Actividad 9: Proyecto integrador parte 2
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO MEDIANTE EL ESTUDIO DEL TRABAJO PARA LAS LÍNEAS DE
PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA CINSA YUMBO.
JOSE ALBERTO GONZALEZ HERNANDEZ
ING. INDUSTRIAL
1. Justificación de la elección del tipo de proceso y/o producto a analizar:
Justificación:
Hemos seleccionado analizar el proceso de fabricación de utensilios de cocina en la empresa Cinsa
Yumbo. Esta elección se basa en la relevancia de la industria de utensilios de cocina y el papel
esencial que juegan estos productos en la vida cotidiana. Los utensilios de cocina son elementos
fundamentales en la preparación de alimentos, y cualquier mejora en su fabricación puede tener
un impacto directo en la eficiencia y la calidad del producto final.
Además, Cinsa Yumbo es reconocida por su compromiso con la calidad y la innovación en la
fabricación de utensilios de cocina. Esto ofrece una oportunidad valiosa para aplicar los conceptos
aprendidos en el curso de diseño y estudio del trabajo para optimizar procesos, reducir tiempos y
mejorar la ergonomía en la producción de estos artículos.
De ahí que la empresa CINSA - Yumbo posea un problema relacionado con lo anterior y que le ha
generado perdidas económicas a la compañía, ya que esta es una planta subsidiaria de la agencia
principal que se encuentra ubicada en Cúcuta (Norte de Santander), y aunque ambas agencias
tienen el mismo objeto social, no pueden trabajar bajo los mismos parámetros, esto debido a que
la casa matriz de Cúcuta esta mas tecnificada, tiene mayor infraestructura y posee un volumen de
producción mucho mayor (la agencia principal Cúcuta es aproximadamente 10 veces mayor a la
agencia Yumbo)
Por otro lado este proyecto permite adquirir experiencia y conocimiento, debido a que es un
aplicativo de los sólidos fundamentos teórico-prácticos adquiridos a lo largo del proceso
académico, contribuyendo además al desarrollo de nuevos conocimientos y habilidades para darle
solución a una problemática real de una empresa relacionada con el campo de acción de la
Ingeniería Industrial.
- Descripción en prosa del tipo de proceso y/o producto que se estará
analizando.
El estudio del trabajo en los últimos tiempos se ha convertido en una herramienta útil para
mejorar la productividad de las empresas y por ende su competitividad; ya que además de revelar
la existencia del tiempo improductivo, también nos establece el tiempo tipo de ejecución del
trabajo y las empresas que no hacen un adecuado manejo de este instrumento presentan
problemas de productividad. Teniendo en cuenta lo anterior, el caso de la compañía CINSA –
Yumbo, no ha sido la excepción y ha venido presentado problemas de producción, no se han
alcanzado las metas propuestas, la productividad ha sido muy limitada y esto ha generado
pérdidas económicas para la empresa. En vista de lo planteado, el problema central que afronta
este proyecto es la falta de estandarización de los procesos de producción; esto causado por la
deficiente información para medir la productividad real de un operario, el desbalanceo en las
líneas productivas y la deficiente información acerca de la capacidad real de la planta. Para mayor
profundidad se sugiere ver la Figura 1. Árbol de Problemas.
En resumen, la empresa presenta la carencia de un soporte para fijar metas de producción a los
operarios, falta de información acerca de la capacidad real de la planta, desbalanceo de las líneas
productivas y deficiente planeación de los procesos y operaciones; que afectan de manera directa
su productividad.
Descripción a través de los tres o de uno de los tres tipos de diagrama de proceso de la actividad
inicial:
En la primera etapa de desarrollo del proyecto, se realizó el reconocimiento de la planta, logrando
compilar, registrar y consignar toda la información pertinente de cada actividad, parte
fundamental de la investigación ya que es el periodo en el cual el analista tiene el primer contacto
con los operarios y el proceso productivo.
Al realizar el reconocimiento de la planta y el primer acercamiento con los operarios se tuvieron
en cuenta varios aspectos tales como el compartir la información de lo que se pretende hacer con
el estudio del trabajo, los beneficios que va tener tanto la empresa como ellos, ofreciéndoles una
actitud receptiva a dudas, opiniones y sugerencias que puedan ser generadas por la investigación,
ya que son de alguna manera ellos los que están mas involucrados en los procesos.
De igual forma, en la fase de reconocimiento e identificación de la planta se pudo observar que en
la planta cada estación cuenta con un instructivo de trabajo, en el cual se especifica de forma clara
cómo se debe desarrollar la actividad, cuales son las actividades que le corresponden al operario y
además contiene imágenes e información pertinente de la operación que hace del documento una
herramienta de ayuda y consulta constante para el trabajador; en otras palabras, cada actividad
tiene un método de trabajo establecido y que a solicitud de la empresa no se debe modificar ya
que debe seguir lo establecido por la planta matriz de la empresa CINSA – Cúcuta, con base en las
normas que la certificó; con la desventaja de no contar con el tiempo estándar de las actividades,
que les permita evaluar si los resultados obtenidos (producción) están acordes a lo esperado.
