CODELCO CHILE

DIVISION CHUQUICAMATA

SUBGERENCIA PROYECTOS

EC4-00E

ESPECIFICACIONES TECNICAS
DE
PINTURA

REV. FECHA DESCRIPCION APROBADO

Nº
E & D. S.G.P.
0 PRIMERA EDICION
1 AGO.94 REVISION GENERAL
 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

CONTENIDO
Pág

EP-1 Preparación de Superficie para Pintura de Estructuras Metálicas. 2

EP-2 Limpieza de Superficies de Estructuras Metálicas por métodos 12

no abrasivos.

EP-3 Preparación de Superficies de Hormigones. 29

EP-4 Aplicación de Pinturas en Estructuras Metálicas. 42

EP-5 Aplicación de Pinturas en Hormigones. 49

EP-6 Inspección. 51

EP-7 Control de Calidad. 55

EP-8 Colores. 64

EP-9 Necesidad de Mantención. 66

EP-10 Compatibilidad de Sistemas de Pintura 69

EP-11 Contaminación. 70

EP-12 Elección de un Sistema de Pinturas 76

EP-13 Espesor de las Capas de Pintura en los Distintos Sistemas. 85

Tiempo de espera para repintado entre manos de pintura

sucesivas.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
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1.0 EP-1
PREPARACION DE SUPERFICIE
PARA PINTURA DE
ESTRUCTURAS METALICAS
1.1. INTRODUCCION

Las presentes especificaciones de pinturas están descritas en tal forma, que se

consideran distintos métodos de preparación superficial.

La definición de estos sistemas configura una síntesis de las principales normas

internacionales sobre preparación de superficies, y que podrán ser complementadas,
si se requiere, con otras normas sobre la materia.

En caso de requerir mayores antecedentes, o si hubiere problemas de interpretación

en la definición de los distintos métodos de limpieza, se podrá recurrir u obtener
mayor información en las normas SSPC del STEEL STRUCTURES PAINTING
COUNCIL, o bien en las normas BRITISH STANDARD sobre preparación de
superficies.

A continuación indicamos las normas y sus equivalencias. Estas no son excluyentes

sino similares y complementarias, es decir, las mayores exigencias prevalecen para
cada grado de preparación de superficies.

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METODOS ESTANDARES PARA LA PREPARACION

DE SUPERFICIE SOBRE ACERO

Normas Swedish Standard Steel Structure British Standard

SIS 055900 Painting Concil B.S. 4232 Grado
For Abrasive Blast Cleaning U.S.A. (S.S.P.C.)

Sa 2 SSPC - SP 6 Firt quality Comercial

Sa 2 1/2 SSPC - SP 10 Second quality Casi metal

blanco

Sa 3 SSPC - SP 5 Third quality Metal blanco

Limpieza
St 3 SSPC - SP 3 ------ motriz
mecánica

La limpieza manual, con herramientas mecánicas, no podrá ser utilizada en

estructuras metálicas nuevas, o sea, aquellas que presenten óxidos de laminación
firmemente adheridos.

Todos los métodos de preparación superficial deberán ser complementados con un

desengrase por medio de solventes, método de limpieza también considerado por las
normas del STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC - SP 1), si la
inspección lo estimare necesario.(Ver EP-2)

Observaciones de importancia que considerar en la preparación de superficies:

Con el objeto de lograr una preparación de superficie completa y efectiva en

cualquier tipo de estanques de acero y en especial, en su interior, se considera
indispensable complementar cualquier método de limpieza, especialmente el
arenado, con el siguiente procedimiento :

a) Esmerilar las soldaduras y redondear los cantos vivos.

b) Eliminar las salpicaduras de soldadura.

c) Cordones discontinuos o pinchazos deben, en lo posible, rellenarse para

dejar un cordón continuo o eliminarse mediante esmerilado,
respectivamente.

