Carrera: Ingeniería en Mecatrónica Área de Automatización

Materia: Ingeniería de Proyectos

Actividad 2 Unidad 2 Administración del Mantenimiento

Profesor. Juan Leobardo Sánchez Reyes

Alumnos: Roberto Jaír Rodríguez Medina I302010634

Grado y Grupo: 9° C
Actividad 2 Unidad 2
2.1.- Determinar las diferencias entre los tipos de mantenimiento definiendo sus ventajas, desventajas y
aplicaciones.

Mantenimiento correctivo

 Se realiza después de que se produce una falla o avería en el equipo.

 Ventajas: Es rápido de implementar y generalmente más económico que otros tipos de
mantenimiento.
 Desventajas: Puede generar tiempos de inactividad no planificados y costos asociados a las
reparaciones urgentes.
 Aplicaciones: Se utiliza cuando el costo de implementar un mantenimiento preventivo o
predictivo es alto o cuando no se dispone de información confiable sobre el estado del equipo.

Mantenimiento preventivo

 Consiste en realizar inspecciones periódicas, limpiezas, ajustes y reemplazos programados

para prevenir fallas.
 Ventajas: Permite reducir las probabilidades de fallas inesperadas y minimiza los tiempos de
inactividad no planificados.
 Desventajas: Puede generar costos adicionales al realizar mantenimiento en equipos que no lo
necesitan.
 Aplicaciones: Se utiliza cuando es posible establecer intervalos de tiempo o uso para realizar
tareas de mantenimiento y cuando es fundamental prevenir fallas críticas.

Mantenimiento predictivo

 Se basa en el seguimiento continuo del estado del equipo mediante técnicas de monitoreo y
análisis de datos.
 Ventajas: Permite detectar y corregir problemas antes de que ocurran fallas, optimizando los
tiempos de mantenimiento y minimizando los costos.
 Desventajas: Requiere inversiones en sistemas de monitoreo y análisis de datos, y un buen
conocimiento de los indicadores de falla.
 Aplicaciones: Se utiliza cuando es posible recopilar datos confiables sobre el comportamiento y
el desgaste del equipo, y cuando se desea maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los
activos.
2.2.- Determinar el tipo de mantenimiento para un equipo o máquina eléctrica, mecánica, electrónica,
considerando el manual del fabricante del equipo, especificando periodo de mantenimiento, partes, tiempos.

El mantenimiento preventivo se realiza de manera regular para evitar fallas o degradación en el

rendimiento del equipo. Algunos aspectos a considerar al consultar el manual del fabricante para el
mantenimiento preventivo

 Período de mantenimiento: El manual debe proporcionar recomendaciones sobre la frecuencia

con la que se deben realizar las tareas de mantenimiento preventivo. Puede ser diario,
semanal, mensual, anual, etc

 Inspección visual: El manual puede indicar qué partes o componentes deben inspeccionarse
visualmente para detectar signos de desgaste, corrosión u otros problemas visibles.

 Lubricación: Si el equipo requiere lubricación, el manual puede especificar el tipo de lubricante

a utilizar y la frecuencia con la que se debe aplicar.

 Limpieza: El manual puede describir los procedimientos de limpieza recomendados para

mantener el equipo en buen estado de funcionamiento.

Después de terminar el mantenimiento preventivo procedemos a realizar el mantenimiento correctivo,

se usa para corregir las fallas o problemas que han surgido en el equipo, el manual del fabricante nos
puede proporcionar información sobre el mantenimiento correctivo, por ejemplo.

 Identificación de problemas: El manual puede incluir una lista de posibles problemas y sus
causas probables, lo que facilitará la identificación y resolución de las fallas.

 Solución de problemas: El manual puede ofrecer instrucciones paso a paso sobre cómo
solucionar problemas comunes. Esto puede incluir información sobre cómo reemplazar
componentes o ajustar configuraciones.

 Tiempos de reparación: Dependiendo de la complejidad de la reparación, el manual puede

proporcionar estimaciones de los tiempos requeridos para llevar a cabo las tareas de
mantenimiento correctivo.

