TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO CAMPUS CERRO AZUL

INGENIERIA ELECTROMECANICA

PRESENTA:

• CHAVEZ ALEJANDRE LUIS ENRIQUE

• LEDEZMA RAMIREZ JULIO ENRIQUE

• VEGA TOLENTINO OSCAR

DOCENTE:
DIAZ CASANOVA ROSA MARIA

MATERIA:
PROCESOS DE MANUFACTURA

UNIDAD 5:
POLIMEROS Y MATERIALES COMPUESTOS

ACTIVIDAD:
INVESTIGACION TEMA 5

PERIODO:
AGOSTO-DICIEMBRE 2021
 INDICE

INTRODUCCION ………………………………..1

QUE SON LOS POLIMEROS…………………..2

EXTRUSION …………………………….2-4

INYECCION ………………….4-5

POR SOPLADO ……………….5-6

CALANDRADO ……………….6-8

HILADO…………………….. 8

FORMA DE VACIO………………8-9

MOLDEO POR COMPRESION……………… 9-10

MOLDEO POR TRANSFERENCIA………………… 10-11

CONCLUSION ……………………… 12

BIBLIOGRAFÍAS…………………. 13
 INTRODUCCION

En realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la producción
de textiles, fármacos, metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura
se denomina a todo método de transformación y acabado que se emplea para los
materiales metálicos, cerámicos y
polímeros.
Lo anterior incluye cambios en la geometría del material, alteración de sus
propiedades,
operaciones de ensamble y también de acabado superficial.

El objetivo primario de todo proceso será producir un componente de la forma

y dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades requeridos, todo esto al
menor costo y de forma
sustentable.
 QUE SON LOS POLIMEROS

En muchas aplicaciones los polímeros ya han remplazado a los materiales

convencionales tales como metales, madera, y fibras naturales como el
algodón y la lana. Los polímeros son un grupo de materiales compuestos de
largas moléculas con uniones covalentes, que incluyen los plásticos y los
cauchos.

EXTRUSIÓN
Este es un proceso continuo para la fabricación de materiales de sección constante tales
como: tubos, perfiles, films, planchas, etc. El material es forzado mediante un tornillo
giratorio a través de una apertura de forma específica dado o cabezal) que guarda alguna
relación con la forma del producto que se desea obtener. En la extrusión convencional con
plastificación del material) el material ingresa a la extrusora en el estado sólido gránulos,
polvo o reciclado), luego es plastificado, y finalmente es dosificado de manera constante
hacia el dado de extrusión. Dependiendo del producto, diferentes operaciones son realizadas
luego que el preformado sale del dado.
Consiste en hacer pasar un tocho de algún material precalentado (450-500ºC) a alta presión
(1600-6500 toneladas, dependiendo del tamaño de la prensa) a través de una matriz, cuya
abertura corresponde al perfil transversal de la extrusión.

En la actualidad Es bastante económico, resulta ser muy práctico para trabajar

con materiales blandos o que han sido fundidos ya que se pueden moldear de forma precisa
y más rápida. En el campo de los alimentos resulta también ser común y practico se logra
tener una gran versatilidad en productos sin necesidad de tener que ocupar varias máquinas
diferentes pues las máquinas de extrusión.

LOS TIPOS DE EXTRUSIÓN SON LOS SIGUIENTES:

Extrusión en frío: con la extrusión en frío, el metal es forzado a través de la matriz mientras
se encuentra a temperatura ambiente o cercana a ella. El metal que se utiliza en la extrusión
en frío suele venir en trozos, los cuales se vierten en el alimentador de la matriz, en donde la
presión los une para crear un objeto sólido que tiene una nueva forma.

Extrusión en caliente: consiste en calentar el metal a altas temperaturas y forzarlo para que
pase por la matriz en estado fundido. Es importante que los fabricantes utilicen una
temperatura correcta cuando se realiza la extrusión en caliente. Si el metal base no se
calienta a su temperatura de recristalización, puede tener dificultades para pasar por la
matriz.

Extrusión por fricción: este moderno proceso de extrusión implica la rotación automática de
las palanquillas de metal en función de la posición de la matriz. Al girar la matriz, se produce
calor por la fricción de metal contra metal alrededor de la entrada de la matriz y éste permite
que el metal pase más fácilmente a través de la matriz.