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d) Goussets y elementos similares deben soldarse por ambos lados.

e) Evitar los intersticios; en su defecto, darles la amplitud suficiente para su

preparación, revestimiento y mantención adecuada.

Como concepto general, se debe tender a eliminar en especial los agentes que
provocan la oxidación y que son los que, en definitiva, originan los productos de la
oxidación misma.

El hecho de efectuar una eficaz preparación de superficie, redundará a largo plazo

en una mayor economía principalmente, por concepto de durabilidad y mantención
de los revestimientos.

1.1.2. LIMPIEZA MANUAL MECANICA

[Link] Limpieza manual

En general, este método de limpieza es aconsejable sólo cuando la totalidad del

óxido de laminación ha sido desprendido, o bien pequeñas áreas que sean
inaccesibles a otros métodos de preparación superficial.

Este grado de preparación de superficie se define como la limpieza en la cual se

logra eliminar gran parte de los productos de corrosión, a excepción del óxido de
laminación firmemente adherido, por medio de escobilla de acero, cincel o picador
manual, raspador, etc. Se tolerará la presencia de pinturas firmementes adheridas las
cuales deberán ser lijadas superficialmente.

Finalmente, para lograr un suave brillo metálico, la superficie deberá ser limpiada
con aire limpio y seco, o con un cepillo de cerdas.

1.2.2 Limpieza con herramientas mecánicas

(ST 3 o SSPC - P 3)

Este grado de preparación superficial se define como el logrado por medio de

herramientas electromotrices, tales como gratas giratorias, esmeriles, lijadoras
portátiles, herramientas de impacto como agujas y cinceles neumáticos.

Al igual que el grado anterior, no se pretende llegar a la eliminación del óxido de

laminación o de pintura que está firmemente adherida, ya que este método no la
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elimina totalmente. La superficie final deberá presentar una terminación suave y

uniforme.

Previo a la finalización de la limpieza, la superficie deberá necesariamente ser lijada

a fin de evitar un acabado excesivamente pulido.

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1.2.3 Referente a las herramientas manuales y mecánicas

a) Deberán encontrarse en buenas condiciones.

b) En el caso de herramientas neumáticas, éstas no deberán contaminar las

superficies con materiales grasos o aceitosos.

c) El contratista deberá comprobar un adecuado stock de herramientas.

d) Toda herramienta deteriorada o gastada no deberá ser utilizada en labores de

limpieza.

1.3. LIMPIEZA CON CHORRO

1.3.1 Arenado comercial (Sa 2 ó SSPC - SP 6)

Esta limpieza se define como una preparación de superficie por medio de chorro
abrasivo, en la cual toda contaminación de aceite, grasa, suciedades y productos de
corrosión como óxidos, escoria de laminación y pintura antigua, serán eliminados de
la superficie.

Se acepta que queden pequeñas manchas, sombras o líneas, causadas por manchas
de óxido o vestigios de óxido de laminación. En el caso de que la superficie
presente picaduras (pittings), se tolerará la presencia de estos productos (pintura
antigua y/u óxido de laminación) en el fondo de ellos.

1.3.2 Arenado casi metal blanco (Sa 2 1/2 ó SSPC - SP 10)

Este se define como una preparación de superficie, en la cual todo aceite, grasa,
suciedades, productos de corrosión, óxido de laminación, pintura antigua u otros
contaminantes han sido removidos totalmente de la superficie.

Este grado de limpieza permite ligeras decoloraciones superficiales o pequeñas áreas

sombreadas, pero a lo menos un 95% de la superficie deberá estar exenta de toda
contaminación y presentar un color Gris claro uniforme.

1.3.3 Arenado a metal blanco (Sa 3 ó SSPC - SP 5)

Una superficie preparada con chorro abrasivo a metal blanco, se define como
aquella que presenta un color Gris-Blanco uniforme metálico y levemente rugoso
para permitir un buen anclaje de la pintura.
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DE PINTURAS

Esta superficie deberá estar libre de toda contaminación como aceites, grasas,
suciedades, escoria de laminación, óxidos y otros productos de corrosión, pintura y
cualquier elemento extraño. El color de terminación de la superficie dependerá del
abrasivo utilizado.