Ya por ultimo se realiza el mantenimiento predictivo, implica monitorear el equipo de formal regular
para identificar signos de desgaste o fallas. Algunos ejemplos son:

 Sensores y sistemas de monitoreo: Si el equipo está equipado con sensores o sistemas de

monitoreo, el manual puede describir cómo utilizar y calibrar estos sistemas para obtener datos
de diagnóstico precisos.
  Análisis de datos: El manual puede proporcionar pautas sobre cómo analizar los datos
recopilados a través del monitoreo para identificar tendencias o patrones que indiquen la
necesidad de mantenimiento.

2.3.- Realizar un proyecto de mantenimiento de un equipo o maquina en el que desarrolle las herramientas
necesarias del mantenimiento con herramientas de software.

Una generador electrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en otra energía, o en
energía eléctrica, pero en diferentes manifestaciones, entregando esta energía a una etapa de
almacenamiento en un campo magnético.

Es necesario revisar y comprender los elementos clave incluidos en el plan para interpretar un
programa de mantenimiento o plan maestro para un conjunto de áreas con sus respectivos equipos,
recursos y suministros. Entre estas cosas podría ser:

1. Inspección regular: Realiza inspecciones visuales periódicas para identificar cualquier

signo de desgaste, daño o mal funcionamiento. Busca señales como cables
deshilachados, conexiones flojas, componentes sueltos o dañados,
sobrecalentamiento, vibraciones inusuales, ruidos extraños, etc.
2. Limpieza: Mantén las máquinas limpias y libres de polvo, suciedad y residuos. Utiliza
herramientas adecuadas y procedimientos seguros para la limpieza. Presta especial
atención a las partes móviles, como rotores, ventiladores y cojinetes, ya que la
acumulación de suciedad puede afectar su funcionamiento.
3. Lubricación: Aplica lubricantes adecuados en los puntos especificados por el fabricante
para reducir la fricción y el desgaste de los componentes móviles. Sigue las
recomendaciones del fabricante en cuanto a los intervalos de lubricación y los tipos de
lubricantes a utilizar.
4. Verificación de conexiones eléctricas: Asegúrate de que todas las conexiones eléctricas
estén bien apretadas y en buen estado. Revisa los cables, terminales, bornes y
contactos para detectar signos de deterioro o corrosión. Realiza mediciones de
resistencia de aislamiento para asegurarte de que no haya fugas de corriente.
5. Pruebas y ajustes: Realiza pruebas periódicas, como pruebas de funcionamiento,
pruebas de carga y pruebas de aislamiento, según sea necesario. Ajusta los
parámetros de funcionamiento, como la tensión, la corriente y la velocidad, según las
especificaciones del fabricante.
6. Reemplazo de componentes desgastados: Si detectas componentes desgastados,
dañados o que no cumplen con los estándares de funcionamiento, reemplázalos de
inmediato. No ignores signos de desgaste, ya que pueden conducir a un mal
rendimiento o incluso a una falla completa de la máquina.
 7. Capacitación del personal: Asegúrate de que el personal encargado del mantenimiento
esté capacitado adecuadamente para realizar las tareas de manera segura y eficiente.
Proporciona capacitación continua sobre las mejores prácticas de mantenimiento y
seguridad.

Alternadores

Un alternador es un dispositivo utilizado en máquinas eléctricas para convertir energía

mecánica en energía eléctrica. También se le conoce como generador síncrono. El principio
de funcionamiento del alternador se basa en la inducción electromagnética.

Un alternador consta de una armadura giratoria y un campo magnético fijo. La armadura está
compuesta por un conjunto de bobinas o devanados que están dispuestos alrededor de un
núcleo de hierro laminado. Estos devanados se denominan devanado del estator.

El campo magnético se genera mediante un electroimán o mediante imanes permanentes.

Este campo magnético puede ser creado por un rotor, el cual puede ser excitado por una
corriente continua (alternador de excitación directa) o por una corriente alterna (alternador
auto excitado).

Cuando el rotor gira, se produce un cambio en el flujo magnético que atraviesa las bobinas del
estator. Este cambio en el flujo magnético induce una corriente eléctrica en los devanados del
estator, generando así una corriente alterna. La frecuencia y amplitud de la corriente alterna
generada dependen de la velocidad de rotación del rotor y del diseño del alternador.

