento de los mismos para detallar los problemas. Con la aplicación de la
herramienta se logró incrementar la eficiencia en 75% a un 93%, la eficacia de un
73% a un 94% y la productividad de 55% a 87%. La tesis en mención aporta valor al
estudio, ya que al ejecutar de manera sistemática el PDCA se alcanzan los objetivos
planteados.

Gamboa (2018), en su proyecto de estadía “Estrategia de mejora en el área de almacén

de refacciones”. Tuvo como finalidad, mejorar las salidas de materiales del almacén
de refacciones a través de una estrategia, con el respaldo de las 5S. Las técnicas
utilizadas fueron la observación y el análisis documental. Con la propuesta planteada,
se inició con la actualización de documentos y a la estandarización del área,
eliminando aquellos insumos que se encontraban obsoletos, así como generar nuevas
ubicaciones en el software que tenían y por último, aplicar la metodología 5S
ayudando a identificar las actividades con mayor deficiencia. Esta tesis contribuye
como ejemplo para que se gestione correctamente el almacén y el inventario y con
ello incrementar su confiabilidad.

Aguanche (2017) en su tesis de pregrado “Propuesta para el mejoramiento continuo

de los procesos en la empresa GATE MARKETING GROUP S.A.S a través del ciclo
planear, hacer, verificar, actuar (PDCA)”. El objetivo fue implementar un plan de
mejora mediante el ciclo PDCA, realizando el diagnóstico de los problemas,
definiendo los objetivos y las caracterizaciones de los procesos. El análisis que se
tuvo fue de tipo explicativo y descriptivo. Las técnicas utilizadas fueron la
observación, análisis documental y encuestas. Se concluyó que al plantear estrategias
de acción de manera estructurada, se integran procesos y favorece los niveles

16
 operativos. Esta contribuye como ejemplo para tener una guía establecida y verificar
que los planes y programas establecidos se logren y sean medibles mediante el uso de
indicadores.

Martínez (2015), en su tesis de pregrado “Propuestas de mejora al sistema de gestión

de almacén de materias primas en una empresa manufacturas de Papel MANPA
S.A.C.A”. La finalidad fue minimizar el incumplimiento de entrega de suministros.
La metodología fue de tipo mixta. Las técnicas empleadas fueron la comprobación
directa, entrevistas e investigación de documentos; se concluyó que se restableció la
organización de materiales mediante la clasificación ABC, disminuyendo el
porcentaje de mezcla de los mismos de un 80% a 30% y así disminuir los tiempos de
búsqueda. Su contribución es como aplicar la metodología mencionada y de esta
manera identificar los momentos exactos de reabastecimiento de artículos.

2.3 Estructura teórica y científica que sustenta el estudio

Ciclo PDCA

Según Industrial data (2003) indica que “a partir del año 1950, y en repetidas
oportunidades, Deming empleó el Ciclo PDCA como introducción a todas y cada una
de las capacitaciones que brindó a la alta dirección de las empresas japonesas. De allí
hasta la fecha, ha recorrido el mundo como símbolo indiscutido de la Mejora
Continua” (p.91).

El círculo de Deming fue planteado por Walter Shewhart y trabajado por Deming,
según Zapata (2015) manifiesta que este “contribuye a los procesos de forma
organizada y a la comprensión de la necesidad de ofrecer altos estándares de calidad
en el producto o servicio; ya que permite la ejecución eficaz de las actividades” (p.12).
Según Bonilla (2010) señala que esta metodología está basada en “uso de
herramientas estadísticas y gráficas, como diagramas de flujo, histograma, gráficas de
control, diagrama causa efecto, diagrama de Pareto, diagramas de flechas, entre otras,
lo cual proporciona objetividad en el análisis y la toma de decisión” (p.39)

Este también es llamado por los siguientes nombres:

 Ciclo PDCA (Plan Do Check Act)

 Ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar)

17
  Espiral de Mejora Continua

Figura N°7: Ciclo PHVA

Fuente: SafetYA

Etapas del ciclo PDCA

Este se encuentra conformado por 4 etapas:

1. Primer paso: Plan (Planificar)

Según Zapata (2015) señala que en este “se establecen las metas y los métodos,
se definen los objetivos y se establecen las técnicas para lograrlos, y se
precisan los indicadores para comprobar que fueron alcanzados” (p.14). Al
plantear metas y especificar los recursos que se necesita, se sugiere saber los
siguientes aspectos (Ver figura N°8).

Figura N°8: Preguntas guía - plan

18
 Fuente: Elaboración propia

2. Segundo paso: Do (Hacer)

En esta etapa se implementa el plan de acción, según Zapata (2015) menciona

que “cada empresa desarrolla y consolida su hacer de acuerdo con las
características de sus clientes, procesos, recursos, normativas y posibilidades,
dependiendo de aspectos culturales, sociales, geográficos, políticos y
económicos” (p.76). Se llevan a cabo las acciones según lo planeado y los
métodos previstos.

- Se recomienda realizar pruebas pilotos.

- En el desarrollo, es posible tener deficiencias y de esa manera identificar

oportunidades de mejora, mediante las preguntas planteadas en la figura
N°9.

Figura N°9: Preguntas guía - Do

Fuente: Elaboración propia

3. Tercer paso: Check (Verificar)

En esta etapa, Vilas (2000) plantea que “la verificación del desempeño o del
resultado busca obtener información precisa de lo que se controla” (p.47). Este
proceso es de suma importancia ya que permitirá la mejora continua de la
implementación. Además, Zapata (2015) manifiesta que “implica la medición
y la corrección de las actividades para asegurarse de que se están llevando a

19
 cabo los planes para alcanzar los objetivos fijados por la alta gerencia e
informar sobre los resultados” (p.89). Por lo tanto, se mencionan las siguientes
preguntas de apoyo en la figura N°10.

Figura N°10: Preguntas guía - check

Fuente: Elaboración propia

4. Cuarto paso: Act (Actuar)

Teniendo identificado las causas, se puede adaptar lo planteado e

implementarlo. Según Zapata (2015) “se toman acciones para el mejoramiento
continuo del desempeño de los procesos y se establecen nuevos compromisos
de cómo mejorar” (p.13). Las interrogantes que ayudan en el desarrollo se
presentan en la figura N°11:

20
 Figura N°11: Preguntas guía - act

Fuente: Elaboración propia

Ventajas y desventajas

El PDCA es una gran herramienta que trae grandes beneficios como la aplicación y
el desarrollo de mejoras; y esto inicia paso a paso y siempre bajo un seguimiento y
equipo designado. Se presenta las ventajas en la figura N°12 y desventajas en la figura
N°13.

a) Ventajas

Figura N°12: Ventajas del ciclo PDCA

Fuente: Elaboración propia, tomada de https://utildigital.com/

b) Desventajas

21
 Figura N°13: Desventajas del ciclo PDCA

Fuente: Elaboración propia, tomada de https://utildigital.com/

Herramientas de Calidad y el Ciclo de Deming

Para desarrollar cada fase del ciclo, se tiene que contar con diferentes herramientas
de calidad. En la tabla N°2, se detalla cada una según etapa.

Tabla N°2: Herramientas de mejora continua por etapa

Etapa Pasos Herramientas

Definir y analizar el Diagrama de Pareto, hojas
problema de verificación,
histogramas, cartas de
Plan control.
Buscar las causas que Observaciones,
generan la problemática Brainstorming, diagrama
de Ishikawa, 5 porqués.
Investigar cuales es la Diagrama de Pareto
causa más importante estratificación, diagrama
de Ishikawa.
Por qué – necesidad
Plantear medidas Qué – objetivo
Donde – lugar
Cuanto – tiempo y costo
Como - Plan
Do Poner en práctica lo Seguir el plan elaborado e
planteado involucrar al equipo.
Check Revisar los resultados Diagrama de Pareto, hojas
de verificación
Act Prevenir recurrencia de las Revisar y documentar los
problemáticas procedimientos y el
planear las actividades
para futuro.
Fuente: Elaboración propia

22
Gestión de almacenes

Primero, se entra a detallar la definición de almacén, según Gómez (2013) manifiesta

que “es el lugar donde se guardan las cosas, para poder disponer de ellas en el
momento adecuado” (p.120). Este recinto tiene como objetivo fundamental “efectuar
las operaciones y actividades necesarias para suministrar los materiales o productos
en condiciones óptimas de uso y en el momento oportuno” (Gómez, 2013, p.120).

Este proceso logístico que se visualiza en la figura N°14, se enfoca en maximizar el

almacenamiento de mercancías y señala que “tiene como función esencial optimizar
los flujos físicos que le vienen impuestos del exterior y puede realizar una valoración
del stock, no para la contabilidad sino para controlar las primas de seguros” (Zapatero,
2016, p.90). Esto influye en el abastecimiento y la distribución física. Como se
observa, esta se sitúa entre las existencias y pedidos de distribución. Por lo tanto, la
responsabilidad que tiene nace desde la recepción de un elemento físico y concluye
en el mantenimiento de los mismos para su posterior uso.

Figura N°14: Diagrama de procesos logísticos

Fuente: Elaboración propia

Tipos de almacenes

En el estudio que se está realizando, aplica para un almacén de materias primas, sin
embargo en la tabla N°3 y N°4 se detalla cada tipo que existe, teniendo en cuenta su
clasificación:

23
Tabla N°3: Tipo de almacén según mercadería almacenada

N° Tipo Descripción
1 De materias primas Materiales que serán utilizados en el
proceso de fabricación.
2 De productos Productos que están en pleno proceso
intermedios de producción.
3 De materiales de Se almacenan complementos que son
repuesto parte del producto final.
4 De productos Se almacena los productos listos para
terminados la comercialización (Ejemplo:
Productos farmacéuticos)
5 De mercancía Conformado por tanques o
líquida contenedores.
6 Almacén de No cuentan con envases, se depositan
mercancías a granel por montón.
Fuente: Elaboración propia

Según ubicación geográfica

Tabla N°4: Tipo de almacén según ubicación geográfica

N° Tipo Descripción
1 Central Se localiza cerca de los centros de
fabricación.
2 Regional Estos se abastecen de almacenes
centrales.
3 De consolidación Agrupan pedidos para minimizar
costos de transporte.
4 De tránsito Se almacena temporalmente
mercadería.
Fuente: Elaboración propia

Importancia y objetivo

Estos dependen directamente de los mismos procesos, sin embargo, como se observa
en el diagrama anterior, esto inicia desde la gestión de existencias. Si se mantiene un
control de los bienes, se consigue fiabilidad el cual “nos permite saber qué mercancías

24
hay en el almacén, en qué cantidad y donde están ubicadas” (Flamarique, 2018, p.18).
Por ende, se evita el estancamiento de materiales y que pierdan su valor monetario,
así como su calidad. Al tener una alta rotación de materiales, se tiene el detalle de
productos con mayor salida, por lo que reduce las tareas administrativas y se
optimizan los tiempos de otros procesos logísticos. En la figura N°15, se detalla los
tipos de gestión que se realizan y que objetivos buscan cumplir.