OBSERVACIONES RELACIONADAS

Terminación de la estructura :

En todos los grados de preparación superficial, se procederá a la total eliminación de

las salpicaduras de chisporroteo de soldaduras, escorias y otros productos de la
operación de fabricación que hayan afectado las superficies. En caso que estos
productos no fueren detectados, antes de aplicar el revestimiento, su eliminación
será responsabilidad del aplicador de la pintura.

Arenado húmedo :

En caso que, debido al proceso de arenado exista temor de contaminar áreas

adyacentes, será factible utilizar como sistema alternativo al arenado seco, un
arenado húmedo. Los grados de preparación de superficie son similares a los
obtenidos con arena seca, sin embargo, se tiene que aceptar necesariamente una
oxidación incipiente.

Limpieza final :

Posterior a la faena de arenado, deberá eliminarse todo residuo de abrasivo u otro

contaminante sobre la superficie tratada, esta limpieza puede ser efectuada con
escobillas o con aire a presión (limpio y seco). En el caso de persistir manchas de
aceite o grasa, éstas deberán ser removidas con algún solvente del tipo aromático.
No se dejen trazas de material absorbente adherido a la superficie metálica.

Calidad y granulometría del abrasivo :

La arena utilizada deberá ser, en lo posible, de cuarzo con una granulometría

comprendida entre 0,35 y 1,4 mm. No deberá contener más de un 3% de arcilla, la
suma de cloruros y sulfatos no debe exceder un 0,3% y carbonatos no más de un 2%
en peso.

Se podrán utilizar abrasivos tales como granalla de fierro y escoria de cobre siempre
y cuando ésta no esté contaminada con sales.
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La amplitud de la superficie de anclaje será determinada por medio de toma de

réplicas de la superficie, medición microscópica y comparación con patrones de
referencia. La rugosidad corresponderá al grado BN 10 del Rugotest Nº 3 (Ra 12,5
micrones). En caso que los recubrimientos sean de un espesor mayor a los 500
micrones se requerirá un mayor grado de rugosidad equivalente al grado BN 11 del
rugotest Nº 3 (Ra 25 micrones).

No se aceptarán labores de arenado cuando la temperatura sea inferior a los 10 ºC

y/o cuando la estructura metálica esté a una temperatura inferior en tres grados a la
temperatura de punto de rocío.

En general, se utilizará únicamente granalla de acero como elemento abrasivo, y

cuando se menciona arena o arenado se entenderá que es con fines referenciales o
que, por excepción, se utilizará arena silicosa. El uso de ésta se evitará por razones
sanitarias siempre que sea posible.

Tabla de rugosidad máxima producida por

distintos tamaños de abrasivos

Tipo de arena Tamaño de Apertura Máx. Profundidad de superficie

partículas (aproximado) de anclaje (micrones)
Muy fina 50 mallas 0,175 mm 40
Fina 40 mallas 0,35 mm 50
Mediana 18 mallas 0,96 mm 65
Gruesa 12 mallas 1,4 70

De acuerdo a la profundidad de la superficie de anclaje, los espesores mínimos

totales del sistema de pintura deberán ser a lo menos tres veces. Por ejemplo : si la
superfice de anclaje es de 40 micrones el sistema de pintado deberá tener como
mínimo 120 micrones de espesor seco.

Previo al arenado, toda estructura nueva deberá ser esmerilada en los cantos para
eliminar aristas vivas y/o cortantes.

Referente al equipamiento para arenado :

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a) Redes de aire

- El suministro de aire comprimido puede considerarse como uno de

los factores más críticos en una faena de arenado, por lo cual se
deben considerar permanentemente los siguientes aspectos :

- Compresores en buen estado.

