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FASE I

DEFINICIÓN

1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE.

1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA VARIABLE.

La variable tomada para objeto de estudio, es:

-Sistema de Gestión de Mantenimiento

1.2. ANTECEDENTES.

Se sustenta el presente estudio en trabajos propuestos por diversos

autores entre los cuales destacan:

Casucci A. y Colina A. (2001) del Instituto Universitario Politécnico

“Santiago Mariño” en su tesis titulada; “Mejoramiento del Sistema de Gestión

de Mantenimiento para las Unidades de Registro tipo Skid de la empresa

Baker Hughes, División Atlas” en la escuela de ingeniería de mantenimiento

mecánico.

Desarrollaron una investigación con el propósito de establecer la situación

actual de la empresa para investigar y evaluar como se maneja el

mantenimiento, y cuales eran sus puntos críticos, permitiendo arrojar los

5
 6

resultados de las fallas que existían en el mismo, para luego proponer un

nuevo sistema de mantenimiento que regularice el funcionamiento

desempeñado por la empresa. Para así, mejorar los índices de

mantenimiento, aumentando la disponibilidad y confiabilidad de los equipos,

para la efectividad del sistema minimizando sus costos.

Así mismo, la metodología para esta investigación se presentó en un

contexto de tipo: de campo y descriptivo, utilizando como principal fuente de

recolección la encuesta.

Brindando a las distintas áreas de la empresa una información correcta y

veraz sobre el estado de las instalaciones, permitiendo un control exhaustivo

de las unidades físicas.

Esta tesis servirá de apoyo al estudio en proceso, porque permite

establecer la definición de los elementos que comprende un sistema de

gestión de mantenimiento donde se pretenda mejorar los procesos

desempeñados en la empresa. De la misma forma, esta investigación

consentirá criterios para redefinirlo en búsqueda del mejoramiento continuo

de los procesos.

Por otra parte, contribuye a analizar los posibles problemas vigentes en

las actividades de mantenimiento brindando una solución acertada gracias a

la implementación de un sistema que admita el desarrollo del proceso en

forma eficiente logrando contribuir a resolver problemas propios de un área

de mantenimiento.

Otra propuesta fue la de Rodríguez J., (2000) quien presentó una tesis de
 7

grado en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, Escuela de

Ingeniería de Mantenimiento Mecánico titulada: “Diseño de un Sistema de

Gestión de Mantenimiento para la máquinas que soportan el servicio a los

equipos electro-sumergibles (BES) de la empresa REDA-CAMCO”.

Esta investigación, se realizó puesto que la mencionada empresa,

presenta deficiencias del sistema de gestión de mantenimiento para las

máquinas que soportan el servicio a equipos (BES) por el incumplimiento del

mantenimiento según las normas ISO. Por causa de lo referido

anteriormente, se establece la necesidad de desarrollar un proyecto factible

descriptivo, acompañado de una encuesta tipo cuestionario y una entrevista

a toda la población.

Este sistema de gestión de mantenimiento logra ser viable las labores de

mantenimiento y así poder ofrecer vida útil a los equipos.

Además, la misma ofrece un aporte significativo para el desarrollo de este

trabajo de grado, pues persigue establecer un sistema que consienta

operaciones efectuadas correctamente, de una forma conveniente,

prolongando la vida útil de los equipos ahorrando costos por parada de

producción y cumpliendo satisfactoriamente con la norma ISO 9001:2000.

Desarrollando de esta forma un elemento que proporcione facilidad a la

gerencia para evaluar el departamento.

Se aspira lograr conjuntamente, la optimización de la gestión de

equipamientos, posibilitando la unificación de criterios y la optimización de los

procesos y el control de todas las áreas que participan en el mantenimiento,

 8

suministrando la información necesaria para la gestión adecuada de las

instalaciones y los equipos de mantenimiento.

El trabajo especial de grado consultado, se estudio para por su

intermedio, analizar cuáles son los aspectos necesarios para el desarrollo de

un sistema de gestión de mantenimiento como el propuesto, que en relación

con lo antes expuesto, permitirá una máxima eficiencia de las actividades, al

pretenderse obtener los lineamientos para determinar si dichas actividades

van por el curso correcto, por cuanto el sistema desarrollado permitió cumplir

con los lineamientos de la norma ISO 9001:2000, a los fines de evaluar la

gestión de la empresa por todos los entes contratistas.

1.3. DEFINICIÓN DE LA VARIABLE.

Conceptualmente la variable estudiada es sistema de gestión de

mantenimiento, y es aquella que contribuye a la competitividad de la

organización industrial dando respuesta a las necesidades del proceso de

producción, tanto en cantidad como en calidad, lo cual implica la adaptación

rápida a los cambios del entorno (flexibilidad) y la racionalidad en los costos

de mantenimiento. El mismo, es un sistema para la planificación,

organización, ejecución y control del mantenimiento industrial en las

empresas que se caracteriza por integrar armónicamente cuatro

subsistemas base ya conocidos (subsistema de recursos humanos,

aseguramiento, planificación, organización, control e información y

tecnológico). Martínez, C. (2005. [Link] [Link])

 9

Operacionalmente un sistema de gestión de mantenimiento, tiene el

propósito de disponer de una solución de compromiso entre la complejidad

de los sistemas presentes en el mercado y las necesidades objetivas de la

empresa Z&P. Gracias a un sistema de mantenimiento sencillo, equilibrado y

asequible capaz, de cumplir con suficiencia las más importantes exigencias

de gestión, compitiendo eficazmente con sistemas de mayor envergadura en

todos los órdenes.

La aplicación de un sistema de gestión de mantenimiento, es una de las

vías fundamentales para aumentar la calidad y la productividad de la

industria, con una sensible disminución de los costos de producción que

permite la oferta a un menor precio y su consolidación en el mercado.

En definitiva, un sistema de gestión de mantenimiento alcanza disminuir

los costos de mantenimiento y reparaciones, así como incrementar la vida útil

de los equipos, agregados y componentes, los índices de disponibilidad y la

productividad de los equipos y por ultimo facilitar la toma de decisiones de

forma eficiente.

Este implica desarrollar las funciones implícitas en la actividad bajo

cualquier sistema de dirección y mejorar día a día sus indicadores,

introduciendo nuevos conceptos técnico-organizativos que eleven la

disponibilidad industrial.

1.4. CONTENIDOS TEÓRICOS.

A continuación se definirán los fundamentos teóricos de las disciplinas

 10

consideradas en esta investigación, para el desarrollo de un sistema de

gestión de mantenimiento, con el propósito de establecer una base de

referencias sobre los tópicos a tratar en la investigación desarrollada en la

empresa Zaramella & Paván Construction Company S.A.

1. SISTEMA.

1.1 Conceptualización.

Según Dr. Dámaso, T. (2005. monografí[Link]), un sistema se define

como “Un todo organizado o complejo; un conjunto o combinación de cosas o

partes, que forman un todo complejo o unitario".

Sobre el mismo termino opina a su vez Duffua (2002, p. 29) que un

sistema es; “Un conjunto de componentes que trabajan de manera

combinada hacia un objetivo común”.

Por lo tanto, en definitiva un sistema es un conjunto de elementos

interdependientes e interactuantes; un grupo de unidades combinadas que

forman un todo organizado.

1.2 Clasificación.

Con relación a este aspecto se afirma el Dr. Dámaso, T. (2005.