Figura N°15: Tipos de gestión

Fuente: Elaboración propia, tomada de Flamarique (2019)

Principios del almacenaje

Estos están acorde a los objetivos de la compañía, principalmente con sus procesos
logísticos. Se citan a continuación:

Maximizar el espacio: Para habilitarlos es conveniente una organización eficiente,

según Flamarique (2019) “el objetivo es almacenar la mayor cantidad de mercancía
en el mínimo espacio posible, buscando el equilibrio entre las necesidades del
mercado, el tiempo de reposición del producto y la calidad del servicio” (p.18). Es
importante que se mantenga equilibrado el stock, ya que esto evita su deterioro en el
tiempo.

25
Adaptación a la rotación de existencias: Esta condición es precisa para el control del
número de veces que se repone nuevos insumos, según Flamarique (2019) afirma que
“se ha de ajustar la cantidad de producto disponible a la demanda del mercado y a los
tiempos de aprovisionamiento. De ese modo reduce la cantidad de mercancía y la
inversión económica necesaria, con el consiguiente ahorro financiero” (p.18). Además
de obtener un ahorro, se consigue realizar una planificación de compras y así adquirir
la cantidad requerida de las mismas.

Fácil acceso a las existencias: Al tener una organización y señalización adecuada del
lugar, Zapatero (2016) señala que “los materiales susceptibles de ser almacenados
deben ser fáciles de ubicar” (p.57). De esta manera la empresa se beneficia, ya que se
minimizan los gastos relacionados a la gestión de materiales.

Flexibilidad de la ubicación: Al tener organizado el área “cada material o producto

tendrá su propia ubicación dentro de un pasillo, estante, espacio marcado para que sea
más fácil su clasificación, identificación y localización” (Zapatero, 2016, p.56). Si se
implementa un sistema de localización acorde a las características de los insumos se
evita recorrer largas distancias y accidentes de trabajo.

Fácil control de las existencias: Al gestionar y controlar se determina las cantidades

y costos necesarios de acuerdo a lo que solicita el área de fabricación.

Diseño y lay-out

Tiene que estar elaborado de acuerdo a las actividades que se van a realizar, así como
los equipos y sistemas informáticos adecuados. Según Rubio (2013) señala que “el
objetivo del lay–out aplicado al diseño de almacenes es asegurar el modo más
eficiente para manipular los productos dentro de las instalaciones” (p.20). Para la
ubicación del mismo, se consideran los siguientes puntos:

a) Distancia entre los proveedores y clientes

b) Zona con buena señal satelital

c) Facilidad para la obtención de servicios de electricidad, agua, gas, entre otros.

d) Verificación de la superficie del terreno, en caso se necesite expandir a tiempo

futuro.

e) Presencia de vías en buen estado que conduzcan hacia el almacén.

26
Zonas del almacén:

Externas:

a) Accesos

Según Campos (2013) manifiesta que hay que “planificar los accesos al almacén
con el fin de eliminar las interferencias entre vehículos y evitar con ello
accidentes” (p.35).

b) Zonas de carga/descarga

Según Campos (2013) afirma que “pueden estar integradas o unidas al mismo a
través de las puertas de acceso, o también pueden estar colocadas en explanadas
de manera independiente” (p.35). Para la tesis, se tiene integrada al almacén por
lo que se recomienda señalizar y establecer recomendaciones de seguridad.

Internas:

a) De recepción: Espacio donde se inspecciona y verifica la calidad de los insumos.

b) De almacenamiento: Lugar donde se guarda la mercadería.

c) De preparación de pedidos: En este proceso se realiza la selección del producto

para luego ser entregado al área solicitada.

Instalaciones principales

a) Instalación eléctrica

Según el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con Electricidad - 2013

“se empleará la iluminación natural y se intensificará con iluminación artificial en
las máquinas, escaleras, salidas de urgencia y lugares de tránsito con riesgo de
accidentes” (p.57). Así mismo, contar con una buena iluminación y con personal
especialista que realice el mantenimiento de interruptores, dispositivos, cables,
entre otros; cada cierto periodo.

b) Ventilación

Según el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con Electricidad - 2013

manifiesta que “en los ambientes de trabajo se mantendrá por medios naturales o
artificiales condiciones atmosféricas adecuadas para evitar el insuficiente

27
 suministro de aire, el aire detenido o viciado, corrientes dañinas o atmósferas
peligrosas” (p. 57). Al tener un almacén al aire libre, se tendrá una ventilación
adecuada y así se evitará la presencia de agentes biológicos que afecten al
colaborador en su ambiente de trabajo.

c) Contra-incendios

En el Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con Electricidad - 2013

indica que “deberá seguirse las pautas establecidas en el Plan de Contingencias,
realizado según lo establecido en el presente Reglamento y en el de Protección
Ambiental en las Actividades Eléctricas” (p.54). Por lo tanto, se tiene que tener
capacitado al personal si ocurre algún evento no deseado.

d) Seguridad

Según la Ley N° 29783 - 2011 señala que “los trabajadores tienen derecho a que
el Estado y los empleadores aseguren condiciones de trabajo dignas que les
garanticen un estado de vida saludable, física, mental y socialmente, en forma
continua” (p.2). Dentro del área es de suma importancia la presencia de las
señaléticas con el objetivo de prevenir y reducir accidentes. Según la NTP 399.01
- 10 - 2015 manifiesta que “proporciona una indicación general relativa a la
seguridad” (p.5). A continuación, en la tabla N°5 se detalla cada uno.

Tabla N°5: Significado de las señales de seguridad

Colores Significado Ejemplos

Rojo Prohibición y equipos

de emergencia

Azul Obligación

28
 Amarillo Advertencia

Verde Informativo

Fuente: Elaboración propia

e) Medio ambiente

Para realizar el aseo de las instalaciones hay que programar con anticipación y
contar con la participación del equipo operativo. El Reglamento de Seguridad y
Salud en el Trabajo con Electricidad - 2013 indica que “los accesos y ambientes
deben mantenerse limpios; los desperdicios, materiales inflamables y
combustibles deben depositarse en recipientes y lugares apropiados y
acondicionados; y, se debe evitar las concentraciones de gases, humo, polvo y
humedad” (p.52). Teniendo en cuenta esta información, se han señalizado los
accesos en el almacén y planificado la limpieza con las responsables.

Métodos de almacenamiento

Almacén caótico: Se organizan por ubicaciones. Según Rubio (2013) manifiesta que
esto se produce “porque una determinada referencia de pieza puede estar ubicada en
lugares diferentes y distantes entre sí” (p.31). Es idóneo utilizar el ABC para
segmentar los productos de acuerdo a las políticas establecidas.

Almacén organizado: Se asignan espacios y ubicaciones predeterminadas. Según

Rubio (2013) sostiene que “puede ser localizada fácilmente, pero se desaprovecha el
espacio de almacenamiento ya que este no es ocupado por otra mercancía” (p.31).
Esta técnica se utiliza cuando se tiene poca variedad de insumos. Además, hay que

29
tener en cuenta la localización de los materiales para identificar el tipo de sistema a
utilizar:

Por racks: Cada estantería, posición y nivel tienen que estar numerados con un
correlativo, comenzando de la parte inferior, como se visualiza en la figura N°16.

Figura N°16: Codificación por estantes

Fuente: Elaboración propia.

Por pasillo: Estos se codifican de manera consecutiva, como se aprecia en la figura

N°17.

Figura N°17: Codificación por pasillo

Fuente: Elaboración propia

30
Funciones básicas

Se estructura en tres etapas y se observa en la figura N°18:

Figura N°18: Funciones de almacenaje

Fuente: Lobato (2013), elaboración propia.

Etapa 1: Entrada de mercancías

Lobato (2013) sostiene que “incluye todas las tareas que se deben realizar desde la
llegada del transporte con la mercancía a la puerta del almacén hasta que dicha
mercancía queda depositada en él” (p.79). Al recepcionar los insumos que llegan al
almacén, se realizan revisiones por el personal encargado de acuerdo a la guía de
remisión para así corroborar que se encuentren en buen estado y verificarlo con la
orden de compra.

Las tareas más importantes en esta etapa se describen a continuación:

- Recepción del transporte: Se tiene que indicar al transportista el área de

descarga de mercancías.

- Control de la descarga: Se comprueba el estado de las mercancías al momento

de descargarlas, que no presenten golpes y estén debidamente selladas.

- Inspección: Se identifican las especificaciones técnicas y características.

31
Etapa 2: Almacenamiento

Posteriormente a su inspección, se procede al “momento de colocarlas en el almacén

en las mejores condiciones posibles de emplazamiento y conservación” (Lobato,
2013, p.80). Al tenerlo correctamente distribuido, las mismas son codificadas y
ubicadas en su posición correspondiente.

Registro de entradas: Al tener inspeccionadas las mercancías en su totalidad, se

realiza la codificación de acuerdo a los procedimientos establecidos.

- Ubicación: Estas dependen de cuatro factores principales:

- Zona: Señaliza cada área del almacén.

- Pasillo: Indica las hileras de los racks.

- Posición: Indica el lugar en el que está depositada la mercadería.

- Altura: Indica el nivel en el que se encuentra el artículo.

Etapa 3: Despacho

Aquí se procede a entregar los insumos completos en óptimas condiciones, se procede

a su validación para su salida de almacén.