- Accesorios como mangueras, boquillas, etc., en buen estado.

- Filtros de entrada al compresor en buen estado y con mantención

durante todo el proceso de arenado.

- Trampas de humedad y aceite a la salida del compresor o en la línea

de distribución de aire.

- El aire debe salir seco, libre de aceites y otros elementos

TABLA
contaminantes y a elevada presión.
Flujo de aire en pie3/min y HP requeridos
- Considerar el uso de conducciones de aire de gran diámetro, a fin de
evitar la pérdida de carga a lo largo de las líneas.

-
Diámetro Para una faena de arenado es recomendable,
Presión en lo posible, instalar el
de Salida, psi
compresor lo más próximo a los equipos arenadores.
boquillas 20 30 40 50 60 70 80 90 100
b) Equipo arenador
(pulg)
3
1/8 - Aire La 7,70
máquina
10,0deberá tener 14,5
12,3 una capacidad
16,8 mínima 21,2
19,0 de 6 m23,5
/min, 25,75
a la
HP presión
0,63 de trabajo.
1,03 1,50 1,99 2,57 3,19 3,86 4,51 5,33
3/16- Aire 17,10 los 22,5
Todos 27,5 que 32,8
elementos 37,5 el 43,0
componen equipo 47,5 52,5deberán
arenador, 57,88
HP encontrarse
1,40 en buen3,20
2,32 estado4,49
y en condiciones
5,74 de operación.
7,22 8,65 10,08 11,98
1/4 Aire 30,80 40,0 49,1 58,2 67,0 76,0 85,5 94,0 103,0
- Las mangueras de chorreado serán de diámetro suficiente y con
HP 2,53 4,12 5,99
acoplamientos externos del7,97 10,25 12,77 15,47 18,05 21,32
tipo rápidos.
5/16 Aire 48,17 62,89 76,7 90,7 105,0 119,0 133,0 146,0 161,0
- HP Se 3,95
debe tener
6,48 un 9,36
adecuado
12,43stock de boquillas,
16,07 las cuales
20,00 24,10 28,03deberán
33,32
corresponder a la capacidad de la unidad compresora.
3/8 Aire 69,0 90,0 110,0 130,0 151,0 171,0 191,0 211,0 232,0
HP 5,60 9,27 13,42 17,81 23,1 28,73 34,76 40,51 47,9
7/16 Aire 94,00 123,0 150,0 178,0 206,0 233,0 260,0 286,0 315,0
HP 7,71 12,67 18,3 24,39 31,52 39,14 47,32 Pág.
54,91 65,21
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1/2 Aire 123,00 161,0 196,0 232,0 268,0 304,0 340,0 376,0 412,0
HP 10,09 16,58 23,91 31,78 41,0 51,07 61,88 72,19 85,28
5/8 Aire 193,00 252,0 307,0 364,8 420,0 476,0 532,0 587,0 643,0
HP 15,83 25,96 37,45 49,87 64,36 79,97 96,52 112,7 133,10
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1.3.4. ARENADO HUMEDO

[Link] Alcances generales

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Los principales sistemas de arenado húmedo que se pueden realizar son lo siguientes
:

1.- Cortina de agua.

2.- Inyección de agua.
3.- Eyección abrasiva.

El sistema de cortina de agua consiste en la proyección de un anillo de agua

alrededor del chorro de arena. Tanto la arena como el agua son proyectados por
circuitos independientes de arena y agua. En este caso el rendimiento de arenado es
similar al arenado tradicional.

El método de inyección de agua consiste en la proyección del abrasivo por medio de

aire comprimido tal como el chorreado en seco. Una pequeña cantidad de agua es
inyectada en el abrasivo antes de la boquilla de salida.

El método por eyección consiste en inyectar el abrasivo hacia la corriente de agua en

la boquilla. El abrasivo debe ser introducido después de que el agua haya sido
presurisada.

