UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA
TSU SISTEMAS AUTOMOTRICES
PROYECTO FINAL
CARRANZA PÉREZ DIEGO UTP0152696
CHAVEZ HERNANDEZ ALVARO UTP0152578
CONDE QUECHOL CHRISTIAN UTP0157649
FLORES HERNANDEZ PAVEL UTP0158075
GARCÍA GARCES CARLOS UTP0152480
LUNA MUNDO JESUS UTP0144229
LUNA PONCE YAHIR UTP0157874
MUNGUIA CORTES ABRAHAM UTP0157683
TECHALOTZI CAPILLA LEOBARDO UTP0155744
MTRA: SALAS URIA BLANCA BELEN
3 “M”
¿Qué es CPK?
Es una medida estadística de la capacidad del proceso, que es la capacidad
de un proceso de ingeniería para producir una salida dentro de los límites de
especificación.
Cpk es una herramienta valiosa para la mejora de procesos. Al calcular el Cpk,
puede identificar áreas en las que su proceso no cumple con los límites de
especificación y tomar medidas para mejorarlo.
¿Para qué sirve?
El Cpk tiene la función de determinar la distancia entre la media del proceso y
el limite de especificación mas próximo de un proceso y ayuda a lograr el cumplimiento
y el mejoramiento en la calidad del producto.
CPK y AMEF
Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis
de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por
el efecto de los fallos en el sistema.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del
ciclo de vida del producto, y recientemente se está utilizando también en la industria de
servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos
o diseño, especialmente aquellos que afectan a los consumidores, y pueden ser
potenciales o reales. El término análisis de efectos hace referencia al estudio de las
consecuencias de esos fallos.
El AMEF se puede utilizar para mejorar el CPK identificando y eliminando las
causas de los fallos potenciales que pueden hacer que el proceso no cumpla con las
especificaciones. Por ejemplo, si el AMEF identifica que una causa de los fallos
potenciales es que el proceso está produciendo productos que no están dentro de las
tolerancias, la empresa puede tomar medidas para mejorar el proceso, como cambiar
el equipo, capacitar a los empleados o utilizar nuevos materiales.
El AMEF es una herramienta valiosa que puede ayudar a las empresas a
mejorar la calidad de sus productos y servicios. Al utilizar el AMEF, las empresas
pueden identificar y eliminar las causas de los fallos potenciales, lo que puede conducir
a un aumento en el CPK y a una mejora en la satisfacción del cliente.
El AMEF se puede utilizar para identificar las causas de los fallos potenciales
que pueden hacer que el proceso no cumpla con las especificaciones.
El AMEF se puede utilizar para desarrollar planes de acción para eliminar las
causas de los fallos potenciales.
El AMEF se puede utilizar para evaluar la eficacia de los planes de acción.
Al utilizar el AMEF, las empresas pueden mejorar la calidad de sus productos y
servicios, aumentar el CPK y mejorar la satisfacción del cliente.
¿Qué son las Core Tools?
Las Core Tools son 6 herramientas esenciales o fundamentales que apoyan la
implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.
Estas herramientas Core Tools son un conjunto de herramientas para diseñar,
desarrollar, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de
calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.
Las herramientas Core Tools fueron desarrolladas originalmente en la industria
automotriz y forman parte integral de los requerimientos de la especificación técnica
IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del Automóvil.
Antecedentes
En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry
Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de las
soluciones que beneficien a la industria automotriz.
Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la
industria automotriz, los cuales se han venido actualizando de manera constante y han
recibido la denominación genérica de “Core Tools”.
Las Core Tools son requeridas por la cláusula 7.1 de la norma IATF 16949:2016
para la sistemática de mejora continua de la calidad en la industria automotriz. La
cláusula 7.1 especifica que la organización debe utilizar al menos cuatro de las
siguientes herramientas básicas:
Análisis de Modos y Efectos de Fallos y Efectos (FMEA)
Control Estadístico de Procesos (SPC)
Verificación y Validación de Procesos (PPA)
Herramienta de Análisis de Capacidad (APQP)
Herramienta de Mejora de Procesos (PPAP)
Por ello, las organizaciones que cuenten con la certificación en esta norma
deberán aplicar las Core Tools en sus procesos.