[Link]í[Link]), que la clasificación de un sistema es en función de

lo siguiente expuesto:

Existe una gran variedad de sistema y una amplia gama de tipologías

 11

para clasificarlos, de acuerdo con ciertas características básicas.

En cuanto a su constitución, los sistemas pueden ser físicos o abstractos:

a) Sistemas físicos o concretos, cuando están compuestos por equipos,

por maquinaria y por objetos y cosas reales. Pueden ser descritos en

términos cuantitativos de desempeño .

b) Sistemas abstractos, cuando están compuestos por conceptos, planes,

hipótesis e ideas. Aquí, los símbolos representan atributos y objetos, que

muchas veces sólo existen en el pensamiento de las personas.

En cuanto a su naturaleza, los sistemas pueden ser cerrados o abiertos:

a) Sistemas cerrados: Son los sistemas que no presentan intercambio con

el medio ambiente que los rodea, pues son herméticos a cualquier influencia

ambiental.

Así, los sistemas cerrados no reciben ninguna influencia del ambiente, y

por otro lado tampoco influencian al ambiente. No reciben ningún recurso

externo y nada producen la acepción exacta del término.

Los autores han dado el nombre de sistema cerrado a aquellos sistemas

cuyo comportamiento es totalmente determinístico y programado y que

operan con muy pequeño intercambio de materia y energía.

b) Sistemas abiertos: son los sistemas que presentan relaciones de

intercambio con el ambiente, a través de entradas y salidas.

Los sistemas abiertos intercambian materia y energía regularmente con el

medio ambiente.
 12

2. GESTIÓN.

2.1 Conceptualización.

Estipula Dr. Dámaso, T. (2005. [Link]í[Link]) que gestión; ”Es

el proceso por el cual se planifica, dirige y controla el desarrollo de un

sistema aceptable con un costo mínimo y dentro de un período de tiempo

específico”.

3. SISTEMA DE GESTIÓN.

3.1 Conceptualización.

Afirma la Universidad Nacional de la Plata. ([Link])

que; “Los sistemas de gestión se originan en el mundo con el objeto de

facilitar el comercio a nivel mundial a partir de la obtención de estándares

que aseguren la calidad de productos y servicios” esto según el Grupo Sigma

Departamento de Producción de la Facultad de Ingeniería.

Los estándares internacionales presentan requisitos para sistemas de

administración de la calidad, buscando el aseguramiento del producto y la

satisfacción del cliente; los cuales pueden ser usados para aplicación interna

por organizaciones, certificación o propósitos contractuales, permitiendo la

alineación e integración completa al propio sistema de gestión.

Los sistemas resultantes permiten orientar la gestión a la prevención de

problemas, orientando la inspección hacia el sistema.

 13

3.2 Importancia.

Establece Norske, V. ([Link]), que un sistema de gestión

eficiente, diseñado a la medida de sus procesos, puede ayudar a enfrentar

los desafíos del cambiante mercado global de hoy. Para convertir las

presiones de la competencia en ventajas comparativas, las empresas deben

aumentar el rendimiento operativo en forma sistemática organizada y

rápida.

Un sistema de gestión puede ayudar a centrar, organizar y sistematizar

los procesos para la gestión y mejora de los procesos establecidos.

4. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO.

4.1 Conceptualización.

Establece la Filial Holguín. (2005. [Link]), que un sistema

de gestión de mantenimiento (SGM) es; ”Aquel que contribuye a la

competitividad de la organización industrial dando respuesta a las

necesidades del proceso de producción, tanto en cantidad como en calidad,

lo cual implica la adaptación rápida a los cambios del entorno (flexibilidad) y

la racionalidad en los costos”.

4.2 Importancia.

Determina Dr. Quintero , A. (2005. [Link]), que el sistema de

 14

gestión de mantenimiento es importante ya que de esta manera se lograr

asegura la disponibilidad y confiabilidad de máquinas, equipos, talleres,

infraestructuras y servicios que se necesitan en las diversas áreas de la

organización.

Motivo que permite tener y alcanzar una mayor rentabilidad,

productividad, calidad y rendimiento sobre la inversión realizada por la

empresa, de forma tal que se logre un buen uso de los recursos disponibles.

4.3 Objetivos.

Afirma Martínez, C. (2005. [Link]) que los objetivos del

SGM son los siguientes:

-Disminuir los costos de mantenimiento y reparaciones.

-Incrementar: La vida útil de los equipos, agregados y componentes, los

índices de disponibilidad y la productividad de los equipos.

-Facilitar la toma de decisiones de forma eficiente.

4.4 Generalidades.

Según Martínez, C. (2005. [Link]); las generalidades que

se deben tener en cuenta para el diseño del modelo propuesto son:

-Definir el lugar que debe ocupar el SGM dentro del sistema de mayor

envergadura, sobre lo que se ofrece un esquema preliminar donde se

representen las perturbaciones que pueden afectar el sistema.

-Concebir el modelo del sistema sobre la base de una política alternativa

 15

de mantenimiento.

-Establecer los elementos de aseguramiento del sistema, tales como:

Organizativos, técnicos, informativos, financieros y matemáticos.

5. MANTENIMIENTO.

5.1 Conceptualización.

Afirma Duffua, O. (2002, p. 29) que se conoce por mantenimiento

al; "Conjunto de acciones que se aplican a los equipos con el objeto de

detectar, corregir y prever condiciones desfavorables en su funcionamiento,

asegurando de esta manera que la calidad de servicio permanezca dentro de

los límites establecidos”.

Este constituye el instrumento básico de la tec nología para atacar y

resolver todos los problemas inherentes a la conservación de los bienes

físicos de producción y servicios de nuestra sociedad moderna.

El mantenimiento surge de la necesidad obvia que tiene un sistema

productivo de tener a sus propios equipos operando la mayor cantidad de

tiempo posible bajo condiciones de operación recomendadas, y que al

momento de una falla, puedan ponerse nuevamente en servicio de manera

rápida y económica.

Además la norma COVENIN 3049- 93 expresa que mantenimiento es;

“Un conjunto de acciones que permite conservar o reestablecer un sistema

productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio

 16

determinado”.

En definitiva, el mantenimiento es un eslabón de gran significación para la

organización, es eje fundamental para el buen desenvolvimiento de las

actividades, permitiendo el máximo desempeño de la organización.

5.2 Misión del mantenimiento.

Rosales (1997, p. 30), establece que la misión básica del mantenimiento

es la de proporcionar la utilización óptima de la mano de obra, materiales,

dinero y equipamiento. Este se logra a través de:

-Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipos.

-Preservar las inversiones de capital.

-Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y equipos.

-Asegurar que el proceso opere dentro de control estadístico.

-Dirigir la división de mantenimiento de manera de obtener costos totales

mínimos de operación.

La filosofía de mantenimiento depende en cada caso de una serie de

factores, como son: Tamaño de la empresa, complejidad de los equipos,

número de equipos iguales, costo de paradas, etc. Sin embargo es necesario

tener un sistema que evite o al menos reduzca las averías, detecte o

diagnostique las fallas y repare o corrija los efectos del uso, sujetándose en

todo momento al presupuesto de la empresa.

Los trabajos de mantenimiento exigen calidad y sobre todo, la aplicación

de un amplio criterio económico, pues en ocasiones es preferible cambiar

 17

una parte de los equipos (aunque esto a primera vista parezca muy costoso)

que cambiar, por creer lo más económico, una pequeña pieza que no

garantice que el equipo pueda continuar trabajando sin interrupción.