Los abrasivos utilizados no deben ser reutilizados. Para evitar la reoxidación, puede
utilizarse un inhibidor adecuado. Estos se dividen en inorgánicos y orgánicos.

Inorgánicos : Normalmente son mezclas de nitratos, boratos, fosfatos, cromatos

solubles.

Orgánicos : Existe una amplia gama de estos inhibidores.

Se deberá elegir inhibidores que prueben dejar el mínimo de sales solubles sobre la
superficie del metal. Tal condición deberá ser probada por ensayos a nivel de
laboratorio, rechazándose aquellos que permitan la osmosis a través de la capa de
pintura (formación de ampollas).

[Link] Pre-requisitos de arenado húmedo

- Que el arenado seco no sea viable.

- Sólo utilizar aguas blandas con bajo contenido de sales.
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- Que el drenaje del abrasivo sea fácil.

- Que se enjuague la superficie antes de que el barro se seque (utilizar sólo
aguas blandas).
- Que la formación de la reoxidación sea una capa muy delgada.
- En caso de existir pintura antigua que no se intente eliminar, elegir un
abrasivo fino no superior a 0,5 mm.
- En el caso de utilizar inhibidores hágalo en las concentraciones mínimas,
asegure utilizar productos de comprobada eficiencia, (que no formen
ampollas).
- Enjuague la superficie inmediatamente después de la limpieza.

Cuando no se debe utilizar arenado húmedo :

- Cuando se requiera recubrir estanques que contengan reactivos químicos o

cuando se utilizan pinturas Alquíl-Silicato.

Recubrimientos recomendados para una conducción de arenado húmedo :

Se preferirá utilizar pinturas de alta humectación y propiedades de adhesión, tales

como alquídicos modificados con aceites, asfaltos, etc.

Cuando no deben utilizarse inhibidores :

No se deberá utilizar inhibidores cuando la condición de uso sea la inmersión.

Condiciones climáticas :

Estas condiciones deben ser similares a las de arenado seco.

2. EP-2
LIMPIEZA DE SUPERFICIES
DE ESTRUCTURAS METALICAS
POR METODOS NO ABRASIVOS

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2.1. LIMPIEZA POR SOLVENTES

2.1.1 Introducción.

Esta especificación cubre los requerimientos para una limpieza (SSPC - SP1).

La limpieza por solventes es un método para remover todo aceite, grasas, tierra o
polvo, dibujos (trazados) y otros contaminantes solubles de la superficie del acero.

Se entiende que la limpieza con solventes será utilizada previo a la aplicación de

pintura y en conjunto con otros procedimientos de preparación de superficie que
remuevan el óxido, óxido de laminación, o pintura.

2.1.2 Preparación de Superficie antes y después de la limpieza con solventes.

i) Previo a la limpieza con solvente, remueva cuerpos extraños (grasas,

aceites u otros), aplicando algunos de los siguientes materiales:

- Escobilla de fibra dura o acero

- Desgaste abrasivo o raspado (con soluciones de limpiadores
apropiados).
Una vez utilizados estos limpiadores se recomienda un enjuague con
agua limpia.

ii) Después de la limpieza con solventes, remover suciedades, polvo y otros

contaminantes de la superficie antes de la aplicación de pintura. Se
consideran métodos aceptables : escobillado, soplado con aire seco y limpio
o aspiración.

2.1.3 Método de limpieza con solventes

Remoción de los aceites pesados o grasas, primero restregando o raspando; el

remanente se eliminará por cualquiera de los siguientes métodos:

- Enjuague de la superficie y restregado con trapos o escobillas embebidas

en solvente. Utilizar solventes y trapos limpios o escobillas para el enjuague
final.

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DE PINTURAS

- Pulverizar la superficie con solventes. Utilizar solvente limpio para el

pulverizado final.

- Desengrasar con vapor utilizando solventes de hidrocarburos clorados

estabilizados.

- Sumergir la pieza sometida a desengrase completamente en solvente.