También, se observó que el proceso productivo posee cuellos de botella que están limitando la
producción, es decir, las líneas de producción no están balanceadas.
Se destaca que en la empresa los métodos que se llevan a cabo son los establecidos por la planta
matriz, localizada en la ciudad de Cúcuta, razón por la cual siendo pasantía institucional la
modalidad de este trabajo de grado, la empresa parte de que sus métodos están probados y por lo
tanto no desea considerar cambios, lo anterior conlleva a que no se pueda hablar de método
actual y método mejorado limitándose tan solo a la elaboración de diagramas que registran los
métodos que se desarrollan.
el Diagramas 6 que permiten tener una visión más amplia de lo anteriormente mencionado.
Figura 6. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Adecuación de Cilindros
Ilustración 1Figura 6. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Adecuación de Cilindros
- Desarrollo de diagramas hombre-máquina o diagrama de grupo o diagrama bimanual de la
actividad inicial
Se me fue muy dicifil hacer el mapa de hombre maquina ya que esa información no se me fue
dada correctamente asi esque lo basare en otro diagrama
En la segunda etapa de la investigación se procedió a realizar la toma de tiempos y el cálculo del
tiempo estándar, fase crucial del proyecto, debido a que en esta se organiza y se toma la
información necesaria para estandarizar los procesos de producción, que es en primera instancia
lo que se necesita para conocer la capacidad real de la planta objetivo general del estudio del
trabajo desarrollado en CINSA.
Para darle respuesta a nuestro objetivo general y superada la primera etapa, se procedió a
desarrollar la fase de medición del trabajo, coincidiendo en que los métodos actuales son los
mejores métodos establecidos para llevar a cabo cada actividad, se aplicó la toma de tiempos con
cronometro como método de medición del trabajo. Para esto se siguieron siete (7) pasos
explicados a continuación:
1 Selección del trabajo: Luego de tener el método establecido y los elementos a cronometrar se
debe comprobar la manera como el operario realiza la actividad, para verificar que está
trabajando como se estableció cuando se fijó el método.
2 Examinar los trabajadores: La medición del trabajo debe hacerse a un trabajador debidamente
entrenado, con la destreza necesaria para ejecutar el trabajo y en condiciones de trabajo
normales.
3 Descomponer la tarea o el trabajo en elementos y delimitarlos: Como ya se había mencionado
anteriormente las actividades son indivisibles, su tiempo de duración es relativamente corto y que
siguiendo el libro de la OIT y sus recomendaciones se plantea en estos casos tomar las actividades
compactas como un solo elemento para disminuir el margen de error en la toma de tiempos con
cronometro. A continuación se presenta la delimitación de la primera operación del procesos
productivo:
Inspección y Clasificación 1: Es una operación indivisible, se tomará el tiempo desde que el
operario manipula el cilindro sin clasificar hasta que lo clasifica y lo ubica en la zona para la
siguiente actividad.
4 Tamaño de muestra y número de ciclos recomendados: Para todas las
actividades se tomó en primera instancia una muestra de 10 ciclos para de esa
forma obtener un promedio, posteriormente tomar como referencia la tabla
adoptada por la General Electric que se ha utilizado como una guía convencional,
de general aceptación en la industria, para determinar el numero de ciclos que se
cronometraran.
Cuadro 2. Tiempo Cronometrado Ciclos Recomendados.
5 Convertir los tiempos observados, en tiempos normales. Para el caso de CINSA-Yumbo, el factor
de valoración asignado a los operarios que fueron cronometrados se estableció en el 100% con
base en lo afirmado por Niebel y Freivalds25, quienes recomiendan que “siempre que se disponga
de mas de un operario para el estudio, el analista debe seleccionar al que tenga mas experiencia
en el trabajo, con reputación de ser receptivo a la práctica del estudio de tiempos y desempeñarse
consistentemente a un ritmo cercano o un poco mejor que el estándar. Mientras más se acerque
el desempeño del operario al ritmo normal, mas fácil será calificarlo.” De igual forma la OIT26,
recomienda hacer la valoración del trabajo de forma global, afirmando que “el ritmo de cada
elemento deberá valorarse durante la ejecución del trabajo, antes de registrar el tiempo y sin
tener en cuenta los elementos anteriores. Tampoco se contará el aspecto fatiga, ya que el
suplemento para recuperar fuerzas se evaluará después por separado. “Por las anteriores razones
conjuntamente con el jefe de producción y el administrador de la planta fueron seleccionados los
operarios a quienes se considero que su ritmo de trabajo era aproximadamente igual al ritmo
normal.
6 Determinar los suplementos. Los suplementos fueron determinados en base a la tabla de
suplementos de la OIT que tiene un porcentaje para cada elemento que pueda afectar la
productividad del operario a tener en cuenta al realizar el estudio.