Los alternadores se utilizan ampliamente en diferentes aplicaciones, como generadores de

energía en centrales eléctricas, en vehículos automotores (donde se utilizan como parte del
sistema de carga de la batería), en turbinas eólicas y en muchas otras aplicaciones que
requieren la conversión de energía mecánica en energía eléctrica.

Es importante destacar que un alternador difiere de un motor eléctrico en el sentido de que un

motor convierte energía eléctrica en energía mecánica, mientras que un alternador convierte
energía mecánica en energía eléctrica.

Mantenimiento eléctrico

El mantenimiento eléctrico se refiere a las actividades realizadas para garantizar la seguridad,

confiabilidad y eficiencia de los sistemas eléctricos en edificios, instalaciones industriales o
cualquier otro entorno donde se utilice energía eléctrica. Estas actividades abarcan una
amplia gama de tareas, que incluyen:

Inspección visual: Realiza inspecciones regulares para detectar cualquier signo de desgaste,
daño o mal funcionamiento en los componentes eléctricos, como cables, interruptores,
enchufes, paneles de control, iluminación, etc. Busca conexiones sueltas, cables pelados o
dañados, sobrecalentamiento, humedad, corrosión u otros problemas visibles.

Mantenimiento de sistemas de distribución eléctrica: Realiza pruebas y mantenimiento en los

sistemas de distribución eléctrica, que incluyen paneles de control, interruptores, fusibles,
disyuntores, transformadores, estabilizadores de voltaje, entre otros. Asegúrate de que los
componentes estén funcionando correctamente y de que no haya sobrecargas o problemas
de conexión.

Verificación y calibración de equipos de medición: Realiza pruebas y calibración regular de los

equipos de medición, como multímetros, amperímetros, voltímetros, medidores de resistencia,
etc., para garantizar mediciones precisas y confiables.

Pruebas de seguridad eléctrica: Realiza pruebas de seguridad, como pruebas de resistencia

de aislamiento y pruebas de puesta a tierra, para verificar la integridad del sistema eléctrico y
garantizar la protección contra descargas eléctricas.

Mantenimiento de sistemas de iluminación: Revisa y reemplaza regularmente las bombillas,

luminarias y balastos defectuosos o gastados. Asegúrate de que las áreas estén
adecuadamente iluminadas y de que los interruptores de luz y los sensores de movimiento
estén funcionando correctamente.

Limpieza y mantenimiento de equipos eléctricos: Mantén limpios los equipos eléctricos para
evitar la acumulación de polvo y suciedad, lo que puede causar problemas de
sobrecalentamiento o mal funcionamiento. Limpia los ventiladores, disipadores de calor,
contactos eléctricos y cualquier otra área propensa a acumular suciedad.

Capacitación y concientización: Proporciona capacitación al personal que trabaja con equipos

eléctricos para garantizar que comprendan los procedimientos de seguridad, el uso adecuado
de los equipos y la identificación de posibles riesgos eléctricos. Fomenta una cultura de
seguridad eléctrica y promueve la conciencia sobre el manejo seguro de la electricidad.

Mantenimiento mecánico

El mantenimiento mecánico se refiere a las actividades realizadas para garantizar el correcto

funcionamiento, la seguridad y la confiabilidad de los equipos y maquinarias que involucran
componentes mecánicos. Estas actividades tienen como objetivo prevenir fallas, minimizar el
desgaste y prolongar la vida útil de los equipos. Algunas de las tareas comunes en el
mantenimiento mecánico incluyen:
Lubricación: Aplicar lubricantes adecuados en los puntos de lubricación designados para
reducir la fricción y el desgaste de los componentes móviles, como rodamientos, ejes,
cadenas, engranajes, etc. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a
los intervalos y tipos de lubricantes a utilizar.

Inspección visual: Realizar inspecciones periódicas para identificar signos de desgaste, daño
o mal funcionamiento. Buscar componentes desgastados, rotos, flojos, corrosión, vibraciones
anormales, ruidos extraños u otros problemas visibles.

Ajustes y alineación: Verificar y ajustar los componentes mecánicos según las

especificaciones del fabricante. Esto puede incluir la alineación de ejes, tensado de correas,
ajuste de frenos, ajuste de juegos de rodamientos, entre otros.