Micro extrusión: es un tipo de proceso relativamente nuevo que se caracteriza por tener la
capacidad de crear objetos pequeños. En concreto, la sección transversal de la matriz admite
un metal base de apenas 1 milímetro.
 INYECCION

El moldeo por inyección es uno de los procesos más importantes en la transformación del
plástico. Con él pueden fabricarse rentablemente componentes en grandes volúmenes de
producción y con una gran libertad de diseño. También son posibles roscas interiores,
destalonados, dentados o superficies con formas libres.

Un husillo rotativo funde el granulado plástico bajo el efecto de la temperatura y transporta

la masa plastificada a la punta del husillo. Seguidamente, mediante un desplazamiento axial
del husillo la masa fundida se inyecta a alta presión en el molde cerrado donde se encuentra
una cavidad con la forma que deberá tener la pieza. Tras una fase de enfriamento y
endurecimiento. el molde se abre y las piezas terminadas pueden ser expulsadas o extraídas.

Proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o un metal en estado

fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño
llamado compuerta.
En el mundo su aplicación es de gran importancia El moldeo por inyección permite crear
piezas muy detalladas y con geometría compleja. Ya que el material plástico es empujado
hacia el molde con gran presión, la cavidad se llena completamente. Esto da como resultado
que el plástico se amolde incluso a las formas más difíciles, intrincadas y detalladas del
molde.

POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un medio de producir objetos huecos con una sola apertura de
menor tamaño que el diámetro mayor del objeto, como por ejemplo botellas. Este proceso
se desarrolló a partir del soplado de botellas de vidrio, y en la mayoría de los casos se fabrica
primero un tubo sellado, por un lado, que es luego soplado dentro de un molde con la forma
del objeto que se desea obtener. Si el tubo, llamado también parison, es fabricado por
extrusión el proceso se denomina soplado por extrusión o extrusión-soplado. Si en vez de
extruir un tubo se inyecta un preformado en forma de un tubo de ensayo, y luego se calienta,
estira, y sopla, este proceso se denomina soplado por inyección o inyección- soplado. Este
último proceso se desarrolló para aprovechar las propiedades des de estiramiento del
poliéster termoplástico PET o polethylene terephtalate) y es el método convencional para
fabricar las botellas de bebidas gaseosas y aguas carbonatadas.
Proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material.
Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si
se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.

En la actualidad Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como

botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. También pueden fabricarse
piezas relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin
embargo, si el número de piezas no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo
rotacional, pues la inversión a realizar es bastante menor.

CALANDRADO
Proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material sólido a presión entre
rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos opuestos y se cortan con una
cuchilla para obtener el tamaño deseado
CALANDRADO Este proceso es empleado cuando se desea fabricar films y láminas de plástico
5. Se hace pasar la materia prima a través de una combinación de rodillos calientes.
Usualmente se emplean combinaciones de cuatro rodillos con tres pasos de material. La
mayor aplicación del calandrado se encuentra en la producción de films y láminas de PVC, ya
que el riesgo de degradación térmica se reduce considerablemente, frente al encontrado en
la extrusión de láminas de PVC.
Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son:
· posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
· productos transparentes, opacos o de color
· baja permeabilidad al vapor de agua
· productos no tóxicos
· de espesor constante
· obtención de materiales rígidos o flexibles.
Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters,
confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
 HILADO
Consiste en transformar la fibra en hilo, esta operación tiene lugar en una (hilatura) o
(hilandería). Hilar es retorcer varias fibras cortas a la vez para unirlas y producir una hebra
continua El hilado de fibras consiste en transformar la fibra en hilo. Esta operación tiene
lugar en una «hilatura» o «hilandería». Hilar es retorcer varias fibras cortas a la vez para
unirlas y producir una hebra continua; cuando se hilan (retuercen) filamentos largos se
obtienen hilos más resistentes, llamados también «hilaza» o «hilados».

