TEMA 3: TRATAMIENTOS TERMICOS

3.1. Definición

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican
esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamientos y
enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

Es un proceso de calentamiento y enfriamiento de un acero mediante el cual se consigue

modificar sus propiedades mecánicas mediante alteraciones de su estructura. Dureza,
resistencia, tenacidad… Las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan a
ello.

Entre estas características están:

• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.

• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber

energía sin producir fisuras (resistencia al impacto).

• Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el

proceso de mecanizado por arranque de viruta.

• Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test
del mismo nombre.

3.2. Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los
aceros, reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de
tratamiento térmico a los que se les somete.

La estructura de un metal (acero) varía al calentar o enfriar la aleación, el resultado

depende de las temperaturas alcanzadas y de la velocidad de enfriamiento.

Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin
variar la composición química de los mismos.

19
 El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales
para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en
su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano,
incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil.... La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante
el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o
tiempos establecido.

Las fases de todo tratamiento térmico son:

• 1º Fase: calentamiento, puede ser rápido o lento
• 2º Fase: tiene por objeto lograr el equilibrio entre la temperatura del centro y la
de la periferia y con ello la homogeneización de la estructura. Deberá ser tanto
más larga cuanto mas rápido haya sido el calentamiento.
• 3º Fase: es la fase decisiva, fase de enfriamiento. En función de la velocidad de
enfriamiento obtendremos unos componentes u otros.

3.3. Estados alotrópicos del hierro

Transformaciones alotrópicas: Misma composición química pero se modifican sus
propiedades físicas.

El hierro, presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura:

• Hierro α: Es la que se encuentra a temperatura ambiente; hasta los 788 ºC. El

sistema cristalino es una red cúbica centrada en el cuerpo y es muy magnético.
• Hierro β: 788 ºC - 910 ºC; tiene el mismo sistema cristalino que la α, pero de
mayor tamaño. Poco magnético.
• Hierro γ: 910 ºC - 1400 ºC; presenta una red cúbica centrada en las caras. De
mayor tamaño que los anteriores. No es magnético.
• Hierro δ: 1400 ºC - 1539 ºC; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el
cuerpo. No magnético.

20
3.4. Componentes y constituyentes de los aceros
Lo mismo que le pasa al hierro con la temperatura, le pasa a los aceros a medida que
aumentamos la temperatura y así tendré unos componentes y unos constituyentes:

Componentes:
Se llaman componentes del acero a los distintos elementos químicos que tiene una
aleación (hierro, carbono, silicio…). Los componentes básicos del acero son hierro y
Carbono, si este acero esta aleado aparecerán otros componentes como son: cromo,
níquel, silicio,…

Constituyentes:
Los constituyentes del acero son los distintos tipos de granos o cristales que tienen
forma, tamaño, composición y características distintas. Estos cristales son los que se
transformaran en los distintos tratamientos térmicos.

Los constituyentes de los aceros son:

• Ferrita: es el componente básico del acero, formado por hierro casi puro, es el
más blando de los constituyentes y tiene una buena resistencia y alargamiento.
• Cementita: es el más duro de los constituyentes y muy frágil. Con una dureza
superior a 60HRc.
• Perlita: es un constituyente formado por finas laminillas de ferrita y cementita.
• Austenita: si al acero lo calentamos a 1000º C, y lo enfriamos rápidamente, uno
de los cristales que obtenemos es la austenita. Es una solución sólida de
cementita de hierro gamma, dúctil y tenaz, blanda, poco magnética y resistente
al desgaste.
• Martensita. Es el constituyente de los aceros cuando están templados, es
magnética y después de la cementita es el componente más duro del acero. Es
una solución sólida de cementita en hierro alfa, solo es posible obtenerlo en los
aceros que desde altas temperaturas se enfrían rápidamente.

3.5. Diagrama hierro-carbono

En función de la temperatura a la que este sometido el
acero y su composición, tendremos unos constituyentes o
otros. Los constituyentes que aparecerán o desaparecerán se
representan en el diagrama hierro-carbono.

Las líneas que limitan las zonas son las temperaturas las
que se verifican las transformaciones, se las conoce como
puntos críticos.