Reemplazo de piezas desgastadas: Identificar y reemplazar piezas o componentes que están

desgastados o que se encuentran cerca de su vida útil estimada. Esto incluye rodamientos,
correas, cadenas, filtros, sellos, etc.

Limpieza: Mantener los equipos mecánicos limpios y libres de polvo, suciedad y residuos. La
acumulación de suciedad puede afectar el rendimiento y la vida útil de los componentes.
Utilizar métodos y herramientas adecuadas para la limpieza.

Pruebas y monitoreo: Realizar pruebas periódicas, como pruebas de rendimiento, pruebas de

carga, pruebas de vibración, entre otras, para verificar el funcionamiento y detectar posibles
problemas o desviaciones. Utilizar herramientas de monitoreo, como sensores de vibración o
termografía, para detectar cambios anormales en los equipos.

Capacitación del personal: Proporcionar capacitación al personal encargado del

mantenimiento mecánico para que estén familiarizados con los equipos, las técnicas de
mantenimiento y las medidas de seguridad. Promover una cultura de seguridad y
concientización en el manejo de maquinarias y herramientas.

Es importante seguir las recomendaciones del fabricante, así como las normas y regulaciones
aplicables, para realizar un mantenimiento mecánico adecuado. Además, llevar un registro de
mantenimiento y programar las actividades de manera regular ayudará a mantener los
equipos en óptimas condiciones y a prevenir fallas costosas y paradas no planificadas.

Averías eléctricas

 Cortocircuito: Ocurre cuando hay una conexión directa entre dos conductores de
diferente potencial, lo que resulta en una corriente eléctrica excesiva. Esto puede
deberse a cables pelados, conexiones sueltas, contactos dañados, etc. Verificación:
Utiliza un multímetro para verificar la continuidad y resistencia en los circuitos.
Inspecciona visualmente los cables y conexiones en busca de daños o deterioro.
  Sobrecarga: Ocurre cuando hay una corriente excesiva en un circuito debido a la
conexión de dispositivos o equipos que exceden la capacidad del sistema. Esto puede
provocar recalentamiento y daño a los conductores y componentes. Verificación:
Verifica la capacidad del circuito y compara la carga real con la capacidad nominal.
Realiza mediciones de corriente para determinar si está dentro de los límites
aceptables.

 Falta de energía: Se produce cuando no hay suministro de energía eléctrica en un

circuito o sistema. Puede ser causado por un corte de energía, fusibles fundidos,
interruptores apagados o problemas en la red eléctrica. Verificación: Verifica el
suministro de energía en el circuito y en los equipos conectados. Asegúrate de que los
interruptores estén encendidos y revisa los fusibles o disyuntores para verificar si están
funcionando correctamente

 Voltaje inestable: Se produce cuando el voltaje fluctúa más allá de los límites
aceptables, lo que puede dañar los equipos eléctricos sensibles. Esto puede ser
causado por problemas en la red eléctrica o en los sistemas de regulación de voltaje.
Verificación: Utiliza un voltímetro para medir el voltaje en el circuito y compáralo con los
límites aceptables. Si es inestable, verifica las condiciones de la red eléctrica o los
reguladores de voltaje.

 Fallo de aislamiento: Se produce cuando hay una fuga de corriente en el sistema

debido a un aislamiento deficiente o dañado. Esto puede presentar un riesgo de
descargas eléctricas y puede ser causado por cables dañados, conexiones
defectuosas, humedad, etc. Verificación: Realiza pruebas de resistencia de aislamiento
utilizando un megóhmetro para medir la resistencia entre los conductores y la tierra.
Los resultados deben cumplir con los estándares especificados.

Verificación de bobinado

La verificación del bobinado se refiere a las pruebas y medidas realizadas en los bobinados
de una máquina eléctrica, como motores, transformadores o generadores, para asegurarse de
su integridad y funcionamiento correcto. Aquí tienes algunas medidas comunes utilizadas en
la verificación del bobinado.

puente de diodos
La verificación del puente de diodos se refiere a las pruebas y medidas realizadas en un
puente rectificador de diodos para asegurarse de su correcto funcionamiento y detección de
posibles problemas. Aquí tienes algunas medidas comunes utilizadas en la verificación del
puente de diodos

Transformadores

Los transformadores son dispositivos utilizados en maquinarias y sistemas eléctricos para

cambiar el nivel de tensión de la corriente alterna (CA). Son componentes fundamentales en
la distribución y transmisión de energía eléctrica, así como en numerosos equipos y sistemas
industriales. Los transformadores permiten elevar o reducir el nivel de tensión según sea
necesario, proporcionando así adaptabilidad y eficiencia en la transmisión de energía
eléctrica. Además, también se utilizan para aislar circuitos, proporcionar aislamiento galvánico
y ajustar el nivel de tensión para satisfacer las necesidades de diferentes equipos y sistemas.