También existen ocasiones en la que se hace necesario ejecutar una

reparación de emergencia pero de buena calidad a fin de programar

posteriormente una reparación completa, pues de otra forma se vería

demasiado afectado el servicio.

Para finalizar la misión del mantenimiento es mantener un sistema

productivo en forma adecuada, para lograr una producción esperada, con

una calidad de servicio exigida a un costo global óptimo.

5.3 Objetivos del mantenimiento.

Afirma Pierre, V. ([Link]), que los objetivos

son:

-Dirigir el mantenimiento para gastos mínimos de operación.

-Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones

operacionales.

-Mantener las instalaciones y equipos operando en porcentaje óptimo de

tiempo.

-Reducir el tiempo improductivo del personal de mantenimiento,

siguiendo programas que aseguran la calidad del trabajo.

-Aumentar la eficiencia del equipo cuya producción debe responder a las

normas de calidad establecidas.

 18

-Disminuir horas-hombres por jornadas de operación.

Establece la norma COVENIN 3049- 93 que el objetivo del mantenimiento

es “Mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que

pueda cumplir su misión para lograr una producción esperada en empresas

de producción y una calidad de servicio exigida en empresas de servicio a un

costo global óptimo”.

Para consumar lo anteriormente establecido, el objetivo del

mantenimiento es impulsar y cooperar en la generación de utilidades, meta

vinculada a la producción como medio para el logro de las utilidades,

conservando las instalaciones alcanzando un estado de eficiencia máxima a

un costo mínimo.

5.4 Ventajas del mantenimiento.

Establece Pierre, V. ([Link]), que las ventajas

son:

-Mejores condiciones de seguridad.

-Menor tiempo perdido como resultado de menos paro de máquinas por

avería.

-Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo, como

resultado de laborar con un programa pre-establecido.

-Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante

reparaciones oportunas y de rutinas.

-Menos ocurrencia de productos rechazados, repeticiones y desperdicios,

 19

como producto de una mejor condición general del equipo.

-Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento

exagerado, pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de

mantenimiento correctivo para el mismo, un mejor adiestramiento del

operador, o bien, el reemplazo de las máquinas anticuadas.

En síntesis el mantenimiento propone la obtención de los objetivos de la

empresa juzgada según la forma en que logre satisfacer las

especificaciones de la misma y deberán ser delineadas con toda precisión a

fin de alcanzar los objetivos predeterminados, con la intención de cumplir a

cabalidad la meta propuesta.

5.5 Función del Mantenimiento.

Asegura Newbrough, E. (1998, p. 25), que la función de mantenimiento;

“Es la encargada de mantener y mejorar la disponibilidad de los equipos y

maquinarias de la empresa “.

Para ello, se deberá diseñar políticas, normas y prácticas de las diversas

modalidades del mantenimiento: correctivo, preventivo y predictivo con el

objeto de ir en dirección del mantenimiento productivo total (cero fallas).

Asimismo la función de mantenimiento es la encargada de alargar la vida útil

de los equipos y de incorporar modificaciones que redunden en incremento

de la productividad y de la calidad.

Finalmente, el mante nimiento pasa a ser un contribuyente fundamental en

el dominio tecnológico. El mantenimiento puede y debe ser una pieza angular

 20

para diversificar los negocios de la empresa, asumiendo el desarrollo de

bienes de capital o sencillamente para el desarrollo de patentes y asistencia

médica a otras empresas.

Para ultimar la función del mantenimiento, está enfocada en deberes,

objetivos, responsabilidades y resultados que se deben esperar de la función

del mantenimiento.

Dentro de los cuales se encuentran seleccionar ya adiestrar a personal

capacitado, planear y programar las funciones del mantenimiento, conservar,

reparar y revisar entre otras necesarias para una buena gestión de

mantenimiento.

5.6 Importancia.

Según lo establece Newbrough, E. (1998, p. 17), la importancia del

mantenimiento es de gran relevancia, puesto que un buen servicio de

conservación de instalaciones y equipos busca reducir al mínimo la

suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace eficaz el empleo de

elementos y recurso humano.

La necesidad de tener una organización apropiada de mantenimiento, de

poseer controles adecuados, de poder planear y programar con acierto, es

de gran importancia por varios motivos:

-Creciente mecanización (extendida mecanización y reducción de la mano

de obra).

-Mayor complejidad de los equipos (ameritando servicios especializados).

 21

-Controles más estrictos de la producción (provocando que sea mayor el

impacto de las interrupciones en la producción.

-Exigencias de buena calidad (haciendo más vendible el producto, pero

también urgencia de corregir de inmediato cualquier condición impropia).

En virtud de lo expuesto existen numerosos elementos que conllevan por

su parte a un costo de conservación mayor, por tanto, la dirección ha tenido

que prestar mas cuidado al renglón de mantenimiento.

5.7 Tipos de mantenimiento.

Según la norma COVENIN 3049-93: Existen diferentes tipos de

mantenimiento tales como:

-Mantenimiento Rutinario.

-Mantenimiento Programado.

-Mantenimiento por Avería o Reparación.

-Mantenimiento Correctivo.

-Mantenimiento Circunstancial.

-Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Rutinario: Es el que comprende actividades tales como:

lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de

ejecución es hasta períodos semanales, generalmente es ejecutado por los

mismos operarios de los sistemas de producción y su objetivo es mantener y

alargar la vida útil de dichos sistemas de producción evitando su desgaste.

Mantenimiento Programado: Toma como basamento las instrucciones

 22

técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores,

usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o

sustituciones para los elementos más importantes de un sistema de

producción a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario

programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta

generalmente periodos de un año.

Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que

se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario

anual.

Mantenimiento por avería o reparación: Se define como la atención a

un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en

servicio adecuadamente dicho sistema minimizando sus tiempos de paradas.

Mantenimiento correctivo: Comprende las actividades de todo tipo

encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo

las fallas de una manera integral a mediano plazo.

Mantenimiento Circunstancial: Esta es una mezcla entre mantenimiento

rutinario y programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se

ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo de tiempo para iniciar

la ejecución por que los sistemas funcionan de manera alterna.

Mantenimiento preventivo: Asegura Duffua, O. (2002, p. 77) en que el

mantenimiento preventivo consiste en la planeación sistemática,

programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario

que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad de equipos e

 23

instalaciones, prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los

costos. Este trabajo abarca inspección, limpieza, lubricación, reemplazo y

reparación además se programa por año para realizarse a intérvalos

planeados regulares

Dice también Newbrough, E. (1998, p. 69) que el mantenimiento

preventivo tiene como objetivos principales prolongar la vida económica del

equipo mediante la utilización eficiente de los programas de inspecciones y

los programas de interrupción de operaciones imprevistas debido a fallas del

equipo, las cuales deben ser reducidas al mínimo. También se encarga de

llevar registros a través del tiempo del equipo y conservar datos de

rendimiento de las máquinas indispensables para identificar los cambios

ocurridos que indiquen reparaciones.

Los resultados obtenidos con el mantenimiento preventivo son los

siguientes:

-Disminución del tiempo ocioso debido a menos paros imprevistos en la

empresa.

-Menor número de reparaciones repetitivas por fallas inesperadas.

-Reducción de costos de mantenimiento, mano de obra y gastos

generales para las partidas de activos que se encuentran en el programa.

-Cambia el mantenimiento deficiente de paros a mantenimiento

programados menos costosos con lo que se logra mejor control del trabajo.