A1 es la temperatura o punto critico inferior

A3 es el punto crítico superior para los aceros de menos de Ferrita +
austenita
0,9% de C.
Acm es el punto crítico superior hasta los aceros de más de
0,9% de C.

21
3.6. Clasificación de los tratamientos térmicos

Regeneración
Recocido Ablandamiento
Subcríticos
Tratamientos Contra acritud
sin cambio de
composición Normalizado
Temple
Revenido

Tratamientos Cementación
con cambio de Cianuración
composición Nitruración
(Termoquímicos) Sulfinización

3.7. Temple

El temple es quizás el más importante de todos los tratamientos térmicos. Consiste en

calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crítica seguido de un
enfriamiento lo más rápido posible para aprisionar los átomos del carbono dentro de la
retícula cúbica-centrada del hierro a logrando obtener una estructura muy dura llamada
martensítica.
Distinguiremos tres fases en el proceso del temple:
— Calentamiento del metal

— Caldeamiento

— Enfriamiento rápido

Los constituyentes mas duros son la martensita y la cementita, por lo que para endurecer
el material tenemos que conseguirlos, de la siguiente manera:

Práctica del calentamiento

1º Fase: se calienta hasta alcanzar la austenización completa en los aceros de menos del
0,9% de C, y entre al A1 y Acm para los que pasan del 0,9% de C.

El calentamiento se efectúa generalmente en hornos apropiados, equipados con

pirómetros para poder medir las temperaturas. Se calienta lentamente el acero hasta
alcanzar la temperatura de temple, valores que las casas fabricantes de aceros finos
indican siempre en sus catálogos.
Es interesante no sobrepasar nunca la temperatura de temple, pues al
sobrecalentar el material a tratar, se provoca un aumento del tamaño del grano que
perjudica las características del mismo.

22
Caldeamiento o mantenimiento
2º Fase: el mantenimiento debe de ser suficiente para alcanzar la homogenización entre
núcleo y la periferia.

Práctica del enfriamiento

3º Fase: la velocidad de enfriamiento debe ser lo mas alta posible (cuba de agua,
entonces no da tiempo para que se transforme la ferrita y la perlita en otros
componentes y conseguimos la martensita y la cementita.

Si enfriamos muy rápidamente la pieza a tratar, los cristales de su estructura no tienen

tiempo de estabilizarse y el material se vuelve durísimo, lográndose un temple perfecto.
Sin embargo, si la velocidad de enfriamiento es más lenta, sólo se estabilizan parte de
los cristales, lográndose un temple más suave, y si la velocidad de enfriamiento es muy
lenta, todos los cristales tienen tiempo de estabilizarse y por consiguiente, la pieza no
queda templada.

Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más empleados son los siguientes:
• Agua
• Aceite (mineral o vegetal)
• Sales fundidas
• Aire (en reposo o corriente)
El agua es indicada para los aceros al carbono o con bajas aleaciones de otros
elementos.
El aceite se emplea preferentemente para piezas de acero muy finas yen aceros para
herramientas.
Las sales fundidas es posiblemente, en la actualidad, el sistema más empleado y
según su composición sirve para toda clase de aceros.
La corriente de aire es muy empleada para los aceros rápidos.
El aire en reposo se emplea en los aceros llamados de autotemple.

23
 Es muy importante que los baños de enfriamiento estén dotados de un sistema de
refrigeración para que no se caliente el líquido del mismo.

Consecuencias del temple

El temple provoca notables variaciones en las propiedades mecánicas y tecnológicas
de los aceros, siendo las más importantes:
Aumento de la dureza.
Aumento de la resistencia a la tracción.
Disminución del alargamiento.
Disminución de la resiliencia.

-Temple superficial

Tratamiento que no alcanza más que la superficie de la pieza, se emplea para obtener
piezas superficialmente duras y resilientes en el núcleo.

1º Fase: se calienta la pieza a gran velocidad, cuidando que solo llegue a la temperatura
de austenización el espesor deseado de la periferia.

2º Fase: no existe, ya que no interesa lograr la homogenización.

3º Fase: Se enfría rápidamente para lograr la transformación martensítica de la periferia.