Normas de mantenimiento

Aunque cada instalación tendrá características específicas, intentaremos relacionar las más
habituales; resaltamos una vez más que todo trabajo deberá cumplir con las normas y
protocolos de seguridad pertinentes, por personal autorizado y formado para ello.

 Desconectar el equipo de la Red de tensión, tomando todas las medidas necesarias

establecidas en el protocolo. Las más habituales son: Puesta a tierra del equipo, Bloqueo de
todas las posibles conexiones entrantes y salientes, delimitación y marcado del área de trabajo.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre temperatura.
 Comprobación del sistema de seguridad por sobre presión interna del transformador.
 Comprobación de los sistemas de sobre corriente, fuga a tierra, diferencial, etc. en función del
tipo y modelo del transformador.
 Comprobación del resto de indicadores, alarmas ópticas y/o acústicas.
 Comprobación del nivel de aceite, así como posibles fugas.
 Prueba de Rigidez Dieléctrica del Aceite; la muestra debe tomarse de la parte baja del
transformador, mediante la válvula de muestreo.
 Comprobación, limpieza y ajuste de todas las conexiones eléctricas, fijaciones, soportes, guías
y ruedas, etc.
 Comprobación y limpieza de los aisladores, buscando posibles grietas o manchas donde pueda
fijarse la suciedad y/o humedad.
 Comprobación en su caso del funcionamiento de los ventiladores, así como limpieza de
radiadores o demás elementos refrigerantes.
 Limpieza y pintado del chasis, carcasas, depósito y demás elementos externos del
transformador susceptibles de óxido o deterioro.
Los componentes del rectificador

Diodos: Los diodos son los componentes clave en un rectificador y tienen la función de
permitir que la corriente fluya en una dirección y bloquearla en la dirección opuesta. Los
diodos se utilizan para rectificar la corriente alterna y convertirla en corriente continua
pulsante o suave.

 Transformador: El transformador es un componente opcional en algunos rectificadores

y se utiliza para adaptar el voltaje de entrada a los niveles requeridos para el
rectificador. Puede elevar o reducir el voltaje antes de que ingrese al circuito de
rectificación.
 Capacitores: Los capacitores se utilizan en el circuito de rectificación para suavizar la
señal de salida pulsante y convertirla en una señal de corriente continua más
constante. Los capacitores almacenan energía durante los momentos en que la señal
de entrada está en su nivel máximo y la liberan durante los períodos de baja tensión.
 Resistencias: Las resistencias pueden utilizarse en el circuito de rectificación para
limitar la corriente o ajustar la carga. Se utilizan para controlar la cantidad de corriente
que fluye a través del circuito y para proteger los componentes del rectificador de
corrientes excesivas.
 Inductores: Los inductores se utilizan en algunos rectificadores para filtrar aún más la
señal de salida y reducir el ruido o los armónicos. Los inductores actúan como filtros
que permiten que pasen las frecuencias deseadas mientras atenúan las frecuencias no
deseadas.

Mantenimiento

El mantenimiento preventivo se reduce básicamente a tres puntos: a. Inspección visual: el ojo

experimentado está en capacidad de distinguir conexiones sulfatadas, conexiones o áreas
que presenten síntomas de recalentamiento, borneras de empalme flojas, cintas aislantes
desprendidas, áreas de contacto a tierra abiertas, formación de oxido en el gabinete, etc. Y
proceder a la corrección adecuada de acuerdo al caso.

Limpieza debe programarse con periodos de tiempo adecuados para cada necesidad en
particular es prudente por lo menos cada tres meses dedicar unos minutos para desalojar el
polvo acumulado al interior del rectificador. El uso de aire comprimido está permitido para las
áreas del transformador, diodos con sus disipadores y [Link] con sus disipadores. Es
imperativo drenar la humedad en el tanque pulmón del compresor antes de proceder a soplar
los elementos mencionados. Se recomienda el uso de aire comprimido seco del que utilizan
los equipos de oxicortes.