Gestión de inventarios

Realizar el inventario es indispensable para obtener una exactitud al 100%. Según

Campo (2013) señala que “es el recuento exacto de los productos que hay en el
almacén, donde se comprueba su cantidad y su valor” (p.126). Además, se debe tener
en cuenta actividades operacionales como lo menciona Mora (2011) que en las
actividades operativas se tiene que “realizar el conteo de inventario, cada cuánto se
debe realizar, cómo deben ser los registros, cómo se deben poner las órdenes de
pedido, órdenes de despacho, asegurar un adecuado almacenamiento (estantería, luz,
ventilación)” (p.215). A continuación, se detalla los tipos de inventario que existen y
que se aplican en las compañías de diferentes rubros:

32
 Figura N°19: Gestión de inventarios

Fuente: https://es.dreamstime.com

Tipos de inventario

a) Inventario físico general

Según Mora (2011) señala que “este tipo de ejercicio está muy cuestionada por
las implicaciones y costos que conlleva, sin embargo algunas empresas aun lo
efectúan” (p.221).

b) Inventario cíclico

Según Campo (2013) “es el que se realiza en el almacén con el objetivo de

determinar las existencias físicas de los artículos por medio de una inspección
ocular anotando las unidades, los lotes y las referencias que se encuentran en el
mismo” (p.126).

c) Inventarios aleatorios

Mora (2011) manifiesta que “es un ejercicio práctico y confiable, debe ser
permanente, nos garantiza un porcentaje alto de confiabilidad en los datos
registrados en el sistema y producto disponible para la fabricación o venta según
sea el tipo de empresa” (p.222).

Además, según Rubio (2013) indica que “independientemente del tipo de inventario
que administre una empresa, su gestión deficiente constituye un riesgo potencial de
exceso de stock y posible pérdida del mismo” (p.111). Por ende, es de suma
importancia establecer el tipo de inventario a seguir.

33
Beneficios

a) Al administrar de manera eficiente se obtiene:

b) Control de entradas, salidas y ubicación de las mercancías.

c) Reducir los costos

d) Brindar un mayor control del negocio.

e) Mejorar el flujo de efectivo, mayor rentabilidad.

f) Detectar mercancías obsoletas.

g) Minimizar los niveles de sobre stock.

Clasificación ABC

Para determinar los bienes con un alto impacto monetario se tiene este método,
conocido también regla del 80/20 en el cual Cruz (2017) señala que “es una
herramienta que va a permitir visualizar de manera simple, cuáles son los productos
de mayor valor de su almacén, optimizando así los recursos necesarios de su
inventario y permitiendo tomar decisiones más eficientes” (p.47). Así mismo, Mora
(2011) manifiesta que “el enfoque de esta clasificación debe indicar a qué productos
se debe prestar más atención para la realización de inventario físico y garantizar sus
existencias” (p.224). Mediante esta técnica se tendrá una mejor gestión en las
operaciones y análisis de cada ítem. A continuación, se clasifican en tres clases:

- A: Se refieren a los artículos de mayor importancia estratégica y rotación.

- B: Se reponen con menor velocidad ya que su valor es menos relevante frente

a los artículos de clase A.

- C: Aquellos que carecen de menor demanda por lo que costará mayor dinero
mantenerlo en la zona de almacenaje y es preferible comprarlo en el momento
que se requiera, siempre y cuando sean un producto estándar.

El mismo permite identificar y distribuir las mercancías a partir de su relevancia y

valor por lo tanto “en toda organización dedicada a la producción de productos se
debe llevar a cabo una segmentación de los mismos con el objetivo de controlar,
gestionar y facilitar sus movimientos, entradas, almacenaje y salidas de forma
rigurosa, ágil, rápida y beneficiosa” (Flamarique, 2019, p.47).

34
 Figura N°20: Representación gráfica del Sistema ABC

Fuente: Flamarique (2019)

Pasos para realizar un inventario

Al seguir una secuencia para el proceso de inventariado, genera una práctica

confiable. Según Mora (2011) señala que esta actividad “está sujeto a la planeación y
asignación de recursos con suficiente anterioridad a la realización del mismo” (p.223).
Cabe resaltar que estas actividades se establecen en procedimientos, ya que tiene
como objetivo determinar la exactitud y el registro de los artículos.

35
A continuación, se detalla el flujo en la figura N°21:

Figura N°21: Pasos para realizar un inventario

Fuente: Elaboración propia, obtenida de logisticayabastecimiento.jimdofree.com

36
2.4 Definición de términos básicos

Proceso: Es el conjunto de operaciones que se relacionan entre sí, también se define

como una serie de actividades en donde se involucran recursos materiales y personas
para alcanzar un objetivo. Al desarrollarse de manera secuencial se obtiene lo
planificado.

Técnica: Son los procedimientos que se utilizan para lograr un objetivo.

Actividad: Está conformado por tareas, actos que realiza una persona con un propósito
específico.

Plan: Detalla los pasos o procedimientos para el cumplimiento de un propósito y se

establecen tiempos de ejecución.

Plan de acción: Herramienta utilizada con la que se determina el cumplimiento de los

objetivos planteados. Describe las actividades a realizar y recursos que se van a
utilizar.

Programa: Detalla objetivos y temas concretos planificados en un tiempo determinado

y se enfocan en propósitos específicos.

Procedimiento: Guía que establece una secuencia de actividades que permite llevar a
cabo correctamente una acción.

Inventario: Según Rubio (2013) expresa que “está constituido por los artículos
acumulados en el almacén en espera de ser vendidos o empleados en el proceso
productivo” (p.112).

Stock: Soler (2009) expresa que es “cantidad disponible de un determinado producto

(ítem) almacenado y listo para ser vendido, distribuido o utilizado” (p.146).

Metalmecánica: Es el sector que comprende las máquinas industriales en donde el

metal y las aleaciones de hierro son el insumo básico para la utilización en su
producción.

37
2.5 Fundamentos teóricos que sustentan las hipótesis

Figura N°22: Fundamentos teóricos que sustentan la hipótesis

Fuente: Elaboración propia

38
 CAPÍTULO III: SISTEMA DE HIPÓTESIS

3.1 Hipótesis

3.1.1 Hipótesis principal

Si se aplica el ciclo PDCA se mejorará la gestión del almacén de materias

primas de una empresa metalmecánica.

3.1.2 Hipótesis específicas

a) Si se establece un sistema de clasificación ABC se reducirán los tiempos

de despacho en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

b) Si se establece un programa de conteo cíclico se mejorará la precisión del

inventario en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

c) Si se implementa un sistema de inventarios se reducirá el stock obsoleto

en el almacén de una empresa metalmecánica.

3.2 Variables

Independientes
- Sistema de clasificación ABC
- Programa de conteo cíclico
- Sistema de inventarios
Dependientes
- Tiempos de despacho
- Precisión del inventario
- Stock obsoleto
Indicadores
- Tiempo promedio de despachos por semana
- Porcentaje de precisión del inventario
- Porcentaje de stock obsoleto

39
 CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

4.1 Enfoque, tipo y nivel

Enfoque: Cuantitativo

El enfoque utilizado fue cuantitativo, según Niño (2011) manifiesta que “tiene que
ver con la cantidad y, por tanto, su medio principal es la medición y el cálculo” (p.30).
Por lo tanto, se usó la recolección de datos y se realizaron respectivos análisis con el
fin de aplicar la herramienta de mejora planteada.

Tipo: Aplicada

Se utilizó teorías y conocimientos existentes, ya que buscó resolver los problemas

específicos en el área de materias primas. De acuerdo a Ñaupas, Valdivia, Palacios y
Romero (2018) señalan que “es aquella que basándose en los resultados de la
investigación básica, pura o fundamental está orientada a resolver los problemas
sociales de una comunidad, región o país” (p.136).

Nivel: Explicativo

Se describió la situación actual y los problemas, así como las herramientas a utilizar
que permitieron la mejora en el estudio realizado. Según Niño (2011) manifiesta que
“averigua las causas de las cosas, hechos o fenómenos de la realidad” (p.34).

4.2 Diseño de investigación

Diseño: Pre - experimental

Según Ñaupas (2018) manifiesta que estos “no reúnen los requisitos de los
experimentos puros, y por tanto no tienen validez interna, pero realizan un control
mínimo. Hay tres diseños: con solo una medición, pre-test y post-test con un solo
grupo; y de comparación estática” (p.360). Para la tesis, se usó el segundo caso.

4.3 Población y muestra

La población es “el total de las unidades de estudio, que contienen las características
requeridas, para ser consideradas como tales” (Ñaupas, et al. 2018, p.334).

40
Asimismo, la muestra está detallada como “un subgrupo de la población o universo
que te interesa, sobre la cual se recolectó los datos pertinentes, y deberá ser
representativa de dicha población” (Hernández y Mendoza, 2018, p.196).

Además, el diseño muestral fue no probabilístico por conveniencia en el cual se

escogió un subgrupo de la población y por lo tanto “depende del proceso de toma de
decisiones de un investigador o de un grupo de investigadores y, desde luego, las
muestras seleccionadas obedecen a otros criterios” (Hernández y Mendoza, 2018,
p.200).

Variable dependiente 01 – Tiempo promedio de despachos

Población:

- Pre: 12 tiempos de despachos en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

- Post: 12 tiempos de despachos en el periodo de 12 semanas después de la

implementación.

Muestra

- Pre: 12 tiempos de despachos en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

- Post: 12 tiempos de despachos en el periodo de 12 semanas después de la

implementación.

Variable dependiente 02 – precisión del inventario

Población:

- Pre: 12 precisiones en el inventario en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

- Post: 12 precisiones en el inventario en el periodo de 12 semanas después de

la implementación.

Muestra

- Pre: 12 precisiones en el inventario en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

41
 - Post: 12 precisiones en el inventario en el periodo de 12 semanas después de
la implementación.

Variable dependiente 03 – stock obsoleto

Población:

- Pre: 12 porcentajes de stock obsoleto en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

- Post: 12 porcentajes de stock obsoleto en el periodo de 12 semanas después

de la implementación.

Muestra

- Pre: 12 porcentajes de stock obsoleto en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

- Post: 12 porcentajes de stock obsoleto en el periodo de 12 semanas antes de la

implementación.