Estas herramientas de Core Tools son una parte integral de la filosofía Lean y
son ampliamente utilizadas en la industria automotriz para mejorar la calidad y la
eficiencia en la producción.
A las herramientas Core Tools se les asocia a la planeación del diseño y
desarrollo de productos, medición, control y aprobación del producto, y asegurar el
cumplimiento de los requisitos del cliente.
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LAS HERRAMIENTAS DE CORE TOOLS – ¿QUÉ SON, CUÁLES SON Y
PARA QUÉ SE UTILIZAN?
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SON Y PARA QUÉ SE UTILIZAN?
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SPC Consulting Group | Core Tools APQP PFMEA SPC MSA CP PPAP
25 Ene 2019
Las Herramientas de Core Tools – ¿Qué son, cuáles son y para qué se utilizan?
Jaime Rodriguez | news | 1
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> ¿Cuáles son?
¿Qué son las Core Tools?
Las Core Tools son 6 herramientas esenciales o fundamentales que apoyan la
implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.
Estas herramientas Core Tools son un conjunto de herramientas para diseñar,
desarrollar, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de
calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.
Las herramientas Core Tools fueron desarrolladas originalmente en la industria
automotriz y forman parte integral de los requerimientos de la especificación técnica
IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del Automóvil.
SPC Consulting Group | Core Tools APQP PFMEA SPC MSA CP PPAP
Antecedentes
En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry
Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de las
soluciones que beneficien a la industria automotriz.
Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la
industria automotriz, los cuales se han venido actualizando de manera constante y han
recibido la denominación genérica de “Core Tools”.
Las Core Tools son requeridas por la cláusula 7.1 de la norma IATF 16949:2016
para la sistemática de mejora continua de la calidad en la industria automotriz. La
cláusula 7.1 especifica que la organización debe utilizar al menos cuatro de las
siguientes herramientas básicas:
Análisis de Modos y Efectos de Fallos y Efectos (FMEA)
Control Estadístico de Procesos (SPC)
Verificación y Validación de Procesos (PPA)
Herramienta de Análisis de Capacidad (APQP)
Herramienta de Mejora de Procesos (PPAP)
Por ello, las organizaciones que cuenten con la certificación en esta norma
deberán aplicar las Core Tools en sus procesos.
Estas herramientas de Core Tools son una parte integral de la filosofía Lean y
son ampliamente utilizadas en la industria automotriz para mejorar la calidad y la
eficiencia en la producción.
A las herramientas Core Tools se les asocia a la planeación del diseño y
desarrollo de productos, medición, control y aprobación del producto, y asegurar el
cumplimiento de los requisitos del cliente.
SPC Consulting Group | Descargas gratis Core Tools
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¿Quién utiliza las Core Tools?
Su implementación no es limitada, por lo que cualquier empresa puede
implementar las Core Tools y gozar de sus beneficios. Dentro de las empresas su uso
tampoco es limitado, cualquier proceso o área puede hacer uso de las Core Tools.
¿Cuáles son las Core Tools?
APQP: Advanced Product Quality Planning (Planeación Avanzada de la Calidad
de Producto)
PPAP: Production Part Approval Process (Proceso de Aprobación de Partes de
Producción)
FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis (AMEF: Análisis del Modo y
Efecto de Falla)
SPC: Statistical Process Control (Control Estadístico del Proceso)
MSA: Measurement Systems Analysis (Análisis de Sistemas de Medición)
CP: Control Plan (Plan de Control)
Veamos más a detalle en que consisten cada una de las Core Tools.
APQP Core Tools | SPC Consulting Group
APQP (Advanced Product Quality Planning)
La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es un proceso
básico del Sistema de Gestión de la Calidad y Core Tool, cuyo propósito fundamental
es asegurar que, antes de entregar por primera vez un producto al cliente, se hayan
seguido todos los pasos necesarios y se hayan establecido los controles para
proporcionar un producto de calidad, a tiempo y al más bajo costo.
Esta Core Tool APQP se compone de cinco etapas principales:
Planificación del proyecto: Establecimiento de objetivos, equipo de proyecto,
planificación de recursos y planificación de tiempo.