7 Determinar el tiempo estándar y tiempo de ciclo. Para el caso de CINSA el tiempo estándar y
tiempo de ciclo son iguales en la mayoría de las actividades debido a que estas son realizadas por
un operario y este procesa una sola unidad por ciclo. De igual forma el tiempo de ciclo se puede
determinar con la ecuación 1.
En las líneas de producción, generalmente los tiempos improductivos se generan por deficientes
balanceos cuando la suma de los tiempos de las operaciones asignadas a cada uno de los operarios
es inferior a los tiempos de ciclo.
Cuadro 3. Resultados Linea de cilindros nuevos (capacidad 18 Kg).
T.C = Tiempo Cronometrado
FV= Factor de valoración.
T.N= Tiempo Normal. (T.N = T.C x FV)
T.E=Tiempo Estándar. (T.E = T.N + (T.N x Suplementos))
[Link]= Tiempo de ciclo. ([Link]= T.E/ )
PRODUCCIÓN= Meta para cada actividad. (PRODUCCIÓN =Tiempo Disponible/[Link])
Tiempo Disponible = 480 minutos (tiempo disponible por día)
Cuadro 4. Cuadro de resultados cilindros mantenimiento (capacidad 15 Kg).
T.C = Tiempo Cronometrado
FV= Factor de valoración.
T.N= Tiempo Normal. (T.N = T.C x FV)
T.E= Tiempo Estándar. (T.E = T.N + (T.N x Suplementos))
[Link]= Tiempo de ciclo. ([Link]= T.E/ )
PRODUCCIÓN= Meta para cada actividad. (PRODUCCIÓN =Tiempo Disponible/[Link])
Tiempo Disponible = 480 minutos (tiempo disponible por día)
CONCLUSIONES
Durante el análisis del proceso actual, identificamos áreas clave que podrían mejorarse para
aumentar la eficiencia y la calidad en la fabricación de utensilios de cocina en Cinsa Yumbo. Uno
de los principales desafíos identificados es el tiempo de cambio entre la producción de diferentes
tipos de utensilios. Este tiempo de cambio no solo afecta la eficiencia general del proceso, sino
que también puede resultar en tiempos muertos innecesarios.
Además, observamos que la disposición actual de las estaciones de trabajo no facilita una fluidez
óptima en el flujo de producción. Las materias primas y los utensilios intermedios a menudo
deben moverse largas distancias entre estaciones, lo que contribuye a retrasos y posibles errores
en el proceso.
Como resultado del proyecto se determinó el tiempo estándar de producción de cada una de las
operaciones que hacen parte de la línea productiva, con el propósito de contar con una
herramienta que facilite la programación de la producción.
Por medio de la revisión de la información disponible en la empresa, se encontró que ya se
disponía de un registro de los métodos establecidos para cada uno de los productos y puestos de
trabajo (instructivo de trabajo) y habiendo revisado y analizado estos métodos se encontró que
están acordes con lo requerido para la obtención de los productos tal como son solicitados por los
clientes. Aun así el trabajo realizado y específicamente la construcción de los nuevos diagramas:
Diagrama 1. Diagrama de Flujo de Proceso de Línea de Adecuación de Cilindros y Diagrama 2.
Diagrama de Flujo de Proceso de Línea de Cilindros Nuevos; se constituyen en un complemento y
por lo tanto un valor agregado para la empresa que le permite asegurar la normalización de sus
procesos.
DIAGRAMAS DE FLUJO [en línea]. Colombia: Eduteka, s.f. [consultado julio de 2012]. Disponible en
Internet: [Link]
GARCIA CRIOLLO, Roberto., Estudio del Trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo.
McGraw-Hill Interamericana Editores S.A. México D.F.2005. GONZÁLEZ SÁNCHEZ, Francisco Javier.
Estudio de métodos y tiempos para la planta de producción de C.I. Cobres de Colombia Ltda.
División de Empaques de Madera. Optando al título de Administrador de empresas. Universidad
Autónoma de Occidente. Cali, Colombia. 2010
MÉTODOS Y TIEMPOS: HERRAMIENTA PARA AUMENTAR LA CALIDAD Y LA PRODUCTIVIDAD [en
línea]. España: Las provincias, 04/08/2007 [consultado julio de 2012]. Disponible en internet:
http//[Link]/valencia/prensa/20070408/economía/métodos-tiemposherramienta-
para_20070408.html
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 1486 [en línea]: Documentación, presentación de tesis,
trabajos de grado y otros trabajos de investigación. Sexta actualización. Bogotá: Instituto
Colombiano de Normas Técnicas y Certificaciones (ICONTEC), 2008 [consultado julio de 2012].
Disponible en Internet:
[Link]
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9ea469f21c%2Fnormas%2520para%2520presentar%[Link]&ei=G1siUL
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