42
Tabla N°6: Población y muestras pre y post test

N° Variables Indicadores Población pre Muestra pre Población post Muestra post
dependientes
12 tiempos de 12 tiempos de 12 tiempos de 12 tiempos de
1 Tiempos de Tiempo despachos en el despachos en el periodo despachos en el periodo despachos en el periodo
despachos promedio de periodo de 12 semanas de 12 semanas antes de de 12 semanas después de 12 semanas después
despachos por antes de la la implementación. de la implementación. de la implementación.
semana implementación.

12 precisiones en el 12 precisiones en el 12 precisiones en el 12 precisiones en el

2 Precisión del Porcentaje de inventario en el inventario en el periodo inventario en el periodo inventario en el periodo
inventario precisión del periodo de 12 semanas de 12 semanas antes de de 12 semanas después de 12 semanas después
inventario antes de la la implementación. de la implementación. de la implementación.
implementación.

12 porcentajes de 12 porcentajes de stock 12 porcentajes de stock 12 porcentajes de stock

3 Stock Porcentaje de stock obsoleto en obsoleto en el periodo obsoleto en periodo de obsoleto en el periodo
obsoleto stock obsoleto periodo de 12 semanas de 12 semanas antes de 12 semanas después de de 12 semanas después
antes de la la implementación. la implementación. de la implementación.
implementación.

Fuente: Elaboración propia

43
4.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

4.4.1 Técnicas e instrumentos

Las técnicas se definen como “un conjunto de normas y procedimientos para

regular un determinado proceso” (Ñaupas, et al. 2018, p. 273).

Los instrumentos se definen como “herramientas conceptuales o materiales,

mediante los cuales se recogen los datos e informaciones, mediante preguntas,
ítems que exigen respuestas del investigador” (Ñaupas, et al. 2018, p. 273).
Estos se detallan en la tabla N°7:

Tabla N°7: Técnicas e instrumentos

Variables Indicadores Técnicas Instrumentos

Dependientes
Tiempo Registros de
Tiempos de promedio de Observación observación sobre
despachos despachos por directa los tiempos de
semana despacho
Registros de
Precisión del Porcentaje de Análisis contenido del
inventario precisión del documental documento de
inventario precisión del
inventario
Registros de
Stock obsoleto Porcentaje de Análisis contenido del
stock obsoleto documental documento de
stock obsoleto
Fuente: Elaboración propia

4.4.2 Criterios de validez y confiabilidad de los instrumentos

Los mismos fueron proporcionados por la entidad, la misma que se basó para
el análisis documental, por lo que son datos reales. Se les solicitó los registros
de tiempos de despacho, precisión de inventario y stock obsoleto. Con
respecto al tiempo de despacho se efectuó a través de la observación directa

44
 en compañía del jefe de almacén. A continuación se detalla las técnicas e
instrumentos empleados:

Técnicas

a) Observación directa

b) Análisis documental

Instrumentos a utilizar

a) Registros de observación sobre los tiempos de despacho

b) Registros de contenido del documento de precisión del inventario

c) Registros de contenido del documento de stock obsoleto

Validez y Confiabilidad

- Lo dio la misma compañía.

4.4.3 Procedimientos para la recolección de datos

Los datos recolectados se obtuvieron de los archivos proporcionados,

exportados en hojas de cálculo. Asimismo, se usó el SPSS para el análisis
inferencial. Además, se estudió el proceso de recepción, despacho y toma de
inventarios, así como la ubicación de mercancías y el control de stock actual.
Los resultados se muestran en cuadros y gráficos, posteriormente se procedió
a un estudio estadístico para la comprobación de las hipótesis.

4.4.4 Técnicas para el procesamiento y análisis de la información

La técnica buscó dar concepto a la investigación para especificar las variables

y sus métricas establecidas con antelación, las mismas que permiten
cuantificar, analizar y comprobar los datos que han permitido el estudio de
los resultados. A continuación se elaboró la matriz de análisis de datos que
detallan en la tabla N°8.

45
Tabla N°8: Matriz de Análisis de datos

Variables Escala de Estadísticos Análisis

Indicadores
Dependientes medición descriptivos inferencial

Media
Tiempos de Tiempo t de student
Mediana
despacho promedio de Razón para
Desviación
despachos muestras
estándar
por semana relacionadas
t de student
Media
Precisión del Porcentaje de para
Mediana
inventario precisión del Razón muestras
Desviación
inventario relacionadas
estándar

Media t de student
Stock obsoleto Porcentaje de Mediana para
Razón
stock Desviación muestras
obsoleto estándar relacionadas

Fuente: Elaboración propia

46
 CAPÍTULO V: PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.1 Presentación de resultados

Generalidades

Esta entidad perteneciente al rubro de la metalmecánica se dedica a la fabricación y

venta de estructuras metálicas y muebles. Como se ve en la figura N°23, las ventas en
el 2019 son totalmente diferentes a las del año 2020, observándose caídas en los meses
de abril, junio y septiembre, debido a la situación ocasionada por la pandemia. Sin
embargo, opera desde hace más de 10 años en el mercado y cuenta con un equipo
consolidado y profesional.

Ventas 2019 vs Ventas 2020

S/. 700,000.00
S/. 600,000.00
S/. 500,000.00
S/. 400,000.00
S/. 300,000.00
S/. 200,000.00
S/. 100,000.00
S/. -

Ventas 2019 Ventas 2020

Figura N°23: Ventas 2019 y Ventas 2020

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°24, se describe la estructura de la compañía, en el organigrama se

detallan los puestos de trabajo. Así mismo, se logró identificar los problemas y
mediante el mapa de procesos se analizaron las partes involucradas y responsables de
cada área.

47
 Figura N°24: Organigrama

Fuente: Elaboración propia.

En la figura N°25, se detalla el mapa de procesos, cuenta con el área comercial,

producción, administración y logística. Este se diseñó con el objetivo de tener una
perspectiva global, analizar cada proceso e identificar su funcionamiento, para este
caso, ver como se ejecutan las actividades en el almacén de materias primas por la
cual está integrada por encargados, y es parte de logística.

48
Figura N°25: Mapa de procesos

Fuente: Elaboración propia.

49
En el mapa se observan los procesos estratégicos, gerencia general y Calidad,
Seguridad y Salud en el trabajo; operativos como gestión comercial, planificación,
almacén de materias primas, lugar donde se almacenan los suministros y herramientas
y equipos de protección de personal, que son utilizados en el proceso de fabricación,
producción, almacén de productos terminados, despacho y servicios post venta; y de
apoyo, gestión humana, administrativa y financiera y mantenimiento. Esta se realizó
con la finalidad de tener mayor claridad de interrelación entre los procesos, y
posteriormente hacer énfasis con el almacén de materias primas debido a que es el
que presenta mayores deficiencias.

En el área de materias primas, se realizó un diagnóstico de acuerdo a las problemáticas

que se presentaban:

Despacho de materiales a producción: Como se visualiza en la figura N°26, este

empieza con la generación de la solicitud de requerimientos de insumos de manera
manual. El personal operativo se dirige al almacén a solicitar los materiales, el
encargado valida la información que le proporcionan y se traslada a los estantes para
verificar que se cuentan con los insumos correspondientes, las actividades encerradas
en rojo son con las que se tiene problema debido a que se generan despachos erróneos
debido a la entrega incorrecta o a la demora ya que en ciertas ocasiones este no se
encuentra en una ubicación establecida. Por el contrario, si no se cuenta con stock
suficiente se comunica al área de compras para generar una solicitud de
requerimientos y realizar el pedido al proveedor.

50
Figura N°26: Proceso de despacho

Fuente: Elaboración propia

51
Precisión del inventario: Según la figura N°27, en la secuencia se describe que el
encargado debe realizar el conteo de artículos de manera aleatoria, y lo tiene que
validar con el sistema, por el contrario, si no se tiene una precisión del registro
realizado se procede a corregirlo e informar a las áreas correspondientes. En las
actividades encerradas se tienen dificultades ya que actualmente no utilizan un
sistema o formato estandarizado, no se toma la importancia debida al ingreso de los
materiales e incluso el sistema es de poco uso ya que la mayoría de veces en el sistema
no está al 100%.

Figura N°27: Proceso de toma de inventarios

Fuente: Elaboración propia

Stock obsoleto: Según el diagnóstico realizado, se observaron insumos dañados y

guardados, debido a la falta de organización del recinto y al no contar con la
actualización del inventario.

Tabla N°9: Causas del stock obsoleto

Fuente: Elaboración propia

52
Según la tabla N°9, se observa el listado de actividades que fueron determinadas por
el stock obsoleto. Por ello, se procedió a realizar el análisis de pareto con el fin de
enfocar soluciones. Las causas con mayor frecuencia fueron:

- Desactualización de la data del sistema que se maneja actualmente

- El reabastecimiento tardío de insumos

- Realización deficiente de inventarios

En la figura N°28, representado por un gráfico de pareto, se observa con mayor

claridad el porcentaje de cada causa analizada.

GRÁFICO DE PARETO
100.00%
150 100.00%
140 94.67% 98.67%
90.00%
130 90.00%
120 80.00%
110 77.33%
70.00%
100
90 60.00% 60.00%
80
50.00%
70
60 40.00%
38.00%
50
30.00%
40
30 20.00%
20
10.00%
10
0 0.00%
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

CAUSAS
Frecuencia Porcentaje acumulado

Figura N°28: Gráfico de Pareto

Fuente: Elaboración propia

El trabajo tiene como objetivo demostrar la aplicación del ciclo PDCA, es por ello
que se pretende detallar cada objetivo específico a continuación.

o Objetivo específico 01: Establecer un sistema de clasificación ABC reduce los

tiempos de despacho en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

Situación antes (Pre Test):

Actualmente, los tiempos de despacho son en promedio entre 15 a 20 minutos, lo

cual son tiempos grandes, generados por la demora del encargado al momento de

53
despachar los insumos al personal operativo. Esto es causado ya que estos son
colocados en estantes con espacios vacíos más no con niveles y áreas establecidas
y porque no se tiene conocimiento adecuado de los materiales que están en el
recinto ocasionando errores al momento de la entrega. Además, que no cuenta con
la limpieza y la organización correspondiente debido a la falta de una planificación
de actividades en el área. Según la tabla N°10, se ha tomado las muestras de 12
semanas antes de la implementación (marzo a mayo).