Para la inmersión final utilizar solventes que no contengan contaminantes
dañinos.

- El desengrase con productos emulsionables o alcalinos pueden ser utilizados

en lugar de los métodos descritos. Una vez tratada la superficie, lavar con
agua limpia o vapor para eliminar residuos dañinos.

- Lavado con vapor, utilizando detergentes o limpiadores seguidos de agua

limpia para eliminar contaminantes dañinos.

2.1.4 Inspección

Todo el trabajo y el suministro de materiales bajo esta especificación estará sujeta a

inspecciones esporádicas por el comprador o su representante autorizado. El
contratista corregirá el trabajo o reemplazará los materiales cuando éstos se
encuentren defectuosos.

Los materiales desengrasantes deberán poseer algún tipo de certificación que

acredite la calidad de los compuestos desengrasantes.

2.1.5 Solución desengrasante

En caso de que no se cuente con algún desengrasante de marca registrada se podrá

utilizar una solución en volumen de :
- 85% Aguarrás
-15% Tricloroetileno

2.2. LIMPIEZA CON VAPOR

2.2.1 Introducción

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DE PINTURAS

El limpiado a vapor es muy recurrido para remover manchas y suciedad fuertemente

adheridas, en lugares de difícil acceso por su forma o ubicación, tal que no se
prestan al limpiado con soluciones o pulverizaciones con solventes, obteniéndose
además mejores resultados. Conviene advertir que el limpiado a vapor no es una
solución a todos los problemas y no es un sustituto de la limpieza mediante arenado.
El arenado se utiliza para obtener una superficie totalmente libre de óxido o restos
de pintura y presentar el metal desnudo para ser repintado. La limpieza a vapor se
emplea para remover la suciedad y el tizne depositado sobre la pintura existente. La
suciedad densa es fácilmente desprendible por la acción conjunta de alta temperatura
y alta velocidad de vapor. La limpieza puede ser mejorada con la acción de
detergentes alcalinos o la acción solvente de limpiadores emulsionados.

Las estructuras en las cuales la pintura ha sufrido por la acción del tiempo y en que
la capa final de pintura se presenta tizada, pueden ser económicamente tratadas por
medio de limpieza a vapor y aplicando luego una nueva capa de pintura.

La remoción de pintura oxidada por medio de escobillas de alambre, es tarea difícil

y de alto costo. Empleando limpieza a vapor, retocando luego con pintura los
lugares afectados, para dar posteriormente una capa completa de pintura, permite
que la vida útil de la pintura pueda extenderse por varios años. Sobre esta base, la
limpieza a vapor se presenta como la solución más aceptable.

Un limpiado a vapor exitoso no se obtiene sólo con vapor y agua; se pueden

incorporar a la mezcla agua-vapor una adecuada cantidad de detergentes. El
detergente puede ser suficientemente cáustico para remover tanto las grasas, hollín,
etc., así como la pintura sana. Los agentes limpiadores empleados para la limpieza a
vapor de superficies de acero, previo a su repintado, consisten en cáusticos
moderados, algún tipo de pasivador y un detergente.

2.2.2 Materiales.

El mercado presenta una diversidad de compuestos limpiadores en concentraciones

de diferentes grados. Un producto característico muy fuerte no es recomendable
para la limpieza de estructuras de puentes, pues en muchos casos, sólo se requiere
remover la menor cantidad de pintura sana posible. En la fórmula siguiente se
presenta un conjunto limpiador típico:

Metasilicato de sodio 45%

Sesquisilicato de sodio 43%
Tetrafosfato de sodio 10%
Aditivos emulsionantes 2%
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DE PINTURAS

Los dos primeros ingredientes son productos cáusticos suaves. El tetrafosfato de

sodio actúa como pasivador para los productos químicos.

El compuesto limpiador se presenta en forma de polvo y sólo es necesario agregarle

agua para obtener las concentraciones requeridas. Para la mayoría de los trabajos,
sólo es necesario un 0,5% (por peso) de concentración en la boquilla, sin embargo
la concentración requerida para los distintos trabajos se puede determinar por los
requerimientos específicos de limpieza.