Motores de corriente alterna

Los motores de corriente alternan son motores eléctricos que funcionan con corriente alterna
en lugar de corriente continua. Son los tipos de motores más comunes y se utilizan
ampliamente en una variedad de aplicaciones industriales, comerciales y residenciales debido
a su disponibilidad, eficiencia y facilidad de uso.

Hay varios tipos de motores de corriente alterna, pero los dos tipos principales son:

Motores de inducción: Los motores de inducción son los más utilizados en aplicaciones de
corriente alterna. Estos motores funcionan mediante la inducción electromagnética entre el
estator y el rotor. El estator contiene devanados de alambre que generan un campo magnético
rotatorio cuando se alimentan con corriente alterna. Este campo magnético interactúa con el
rotor, que es un conjunto de barras conductoras cortocircuitadas, generando un par de torsión
que impulsa el movimiento del rotor. Los motores de inducción son conocidos por su
simplicidad, bajo costo y mantenimiento reducido, y se utilizan en una amplia gama de
aplicaciones, como en bombas, ventiladores, compresores, máquinas herramienta y sistemas
de climatización.

Motores sincrónicos: Los motores sincrónicos son motores de corriente alterna en los que la
velocidad de rotación del rotor está sincronizada con la frecuencia de la corriente alterna
suministrada. Estos motores requieren un campo magnético de excitación adicional, que
puede ser proporcionado por imanes permanentes o por un devanado de excitación
conectado a una fuente de corriente continua. Los motores sincrónicos se utilizan en
aplicaciones que requieren una velocidad constante y precisa, como en generadores
eléctricos, sistemas de transporte y equipos de fabricación.

Además de estos dos tipos principales, existen variaciones y combinaciones de motores de

corriente alterna, como motores de doble jaula de ardilla, motores de polos sombreados y
motores universales, que son capaces de operar con corriente alterna y corriente continua.

Los motores de corriente alternan ofrecen ventajas como la disponibilidad de la fuente de

energía eléctrica en la mayoría de los lugares, la capacidad de manejar altas potencias y su
versatilidad en diferentes aplicaciones. La selección del tipo y tamaño del motor de corriente
alterna adecuado depende de los requisitos específicos de la aplicación, como la carga, el co

Mantenimiento

El mantenimiento preventivo consiste en una serie de trabajos que es necesario desarrollar

para evitar que maquinaria pueda interrumpir el servicio que proporciona, básicamente, se
divide en tres elementos fundamentales: Selección Instalación, Montaje, Selección

El mantenimiento empieza en la selección del motor. El grado de selección y aplicación

incorrecta de un motor puede variar ampliamente, por lo que es necesario, que se seleccione
correctamente el tamaño apropiado del motor de acuerdo a la carga. Los ciclos de trabajo son
los que más dañan a los motores. Cuando no son seleccionados en forma apropiada, los
arranques, los paros y frenados bruscos, así como los períodos de aceleración largos,
conducen a fallas en el motor.

Instalación

Los errores en la instalación de los motores pueden ser una de las causas de falla. Algunas
ocasiones, el tamaño de los tomillos o anclas de montaje y sujeción no es el apropiado, o bien
se tienen problemas de alineación; lo que conduce a problemas de vibraciones con posibles
fallas en los rodamientos o hasta en el eje del rotor. El montaje y la cimentación resultan de
fundamental importancia para evitar problemas mecánicos y eventualmente eléctricos.

Montaje

Es posible que se seleccione correctamente al motor para su carga inicial, y que su

instalación haya sido adecuada, sin embargo, un cambio en su carga o en el acoplamiento de
accionamiento, se manifestará como una sobrecarga en el motor. Las rodamientos o baleros
comenzarán a fallar, los engranes están expuestos a presentar fallas en los dientes, o bien se
presentará algún otro tipo de fricción que se manifieste como sobrecarga. Cuando se
presenta una sobrecarga, el motor demanda más corriente, lo cual incrementa la temperatura
del mismo, reduciendo la vida del aislamiento.