24
3.8. Revenido
El revenido es un tratamiento que se da exclusivamente a las piezas que han
sido antes templadas.
Los aceros, después del temple, suelen quedar excesivamente duros y sobre
todo muy frágiles. Evitaremos estos defectos calentando de nuevo la pieza a una
temperatura inferior a la crítica y dejándola enfriar a una velocidad variable, ya
que este factor influye muy poco sobre el material tratado. Así logramos
ablandar el acero sometido al tratamiento del temple y eliminamos las tensiones
internas, quedando el material en las condiciones óptimas si disponemos de
instalaciones adecuadas para ello.

Tiene como finalidad:

• Eliminar las tensiones internas del rápido enfriamiento en el temple y
homogeneizar el total de la masa.
• Transformar la martensita en estructuras perlíticas finas, menos duras pero mas
resilientes que la martensita.

1º Fase: se calienta siempre por debajo del punto crítico A3.

2º Fase: el mantenimiento no debe ser muy largo, pero lo suficiente para igualar
la temperatura en toda la pieza.
3º Fase: Se enfría en aceite, agua o al aire, no tiene especial influencia sobre el
material tratado. Ya que no se va a modificar la estructura cristalina.

3.9. Recocido
El recocido tiene generalmente como finalidad principal el ablandar el acero, regenerar
su estructura y eliminar las tensiones internas.

Según lo que se busque el recocido puede ser:

Recocido de regeneración
Consiste en un calentamiento a una temperatura superior a la crítica, enfriando
lentamente dentro de un horno o en ceniza, con lo que se consigue ablandar el acero y
regenerar su estructura.
Empleado para aquellos aceros que hayan adquirido un grano grande, convirtiéndolo en
un grano normal y con pequeña dureza. Temperatura por encima de A3.

Recocidos subcriticos: (Temperatura por debajo de A3)

• Recocido de ablandamiento
Ablanda a los aceros que ya sea por mecanizado, ya sea por forja o laminación han
quedado duros o difíciles de mecanizar, logrando durezas mas pequeñas y una
maquinabilidad mas fácil.

Es un tratamiento de rápida ejecución, pues se calienta la pieza a temperatura

inferior a la crítica y se deja enfriar al aire libre.

25
 • Recocido contra acritud

Tienen necesidad de este tratamiento los aceros deformados en frío por laminación, Se
utiliza para eliminar la acritud, que se presenta en aceros pobres en carbono (frágiles),
cuando se han trabajado en frió, como sucede en el trefilado, estirado, embutido…
Con él desaparece la acritud adquirida y aumenta la tenacidad.
Suele realizarse a una temperatura entre los 625 y 675°C, dejándose también enfriar al
aire.
Recocido similar al ablandamiento, pero a menor temperatura.

3.10. Normalizado
El objeto es proporcionar al acero unas características y estructura que se consideran
como normales. Se utiliza como tratamiento previo al temple. La 3º fase se hace
enfriándolo al aire.

Es muy similar, al recocido de regeneración, diferenciándose de aquel en la velocidad

de enfriamiento, ya que éste se lleva a cabo en el aire ambiente y por lo tanto es más
rápido.
Como su nombre indica, deja al acero en condiciones normales en lo que a su
estructura y propiedades se refiere. Suele emplearse en piezas que han sufrido
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos, neutralizando también algún
tratamiento anterior defectuoso.
Suele emplearse en los aceros al carbono y en piezas fundidas y forjadas.

26
3.11. Tratamientos termoquímicos

La industria mecánica se ve en muchas ocasiones, en la necesidad de utilizar piezas que

tengan superficies muy duras, resistentes al desgaste y que el núcleo central sea muy
tenaz para poder soportar los choques y esfuerzos a que, por su trabajo, están
sometidas.

La finalidad es la de obtener una capa exterior muy dura y resistente, mientras el núcleo
de la pieza queda con menor dureza aunque con mayor resiliencia. Esto se consigue
añadiendo componentes al acero.

[Link]ón

La cementación es el procedimiento más antiguo de esta clase de tratamientos y

consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de los aceros. Esto se
logra a base de rodear a las piezas de un medio carburante y manteniendo el conjunto
durante cierto tiempo a elevada temperatura.