-Mejora el control de calidad debido a la correcta adaptación del equipo.

En otras palabras, los beneficios del mantenimiento preventivo son los

 24

mismos que se reúnen en cualquier empresa con buen mantenimiento,

además de las economías que resultan de una mayor eficiencia de la planta

y de disminuir los costos totales de producción.

En conclusión, los diferentes tipos de mantenimiento variarán con

respecto al proceso productivo de la empresa por tanto el entendimiento de

cada uno de estos es imprescindible de acuerdo al uso de las mismas para

prolongar la vida útil de los equipos.

5.8 Sistema de Mantenimiento.

5.8.1 Conceptualización.

Sobre este, afirma Duffua, O. (2002, p. 29) que un sistema de

mantenimiento es; “Un conjunto de actividades que se realizan en paralelo

con los sistemas de producción, tomando la falla del equipo para agregarle

conocimiento experto, mano de obra y refacciones, para así, producir un

equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción”.

5.8.2 Características.

Dicta Duffua, O. (2002, p. 29) que las características de un sistema de

mantenimiento tiene que verse como un modelo sencillo de entrada-salida.

Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración,

herramientas, refacciones, equipo, entre otros, y la salida es equipo

funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada

 25

de la planta.

Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las

salidas de un sistema de mantenimiento. Un sistema de mantenimiento

nos muestra las actividades necesarias para hacer que este

logre su funcionalidad, a saber, planeación, organización y control

a fin de incrementar sus salidas y lograr la mejor utilización de los recursos.

6. Riesgos.

6.1 Conceptualización.

Afirma Hernández, Fernández y Baptista, (2003, p. 24) que el riesgo, “Es

la posibilidad de pérdida y el grado de probabilidad de estas pérdidas. La

exposición a una probabilidad de accidente es definida como correr un riesgo

y depende directamente de un acto o una condición insegura”.

Propone Gómez, M. (2005. [Link]), que riesgo se

define como; “La posibilidad de que las expectativas positivas para un

sistema orientado al logro de objetivos no se realicen”.

En esta definición se encuentran los tres elementos esenciales del

riesgo, los cuales representan un elemento clave a la hora de establecer los

riesgos que se pueden presentar en la organización ellos son:

- La incertidumbre.

- Las consecuencias indeseadas para un sistema.

- El cambio en las circunstancias existentes.

 26

Si bien en algunas circunstancias el riesgo es totalmente inmanejable, por

estar por completo fuera de nuestro control; es el hecho de que algo debe

cambiar antes de que ocurra un desastre lo que hace posible la

administración de riesgos, ya que de alguna manera es posible influenciar en

aquellos factores que deben cambiar. Por ejemplo, nada podemos hacer

para evitar que ocurra un terremoto, pero si podemos levantar construcciones

más sólidas y seguras frente a la materialización de dicho fenómeno.

Se acostumbra decir que, tratar de eliminar el riesgo en las empresas es

algo inútil. El riesgo es algo inherente al hecho de comprometer recursos

actuales en busca de resultados futuros. De hecho, el progreso económico

se define como la habilidad de tomar riesgos.

6.2 Tipos de riesgos.

Estipula Zúñiga, Malfavon y Fernández (2003, p. 51), que los riesgos se

pueden clasificar en:

-Riesgos Físicos: Ruido, Vibraciones, Presiones, Radiación Ionizante y no

Ionizante, Temperatura, Temperaturas Extremas (Frío, Calor), Iluminación,

Radiación Infrarroja y Ultravioleta.

-Riesgos Químicos: Polvos, Vapores, Líquidos, Disolventes.

-Riesgos Biológicos: Anquilostomiasis, Muermo, Carbunco, Tétanos, La

Alergia, Espiroquetosis Icterohemorágica.

-Riesgos Ergonómicos.
 27

-Riesgos Psicosociales: Stress.

Riesgos físicos:

-Ruido: El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un

medio elástico por una fuente de vibración. La onda es de tipo longitudinal

cuando el medio elástico en que se propaga el sonido es el aire y se

regenera por variaciones de la presión atmosférica por, sobre y bajo el valor

normal, originadas por la fuente de vibración.

-Presiones: Las variaciones de la presión atmosférica no tienen

importancia en la mayoría de las cosas. No existe ninguna explotación

industrial a grandes alturas que produzcan disturbios entre los trabajadores,

ni minas suficientemente profundas para que la presión del aire pueda

incomodar a los obreros. Sin embargo, esta cuestión presenta algún interés

en la construcción de puentes y perforaciones de túneles por debajo de agua .

-Temperatura: Existen cargos cuyo sitio de trabajo se caracteriza por

elevadas temperaturas, como en el caso de proximidad de hornos

siderúrgicos, de cerámica y forjas, donde el ocupante del cargo debe vestir

ropas adecuadas para proteger su salud. En el otro extremo, existen cargos

cuyo sitio de trabajo exige temperaturas muy bajas, como en el caso de los

frigoríficos que requieren trajes de protección adecuados. En estos casos

extremos, la insalubridad constituye la característica principal de estos

ambientes de trabajo.

-Iluminación: Cantidad de luminosidad que se presenta en el sitio de

trabajo del empleado. No se trata de iluminación general sino de la cantidad

 28

de luz en el punto focal del trabajo. De este modo, los estándares de

iluminación se establecen de acuerdo con el tipo de tarea visual que el

empleado debe ejecutar: cuanto mayor sea la concentración visual del

empleado en detalles, más necesaria será la luminosidad en el punto focal

del trabajo. La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos, perjudica el

sistema nervioso, ayuda a la deficiente calidad del trabajo y es responsable

de una buena parte de los accidentes de trabajo.

-Vibraciones: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante

que hace una partícula alrededor de un punto fijo. Este movimiento, puede

ser regular en dirección, frecuencia y/o intensidad, o bien aleatorio, que es lo

más corriente.

-Radiaciones Ionizantes y No Ionizantes: Las radiaciones pueden ser

definidas en general, como una forma de transmisión espacial de la energía.

Dicha transmisión se efectúa mediante ondas electromagnéticas o partículas

materiales emitidas por átomos inestables.

-Temperaturas Extremas (Frío, Calor): El hombre necesita mantener

una temperatura interna constante para desarrollar la vida normal. Para ello

posee mecanismos fisiológicos que hacen que ésta se establezca a cierto

nivel, 37 ºC, y permanezca constante.

Riesgos químicos:

-Polvos: En la higiene industrial el problema del polvo es uno de los más

importantes, ya que muchos polvos ejercen un efecto, de deterioro sobre la

salud de los obreros; y así aumentar los índices de mortalidad por

 29

tuberculosis y los índices de enfermedades respiratorias.

Se sabe que el polvo se encuentra en todas partes de la atmósfera

terrestre, y se considera verdadero que las personas dedicadas a ciertos

trabajos donde existe mucho polvo son menos saludables que los que no

están en esas condiciones, por lo que se considera que existen polvos

dañinos y no dañinos.

-Vapores: Son sustancias en forma gaseosa que normalmente se

encuentran en estado líquido o sólido y que pueden ser tornadas a su estado

original mediante un aumento de presión o disminución de la temperatura. El

benceno se usa ampliamente en la industria, en las pinturas para aviones,

como disolvente de gomas, resinas, grasas y hule; en las mezclas de

combustibles para motores, en la manufactura de colores de anilina, del

cuerpo artificial y de los cementos de hule, en la extracción de aceites y

grasas, en la industria de las pinturas y barnices, y para otros muchos

propósitos.