Muestra antes

Tabla N°10: Tiempos promedio de despachos por semana

Tiempo Tiempos promedio

de despacho
Semana 1 18,20
Semana 2 20,54
Semana 3 18,40
Semana 4 13,22
Semana 5 15,68
Semana 6 21,60
Semana 7 15,50
Semana 8 23,25
Semana 9 19,30
Semana 10 16,32
Semana 11 16,30
Semana 12 20,70
Fuente: Elaboración propia

Aplicación de la teoría:

Con la aplicación del sistema de clasificación ABC se volvió a estructurar los

insumos según la cantidad física que se tenían almacenados.

Primero, se procedió a seguir la siguiente secuencia de la figura N°29:

Identificar Analizar
Identificar Diseñar Implemen
el el
causa raíz solución tar mejora
problema resultado

54
 Figura N°29: Etapas del PDCA

Fuente: Elaboración propia

Para la identificación de la causa raíz se hizo uso de la herramienta de los 5 por

qué. Esta se detalla en la tabla N°11.

Tabla N°11: 5 Por qués – Demoras en los tiempos de despacho

5 Por qués - Demoras en los tiempos de despacho

Por qué 1 Por qué 2 Por qué 3 Por qué 4 Por qué 5

¿Por qué se ¿Por qué se ¿Por qué los ¿Por qué no Porque no se
tienen demoras recorre puntos artículos se cuentan con han
en los tiempos distintos del colocan en una ubicación establecido
de despacho? almacén? diferentes definida? ubicaciones
puntos del estandarizadas
recinto?
Fuente: Elaboración propia

Se procedió a elaborar la matriz de plan de acción en la tabla 12, para ejecutar las
acciones a realizar.

Tabla N°12: Matriz de Plan de Acción – Objetivo específico 01

N° ¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?

¿Por qué?

1 Limpieza del Operarios / Almacén

almacén Encargado de Junio de Reducir los
almacén 2021 materias tiempos de
primas despacho

Mejorar la
rotación de
2 Clasificación D. Huaman – O. Área de insumos
ABC para los Pacheco Junio logística
insumos 2021 Evitar el
deterioro de
recursos
Codificación de Encargado de Mejorar el
3 los estantes en almacén Junio Almacén ambiente
relación con la 2021 de laboral
clasificación materias
realizada primas

55
 4 Implementación Encargado de Junio
de señaléticas almacén 2021
en el área

Fuente: Elaboración propia

Según la tabla N°13, primero se detalló el listado de compras en materia prima,

obteniéndose los insumos con mayor demanda y procediendo a realizarle la
clasificación para los 3 y definir ubicaciones en el almacén.

Tabla N°13: Clasificación de productos según compras 2019 y 2020

Concepto Compras 2019 Compras 2020

Insumos de metal S/. 241,232.61 S/ 127,841.43
Ferretería y autoadhesivos S/. 173,269.31 S/ 150,245.29
Accesorios y tapacantos S/. 136,933.83 S/ 125,436.10
Fuente: Elaboración propia

En la tabla N°14, se definió según código el grupo de artículos.

Tabla N°14: Grupo de artículos

Código Grupo de artículos

IM Insumos de metal
FE Ferretería
AC Accesorios
Fuente: Elaboración propia.

Se procedió a extender la lista y clasificarlos según tabla N°15.

56
Tabla N°15: Clasificación ABC – Insumos de metal

Fuente: Elaboración propia

Según la tabla N°16, se concluye que se tuvo un total de 86 insumos de metal en

el cual se encuentran clasificados como “A” las planchas LAC, LAF y tubos
redondos como cuadrados, “B” las platinas y barras y finalmente en “C” los
ángulos y pasarelas. Estas materias primas son indispensables para el inicio de la
fabricación de los muebles. Por lo tanto, se sugiere organizarlos según el método
utilizado.

57
Tabla N°16: Resumen ABC – Insumos de metal

Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N°17, se clasificaron los artículos de ferretería que se tenían en la data

Tabla N°17: Clasificación ABC – Ferretería

58
59
Fuente: Elaboración propia.

Según la tabla N°18, se cuentan con 251 artículos en la clase de ferretería, “A” se
tiene clasificados las garruchas, chapas, correderas, tiradores y stove bolts. En “B”
los tornillos, clavos y pernos hexagonales y en “C” los tornillos SPAX y remaches.

60
 Tabla N°18: Cuadro resumen ABC – Ferretería

Fuente: Elaboración propia.

Finalmente, se clasificaron los accesorios y con ello se obtuvo el resumen de ellos

en la tabla N°19.

Tabla N°19: Clasificación ABC – Accesorios

61
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla N°20 se resume que en “A” se tienen las uniones, codos y terminales
PVC, accesorios utilizados en la como soporte para la fabricación de mesas de
oficina, en “B” los niveladores y pasacables de PVC y finalmente en “C” tapas de
PVC y regatones.

Tabla N°20: Cuadro resumen ABC – Accesorios

Fuente: Elaboración propia

62
Al haber aplicado la herramienta correspondiente, se establecieron las áreas según
la clase de insumos (A, B o C) con sus respectivos estantes y filas. (Ver tabla
N°21).

Tabla N°21: Ubicaciones según área, estante y fila

Área Estante Fila

A A1 a A6 F1 a F5
B B1 a B6 F1 a F5
C C1 a C6 F1 a F5
Fuente: Elaboración propia.

Asimismo, según la figura N°30, se planteó el rotulado para las filas y estantes.

A1

A2

Figura N°30: Rotulado de estantes y filas

Fuente: Elaboración propia

Situación después - Post Test:

Luego de haber implementado la herramienta ABC, los tiempos en el despacho

disminuyeron, se comunicó al equipo que se elaboró un nuevo layout de acuerdo
a las mejoras realizadas enfocado también en la seguridad y salud del colaborador.
(Ver figura N°31).

63
 B1-B6

Figura N°31: Nuevo layout – resultado postest

Fuente: Elaboración propia

Asimismo se generó un instructivo (Ver figura N°32), para los colaboradores y

encargados del área para que visualicen las actividades claves que se tienen que
realizar y con ello mantener el orden.

64
 Figura N°32: Instructivo – resultado postest

Fuente: Elaboración propia

Muestra después

Luego de establecida la metodología clasificación ABC se tomaron datos de los

tiempos de despacho desde setiembre a noviembre (12 semanas después de la
implementación), obteniéndose en la tabla N°22.

Tabla N°22: Tiempos promedio de despachos por semana

Tiempo Tiempos promedio

de despacho
Semana 1 7,68
Semana 2 11,56
Semana 3 9,30
Semana 4 10,40

65
 Semana 5 9,56
Semana 6 10,34
Semana 7 8,43
Semana 8 10,20
Semana 9 8,72
Semana 10 8,69
Semana 11 9,56
Semana 12 8,67
Fuente: Elaboración propia

o Objetivo específico 02: Implementar un programa de conteo cíclico mejora la

precisión del inventario del almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

Situación antes (Pre Test):

Con el diagnóstico realizado, se observó que los documentos que contaban, no

cumplían con el programa de inventario de mercancías debido a que estaba
desactualizado y se requería segmentar los artículos. Asimismo, el encargado
detalló que se realizaba el inventario, cuando se observaba faltante en el momento
de ir a despachar. Además, se tomó una muestra de la data que se manejaba en la
tabla N°23, observándose que tenían varias deficiencias:

- Primero, por el stock de artículos el cual no estaba totalmente actualizado,

igualmente con los precios que figuraban.

- En descripción de artículos, se visualizó que no todos estaban registrados

correctamente.

- El mismo problema se presentaba con el ítem “cantidad contada en

inventario”, el encargado detalló que se dejó de realizar el conteo de
inventarios por la falta de tiempo y el sobre stock de mercadería que se
estaba teniendo.

66
Tabla N°23: Data desactualizada de insumos

Cantidad
Número de Último precio en
# Descripción del artículo En stock contada en Grupo de artículos
artículo S/
inventario
1 21100 Cerradura 0.000000 0.000000 0,00 Chapas
2 21100001 Aluminio Lingotes 1,160.000000 1,40 0,00 Piezas de Aluminio
3 21100002 Ángulo 11/2 X 11/2" X 1/8" X 6 16.000.000 35,70 34,00 Ángulos
4 21100003 Ángulo 1 X 1 X 1/8 X 6 275.000.000 56,00 0,00 Ángulos
5 21100004 Ángulo 11/2 X ¼ 79 46,80 0,00 Ángulos
6 21100005 Ángulo 11/2 X 11/2" X 3/16" X 6 134 0,34 11,00 Ángulos
7 21100006 Angulo 2 X 1/4 X 6 0.000000 0,18 0,00 Ángulos
8 21100007 Ángulo 2 X 2 X 11/2 X 6 500 38,90 21,00 Ángulos
9 21100008 Ángulo 3 X 3 X 1/4 X 6 47 19,30 90,00 Ángulos
10 21100009 Ángulo 3/4x1/8"X6 M 15.000.000 0,89 0,00 Ángulos
11 21100010 Ángulo 4 X 4 X 1/4 X 6 0.000000 0,66 0,00 Ángulos
12 21100011 Ángulo Inox 1/8"X1 1/2"X 6 M 11 0,69 0,00 Ángulos
Ángulo Ranurado 1 1/4" X1 1/4" X 210
13 21100012 Cm 0.000000 23,00 0,00 Ángulos
14 21100013 Anteojos Maverick Luna Sombra 5 An 0.000000 0,71 0,00 Artículos
15 21100014 Anteojos Ox 1000 (12163) Sobrelente 300 0,69 0,00 Artículos
16 21100015 Antispater 138 0,61 0,00 Artículos
17 21100016 Arandela Plana ½ 0.000000 0,40 0,00 Accesorios Sujeción
18 21100017 Arandela Plana ¼ 1,755.000000 0,16 0,00 Accesorios Sujeción

Fuente: Elaboración propia

67
Muestra antes

Se recolectó muestras en el periodo de marzo a mayo (12 semanas) de los

porcentajes de precisión del inventario que se tenían registrados. En la tabla N°24,
se muestran los porcentajes menores al 50% de precisión.