Desarrollo de producto y proceso: Análisis de requisitos del producto, definición
de procesos, diseño de pruebas y verificación de procesos.
Validación de producto y proceso: Realización de pruebas y verificación de
procesos para validar que el producto y el proceso cumplen con los requisitos
especificados.
Comercialización de producto y proceso: Puesta en marcha de la producción,
capacitación de los trabajadores y validación de la producción en masa.
Mejora continua: Monitoreo y mejora continua de la eficiencia y la calidad de los
procesos y productos.
Estas etapas son un proceso iterativo y deben trabajar juntas para garantizar
una planeación de calidad eficiente y una producción de alta calidad.
En proyectos complejos la metodología de APQP facilita mucho la
comunicación entre las partes involucradas, ya sean departamentos internos de un
corporativo o clientes y proveedores.
PPAP (Product Part Approval Process)
La herramieneta de Core Tools PPAP describe la documentación de soporte
que debe elaborarse para demostrar al cliente que:
El proceso de manufactura tiene el potencial para producir de manera
consistente
Cumple los requerimientos durante una corrida de producción real
Cumple con los volúmenes que serán demandados
PPAP Core Tools | SPC Consulting Group
Dicha documentación de PPAP está comprendida en 18 requerimientos:
Documentación de diseño
Análisis de modo y efecto de falla de diseño (DFMEA o AMEF de Diseño)
Diagrama de flujo del proceso
Análisis de modo y efecto de falla de proceso (PFMEA o AMEF de Proceso)
Plan de control
Análisis del sistema de medición (MSA)
Muestra de piezas de producción
Muestra maestra
Comprobación de ayudas (jigs o fixtures)
Requisitos específicos del cliente
Resultados de estudios dimensionales
Registros de pruebas de materiales o de desempeño
Estudios del proceso inicial
Documentación de cualificación de laboratorio
Aprobación de apariencia del producto
Documentación de cambios de ingeniería
Aprobación de la ingeniería del cliente
Part submission warrant o emission de garantía (PSW)
AMEF Core Tools | SPC Consulting Group
AMEF o FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
El Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA) de Core Tools es una técnica
utilizada para identificar y evaluar los modos potenciales de falla y los efectos
asociados en un proceso o producto y así asegurar que se han considerado los
problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar al producto y
a su desempeño.
Esta técnica se compone de los siguientes pasos:
Identificación de los componentes o procesos a analizar: Se identifican todos
los componentes o procesos que se van a analizar y se describen sus funciones y
requisitos.
Identificación de modos de falla: Se identifican los posibles modos de falla de
cada componente o proceso, es decir, cómo podría fallar cada componente o proceso.
Evaluación de efectos: Se evalúan los efectos asociados con cada modo de
falla identificado, incluyendo el impacto en la calidad, la seguridad, la funcionalidad, etc.
Evaluación de la severidad: Se asigna un puntaje a la gravedad de los efectos
asociados con cada modo de falla.
Evaluación de la ocurrencia: Se asigna un puntaje a la frecuencia o
probabilidad de que ocurra cada modo de falla.
Evaluación de la detección: Se asigna un puntaje a la capacidad de detectar
cada modo de falla antes de que ocurra un efecto negativo.
Cálculo del Número de Riesgo Prioritario (RPN): Se calcula para cada modo de
falla multiplicando la gravedad, la ocurrencia y la detección.
A partir de 2019, el manual de AMEF ha incorporado el uso de tablas de acción
prioritaria (AP) en vez del RPN. De esta manera, no se requiere calcular un RPN sino
en base a los valores de severidad, ocurrencia y detección, la acción prioritaria puede
localizarse en una tabla.
Toma de acción: Se toman acciones para abordar los modos de falla con los
RPN más altos, con el objetivo de minimizar el riesgo de falla.
Revisión y actualización: Se revisan y actualizan los resultados del FMEA a lo
largo del tiempo para garantizar que siga siendo relevante y efectivo.
Este proceso se realiza repetidamente hasta que se haya logrado una
minimización adecuada del riesgo de falla y una optimización continua del proceso o
producto.