-Líquidos: En la industria, la exposición o el contacto con diversos

materiales en estado líquido puede producir, efecto dañino sobre los

individuos; algunos líquidos penetran a través de la piel, llegan a producir

cánceres ocupacionales y causan dermatitis.

-Disolventes: Los disolventes orgánicos ocupan un lugar muy destacado

entre las sustancias químicas más frecuentes empleadas en la industria. Se

puede decir que raras son las actividades humanas en donde los disolventes

no son utilizados de una manera o de otra, por lo que las situaciones de

 30

exposición son extremadamente diversas.

Riesgos biológicos:

El problema de reducir la incidencia de las enfermedades profesionales

de origen biológico está presente en diversas profesiones y actividades en

las cuales los gérmenes patógenos son elementos de trabajo (laboratorios) o

contaminantes producidos por personas, animales o el ambiente en el

proceso del trabajo (manipuladores de carnes, pieles, vísceras y leche de

animales infectados por carbunco o brucelosis; mineros infectados por

anquilostomas entre otros) aunque la vía respiratoria continúa siendo la

principal, hay casos en que no se puede negar la importancia de la vía

cutánea (erosiones, heridas, cortantes y pinchazos) o de la vía digestiva

(ingestión por pipeteo, alimentos contaminados, entre otros).

-Anquilostomiasis: La anquilostomiasis es una enfermedad puramente

profesional, causada por un gusano. En los países tropicales la falta de

higiene corporal, la falta de uso de calzado y la alta temperatura del

ambiente, que permite la salida de las larvas a la superficie de la tierra.

-Carbunco: Es el caso más frecuente de infección externa por el bacilus

anthracis, aparece primero una mácula roja como la picadura de un insecto,

éste se revienta y empieza una pequeña escora que va del amarillo al

amarillo oscuro, y al fin, al negro carbón. Después se presenta fiebre alta,

escalofrío, dolor de cabeza y fenómenos intestinales.

-La Alergia: Es una reacción alterada, generalmente específica, que

refleja contactos anteriores con el mismo agente o semejante de su

 31

composición química. Hay una alergia inmediata (urticariante) o diferida

(tuberculina). Ejemplo, asma o fiebre de heno y litre respectivamente. El

agente es el alergeno: Proteínas, polipeptidos, polen, astractos liposoluvos o

muertos y sus constituyentes.

-Muermo: El muermo es una enfermedad de los solípedos, pero muy

contagiosa para el hombre; el caballo y el asno infectados son muy

peligrosos. El bacilo productor es un germen conocido: el bacillus mallei. Es

muy débil, y en tres días muere por desecación.

-Tétanos: Esta infección está caracterizada por contracciones

musculares y crisis convulsivas, que interesan algunos grupos musculares

ose generalizan. Las contracciones más conocidas es el llamado "Trismus

Bilatéral", que hace que las dos mandíbulas se unan como si estuvieran

soldadas.

-Espiroquetosis Icterohemorrágica: Esta enfermedad producida por la

leptospira de inadacido, se contagia por intermedio de la rata que infecta con

sus orines las aguas o los alimentos. Esta infección se presenta en los

trabajadores de las cloacas, traperos, obreros agrícolas dedicados a la

limpieza de acequias y cultivos de arroz y en todos aquellos que tengan

contacto con el agua y terrenos adyacentes que estén plagados de ratas. El

enfermo presenta al principio escalofríos, dolor de cabeza, dolores

musculares, vómitos y alta temperatura.

Riesgos ergonómicos:

No existe una definición oficial de la ergonomía. Pero ha sido definida

 32

como "El estudio científico de las relaciones del hombre y su medio de

trabajo". Su objetivo es diseñar el entorno de trabajo para que se adapte al

hombre y así mejorar el confort en el puesto de trabajo.

-Ergonomía Aplicada: La ergonomía industrial como un campo de

conocimiento nuevo que interviene en el campo de la producción, es

relativamente nuevo en nuestro país, nuevo por el poco conocimiento de esta

y su aplicación, pero que ha venido desarrollándose y aplicándose en

algunas empresas grandes cuyo corporativo está fuera de nuestro país. Sin

embargo, cada día mediante la difusión en congresos, encuentros y cursos ,

empieza tener demanda y resultados en su aplicación.

Riesgos psicosociales:

Los factores de riesgo psicosociales deben ser entendidos como toda

condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio

circundante y con la sociedad que le rodea, por lo tanto no se constituye en

un riesgo sino hasta el momento en que se convierte en algo nocivo para el

bienestar del individuo o cuando desequilibran su relación con el trabajo o

con el entorno.

6.3 Análisis de riesgo

Establece Cortes, J. (2001, p. 116) que el análisis de riesgo; “Consiste en

la identificación de peligro asociados a cada fa se o etapa de trabajo, y la

posterior estimación de los riesgos teniendo en cuenta conjuntamente la

probabilidad y las consecuencias en el caso de que el riego se materialice”.

 33

En pocas palabras comprende la fase de identificación y estimación de

riegos.

6.4 Objetivos del análisis de riesgos.

Según el departamento de investigaciones de la Universidad de

Zaragoza. (2005. [Link]), los métodos para la identificación, análisis

y evaluación de riesgos son una herramienta muy valiosa para abordar con

decisión su detección, causa y consecuencias que puedan acarrear.

Con la finalidad de eliminar o atenuar los propios riesgos así como limitar

sus consecuencias, en el caso de no poder eliminarlos.

Los objetivos pri ncipales son:

-Identificar y medir los riesgos que representa una instalación industrial

para las personas, el medio ambiente y los bienes materiales.

-Deducir los posibles accidentes graves que pudieran producirse.

-Determinar las consecuencias en el espacio y el tiempo de los

accidentes, aplicando determinados criterios de vulnerabilidad.

-Analizar las causas de dichos accidentes.

-Discernir sobre la aceptabilidad o no de las propias instalaciones y

operaciones realizadas en el establecimiento industrial.

-Definir medidas y procedimientos de prevención y protección para evitar

la ocurrencia y/o limitar las consecuencias de los accidentes.

-Cumplir los requisitos legales de las normativas nacionales.

 34

6.5 Aspectos a tratar en el análisis de riesgo.

Afirma departamento de investigaciones de la Universidad de Zaragoza.

(2005. [Link] ), que los aspectos de un análisis sistemático de los

riesgos que implica un determinado establecimiento industrial, desde el punto

de vista de la prevención de accidentes, están íntimamente relacionados con

los objetivos que se persiguen. Son los siguientes:

-Identificación de sucesos no deseados, que pueden conducir a la

materialización de un peligro.

-Análisis de las causas por las que estos sucesos tienen lugar.

-Valoración de las consecuencias y de la frecuencia con que estos

sucesos pueden producirse.

6.6 Métodos de identificación de riesgos.

Estipula la Universidad de Zaragoza. ([Link]), que

básicamente, existen dos tipos de métodos para la realización de análisis de

riesgos, en cuanto a los aspectos de cuantificación:

-Métodos cualitativos: Se caracterizan por no recurrir a cálculos

numéricos. Pueden ser métodos comparativos y métodos generalizados.

-Métodos semicualitativos: Los hay que introducen una valoración

cuantitativa respecto a las frecuencias de ocurrencia de un determinado

suceso y se denominan métodos para la determinación de frecuencias, o

bien se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una

 35

instalación en base a una serie de índices que cuantifican daños: índices de

riesgo.

