EXPOSICIÓN IGA
FUNDICIÓN VERDES DESARROLLANDO UN HORNO DE CUBILOTE A GAS
NATURAL
“nosotros como estudiantes de ultimos semestres… “
Desde hace unos años, cuando el fenómeno del calentamiento global se hizo más notorio y
por parte las siderúrgicas empezaron a buscar ideas y procesos que permitieran disminuir
las emisiones de gases contaminantes (SPM) como dióxido de azufre (SO2) y en mayor
cantidad dióxido de carbono (CO2) de los hornos que generan problemas de salud a las
poblaciones aledañas a las fábricas y ayudaban al aumento del efecto invernadero. Para
poder cumplir con todos las estrictas limitaciones de control de contaminación han dado
paso a otros procesos y la utilización de otros combustibles que podrían solucionar parte de
la problemática y facilitan la implementación de sistemas que permitan filtrar las partículas
pesadas que están presentes en los gases liberados por la combustión del horno.
Simultáneamente otro de los factores que motivó la búsqueda de nuevos combustibles es la
falta de carbón metalúrgico en varias partes del mundo, principalmente en la india que no
cuenta con reservas necesarias de carbón, lo que obliga a su importación para cumplir la
alta demanda de hierro fundido y a su vez esto eleva los costos de producción.
Al mismo tiempo surge la problemática que en los hornos de cubilote tradiciones presentan
una ineficiencia y una distribución térmicas que varía según el flujo de aire y no se tiene un
valor constante en el interior del horno, lo que hace necesario buscar opciones para
distribuir el calor de manera uniforme y eficiente dentro del mismo que permita cumplir con
las leyes medioambientales y permita mejorar el proceso de fundición tradicional.
En relación a lo mencionado, este proyecto busca una disminución de los gases
contaminantes y mejoramiento del proceso en la fundiciones grises y nodulares con las
implementaciones de quemadores de gas natural como combustible en el horno de cubilote
tradicional en conjunto bolas refractarias dentro del mismo con el fin de distribuir el calor
dentro del horno y permitir altas jornadas de producción sin pausas intermitentes para
cargo como se hace en el horno de coque tradicional.
El concepto de reemplazar el coque de los hornos de cubilote por combustibles nace con la
necesidad de las siderúrgicas a ajustarse a las cada vez más estrictas normas de
contaminación, sumando los problemas ambientales y de abastecimiento de coque en
algunos países.
El coque que ha sido el principal combustible de las fundiciones tradicionales contiene entre
5 a 9 veces más azufre que el carbón natural, el coque presenta altos contenidos de níquel
y vanadio, entre otros. Las emisiones provenientes de la combustión de coque son una
mezcla compleja de polvo, vapores y gases que contiene sustancias cancerígenas como el
azufre, fósforo y el arsénico que pueden llegar a generar lluvia tóxica.
Esto llevó a la elaboración de un horno de cubilote que permita el uso de combustibles
menos contaminantes, como es el caso de combustibles líquidos y gaseosos pero el
enfoque del estudio se basa en la implementación del gas natural. El horno de gas natural
se introdujo en el Reino Unido en 1971. Desde entonces se implementan en otros países
entre ellos la india, presentando un funcionamiento similar al horno de coque convencional.
El horno de gas cuenta con la ventaja de poder controlar la temperatura de los quemadores
de gas y una mejor distribución térmica dentro del mismo, gracias a las bolas refractarias
que se encuentran en el interior de este, también permitiendo la inyección de carbón dentro
de la fundición para controlar sus niveles y permitiendo a las empresas no estar obligadas a
darle un tratamiento a los residuos producidos por el horno a gas natural ya que se
encuentra entre los permitidos que finalmente no se cuenta con los hornos de cubilote
tradiciones ya que estos necesitan un sistema de tratamiento de sus residuos lo cual
termina siendo más costoso que el propio horno.
Horno
los hornos tradicionales en general se cargan con el coque y se carga con la chatarra, es un
proceso tradicional pero que contamina y está limitado la carga de coque y no se puede
contrar ciertos factores como: temperatura, nivel de azufre en el metal entre otros.
el horno de cubilote modificado va contar con la instalación de quemadores que son los
encargados de la combustión dentro del mismo, el horno se calentara y en su interior se
ubicaran por encima de la parrilla refrigerante bolas refractarias que serán las encargadas
de distribuir el calor dentro del mismo para cuándo la chatarra entre por la compuerta
superior caiga sobre el lecho de refractarios y cuando este alcance su temperatura de fusión
fluya a través de los espacios para luego salir por la boca de sangrado
Características refractarias de las bolas
1. El funcionamiento resistente de alta temperatura, la temperatura de cerámica a prueba de
calor más alta de la bola puede alcanzar 1900 grados.