FORMADO EN VACIO
Técnica de moldeo en arena en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la pieza queda
suficientemente consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de
moldear. Se trata de una técnica relativamente moderna, ya que surgió en Japón a finales de
la década de 1970.
También se conoce como moldeo en vacío o vacuum forming al conformado de piezas
con polímeros, con una técnica de creación de vacío entre la pieza patrón y el termoplástico,
sin el empleo de ningún tipo de molde. Esta técnica está muy empleada para la fabricación de
envoltorios para alimentos, utensilios de cocina, juguetes, etc.
Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricación de prototipos o piezas de las que no
se requiere fabricar un gran número, ya que permite modificar el molde con facilidad.
Además, al tratarse de un proceso muy lento no sería rentable implantarlo en sistemas de
conformado en los que se requiere un gran volumen de producción de la misma pieza.

También se conoce como moldeo en vacío o vacuum forming al conformado de piezas

con polímeros, con una técnica de creación de vacío entre la pieza patrón y el termoplástico,
sin el empleo de ningún tipo de molde. Esta técnica está muy empleada para la fabricación
de envoltorios para alimentos, utensilios de cocina, juguetes, etc.

MOLDEO POR COMPRESION

Un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un polímero, es
introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte
la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma
deseada.
El moldeo por compresión es un proceso de moldeo de alta presión. El polímero se funde, se
mezcla y se homogeiniza dentro de una unidad plastificante. Un dispositivo toma dósis de
polímero del peso exacto del producto y las inserta en los moldes. La presión aplicada en
cada molde supera los 400 kg/cm².
Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales
compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer
piezas más grandes planas o de forma levemente curvas. Este método de moldeo es muy
utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas,
cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado
se coloca en la cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico.

MOLDEO POR TRANFERENCIA

Proceso de moldeo que se aplica a los plásticos termoestables, desarrollado a partir del
moldeo por compresión. Este proceso se complica por realizarse con plásticos
termoestables, ya que necesitan una cierta temperatura para entrar en el molde, pero sin
superar la temperatura a la que el plástico termoestable reacciona químicamente y cura.

El moldeo por transferencia está indicado en el caso de que se deseen moldear muchas
cavidades o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemático
(moldes muy planos, con inserciones metálicas, cuando se emplea polvo de moldeo de
densidad aparente muy baja, etc.). El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo más
corto debido a la mejor transferencia de calor cuando el material circula por los canales.
 CONCLUSIONES

Actualmente, en el mundo competitivo que vivimos, todas las organizaciones tienen el reto de
optimizar sus procesos para conseguir mejorar su cuota de mercado. Si nos centramos en el sector
del gran consumo, donde la competencia es aún mayor, la optimización la cadena de suministro
de una empresa es indispensable para evitar que sus ventas decrezcan favoreciendo a sus
competidores. Existen dos grandes herramientas para la optimización de procesos industriales,
Seis Sigma y manufactura esbelta. Seis Sigma se centra en la eliminación de defectos de calidad de
los productos y los procesos, mientras que manufactura esbelta tiene como objetivo la eliminación
de pérdidas desperdicios (“mudas”) o actividades que no añaden valor. El VSM se muestra como
una técnica útil y aplicable, así también en diferentes problemáticas logísticas en el área de planta
fabril, como adecuada para el rediseño de sistemas productivos en diferentes entornos. Utilizando
estas herramientas de manufactura esbelta se logran productos de calidad a costos bajos y en el
tiempo establecido (calidad, costo y entrega).
 BIBLIOGRAFIAS

• Sánchez Valdés, Saúl; Rodríguez Fernández, Oliverio S.; Yáñez

Flores, Isaura G. Moldeo por inyección de termoplásticos. México:
Limusa, 2003. ISBN 968-18-5581-7
• Dilán, Héctor, Moldeo Universal, Técnicas Modernas de Moldeo
por Invección 2002
• Extrusión de plásticos, principios básicos. Ramos. Editorial
Limusa 2002. ISBN 968-18-4504-8
• Young,R.J., Lo\'ell, P.A. [Link] to Polymers 2
Edición,E d . C h a p m a n Hall, L o n d o n .
• Callister, William D., Introducción a la Ciencia e Ingeniería de
Materiales Ed. Reverté
• Tecnología de los polímeros – Beltrán y Marcilla
• [Link]
[Link]