-Métodos comparativos: Se basan en la utilización de técnicas

obtenidas de la experiencia adquirida en equipos e instalaciones similares

existentes, así como en el análisis de sucesos que hayan ocurrido en

establecimientos parecidos al que se analiza. Principalmente son cuatro

métodos los existentes: Manuales técnicos o códigos y normas de diseño ,

listas de comprobación o "Safety check lists", análisis histórico de accidentes,

análisis preliminar de riesgos o PHA .

-Métodos generalizados: Los métodos generalizados de análisis de

riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y procesos mucho más

estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo que los métodos

comparativos. Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de

fallos, errores, desviaciones en equipos, instalaciones, procesos,

operaciones, entre otros, que trae como consecuencia la obtención de

determinadas soluciones para este tipo de eventos.

Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son: Análisis

"What if "?, análisis funcional de operabilidad (HAZOP ), análisis de árbol de

fallos (FTA), análisis de árbol de sucesos (ETA) y análisis de modo y efecto

de los fallos (FMEA).

7. ASPECTOS GENERALES DE LOS EQUIPOS.

A continuación se hará referencia a los aspectos generales considerados

 36

en los equipos sujetos a mantenimiento.

7.1 Conceptualización.

Estipula Tavares, L. (2000, p. 20), que los equipos;”Son todos aquellos

elementos de carácter mecánico, eléctricos e industriales, los cuales operan

con la finalidad de llevar a cabo el proceso productivo.”

Según Pierre, V. ([Link]), un equipo no

es más que;”Un conjunto de componentes interconectados, con los que se

realiza materialmente una actividad de una instalación”.

7.2 Clasificación de los equipos según su criticidad.

Dicta Perozo, A. (1998, p. 37), acerca de la criticidad y codificación de los

equipos, una división según la prioridad y sus costos de reparación; a saber:

7.2.1 Aspectos generales.

Los criterios o políticas de criticidad son indispensables en la

implementación del mantenimiento, porque ayudan al usuario de servicio de

mantenimiento a identificar rápidamente la prioridad a un trabajo solicitado a

la autorización del mismo.

En la tabla, se puede observar la relación que existe entre criticidad de

equipos, prioridad de trabajo y costos de reparación. Clasificando así la

criticidad de los equipos en Críticos, Semi-críticos y No Críticos, como se

muestra en la continuación.
 37

TABLA 1

POLÍTICAS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

CRITICIDAD DE LOS PRIORIDAD DEL TRABAJO COSTO DE

EQUIPOS DE MANTENIMIENTO REPARACIÓN

Críticos Emergencia Alta

Semi-críticos Urgencia Media

No-críticos Rutina Baja

Fuente: PEROZO, 1998 p.38

Una vez que se ha establecido la codificación de los equipos y su

importancia en el uso para el proceso productivo, se procede a clasificarlos

de acuerdo a un grado de criticidad de la siguiente manera.

Equipo Crítico: Son aquellos equipos que intervienen directamente en el

proceso de una planta, y no se pueden puentear, por lo tanto, inciden en la

producción de dicha planta.

Todo equipo que al fallar paraliza la producción en forma parcial o total,

está instalado en serie y es considerado crítico por su alto costo de

adquisición, alto costo de manufactura, su complejidad operacional, su gran

tamaño de costo de mantenimiento.

Equipo Semi-Crítico: Son aquellos que pueden o no intervenir en

proceso de una planta y se pueden puentear temporalmente mientras se

repara el desperfecto en el mismo.

 38

Todo equipo que al fallar representa un alto porcentaje de riesgo de

paralización de la producción, en forma parcial o total. Está instalado en

serie, aunque es posible realizar una desviación (by-pass) del flujo del

proceso, o en paralelo, cuando no tiene reserva y es posible mantener el

proceso productivo mientras dure la reparación del equipo.

Equipo No-Crítico: Son aquellos que no intervienen directamente en el

proceso de una planta y al ponerlos fuera de servicio no inciden en la

producción de la misma.

7.3 Políticas de prioridad para los trabajos de mantenimiento.

Según Perozo, A. (1998, p. 50), las políticas de prioridad son:

Trabajo de Emergencia: Es el ocasionado por una falla del equipo que

paraliza la producción en forma total o representa un riesgo para la vida

humana o instalaciones de la planta. No se planifica ni programa. Estos

trabajos corresponden a los equipos críticos.

Trabajo de Urgencia: Es aquel trabajo ocasionado por la falla de un

equipo que paraliza la producción de forma parcial o no representa peligro de

forma inmediata para el ser humano o para las instalaciones de la planta.

Estos trabajos se pueden planificar, programar y corresponden a los equipos

semi-críticos.

Trabajos de Rutina: Es el trabajo ocasionado por la falla de un equipo

que no representa peligro para la producción, para el personal ni para las

instalaciones de la planta. Se planifica, se programa y es ocasionado por los

 39

equipos considerados no críticos.

8. INSPECCIÓN.

8.1 Conceptualizacion.

Según Newbrough, E. (1998, p. 40), son las tareas que se efectúan en la

operación de equipos para prevenir y corregir fallas, como también para

enterarse del avance progresivo de la realización de un trabajo (ubicar una

falla, conocer el avance de un trabajo, aplicar un programa de mantenimiento

preventivo, determinar la calidad de reparación de un equipo).

El principal propósito de las inspecciones es obtener información útil

acerca del estado de una pieza de equipo o de un sistema técnico más

grande. Los inspectores recopilan información sobre indicadores útiles como

desgastes de rodamientos, lectura de calibradores, vibraciones, restos de

aceite y la calidad del producto.

La información sobre estos indicadores puede utilizarse para predecir

fallas del equipo y planear acciones adicionales de mantenimiento,

dependiendo del estado del equipo.

Las inspecciones son útiles y pueden conducir a lo siguiente:

-Reparaciones menores de fallas potenciales si se detectan antes de que

creen un daño complementario.

-Planeación y acciones correctivas apropiadas de manera que puedan

realizarse en momentos en que ocasionen la menor alteración a las

 40

operaciones del sistema.

-Generalmente se puede dividir la inspección y función de servicios de

mantenimiento preventivo en tres (3) grupos:

-Conservación Rutinaria: Este tipo de trabajo se ejecuta en intérvalos

regularmente cortos (adaptación, lubricación, limpieza) cuando el equipo esta

operando o cuando esta ocioso. Esto también incluye el cuidado de

renglones no productivos, como iluminación, calefacción y filtros.

-Inspecciones Periódicas: Cubre el trabajo a intérvalos prescritos sobre

el equipo que esta funcionando o que ha sido detenido (inspecciones

visuales, reparaciones, demoliciones, reemplazo programado de partes).

-Trabajo Contingente: Incluye trabajo a intérvalos definidos cuando el

equipo no esta funcionando por otras razones.

8.2 Informes de inspección.

Afirma Newbrough, E. (1998, p. 67), que son indispensables. Su objetivo

es reducir el aspecto administrativo al mínimo, pero no hasta el punto en que

no narre la historia completa. Por lo tanto, no se debe abreviar los informes

sólo por ahorrar tiempo, eso puede hacer que se pierdan todos los beneficios

que se obtienen del costo de inspección.

La forma más sencilla de informe es la que puede usarse universalmente.

Una forma típica tiene encabezados y espacios para llenarse con los datos

generales sobre el departamento, máquinas y otros datos semejantes.