Tabla N°24: Porcentaje de precisión de inventarios

Porcentaje de
Tiempo precisión de
inventarios
Semana 1 48,20
Semana 2 30,56
Semana 3 38,40
Semana 4 33,20
Semana 5 45,60
Semana 6 31,60
Semana 7 45,50
Semana 8 43,20
Semana 9 39,30
Semana 10 40,20
Semana 11 46,30
Semana 12 42,70
Fuente: Elaboración propia

Aplicación de la teoría:

Al aplicar el conteo cíclico para los insumos que se tiene en el almacén de materias
primas, se procede con la siguiente secuencia según figura N°33.

Identificar
Identificar Diseñar Implemen Analizar el
el
causa raíz solución tar mejora resultado
problema

Figura N°33: Etapas del PDCA

Fuente: Elaboración propia

Para la identificación de la causa raíz se hizo uso de la herramienta de los 5 por

qué. Esta se detalla en la tabla N°25.

68
Tabla N°25: 5 Por qués – Falta de precisión del inventario

5 Por qués - Falta de precisión del inventario

Por qué 1 Por qué 2 Por qué 3 Por qué 4 Por qué 5
¿Por qué se ¿Por qué no se ¿Por qué no se Porque no se -
tiene falta de tiene cumple con el tiene un
precisión en el actualizado la inventario? cronograma
inventario? data? específico
Fuente: Elaboración propia

Se procede a elaborar la matriz de plan de acción en la tabla N°26, para ejecutar

las acciones a realizar.

Tabla N°26: Matriz de Plan de Acción – Objetivo específico 02

N° ¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?

¿Por qué?
Actualizar Almacén
1 procedimiento de
de toma de Jefe de almacén Julio 2021 materias
inventarios primas

Nombrar Área de
2 responsables Jefe de almacén / logística
para la D. Huaman – O. Julio 2021
Mejorar la
realización del Pacheco
precisión
inventario
del
inventario
Realizar Operarios/ Almacén
inventario Encargado de de Evitar el
3 físico de almacén Julio 2021 materias deterioro de
insumos primas insumos

Mantener el
Registrar Operarios/ Almacén control de
4 inventarios Encargado de de mercadería
realizados almacén Julio 2021 materias
primas

Establecer Jefe de almacén / Almacén

5 nuevo Encargado / D. de
inventario a Huaman – O. Julio 2021 materias
realizar Pacheco primas
(Inventario
cíclico)

69
Fuente: Elaboración propia

Primero, se clasificó cada insumo de acuerdo a lo que tenía que inventariar, y con
ello programar los conteos que se tenían que realizar. (Ver tabla N°27)

Tabla N°27: Tipos de insumos

Fuente: Elaboración propia

Teniendo la lista de insumos, se procede a establecer un cronograma con el

objetivo de realizar los conteos y actualizar la información en la data
correspondiente. En la tabla N°28, se visualiza que se establecieron los insumos
de acuerdo a su tipo y para la realización de conteos cíclicos de manera semanal.
Se menciona que estos pueden variar, de acuerdo a la necesidad y la demanda.

70
Tabla N°28: Programa de conteo cíclico

Programa de Inventarios – Conteo Cíclico

Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
Tipo Insumos
S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Planchas LAC
Planchas LAF
Tubos redondos
Tubos cuadrados
Tubos
Insumos rectangulares
de metal
Platinas
Barras
Pasarelas
Ángulos
Garruchas
Chapas
Ferretería
Correderas
Tiradores

71
 Stove bolts
Tornillos
autoperforantes
Clavos
Pernos
hexagonales
Tornillos SPAX
Remaches
Unión de PVC
Codo de PVC
Terminal de
PVC
Accesorios Niveladores
Pasacables de
PVC
Regatones
Tapas de PVC

Fuente: Elaboración propia

72
Teniendo establecido la programación, en la figura N°34, se evidencia la
actualización del procedimiento de la toma de inventarios con el fin de que este
documentado sea aplicado al momento de realizar las actividades. Asimismo, esto
fue realizado y verificado por el jefe de almacén y administrativo.

Figura N°34: Procedimiento toma física de inventarios

Fuente: Elaboración propia

73
Situación después - Post Test:

Luego de aplicar el programa de conteo cíclicos se procedió a realizar una prueba

con insumos en setiembre a noviembre (12 semanas después de la
implementación) para verificar la confiabilidad del inventario. (Ver tabla N°29)

Tabla N°29: Muestras aleatorias de insumos

Artículos Conteo físico Sistema % de confiabilidad

Arandela plana 3/8 200 200 100

Bisagra 3” 58 60 96,67
aluminizada
Chapa lengüeta 20 10 12 83,33
mm
Nivelador 5/16 x 440 450 97,78
1”
Pasacable PVC 130 133 97,74
redondo blanco
Perno coche 1/4 x 470 469 -
1/2
Pintura polvo 5 3 -
marrón
Tornillo SPAX 4 x 435 435 100
12
Corredera simple 36 37 97,29
negra 12 mm

Fuente: Elaboración propia

Al realizar la muestra aleatoria, en la tabla N°29, se verificó que en más de la

mitad de los artículos tomados mostraban un porcentaje de confiabilidad de 90%
hacia adelante, verificando que a través del procedimiento actualizado y programa
establecido se sigue una secuencia de actividades organizadas y liderada por el
encargado así como la realización en los conteos, los cuales figuran ser más
precisos. En la tabla N°30, también se cuenta con las precisiones tomadas de
manera semanal obteniéndose precisiones mayores al 80%.

74
 Muestra después

Tabla N°30: Porcentaje de precisión de inventarios

Porcentaje de
Tiempo precisión de
inventarios
Semana 1 89,56
Semana 2 78,90
Semana 3 88,00
Semana 4 89,20
Semana 5 85,60
Semana 6 91,60
Semana 7 95,50
Semana 8 93,20
Semana 9 97,60
Semana 10 95,20
Semana 11 96,30
Semana 12 92,70
Fuente: Elaboración propia

o Objetivo específico 03: Implementar un sistema de inventarios reduce el stock

obsoleto del almacén de primas de una empresa metalmecánica.

Situación antes (Pre Test):

El stock obsoleto es ocasionado por la falta de control de estos, asimismo en la

figura N°35 se aprecia que no cuentan con una adecuada organización ni un
óptimo espacio, debido a que no hay un programa establecido y no se maneja un
sistema actualizado. Además, se observa que los artículos se encuentran
empaquetados y empolvados por lo cual se deduce que se han sido guardados por
un largo periodo sin hacer uso de ellos. Además al no contar con una base de datos,
no se tiende a llevar a cabo las entradas y salidas de los insumos impidiendo que
no se lleve el registro detallado de cada uno y generando mayores deficiencias.

75
 Figura N°35: Stock de productos

Fuente: Elaboración propia

Muestra antes

En las muestras de la tabla N°31, se tomaron los siguientes porcentajes desde

marzo a mayo (12 semanas), los cuales muestran un índice mayor al 50%.

Tabla N°31: Porcentaje de stock obsoleto

Tiempo Porcentaje de stock

obsoleto
Semana 1 54,09
Semana 2 60,20
Semana 3 58,40
Semana 4 53,20
Semana 5 52,60
Semana 6 53,20
Semana 7 55,50
Semana 8 56,20
Semana 9 57,70

76
 Semana 10 60,20
Semana 11 60,30
Semana 12 63,70
Fuente: Elaboración propia

Aplicación de la teoría:

Al aplicar un sistema de inventarios con la información de la data física como la

del sistema, se procedió a implementar una nueva con el objetivo de tener cada
insumo registrado de acuerdo a su grupo de artículo, cantidad, y ubicación.

Primero se procedió con la siguiente secuencia planteada en la figura N°36.

Identificar
Identificar Diseñar Implemen Analizar el
el
causa raíz solución tar mejora resultado
problema

Figura N°36: Etapas del PDCA

Fuente: Elaboración propia

Para la identificación de la causa raíz se hizo uso de la herramienta de los 5 por

qué. Esta se detalla en la tabla N°32.

Tabla N°32: 5 Por qués – Presencia de stock obsoleto

5 Por qués - Presencia de stock obsoleto

Por qué 1 Por qué 2 Por qué 3 Por qué 4 Por qué 5
¿Por qué se ¿Por qué se ¿Por qué no se ¿Por qué no se Porque la base
tiene presencia compra stock verifica en la tiene de datos no
de stock de más? data? registrado los está
obsoleto? insumos en su correctamente
totalidad? estructurada
Fuente: Elaboración propia

Se procede a elaborar la matriz de plan de acción planteada en la tabla N°33, para

ejecutar las acciones propuestas.

77
Tabla N°33: Matriz de Plan de Acción - Objetivo específico 03

N° ¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?

¿Por qué?

1 Analizar la base Jefe de almacén / Área de

de datos actual D. Huaman – O. Agosto logística
Pacheco 2021

Creación de la Área de
2 nueva base de D. Huaman – O. logística Evitar el
datos para Pacheco Agosto stock
gestión de 2021 obsoleto
inventarios
Controlar el
Ingresar D. Huaman – O. Área de ingreso y
3 información Pacheco / Agosto logística salida de
actualizada de Encargado de 2021 insumos
los insumos almacén
Mantener
datos
Ingresar D. Huaman – O. Almacén
actualizados
4 ubicaciones Pacheco / Agosto de
definidas Encargado de 2021 materias
almacén primas

Capacitar al Jefe de almacén / Área de

5 personal para el Encargado / D. Agosto logística
manejo de la Huaman – O. 2021
nueva data Pacheco

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°37, se aprecia la base de datos diseñada para la gestión de

inventarios en el almacén de materia prima en una empresa metalmecánica.

78
Figura N°37: Diseño del nuevo sistema de inventarios

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°38, se visualiza el listado de productos almacenados, así mismo se

identifican las unidades de medida de cada producto, su ubicación, área, estante y
fila. Finalmente, se identifican las cantidades de cada insumo disponible.

Figura N°38: Productos almacenados en la base de datos

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°39, se aprecia las cantidades de insumos que hay en el sistema con
su respectiva unidad de medida y ubicación. Así mismo, se observa la fecha en la
que se registró su ingreso.

Figura N°39: Registro de entrada de productos al almacén de materias primas

Fuente: Elaboración propia

79
En la figura N°40, se registran las salidas de productos en el sistema. Se visualiza
el código, tipo de artículo, unidad de medida, cantidad, área, estante, fila y fecha.