2.4 Describir de una situación cada etapa de la administración del mantenimiento definiendo los recursos e
insumos requeridos.
Planificación:

Situación: Una planta de producción de bebidas en envase tiene un programa de

mantenimiento preventivo establecido para sus equipos de procesamiento de envasados . Sin
embargo, han surgido problemas recurrentes con una máquina de envasado que están
afectando la eficiencia de la línea de producción. Recursos e insumos requeridos:

 Datos históricos de mantenimiento de la máquina.

 Datos de producción y demanda del producto envasado.
 Herramientas de programación y software de gestión de mantenimiento.
 Recursos humanos capacitados en planificación de mantenimiento.

Organización:

Situación: Después de analizar los datos y las necesidades, se decide organizar un equipo de
mantenimiento especializado para abordar los problemas de la máquina de envasado y
mejorar su confiabilidad. Recursos e insumos requeridos:

 Personal técnico especializado en la reparación y mantenimiento de la máquina de

envasado.
 Herramientas y equipos de diagnóstico y reparación.
 Recursos financieros para la contratación o capacitación de personal adicional si es
necesario.
 Planes de trabajo y asignación de tareas.

Ejecución:

Situación: El equipo de mantenimiento realiza las actividades de mantenimiento necesarias en

la máquina de envasado, siguiendo el programa de mantenimiento preventivo y abordando los
problemas recurrentes identificados. Recursos e insumos requeridos:

 Herramientas y equipos específicos para el mantenimiento de la máquina de envasado.

 Repuestos y consumibles necesarios para reemplazar componentes defectuosos o
desgastados.
 Manuales de servicio y procedimientos de mantenimiento.
 Protocolos de seguridad y equipos de protección personal para el personal de
mantenimiento.

Verificación:
Situación: Después de completar el mantenimiento en la máquina de envasado, se realizan
pruebas y verificaciones para asegurarse de que los problemas se hayan solucionado y que la
máquina esté funcionando correctamente. Recursos e insumos requeridos:

 Instrumentos de medición y pruebas para verificar el rendimiento de la máquina de

envasado.
 Documentación de pruebas y registros de mantenimiento.
 Protocolos y criterios de aceptación para determinar si la máquina cumple con los
estándares requeridos.

Retroalimentación:

Situación: Una vez que se verifica que la máquina de envasado funciona correctamente, se
proporciona retroalimentación y se documentan los resultados del mantenimiento. También se
realiza un análisis de causa raíz para identificar acciones preventivas que puedan evitar
futuros problemas. Recursos e insumos requeridos:

 Informes de mantenimiento y registros de acciones realizadas.

 Herramientas de análisis y resolución de problemas.
 Experiencia y conocimiento del personal de mantenimiento para identificar y abordar
las causas subyacentes de los problemas.

Modelos de gestión de mantenimiento

el mantenimiento de sistemas eléctricos tiene su base en la realización de requerimientos

técnicos enfocados a la observación e inspección como primer punto, luego siguen la
ejecución de mediciones de los diferentes componentes y equipos que conforman el sistema
eléctrico, para luego detectar los problemas que puedan incidir en la disminución de la
eficiencia energética, aumentar las perturbaciones y disminuir la vida útil de los diferentes
elementos. Sin embargo, estas actividades deben estar reunidas en un registro de
información, registros físicos, en hojas de datos y/o registros en electrónico para sistemas en
línea, y deben ser la base fundamental para que tanto la parte técnica y administrativa de la
empresa sean conscientes de las necesidades de una planificación, programación,
seguimiento y control para preservar y optimizar el tiempo de vida útil de los activos, con el
mínimo costo de inversión.

Las etapas del modelo de gestión de mantenimiento

1. Evaluación inicial: En esta etapa, se realiza una evaluación exhaustiva de la situación

actual del departamento de mantenimiento. Se recopila información sobre los activos, los
procesos de mantenimiento existentes, el rendimiento de los equipos, los problemas
 recurrentes y los indicadores clave de rendimiento. Esta evaluación proporciona una base
para identificar áreas de mejora y establecer objetivos claros.