Consta de dos fases fundamentales:

1º Enriquecimiento superficial de carbono. Se logra calentando el acero en un baño de
sustancias ricas en carbono.
2º Fase es el temple, la capa exterior adquiere gran dureza mientras el núcleo permanece
sin cambios.

La cementación puede conseguirse empleando los siguientes medios:

— Cementantes sólidos

— Cementantes líquidos

— Cementantes gaseosos

Cementantes sólidos
Son cementantes sólidos el carbón vegetal, cok, huesos
calcinados cuero carbonizado, etc.
La práctica de la cementación sólida consiste en
disponer las piezas bien recubiertas de polvo cementante
dentro de cajas especiales (fig) que luego se introducen en
hornos adecuados con control de temperaturas y tiempos. En
las paredes de la caja hay unos agujeros en los cuales se in-
troducen varillas de ensayo para seguir la marcha del
tratamiento. Estas varillas o probetas tienen un extremo inmerso en los polvos
cementantes y el otro sobresale al exterior. Periódicamente se extraen los testigos para
comprobar la marcha de la penetración.

27
Cementantes líquidos
Como cementantes líquidos (baños de sales) tenemos el cianuro sódico, cloruro bárico,
cloruro sódico carbonato sódico y cloruro
potásico
La práctica de la cementación líquida se
basa en la introducción de las piezas a tratar en
un depósito o crisol en el cual están las sales
fundidas a una temperatura de 900 a 950°C. Las
piezas se cuelgan en soportes, alambres o jaulas
adecuadas (fig), de acuerdo con el tamaño de las
mismas, de tal forma que no se toquen entre sí.
Los baños de sales fundidas son muy utilizados en
el tratamiento de piezas pequeñas, ya que resulta más rápido y sencillo que la
cementación sólida.

Cementantes gaseosos
Entre los cementantes gaseosos encontramos el gas del alumbrado; hidrocarburos
varios, como el metano, etano o propano; óxido de carbono, acetileno, etc.
La práctica de la cementación gaseosa la logramos en hornos de cementar
especiales, compuestos de un recipiente herméticamente cerrado, muy resistente al
calor, en el cual se introduce la pieza o piezas a tratar. Mediante un ventilador se
insufla el gas cementante al interior del recipiente, con lo cual, la pieza se va
impregnando del carbono liberado. Es un sistema empleado en la cementación de
piezas de grandes superficies.

La cementación sólida es la que tiene el proceso más lento de penetración, ya que

necesita del orden de las 5 horas para conseguir una profundidad de cementación de 1
mm; mientras que la más rápida resulta ser la líquida, puesto que para conseguir el
mismo espesor basta con unas 2,5 horas aproximadamente. La cementación gaseosa
también es rápida, necesitando de unas 3 horas como término medio para conseguir la
penetración de 1 mm.

Todas las piezas cementadas deben someterse a los tratamientos de temple y

revenido, requiriendo una elección muy precisa de las temperaturas y medios de
enfriamiento para evitar las deformaciones a que están expuestas las piezas
cementadas, dada la distinta composición del núcleo con respecto al a superficie.

28
3.11.2. Nitruración

Es un procedimiento en el cual, por la absorción de nitrógeno, se obtiene una fina capa

de nitruros de hierro de gran dureza. La absorción de nitrógeno se consigue al hacer
circular amoniaco a 550ºC.

La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial con el que se

consiguen durezas extraordinarias. El medio empleado es el gas amoníaco; en contacto
con el hierro y a una temperatura de 550°C, el nitrógeno liberado del amoníaco forma
con el hierro el nitruro de hierro, que es un compuesto durísimo.

La práctica de este tratamiento térmico consiste en colocar las piezas, con la separación
adecuada para la libre circulación del gas amoníaco, en una caja cerrada
herméticamente, a través de la cual se inyecta una corriente del mencionado gas (fig.).
Este conjunto se introduce en un horno adecuado
y con control de temperaturas.

La dureza obtenida con este tratamiento es muy elevada y como contrapartida. la

velocidad de penetración del nitrógeno es muy lenta, con lo que se logran unas
profundidades de nitruración del orden de los 0 1 mm cada 10 horas aproximadamente.