2. Alta fuerza mecánica, ciclo largo del uso.
3. Buena estabilidad química, ninguna reacción química con el material.
4. Buena estabilidad termal, de alta resistencia.
Una vez que una cúpula se haya convertido en un horno de fusión sin coque y se
implementen las bolas refractarias la fundición estará en condiciones de producir hierro
dúctil y algo de hierro clasificado sin necesidad de un horno eléctrico.
Parrilla de refrigeración
Encima de los quemadores hay un conjunto de rejillas enfriadas (figura 7) por agua que
consisten en tubos de acero que pueden recubrirse con refractario para fines de
aislamiento. La rejilla soporta toda la carga del lecho permeable, así como los rendimientos.
El lecho permeable se crea mediante la incorporación de esferas refractarias
especialmente desarrolladas y resistentes a la temperatura. Estas esferas están dispuestas
en múltiples capas sobre la parrilla y actúan como intercambiadores de calor y
proporcionan calor a los rendimientos.
VENTAJAS
1. Excelentes propiedades de flujo del metal fundido, tiene una vida fluida mucho mayor que
la fundición procedente del cubilote con coque.
2. Las emisiones de CO2, SO2 Y N2 y la emisión de polvo son considerablemente inferiores
a los límites legales. La norma de contaminación del país puede ser satisfecha fácilmente
sin necesidad de instalar ningún dispositivo de control de la contaminación.
3. Se logra la fusión a más bajo costo.
4. A causa de la alta eficiencia de combustible de horno de fusión sin que, se gasta mucho
menos combustible para fundir la misma cantidad de metal en comparación con los hornos
de fusión. estos hornos de fusión sin coque son a la vez ecológico y económico.
5. La ventaja metalúrgica más importante del horno es el bajo contenido de azufre en el
hierro fundido de aprox.0.01%. Dependiendo del combustible utilizado y el recarburador
inyectado no hay absorción de azufre en la fundición. Por lo tanto los materiales de carga
correcta el contenido de azufre del hierro puede ser aprovechado por debajo de 0,01%, lo
que hace que el metal sea idóneo para la producción de hierro dúctil.
6. Debido a la naturaleza semi-permanente de la cama y la capacidad de controlar el
contenido de carbono por inyección, así como el control preciso del proceso de combustión,
tanto la temperatura y el análisis químico de la fundición son mucho más consistentes que
el obtenido por un cubilote de coque.
7. Cada quemador tiene su propio gas de aire, y la válvula de oxígeno para la regulación
exacta del rendimiento de los quemadores. Esto también permite adaptar el rendimiento de
fusión fácilmente a los requisitos.
8. El proceso de fusión es más fácil de controlar.
9. La eliminación de coque elimina la principal fuente de contaminación y ya que no hay
oxígeno libre en el horno sin coque, no se forman humos metalúrgicos. Algunas cúpulas de
coque sobre todo con un enriquecimiento de oxígeno o de inyección de oxígeno producen
un volumen considerable de humos metalúrgicos que a su vez requiere de grandes plantas
de filtración para eliminarlo.
DESVENTAJAS:
1. Los problemas de suministro de combustible.
2. Altas pérdidas de Si, Mn y Fe por fusión oxidante.
3.Se presenta consumo del material refractario del revestimiento.
4. La carga metálica seleccionada es normalmente limitada para materiales limpios y
chatarra de acero, porque para esta chatarra presenta una alta temperatura de fusión y por
su bajo contenido de carbono, que hace necesaria una Re-carburación adicional. Esta
chatarra de acero es limitada entre el 20 y 40% de la carga.
Conclusiones
● La implementación de nuevos métodos de alimentación para los altos hornos no solo
significaba un gran avance en cuestiones tecnológicas o se verá reflejado en
aumento de ganancias si no que permitirá a una de las mayores causas de
contaminación reducir la liberación de gases y partículas contaminantes al medio
ambiente.
● El dejar el uso de coque metalúrgico de lado no solo reduce la contaminación en las
plantas de fundición sino también en los puntos de extracción en los diferentes
puntos del país lo que se define en un doble beneficio, ya que por una parte se
optimiza la fundición y se libera el ambiente de las minas extracción.
● Los cambios para mejorar el ambiente no tiene que ser en crear nuevos procesos o
solo desde el punto de reciclar, se puede buscar contribuir desde cualquier área de
trabajo el encontrar esa sostenibilidad que nos permita un desarrollo económico que
vaya de la mano con el proteger los recursos y cuidar el ambiente.