Existen dos tipos de AMEF:
AMEF de diseño (DFMEA)
AMEF de proceso (PFMEA)
SPC (Statistical Process Control)
La herramienta Core Tool de SPC o conocido en español como Control
Estadístico de Procesos, se lleva a cabo en aquellas características que el Plan de
Control identificó como importantes, a través de la medición de las mismas y el uso de
gráficas de control.
SPC Core Tools | SPC Consulting Group
Las piezas varían de una a otra, la variación tiene un patrón, si es estable,
forman una distribución y una distribución está caracterizada por:
Localización (valor central)
Dispersión (ancho)
Forma (simétrica, asimétrica, con sesgo, etc.)
Primeramente habremos de evaluar si nuestros procesos están estables y si
son predecibles, generalmente a través del uso de los indicadores Cp y Cpk de
habilidad de procesos.
Cuando nuestro proceso ya está en control, podemos aplicar las metodologías
establecidas en el manual de Core Tools de SPC, dependiendo si es una característica
variable o medible o bien si son atributos.
Las gráficas de control son una herramienta muy valiosa para que podamos
monitorear el desempeño de nuestros procesos a través de las mediciones realizadas a
las características de importancia para el cliente.
Esta herramienta de SPC nos ayuda a entender la variación de un proceso y
posteriormente a distinguir lo que es una variación natural de un proceso.
Adicionalmente nos ayuda a medir capacidades de procesos para el cumplimiento de
especificaciones.
MSA Core Tools | SPC Consulting Group
MSA (Measurement Systems Analysis)
Es un requisito asegurar que todas las mediciones establecidas en nuestro plan
de control, se midan apropiadamente.
Nuestros sistemas de medición deberán ser confiables y darnos los resultados
precisos y exactos de acuerdo a las especificaciones del producto.
El MSA es una herramienta de las Core Tools que nos ayuda a disminuir
riesgos al momento de tomar una decisión con respecto a una medición de una parte o
proceso.
Mediante métodos estadísticos, podemos definir si el sistema de medición es
adecuado para evaluar la característica que se está midiendo. El análisis incluye los
estudios de discriminación, bias, linealidad, estabilidad y GR&R.
Control Plan
La herramienta Core Tool de Control Plan sirve una vez que nuestro AMEF de
proceso nos ayudó a identificar las características de importancia a ser controladas, ya
que debemos establecerlas en un documento que nos diga cómo se van a medir, quien
lo hará, con qué equipo o instrumento y con qué frecuencia.
El propósito de esta metodología es ayudar a la manufactura de productos de
calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Nos da un enfoque estructurado
para el diseño, selección e implementación de métodos de control de valor agregado
para el sistema total.
Existen formatos definidos para la elaboración de un Plan de Control, y que son
reconocidos por los clientes. En ellos plasmaremos una descripción escrita y resumida
de los sistemas usados para minimizar la variación del producto y el proceso. Incluye
las inspecciones de recibo, en proceso y finales.
Se recomienda que el Plan de Control, siga los mismos pasos y nomenclatura
del diagrama de flujo del proceso y del AMEF para poder referenciarlos.
Poka yoke
Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los
procesos se materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede
considerarse como un recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo
cual permite retroalimentación y toma de acciones de forma inmediata, incluso,
dependiendo de la naturaleza del mecanismo, este puede generar una medida
correctiva.
Ejemplo utilizando poka yoke en cpk:
Trabajamos en una linea de ensamblaje de automoviles. Nuestro objetivo es
asegurarnos de que no haya defectos en el proceso de instalacion del volante.
Aplicariamos el poka yoke implementado un Sistema que evite la instalacion incorrecta
del volante. Por ejemplo, podriamos diseñar el ensamblaje de tal manera que el volante
solo encaje en una posicion y orientacion especificas.
Luego, utilizamos el indice de capacidad de proceso ( CPK ) para evaluar que
tan bien estamos controlando el proceso de ensamblaje del volante. Recojeriamos
datos sobre las dimensiones del volante y su montaje, como el diametro del eje y el
espacio entre el volante y la columna de direccion. Despues calculariamos en el CPK
para determiner si el proceso es capaz de mantener estas dimensiones dentro de las
tolerancias especificas.