 41

9. Normas ISO 9000.

9.1 Conceptualización.

Establece Tavares, L.(2000, p. 20) que la ISO (Internacional

Standardization for Organization) es una federación mundial de organismos

de normalización, conformada por más de cien países, con sede en Suiza

que, en 1987 homogeneizó y reunió los requisitos dispersos en diversas

normas sobre calidad en una única serie. Normalmente, los órganos

normativos nacionales son los representantes oficiales del país en la I.S.O.

El certificado I.S.O 9000 es una garantía adicional, que una organización

da a sus clientes, demostrando, por medio de un organismo certificador

acreditado, que la empresa tiene un sistema de gestión, con mecanismos y

procedimientos para solucionar eventuales problemas referentes a la calidad

de los procesos.

Por lo tanto, obtener la certificación ISO 9000 no significa,

necesariamente, que los productos o servicios de la empresa “alcanzaron un

estándar de calidad superior” o que no van a presentar fallas o defectos. La

implantación de la ISO 9000 es apenas el primer paso rumbo a la calidad

total.

Los organismos certificadores, a su vez, deben considerar directrices y

normas específicas que reglamentan la actividad de certificación.

Generalmente, estos organismos son acreditados en sus países de origen y

por organismos oficiales de otros países.

 42

9.2 Objetivos.

Instaura Tavares, L. (2000, p. 21), que la ISO 9000 presenta la directriz

para la selección y uso de las normas sobre la Gestión y Garantía de la

Calidad.

Las ISO 9001, 9002 y 9003 especifican los requisitos de sistemas de la

calidad para su uso, en situaciones contractuales, donde la relación entre las

dos partes exige la demostración de la capacidad del suministrador, para

proporcionar el producto.

Estas normas tiene el objetivo de dar confianza al comprador, de que el

sistema de calidad del suministrador presentará un producto o servicio, que

cumpla con el nivel de calidad por el requerido, (garantía de calidad

externa).

La ISO 9001, se destina a orientar exigencias contractuales, referentes a

la calidad del proyecto, fabricación, montaje y asistencia técnica.

La ISO 9002 para fabricación y montaje y la ISO 9003 cuando la

verificación de la calidad, sea exigida apenas en pruebas e inspecciones

finales.

La ISO 9004 presenta las directrices para la estructuración de un sistema

de calidad, en una determinada empresa fabricante de bienes, no pudiendo

ser usada para fines contractuales.

Esta norma, presenta las actividades que buscan proveer confianza para

la administración, respecto a que a calidad pretendida en la organización.

 43

10. ISO 9001.

10.1 Conceptualización.

Dicta Bullish Technologies Bulltek LTD. (2005. [Link]), que ISO

9001:2000; “Es una normativa de generalidades (con un alcance mayor que

la versión 1994), tanto así que se refiere a la misma como una filosofía con

principios (más que normativa)”.

Según BULLTEK LTD Iberoamerica, esta situación presenta retos al

propiciar un marco documental más ágil (en comparación con la versión

1994) en una era de proliferación de avances tecnológicos, más aún

significativamente con cláusulas en ambiente de trabajo, capacitación,

competencia, efectividad, "benchmarking" y el enfoque en procesos y

realización de mejoras continuas de los procesos establecidos por la

empresa Z&P.

10.2 Objetivos.

Asegura Fernández, H. [Link] (2005) que los objetivos

son los siguientes:

-Satisfacer al consumidor, permite que este repita los hábitos de

consumo, y se fidelice a los productos o servicios de la empresa.

Consiguiendo mas beneficios, cuota de mercado, capacidad de permanencia

y supervivencia de las empresas en el largo plazo.

-La alta competencia, y elevadísima y difundida capacidad tecnológica de

 44

las empresas, logra los más altos estándares de producción a nivel de la

totalidad del sistema productivo.

10.3 Importancia.

Dictamina Pereda, H. (2005. [Link]), que la ISO

9001:2000 es importante puesto que mejora los aspectos organizativos de

una empresa, que es un grupo social formada por individuos que

interaccionan. Sin calidad técnica.

No es posible producir en el competitivo mercado presente. Y una mala

organización, genera un producto de inferior calidad que no sigue las

especificaciones de la dirección.

ISO 9001 propone unos sencillos, probados y geniales principios para

mejorar la calidad final del producto mediante mejoras sencillas en la

organización de la empresa que a todos benefician.

Toda mejora, redunda en un beneficio de la calidad final del producto, y

de la satisfacción del consumidor que es lo que pretende quien adopta la

norma como guía de desarrollo empresarial.

11. Normas OSHA 18001.

11.1 Conceptualización.

Estipula Rubio, J. ([Link]), que básicamente la

especificación OSHA, que tiene la determinación de desaparecer en el

 45

momento en que se publique una norma ISO 18000, presenta los objetivos

de facilitar al máximo la integración y la compatibilidad con las normas ISO

9001 e ISO 14001, así como la certificación por tercera parte, así lo

establece el Ingeniero Juan Carlos Rubio Romero.

No obstante, algunas de las diferencias formales más significativas son

las siguientes:

La especificación OSHA presenta un mayor nivel de exigencia en su

redacción, como podemos observar del uso del imperativo "debe" o "deberá",

frente a un uso bastante importante del condicional "debería" en las

directrices.

Los requisitos respecto a la vigilancia de la salud quedan únicamente de

forma implícita recogidos en la OSHA, mientras que el tratamiento que hace

las Directrices resulta mucho más explícito.

Aunque la OSHA 18001 no es todavía una norma, brinda un enfoque para

administrar la salud y la seguridad que imita los documentos de las normas

ISO.

11.2 Importancia.

Estipula e Instituto tecnológico metalmecánico, ([Link]) que

las especificaciones técnicas OSHA 18001 es muy importante a efectos de

aplicarla como sistema de gestión de prevención de riesgos laborales, que

puede dar lugar a certificación, previa realización de la correspondiente

auditoría. De hecho es la más aplicada en la actualidad.

 46

Esta especificación OSHA tiene por objeto la elaboración de los

correspondientes procedimientos para llevar a cabo la prevención de riesgos

laborales. Se dirige a los directivos de las empresas quienes tienen que

reorientar a las organizaciones en la línea de garantizar la seguridad y salud

de los trabajadores.

2. DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÒN ACTUAL.

El sistema de gestión de mantenimiento, de una organización es una

parte importante del sistema de gestión global, puesto que las

organizaciones deberían definir sus sistemas de mantenimiento, y los

procesos contenidos dentro de ellos, para facilitar que los sistemas y

procesos sean claramente entendidos, administrados y mejorados.

La gestión del mantenimiento debería asegurar la efectiva operación y

control de los procesos, además de las mediciones y datos usados para

determinar el funcionamiento satisfactorio.

Dirigir y hacer funcionar el área de mantenimiento en una organización

satisfactoriamente requiere gestionar de una manera sistemática y visible. El

éxito puede derivarse de implementar y mantener un sistema de gestión que

sea diseñado para mejorar continuamente los procesos de mantenimiento y

su relación con las partes interesadas.

Muchas empresas de servicio no toman en consideración la gran

importancia que trae consigo una buena gestión del mantenimiento dentro de

la empresa, donde la verdadera importancia está, en contar con un plan que

 47

contemple los lineamientos para el establecimiento de metas y compromiso

en materia de mantenimiento, planes que ayuden a un mejor desempeño de

los equipos y una disminución de los costos para la organización.