2. Planificación estratégica: Una vez que se ha realizado la evaluación inicial, se lleva a cabo
la planificación estratégica del mantenimiento. En esta etapa, se establecen los objetivos
de mantenimiento a largo plazo y se definen las estrategias y acciones necesarias para
alcanzarlos. Esto incluye la identificación de proyectos de mejora, la asignación de
recursos, la elaboración de un plan de implementación y la definición de indicadores de
rendimiento clave.

3. Implementación: En esta etapa, se ponen en marcha las estrategias y acciones definidas

en la etapa de planificación. Esto implica llevar a cabo actividades como la contratación y
capacitación de personal, la adquisición de herramientas y equipos necesarios, la
implementación de sistemas de gestión de mantenimiento, y la ejecución de proyectos de
mejora específicos. Es importante contar con un seguimiento y una supervisión adecuados
para garantizar que la implementación se realice de manera efectiva.

4. Seguimiento y control: En esta etapa, se establecen mecanismos de seguimiento y control

para evaluar el progreso y el cumplimiento de los objetivos de mantenimiento. Se
monitorean los indicadores de rendimiento clave y se realizan análisis periódicos para
identificar desviaciones y oportunidades de mejora. Se lleva a cabo un seguimiento regular
de las actividades de mantenimiento, el rendimiento de los equipos y el cumplimiento de
los planes de mantenimiento.
5. Mejora continua: El modelo de gestión de mantenimiento propuesto se basa en la mejora
continua. Esta etapa implica la revisión y actualización periódica de las estrategias,
políticas y procesos de mantenimiento en función de los resultados obtenidos y las
lecciones aprendidas. Se fomenta la participación activa del personal en la identificación
de oportunidades de mejora y en la implementación de acciones correctivas y preventivas.

6. Retroalimentación y comunicación: Durante todo el proceso de gestión de mantenimiento,

es fundamental establecer una comunicación efectiva y una retroalimentación constante.
Se deben establecer canales de comunicación abiertos y transparentes para compartir
información, resultados y experiencias entre los equipos de mantenimiento, la dirección y
otros departamentos relevantes.
2.5.- Interpretar un programa o plan maestro de mantenimiento de un grupo de áreas con sus respectivos
equipos, recursos e insumos.

Para interpretar un programa o plan maestro de mantenimiento de un grupo de áreas con sus
respectivos equipos, recursos e insumos, es necesario revisar y comprender los elementos
clave presentes en el plan. Estos elementos pueden incluir:

1. Áreas y equipos: Identificar las diferentes áreas o secciones que se incluyen en el

programa de mantenimiento, así como los equipos específicos que se encuentran en
cada área. Esto puede abarcar áreas como producción, logística, oficinas, etc., y
equipos tales como máquinas, sistemas eléctricos, sistemas de climatización, entre
otros.
2. Frecuencia y tipo de mantenimiento: Determinar la frecuencia y el tipo de
mantenimiento programado para cada área y equipo. Puede incluir actividades como
mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento correctivo
planificado, inspecciones regulares, limpieza y lubricación, entre otros.
3. Recursos humanos: Identificar el personal asignado al programa de mantenimiento,
incluyendo técnicos, ingenieros, electricistas, mecánicos u otros profesionales
requeridos para llevar a cabo las tareas de mantenimiento. Además, se puede
considerar la formación y capacitación necesarias para el personal.
4. Recursos materiales: Identificar los recursos materiales necesarios para llevar a cabo
las actividades de mantenimiento. Esto puede incluir herramientas manuales, equipos
de diagnóstico y medición, repuestos y consumibles, lubricantes, productos de
limpieza, equipos de protección personal, entre otros.
5. Programación y planificación: Revisar la programación y planificación del
mantenimiento, lo cual implica determinar los horarios, las fechas y los períodos para la
realización de las tareas de mantenimiento en cada área y equipo. Esto puede incluir
consideraciones sobre la disponibilidad de los equipos, la carga de trabajo y la
coordinación con otros departamentos o áreas.
6. Indicadores de rendimiento: Identificar los indicadores de rendimiento que se utilizan
para evaluar la efectividad y el desempeño del programa de mantenimiento. Estos
indicadores pueden incluir el tiempo de actividad de los equipos, el cumplimiento del
programa de mantenimiento, la eficiencia de las intervenciones de mantenimiento, los
costos de mantenimiento, entre otros.