Soldadura y Herrería

2020

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09/12/2020
Soldadura y Herrería

Escuela de Educación Técnica Nº 1

Gral. Manuel Belgrano
Maimará - Jujuy
Asignatura: Soldadura-Herrería
Curso: 201
Especialidad: Soldadura
Profesor: Calpanchay Leonides
Alumna: Ana Paula Victoria Jarro
1 Alumna: Ana Paula Jarro Curso:
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1- ARCO ELECTRICO
El arco eléctrico es el
fenómeno eléctrico en el que
una descarga eléctrica que se
forma entre
dos electrodos sometidos a
una diferencia de potencial y
colocados en el seno de una
atmósfera gaseosa,
generándose en la zona alta
temperatura, la cual es
aprovechada como fuente de
calor, en todos los procesos
de soldadura por arco
eléctrico.
Su función es utilizar esa fuente de calor y un medio gaseoso generado por la
combustión del revestimiento del electrodo, para la fusión del metal de aporte y parte
de la pieza. El arco eléctrico llamado también arco voltaico, desarrolla una elevada
energía en forma de luz y calor, alcanzando temperaturas que oscilan entre 2.500 y
5.000 °C aproximadamente.
Este sistema se caracteriza por su versatilidad y economía, este proceso puede
aplicarse en la unión de diferentes metales; en trabajos pequeños, o de gran
envergadura; el funcionamiento de este proceso debe ajustarse a las indicaciones
técnicas que exija el metal a soldar y los electrodos a usar.

2- CIRCUITO ELECTRICO
Se denomina circuito eléctrico al
camino recorrido por una corriente
eléctrica, desde su origen, a través
de conductores. En su punto de
partida se dice del circuito
CERRADO está interrumpido en
algún punto de su recorrido, de
manera que la corriente No puede
llegar al punto de partida, se dice
del circuito ABIERTO que en todo
circuito eléctrico, existe, mientras
dure ente recorrido de:
INTENSIDAD, TENSION,
RESISTENCIA y desde luego un
TRABAJO O POTENCIA,

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3- ELECTRODOS REVESTIDOS – FUNCION – MEDIDAS E IDENTIFICACION

Los electrodos son varillas metálicas especialmente fabricadas para servir de aporte
en la soldadura por arco, y pueden ser FERROSOS y NO FERROSOS, posee un
núcleo metálico cuya función es conducir la energía eléctrica para el arco y
proporcionar el metal adecuado para el depósito.

El revestimiento tiene muchas funciones:

 Proteger tanto al metal de aporte como al metal base (pieza) fundida por el arco, de
la OXIDACION (mediante la combustión del revestimiento, se crea un gas inerte
alrededor del metal derretido, evitando de esta forma el contacto con los agentes
externos).
 Proporciona el material de aporte para el depósito de soldadura.
 El revestimiento está compuesto por sustancias reductoras que tienen la virtud de
eliminar el óxido y depuran el metal depositado, produciendo una escoria ácida y de
estructura vidriosa, la cual también protege el metal fundido mientras se enfría.

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Tipos de electrodos:
 Celulósicos
 Rutílicos
 Básicos / Bajo Hidrogeno
 Para combatir el desgaste
 Aceros inoxidables
 Fundición de Hierro
 Bronce
 Cobre
 Aluminio
 Corte

EL PREFIJO "E" significa que se trata de un electrodo apto para la soldadura por
arco eléctrico.

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN, si se trata de electrodo para acero dulce o aceros

de baja aleación, los dos primeros números en cifras de cuatro (E-60xx), o los tres
primeros números en cifras de cinco (E-100xx) designan la resistencia a la tracción
(viene expresada en libras por pulgada cuadrada).

Estas son las denominaciones más comunes :

 E-60xx = Resistencia a la tracción 42.2 Kg./mm2.
 E-70xx = Resistencia a la tracción 49.2 Kg./mm2.
 E-100xx = Resistencia a la tracción 70.3 Kg./mm2

4- FRAGUADO O FORJADO – HISTORIA Y METALES QUE SE FORJAN

La Forja, proceso de modelado del hierro y otros

materiales maleables golpeándolos después de hacerlos
dúctiles mediante aplicación de calor.
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la
técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal
susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de
hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se
empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocían
hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para
endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del
hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro
forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y
carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral
a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas

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metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras

permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la
escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones solía
contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones
esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el
hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición
y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o
mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de
la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos
hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que
el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos

perfeccionados de los usados antiguamente.

FORJA MANUAL
La forja manual es la forma más sencilla de
forjado y es uno de los primeros métodos con
que se trabajó el metal. Primero, el metal se
calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua,
y después se golpea sobre un yunque para
darle forma con grandes martillos
denominados machos de fragua. Ésta es un
hogar abierto construido con una sustancia
refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de
aberturas por las que se fuerza el aire
mediante un fuelle o un ventilador. En la
fragua se emplean como combustible
diversos tipos de carbón, entre ellos coque o
carbón vegetal. El herrero además de
martillos, emplea otras herramientas en las
diferentes operaciones de forja.

Actualmente cualquier metal puede ser forjado. Sin embargo, algunos de los metales
más comunes son: carbono, aleación y aceros inoxidables; Aceros de herramienta
muy duro; aluminio; titanio; latón y cobre; y aleaciones de alta temperatura que
contienen cobalto, níquel o molibdeno. Cada metal tiene características distintas de
fuerza o peso.

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5- TRATAMIENTOS TERMICOS
El templado es un tratamiento térmico que se emplea para incrementar la dureza de
las aleaciones de hierro, se realiza calentando el metal a una temperatura mucho más
baja que la utilizada para el endurecimiento
Consiste en enfriar de manera controlada a la mayoría de las variantes de aceros
aleados previamente calentados a temperaturas de entre 750 oC y 1.300 oC.
Dependiendo del material , la temperatura y tiempo de calentamiento, y severidad del
enfriamiento se puede conseguir una amplia gama de durezas.

Materiales que se templan:

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo los
aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros para rodamientos, aceros
para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran cantidad de
aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido.
En el acero la proporción de carbono influencia especialmente las propiedades de
"templado" y "resistencia".

Elección de temperaturas de temple:

Contenido de carbono en porcentaje 0,5 0,6 0.7 0,8 1,0 1,5
Temperatura de temple en grados Celsius 830 815 800 780 770 770

Entre más bajo sea el contenido de carbono, mayor deberá ser entonces la
temperatura de temple!
Cuando se temple, hay muchos tipos de sustancias donde enfriar, los más comunes
son: aire, las sales fundidas, el aceite, la salmuera (agua salada) y el agua. Estos
medios se utilizan para aumentar la severidad del enfriamiento.

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