En el pasado, se tenía como estrategia “reparar cuando se producía una

falla”, pero ahora se tiene presente que esperar a que se produzca una falla;

es en cierto modo para cualquier organización incurrir en costos elevados

debido a la deficiencia de los equipos.

Por esto todas las instituciones deben disponer de un sistema de mejora

continua para tratar de aumentar la productividad y eficacia de sus equipos.

La empresa de servicios Z&P, es una organización que tiene por política

regular el cumplimiento de los requisitos del sistema integrado de higiene,

ambiente y seguridad, calidad y mantenimiento, en todas las áreas donde

ejecute actividades.

Todo integrante del equipo de trabajo de mantenimiento de Z&P y entes

relacionados, debe ejecutar las actividades operacionales y administrativas

cumpliendo con los requisitos técnicos y legales, con énfasis en los aspectos

de higiene, ambiente y seguridad, haciendo de la comunicación y el trabajo

en equipo la base del éxito del sistema de planificación, medición, control,

mejora.

En la actualidad, la empresa Zaramella & Paván Construction Company,

presenta deficiencias en materia de mantenimiento, puesto que no cuenta

con los procedimientos documentados que le permita establecer los

lineamientos a la gerencia para evaluar y mejorar la productividad del

 48

departamento, además de que permita el buen funcionamiento de los

equipos, siendo éstos de vital importancia para el normal desempeño de las

actividades de la empresa.

Actualmente, la empresa estudiada está certificada con ISO 9001:2000,

sin embargo, requiere adoptar cada uno de los procesos a los nuevos

lineamientos, encontrándose en la gerencia de mantenimiento algunas

debilidades, que de una forma u otra no permite el funcionamiento adecuado

de las actividades que se llevan a cabo en dicha gerencia.

Debido a esta situación es necesario un Sistema de Gestión que describa

la manera cómo una organización es tratada con respecto a los objetivos

fijados.

Esto se hace asegurándose, de que las actividades están correctamente

controladas, y que las mediciones se realizan y se reportan, para permitir el

monitoreo del desempeño general y la identificación de las áreas de mejora.

La necesidad de un servicio sin interrupciones y confiable obliga a ejercer

una atención permanente sobre los equipos, para que en caso de que surjan

problemas imprevistos, sean lo menos frecuentes o trascendentes posible.

Por lo tanto, importa, que la empresa en función del mejoramiento

continuo de sus procesos, establezca un sistema de gestión para el área de

mantenimiento, puesto que la misma se encuentra certificada con la norma

ISO 9001:2000, siendo este eje, fundamental para centrar sus procesos de

mantenimiento en pro del mejoramiento del sistema.

En tal sentido; y, según lo expuesto en el párrafo anterior, a fin de mejorar

 49

la condición operacional de los equipos y; por ende, la gerencia del

departamento de mantenimiento, se plantea la necesidad de desarrollar un

sistema de gestión para la optimización de los procesos de mantenimiento en

la empresa Zaramella & Paván. Bajo los estatutos de la norma ISO

9001:2000, que permita tener un mejor control de las actividades realizadas

por la anterior mencionada empresa.

3. OBJETIVOS DEL TRABAJO.

3.1 OBJETIVO GENERAL.

Desarrollar un sistema de gestión con base en la norma ISO 9001:2000

para la optimización de los procesos de mantenimiento en la empresa

Zaramella & Paván Construction Company S.A.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Analizar estructura organizativa incluyendo aspectos como:

responsabilidades, recursos y documentación; en el departamento

de mantenimiento de la empresa Z & P.

Elaborar metodología para la identificación, análisis y evaluación de

riesgos presentes en las actividades de mantenimiento de la

empresa Z & P.

Establecer los procedimientos para el control de los procesos de

mantenimiento de la empresa Z & P.

 50

Diseñar el sistema de gestión de mantenimiento de la empresa

Z&P de acuerdo con lo anteriormente establecido.

Presentar la propuesta del sistema de gestión de mantenimiento de la

empresa Z&P.

4. JUSTIFICACIÓN.

El propósito general de esta investigación es desarrollar un sistema de

gestión de mantenimiento bajo la norma ISO9001:2000 la cual permita

fundar los lineamientos a la gerencia para evaluar y mejorar la productividad

del departamento.

El presente estudio se considera relevante puesto que un sistema de

gestión de mantenimiento, ratificará a la organización una efectiva capacidad

analítica de la información por medio de técnicas, métodos e instrumentos

evaluando el rendimiento de las diferentes actividades de dicha área.

Es de suma importancia esta investigación, sobre un sistema de gestión

de mantenimiento, dado que permite que la empresa Z & P mejore sus

actividades de mantenimiento requiriendo que, se establezcan cambios y

mayor compromiso en los niveles gerenciales, con el mantenimiento,

asegurando de esta manera, la disponibilidad y confiabilidad de máquinas,

equipos, talleres, infraestructuras y servicios que se necesitan en otras áreas

de la organización, permitiendo tener mayor rentabilidad, productividad,

calidad y rendimiento sobre la inversión.

El fin de la misma, es apoyar y contribuir al mejoramiento de la calidad y

 51

competitividad de la empresa, mediante el incremento de competencias,

habilidades, destrezas y conocimientos que se requieren para la planificación

estratégica del mantenimiento.

Desde el punto de vista teórico, es importante recopilar información

fundamental sobre el sistema de gestión del mantenimiento, el cual procesa

e intercambia información para el mejoramiento y desarrollo del área de

mantenimiento indispensable en cualquier organización, en donde se

requieren formas efectivas para integrar los esfuerzos de un gran número de

personas como un gran número de maquinas y enormes cantidades de

información.

Por tanto, implica preguntas acerca de sistemas de producciones

importantes y los sistemas importantes al mantenimiento.

Desde el punto de vista práctico, aportará soluciones a la problemática

del sistema de gestión de mantenimiento de la organización y suministrará

información que le permita a la empresa establecer un control y

mejoramiento continuo de los procesos de mantenimiento, gracias a una

gerencia estratégica que permita un posicionamiento competitivo de la

función del mantenimiento.

Desde el punto de vista metodológico, es importante porque brindará, la

oportunidad de hacer un estudio serio que suministrará las herramientas

necesarias para el desarrollo de un sistema de gestión de mantenimiento que

conlleve a gestionar el mantenimiento para explotar los recursos de forma

rentable, y cumpliendo todas las normativa en vigor.

 52

De este estudio, pudiera servir, el mejoramiento del proceso productivo

debido a que logra centrar las actividades en la mejor realización de las

mismas satisfaciendo los requerimientos de la gerencia, para proporcionar

una efectividad genuina.

5. DELIMITACIÓN.

Este proyecto de investigación se realiza en la empresa de servicios

Zaramella & Pavan Construction Company S.A. (Z&P), empresa que se

encuentra ubicada en la Costa Oriental del Lago Ciudad Ojeda entre calle

Independencias y la Avenida Intercomunal. Municipio Autónomo Lagunillas;

Parroquia: Nuestra Señora del Paraute, estado Zulia.

El área temática a ser implementada en este proyecto será Energía,

Mantenimiento y Servicios, y el estudio será efectuado en el periodo

comprendido entre Marzo 2005-Enero 2006 empleando las referencias

bibliográficas de los autores: Duffua (2000), Rosaler (1997), Newbrough

(1978), Newbrough (1997), Tavares (2000), Perozo (1998), entre otros.