En general se recomienda mezclar el compuesto limpiador en un tanque de

aprovisionamiento en la unidad de limpieza, vaciando la solución concentrada que
es bombeada al ducto de agua. Estos tanques están provistos de graduadores
marcados en galones o litros. Por cada 5 galones de agua se adiciona un litro de
polvo. Si se desea sellar el tanque cuando está parcialmente lleno con solución, el
nivel de agua que marca el graduador indica la cantidad de litros que deberán
agregarse; en esta forma, la concentración es uniformemente mantenida en el tanque
de suministro.

Tomando en cuenta que no existe otra forma de calibrar la concentración en la

boquilla, sino la manual, esta aproximación deberá ser indicada por el ingeniero a
cargo, quien determinará la graduación por análisis volumétrico.

2.2.3 Equipamiento.

El equipamiento para limpieza a vapor consiste generalmente, de una caldera

provista de un generador con boquilla de atomización de baja presión, una bomba
motriz para proveer el agua requerida y un motogenerador para proveer la fuerza
eléctrica. El conjunto deberá quedar montado en un remolque adecuado. La
operación de esta unidad no deberá depender de las facilidades de energía y agua
depositada en la red, pues con frecuencia podrá ser utilizada en áreas remotas.

El vapor deberá ser entregado a la boquilla a una temperatura aproximada de 150

C y una presión de 10 a 14 kg/cm2. El consumo de agua por la boquilla será de
750 lt/hora y el vapor con detergente será proyectado contra la superficie que se
limpiará utilizando boquillas redondas o de abanico, según se trate de áreas
pequeñas inaccesibles o superficies abiertas. Si fuere necesario escariar o restregar
para remover los depósitos de tizne o suciedad, se podrá recurrir a boquillas
provistas con escobillas de fibra.

2.2.4 Método.
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En el limpiado con vapor, éste o el agua caliente bajo presión, se proyectará contra
la zona que se limpie limpiar utilizando una manguera provista de boquilla
adecuada. El operador deberá mantener la boquilla a 15 cm. de la superficie del
acero, inclinándola ligeramente en la dirección del recorrido. La superficie deberá
ser mojada previamente para permitir que el compuesto limpiador afloje materias
extrañas, las que serán luego removidas en una pasada con limpiador. El intervalo
entre el remojo y el limpiado deberá ser regulado de acuerdo al grado de suciedad
acumulada. Usualmente, será suficiente con una segunda pasada desde una posición.
La velocidad de limpiado en cada pasada es comparable a la de pintado a pistola. El
operador deberá evitar dirigir la pulverización deteniéndose en algún punto fijo, por
breve que ésta sea, pues la pintura sana puede deteriorarse fácilmente. Varias
pasadas rápidas son preferibles a una lenta. Las boquillas circulares se utilizarán sólo
en áreas de difícil acceso a la boquilla de abanico.

Con el objeto de determinar si una superficie se encuentra limpia, el operador deberá

recurrir al tacto; previamente palpará con los dedos el área que no ha sido limpiada,
ésta se sentirá con hollín, polvorienta y grasienta. Luego palpará el área que ha sido
mojada, ésta se sentirá resbalosa. Al obtener una área adecuadamente limpia, la
superficie se sentirá firme y ligeramente pegajosa, pero no se sentirá resbaladiza,
viscosa o sucia al tacto. En el 90% de los casos, las áreas adecuadamente limpias
pueden verificarse visualmente.

Considerando que cierta cantidad de líquido quedará en la superficie después de

cada pasada, el programa de limpieza se efectuará en forma sistemática, empezando
arriba y terminando abajo. La última pasada con la pistola de vapor en cualquier
superficie servirá para remover la solución en exceso. Siempre se hará en dirección
a un punto de drenaje. El operador deberá implementar un método para dejar el área
tras de sí, lo más seca posible, evitando así los depósitos dañinos que pudieran
quedar rezagados.