Figura N°40: Registro de salidas de insumos en el almacén de materia prima

Fuente: Elaboración propia

En la figura N°41, se observan los datos generales por tipo de artículo

Figura N°41: Datos generales de los productos del almacén

Fuente: Elaboración propia

Situación después - Post Test:

Al haber implementado la nueva base de datos, se observó que se lleva una mejor
gestión de los insumos, así como el análisis de estos a mayor detalle. Además que
los artículos y sus cantidades se muestran en tiempo real, ya que se actualizan cada

80
vez que ingresan o salen. Por otro lado, el personal a cargo recibió una
capacitación por parte del jefe de almacén con el objetivo de que se adapte al
manejo de la nueva data e integre la información.

Muestra después

En la tabla N°34, se cuenta con los porcentajes de stock obsoleto tomados desde
setiembre a noviembre (12 semanas) obteniéndose índices menores del 30%.

Tabla N°34: Porcentaje de stock obsoleto

Tiempo Porcentaje de
stock obsoleto
Semana 1 24,46
Semana 2 20,28
Semana 3 25,40
Semana 4 26,20
Semana 5 22,71
Semana 6 26,59
Semana 7 23,20
Semana 8 21,60
Semana 9 25,20
Semana 10 21,50
Semana 11 20,01
Semana 12 21,30
Fuente: Elaboración propia

81
Tabla N°35: Resumen de resultados

Variables Variables Diferencias

Hipótesis específicas Indicadores Pre-Test Post-Test Variaciones
Independientes Dependientes
Si se establece un
sistema de clasificación
Tiempo
ABC se reducirán los Sistema de
Tiempos de promedio de
tiempos de despacho en clasificación 18,20 min. 9,42 min. 8,78 48,24%
despacho despacho por
el almacén de materias ABC
semana
primas de una empresa
metalmecánica.
Si se establece un
programa de conteo
cíclico se mejorará la
precisión del inventario Programa de Precisión del Precisión del 125,58%
40,39% 91,11% 50,72
en el almacén de conteo cíclico inventario inventario
materias primas de una
empresa
metalmecánica.
Si se implementa el
sistema de inventarios
se reducirá el stock
Sistema de Porcentaje de
obsoleto en el almacén Stock obsoleto 57,10% 23,20% 33,90 59,37%
inventarios stock obsoleto
de una empresa
metalmecánica

Fuente: Elaboración propia

82
5.2 Análisis de resultados

En esta sección se presentan los planteamientos y los resultados de las pruebas de

normalidad y de las hipótesis, donde se expone el detalle de la información levantada
de las muestras en situación pre test y post test, de manera que se pueda comprobar y
verificar el contraste de las muestras, a través del análisis de la estadística inferencial
planteadas para cada una de las hipótesis específicas.

Primera hipótesis específica: Si se establece un sistema de clasificación ABC se

reducirá los tiempos de despachos en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

- Pruebas de normalidad

o Pre test: Muestra variable dependiente 01

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de normalidad con Shapiro-Wilk. Como se muestra en
la tabla N°36, para esta variable se observa un nivel de significancia de
0.983.

Tabla N°36: Prueba de normalidad variable dependiente 01 pretest

Prueba de normalidad variable dependiente 01 pretest

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Pretest - Tiempos de ,158 12 ,200* ,980 12 ,983
despacho
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

o Post test: Muestra variable dependiente 01

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de Shapiro- Wilk. Como se muestra en la tabla N°37,
para esta variable se observa un nivel de significancia de 0.877.

83
Tabla N°37: Prueba de normalidad variable dependiente 01 postest

Pruebas de normalidad variable dependiente 01 postest

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Postest - Tiempos de ,162 12 ,200* ,967 12 ,877
despacho
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

- Contrastación de hipótesis

Si se establece un sistema de clasificación ABC se reducirán los tiempos de

despachos en el almacén de materias primas de una empresa metalmecánica.

Hipótesis nula (H0): Si se establece un sistema de clasificación ABC no se

reducirá los despachos erróneos de insumos en el almacén de materias primas de
una empresa metalmecánica.

Hipótesis alterna (H1): Si se establece un sistema de clasificación ABC se reducirá

los despachos erróneos de insumos en el almacén de materias primas de una
empresa metalmecánica.

o Resultados de la contrastación

Según lo observado en el análisis estadístico descriptivo y la prueba de

normalidad realizada, teniendo la muestra pres test y pos test un valor de
significancia mayor a 0.05, por lo tanto, se utilizó un método estadístico
paramétrico, por lo que se tiene ambas muestras normales.

Finalmente, para determinar la validez de la hipótesis planteada se aplicó

el método t de student para muestras relacionadas. Como se detalla, en la
siguiente tabla N°38, el valor de significancia es menor a 0.01.

84
Tabla N°38: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 01

Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 01

Diferencias emparejadas
Desv. 95% de intervalo Sig.
Desv. Error de confianza de la (bila
Desvia prome diferencia teral
Media ción dio Inferior Superior T gl )
1. Pretest 8,7800 2,8988 ,83683 6,9381 10,62184 10, 11 ,000
Tiempos 0 5 6 49
de 2
despacho -
Postest
Tiempos
de
despacho

Fuente: SPSS

Por lo tanto, al tener un valor de significancia menor a 0.01 se acepta la hipótesis

alterna y se rechaza la hipótesis nula. Mediante un sistema de clasificación ABC
se reducen los tiempos de despachos en el almacén de materias primas de una
empresa metalmecánica. En la tabla N°39, se visualizan los estadísticos
descriptivos.

o Estadísticos descriptivos

Tabla N°39: Estadísticos descriptivos variable dependiente 01

Estadísticos Descriptivos variable dependiente 01

Desv.
Estadístico Error
Media 18,2058 ,84112
Pretest Tiempos de 95% de intervalo de Límite 16,3545
despacho confianza para la inferior
media Límite 20,0571
superior
Media recortada al 5% 18,2026

85
 Mediana 18,3000
Varianza 8,490
Desv. Desviación 2,91372
Media 9,4258 ,30946
95% de intervalo de Límite 8,7447
confianza para la inferior
Postest Tiempos de media Límite 10,1070
despacho superior
Media recortada al 5% 9,4043
Mediana 9,4300
Varianza 1,149
Desv. Desviación 1,07200
Fuente: SPSS

Segunda hipótesis específica: Si se establece un programa de conteo cíclico se mejorará

la precisión del inventario en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

- Pruebas de normalidad

o Pre test: Muestra variable dependiente 02

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de Shapiro-Wilk. Como se muestra en la tabla N°40,
para esta variable se observa un nivel de significancia de 0.285.

Tabla N°40: Prueba de normalidad variable dependiente 02 pretest

Prueba de normalidad variable dependiente 02 pretest

Kolmogorov-Smirnova
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
Estadístico gl Sig.
Pretest Precisión del ,150 12 ,200* ,920 12 ,285
inventario
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

86
 o Post test: Muestra variable dependiente 02

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de Shapiro-Wilk. Como se muestra en la tabla N°41,
para esta variable se observa un nivel de significancia de 0.347.

Tabla N°41: Prueba de normalidad variable dependiente 02 postest

Prueba de normalidad variable dependiente 02 postest

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
gl Sig.
Estadístico gl Sig. Estadístico
Postest Precisión del ,120 12 ,200* ,927 12 ,347
inventario

*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.

a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

- Contrastación de hipótesis:

Si se establece un programa de conteo cíclico se mejorará la precisión del

inventario en el almacén de materias primas de una empresa metalmecánica.

Hipótesis nula (H0): Si se establece un programa de conteo cíclico no se mejorará

la precisión del inventario en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

Hipótesis Alterna (H1): Si se establece un programa de conteo cíclico se mejorará

la precisión del inventario en el almacén de materias primas de una empresa
metalmecánica.

o Resultados de la contrastación

Según lo observado en el análisis estadístico descriptivo y la prueba de

normalidad realizada, teniendo la muestra pre test y post test un valor de
significancia mayor a 0.05, por lo tanto, se utilizó un método estadístico
paramétrico, por lo que se tiene ambas muestras normales.

87
 Finalmente, para determinar la validez de la hipótesis planteada se aplicó
el método t de student para muestras relacionadas. Como se detalla, en la
siguiente tabla N°42, el valor de significancia es menor a 0.01

Tabla N°42: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 02

Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 02

Diferencias emparejadas
Desv. 95% de intervalo de Sig.
Desv. Error confianza de la (bila
Desvi prome diferencia teral
Media ación dio Inferior Superior T gl )
1. Pretest - 6,0399 1,7435 - - - 11 ,000
Precisión del 50,716 6 9 54,5542 46,87906 2
inventario - 67 7 9,
Postest 0
Precisión del 8
inventario 8
Fuente: SPSS

Por lo tanto, al tener un valor de significancia menor a 0.01 se acepta la

hipótesis alterna y se rechaza la hipótesis nula. Mediante un programa de
conteo cíclico se mejora la precisión del inventario en el almacén de
materias primas de una empresa metalmecánica. En la tabla N°43, se
visualizan los estadísticos descriptivos.

o Estadísticos descriptivos

Tabla N°43: Estadísticos descriptivos variable dependiente 02

Estadísticos Descriptivos variable dependiente 02

Desv.
Estadístico Error
Media 40,3967 1,72588
95% de intervalo de Límite 36,5980
confianza para la inferior
Pretest Precisión del media Límite 44,1953
inventario superior

88
 Media recortada al 5% 40,5096
Mediana 41,4500
Varianza 35,744
Desv. Desviación 5,97864
Media 91,1133 1,52594
95% de intervalo de Límite 87,7548
confianza para la inferior
media Límite 94,4719
Postest Precisión del superior
inventario Media recortada al 5% 91,4315
Mediana 92,1500
Varianza 27,942
Desv. Desviación 5,28600
Fuente: SPSS

Tercera hipótesis específica: Si se implementa un sistema de inventarios se reducirá el

stock obsoleto en el almacén de una empresa metalmecánica.

- Pruebas de normalidad

o Pre test: Muestra variable dependiente 03

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de Shapiro-Wilk. Como se muestra en la tabla N°44,
para esta variable se observa un nivel de significancia de 0.432.