Una de las características principales de

este tratamiento térmico es que sigue un
proceso inverso con respecto a los demás
termoquímicos Aquí primeramente se
templan y se revienen las piezas a tratar a
continuación se mecanizan a las cotas
definitivas y finalmente se les da el
tratamiento de nitruración con lo cual ya
quedan aptas para su aplicación.
Es un tratamiento muy empleado en
calibres, herramientas de perfil constante
muñones de cigüeñales, camisas de cilindros.
pistas de rodadura, etc.

[Link]ón

La cianuración es un tipo de cementación líquida que tiene por objeto endurecer la

capa superficial del acero, combinando el carbono con el nitrógeno.
La práctica se realiza en un baño de sales de cianuro sódico, cloruro sódico y
carbonato sódico hasta alcanzar unas temperaturas entre 800 y 900°C

29
aproximadamente. Tiene el inconveniente de que la capa endurecida es poco profunda
y, además, los cianuros son muy venenosos, por lo que hay que manejarlos con gran
precaución.

Es una mezcla de la cementación y la nitruración. Se aporta nitrógeno y carbono.

Se realiza con sustancias en estado líquido y tiene la ventaja de que es muy rápido.
Después de la absorción de N y C, es necesario realizar un temple superficial.

[Link]ón.

La sulfinización, llamada también cementación al azufre, es un tratamiento térmico de

endurecimiento superficial a base de azufre, carbono y nitrógeno; muy similar al
anterior en cuanto a las propiedades mecánicas adquiridas por los aceros.
Es uno de los últimos tratamientos térmicos desarrollados.
El tratamiento se da en horno eléctrico de sales fundidas a una temperatura
máxima de 570°C.

3.12. Curva tensión-deformación de los aceros

Límite
elástico

Deformación Deformación
elástica plástica

3.13. Influencia de los TT en las propiedades mecánicas de los aceros

Temple: aumenta la dureza, la resistencia a la tracción, el límite elástico, y disminuye la
resiliencia y el alargamiento.
Recocido: aumenta el alargamiento y la resiliencia y disminuye la resistencia y la
dureza.
Revenido: disminuye la resistencia, el límite elástico y la dureza, mientras aumenta el
alargamiento y la resiliencia.
Cementación, nitruración y cianuración: aumenta la dureza de la capa superficial,
manteniendo el núcleo sin alteraciones.
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3.14. Cuestionario
1. Objetivos de los tratamientos térmicos. Fases de un tratamiento térmico.
2. ¿De qué depende el tiempo de mantenimiento o permanencia?
3. Diferencias fundamentales entre un recocido de regeneración, un temple y
un normalizado.
4. ¿Por qué en los aceros son posibles los tratamientos térmicos?
5. Tipos de recocidos en los aceros.
6. ¿Cómo es el enfriamiento en el recocido de regeneración y donde se
realiza?.
7. Diferencia entre componentes y constituyentes.
8. ¿En qué casos hay que dar a los aceros un recocido de ablandamiento?.
9. Diferencias entre un recocido de ablandamiento y un revenido.
10. ¿Qué tipo de constituyentes aparecen en un acero templado?
11. ¿Qué es la velocidad critica de temple (VCT)?.
12. ¿Al enfriar una pieza, todos sus puntos poseen la misma velocidad de
enfriamiento?, ¿por qué? Saca alguna conclusión sobre todo cuando la
pieza es de cierto espesor.
13. Medios de enfriamiento más usuales en el temple. ¿Cuál es de mayor
severidad?.
14. Factores que intervienen para obtener la máxima dureza en el temple.
15. ¿Es igual la temperatura de temple en todos los aceros al C?. Razonar la
repuesta.
16. Constituyentes que obtendrías al templar una fundición hipoeutéctica.
17. ¿Quién proporciona dureza a los aceros?.
18. ¿Cómo realizarías el enfriamiento en el revenido?. ¿Por qué?.
19. ¿Qué se provoca al deformar en frío un material?. ¿Cómo eliminarías lo
provocado?.
20. ¿En qué consiste la cementación?
21. ¿Qué objeto tiene endurecer sólo la superficie de algunas piezas?.
22. ¿Qué tratamiento térmico hay que dar después de cementar el acero?.

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