Tabla N°44: Prueba de normalidad variable dependiente 03 pretest

Prueba de normalidad variable dependiente 03 pretest

Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Pretest Stock ,142 12 ,200* ,935 12 ,432
obsoleto
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

89
 o Post test: Muestra variable dependiente 03

Se utilizó el software estadístico IBM SPSS para demostrar el método

estadístico a utilizar. Asimismo, la muestra utilizada es menor a 50 (n=12),
se aplica la prueba de Shapiro-Wilk. Como se muestra en la tabla N°45,
para esta variable se observa un nivel de significancia de 0.372.

Tabla N°45: Prueba de normalidad variable dependiente 03 postest

Prueba de normalidad variable dependiente 03 postest

Kolmogorov-Smirnova
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
Estadístico Gl Sig.
Postest Stock ,173 12 ,200* ,929 12 ,372
obsoleto
*. Esto es un límite inferior de la significación verdadera.
a. Corrección de significación de Lilliefors
Fuente: SPSS

- Contrastación de hipótesis:

Si se implementa un sistema de inventarios se reducirá el stock obsoleto en el

almacén de una empresa metalmecánica.

Hipótesis nula (H0): Si se implementa un sistema de inventarios no se reducirá el

stock obsoleto en el almacén de una empresa metalmecánica.

Hipótesis Alterna (H1): Si se implementa un sistema de inventarios se reducirá el

stock obsoleto en el almacén de una empresa metalmecánica.

o Resultados de la contrastación

Según lo observado en el análisis estadístico descriptivo y la prueba de

normalidad realizada, teniendo la muestra pres test y pos test un valor de
significancia mayor a 0.05, por lo tanto, se utilizó un método estadístico
paramétrico, por lo que se tiene ambas muestras normales.

Finalmente, para determinar la validez de la hipótesis planteada se aplicó

el método t de student para muestras relacionadas. Como se detalla, en la
siguiente tabla N°46, el valor de significancia es menor a 0.01.

90
Tabla N°46: Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 03

Prueba de muestras emparejadas variable dependiente 03

Diferencias emparejadas
Desv. 95% de intervalo Sig.
Desv. Error de confianza de la (bila
Desvia promed diferencia teral
Media ción io Inferior Superior T gl )
1. Pretest Stock 33,90 5,3364 1,5404 30,5127 37,2939 22, 11 ,000
obsoleto -
333 1 9 4 2 00
Postest Stock
obsoleto 8
Fuente: SPSS

Por lo tanto, al tener un valor de significancia menor a 0.01 se acepta la

hipótesis alterna y se rechaza la hipótesis nula. Mediante un sistema de
inventarios cíclico se reduce el stock obsoleto de insumos en el almacén
de materias primas de una empresa metalmecánica. En la tabla N°47, se
visualizan los estadísticos descriptivos.

Tabla N°47: Estadísticos descriptivos variable dependiente 03

Estadísticos Descriptivos variable dependiente 03

Desv.
Estadístico Error
Media 57,1075 1,02310
95% de intervalo de Límite 54,8557
confianza para la inferior
Pretest Stock media Límite 59,3593
obsoleto superior
Media recortada al 5% 56,9917
Mediana 56,9500
Varianza 12,561
Desv. Desviación 3,54413
Media 23,2042 ,66812
Límite 21,7337
inferior

91
 Postest Stock 95% de intervalo de Límite 24,6747
obsoleto confianza para la superior
media
Media recortada al 5% 23,1935
Mediana 22,9550
Varianza 5,357
Desv. Desviación 2,31442

Fuente: SPSS

92
 CONCLUSIONES

1. Se demostró que al aplicar el sistema de clasificación ABC redujo los tiempos de

despacho de 18.20 a 9.42 minutos, con una variación de 8.78 minutos, lo que
representa un 48,24% de reducción.

2. El resultado de la implementación de un programa de conteo cíclico incrementó la

precisión del inventario de 40.39% a 91.11%, con una variación de 50,72%, lo que
representa un 125,58 % de incremento.

3. A través de la implementación de un sistema de inventarios se redujo el stock obsoleto

de 57,10% a 23,20%, con una variación de 33,90%, lo que representa un 59,37% de
reducción.

4. Mediante el ciclo PDCA se identificaron oportunidades de mejora en cada proceso lo

cual se aplicaron distintas herramientas que llevaron a cumplir con los objetivos y
metas establecidas en el área.

93
 RECOMENDACIONES

1. A fin de mantener el resultado de la mejora respecto al sistema de clasificación ABC,

se recomienda mantener la organización y segmentación de los insumos, con el fin de
identificarlos de manera rápida.

2. Para continuar con el programa de conteo cíclico, se tiene que cumplir con las
actividades del procedimiento actualizado, con el objetivo de detectar a tiempo
productos faltantes o deteriorados.

3. Adecuar a mediano plazo el nuevo sistema que se está utilizando y considerar la

capacitación al personal que hará uso de esta. En caso se necesiten mayores análisis,
considerar la implementación de un ERP que permita gestionar y unificar la
información.

4. El impacto que generó la herramienta PDCA en el almacén de materias primas fue de

gran importancia, por lo que al emplearlas en las demás áreas, esta identificaría
oportunidades de mejora y permitiría controlar sus procesos de manera eficiente.

94
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Aguanche, Z. (2017). Propuesta para el mejoramiento continuo de los procesos en la

empresa GATE MARKETING GROUP S.A.S a través del ciclo planear, hacer,
verificar, actuar (PHVA). (Tesis de pregrado – Universidad Agustiniana). Bogotá
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Formación. Recuperado de https://elibro.net/es/ereader/bibliourp/126745

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100
ANEXOS

Anexo 01: Matriz de Consistencia

Matriz de Consistencia

Aplicación del ciclo PDCA para mejorar la gestión del almacén de materias primas de una empresa metalmecánica
Problemas Objetivos Hipótesis Variable Variable
Indicadores
General General General Independiente dependiente
¿En qué medida la aplicación Aplicar el ciclo PDCA para
Si se aplica el ciclo PDCA se
del ciclo PDCA mejoraría la mejorar la gestión del Gestión de -
mejorará la gestión del
gestión del almacén de almacén de materias primas Ciclo PDCA almacén de
almacén de materias primas de
materias primas de una de una empresa materias primas
una empresa metalmecánica
empresa metalmecánica? metalmecánica
Específicos Específicos Específicos Dimensiones Dimensiones
¿De qué manera se reduce los Si se establece un sistema de
Establecer un sistema de
tiempos de despacho en el clasificación ABC se reducirán Sistema de Tiempo
clasificación ABC reduce los Tiempos de
almacén de materias primas los tiempos de despacho en el clasificación promedio de
tiempos de despacho en el despacho
de una empresa almacén de materias primas de ABC despachos
almacén de materias primas
metalmecánica? una empresa metalmecánica

101
 de una empresa
metalmecánica
Implementar un programa de
¿De qué manera se mejora la Si se establece un programa de
conteo cíclico mejora la Inventario real
precisión del inventario del conteo cíclico se mejorará la
precisión del inventario del Programa de Precisión del sobre
almacén de materias primas precisión del inventario en el
almacén de materias primas conteo cíclico inventario inventario del
de una empresa almacén de materias primas de
de una empresa sistema
metalmecánica? una empresa metalmecánica
metalmecánica

Implementar un sistema de
¿Cómo se reduce el stock
inventarios reduce el stock Si se implementa el sistema de Stock obsoleto
obsoleto del almacén de Sistema de
obsoleto del almacén de inventarios se reducirá el stock Stock obsoleto entre Stock
materias primas de una inventarios
primas de una empresa obsoleto en el almacén de una almacenado
empresa metalmecánica?
metalmecánica empresa metalmecánica

Fuente: Elaboración propia

102
Anexo 02: Matriz Operacional

Variables Independientes Indicadores Definición Conceptual Definición Operacional

“Este modelo está diseñado para la

“Sistema de clasificación de los
clasificación del portafolio de
productos para fijarles un
productos de la empresa con base
Sistema de clasificación determinado nivel de control de
en participaciones de ítem y/o
ABC existencia; para con esto reducir
SI/NO línea de producto en el
tiempos de control, esfuerzos y
movimiento de salida hacia los
costos en el manejo de inventarios”
clientes finales, es decir, los
Guerrero, H. (2009).
niveles de ventas” García, L.
(2012).

“Los conteos cíclicos son el “Inventario cíclico también llamado

proceso en el cual se cuenta una inventario rotativo, se realiza de
muestra de inventario para forma continua varias veces al año.
Programa de conteo cíclico artículos seleccionados, de manera Este método está destinado a mejorar
SI/NO
frecuente (diaria o la exactitud y fiabilidad del control
semanalmente)” Teixeira, J. del inventario” Obtenido de
(2018). https://esnova.com

103
 “Se relacionan con la “Es una estructura que sirve para
determinación de los métodos de controlar el nivel de existencia y para
registro, los puntos de rotación, las determinar cuánto hay que pedir de
Sistema de inventarios SI/NO formas de clasificación y los cada elemento y cuando hay que
modelos de inventario, hacerlo” Guerrero, H. (2009).
determinados por los métodos de
control” Arenal, C. (2020).

Variables Dependientes Indicadores Definición Conceptual Definición Operacional

104
 “Etapa de la logística cuya
finalidad es que el producto salga Tiempo transcurrido desde la
Tiempo promedio de almacén y sea entregado a su verificación de insumos hasta el
Tiempos de despacho
de despachos destino final, a tiempo y en despacho de estos al personal
perfectas condiciones” Obtenido operativo
de www.beetrack.com
“Discrepancia entre el nivel de
inventario registrado en el sistema
Porcentaje de de gestión de inventario y el nivel Cantidad de insumos físicos que
Precisión del inventario precisión de de inventario real encontrado en la coincidan con la cantidad de insumos
inventario tienda” Obtenido de registrados en el sistema.
https://inventariofisico-
scancode.com

“Son los artículos obsoletos o Cantidad de stock deteriorado o

Porcentaje de stock viejos que ya no sirven para ser dañado que se encuentra en el área
Stock obsoleto
obsoleto reutilizados y deben ser de materias primas.

desechados” Arenal, C. (2020).

Fuente: Elaboración propia

105