Es importante observar que la concentración de detergente no llegue a ser excesiva.

Concentraciones sobre 0,75% pueden en muchos casos llegar a ser dañinas a la
pintura sana. Esto puede reemplazarse, si fuere necesario utilizando dos o tres
pasadas de limpieza para remover la materia extraña, lo que aconseja mantener la
concentración del detergente en el vapor en 0,5% o menos.
Se entiende que esto no puede ser una regla invariable, pues cada trabajo de
limpieza deberá tratarse independientemente de acuerdo a sus condiciones, las que
serán evaluada por los ingenieros o expertos que determinarán la mejor dosificación
de las concentraciones para efectuar una limpieza óptima, sin dañar materialmente la
pintura sana.
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DE PINTURAS

Al proceder al repintado de estructuras donde sea necesario utilizar arenado y

limpieza a vapor, la primera operación deberá ser la limpieza a vapor. Varias
ventajas se desprenden de esta rutina. Sí existe un fuerte depósito de suciedad, el
arenado será más efectivo si antes se remueve ese depósito. Aún más, la limpieza a
vapor revelará áreas de pintura seriamente dañada, no visibles antes de la limpieza.
No es aconsejable realizar el limpiado a vapor después del arenado, pues las áreas
así expuestas, se oxidarán ligeramente en presencia de la humedad remanente, lo
que obligaría a repetir el proceso de arenado.

El limpiado por vapor después de arenar e imprimar debe evitarse estrictamente por
el daño que ello significa. La operación de limpieza a vapor es dañina a la pintura
fresca especialmente debido al calor que se proyecta sobre ella.

Bajo ninguna circunstancia deberá pintarse antes de 24 horas transcurrido desde la

limpieza a vapor, asegurándose que las superficies estén secas y que no exista agua
apozada o atrapada en rincones, juntas, trizaduras, etc. Si el tiempo y el programa
de operaciones lo permiten, deberá esperarse alrededor de 3 días entre la limpieza a
vapor y el proceso de pintura, lo que facilitará un buen secado de las superficies.

La acumulación de polvo en el exterior no presentará inconvenientes y podrá ser

eliminada fácilmente.

2.3 DECAPADO QUIMICO

2.3.1 Introducción

Esta especificación cubre el procedimiento requerido para la limpieza química de

superficies de acero, previo al proceso de pintado.

El propósito de la limpieza química es obtener superficies libres de residuos

metálicos, herrumbre y materias extrañas. Además las superficies quedarán libres de
ácidos dañinos, álcalis u otras materias nocivas a las capas de recubrimiento que se
apliquen posteriormente.

2.3.2 Definiciones

Limpieza química : Corresponde a un método para preparar las superficies

metálicas para el pintado, mediante la remoción total de todo el óxido de
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DE PINTURAS

laminación, herrumbre y costras de óxido, por medio de una acción química,

electrólisis o ambas.

Sistemas externos : El término sistemas externos, se referirá al método por el cual

la solución de limpieza química es circulada o rociada sobre las superficies de las
estructuras metálicas; por ejemplo, en estanques de petróleo o de agua y sobre otros
equipos estacionarios pesados.

Limpieza química con vapor : El método para preparar las superficies metálicas a
pintar, mediante solución de limpieza química, rociada sobre las superficies
metálicas, utilizando presión de vapor controladas con boquillas adecuadas.

Remoción química del óxido : Se refiere a ciertos agentes químicos que, aplicados
mediante brocha, pulverización o inmersión, remueven el óxido rojo y hierro de las
superficies de acero, dejando un depósito grisáceo que, luego de ser tratado con
agua, permite la aplicación de la pintura.

2.3.3 Procedimiento

Limpieza química por medio de inmersión en estanques.-

Se refiere a la siguiente secuencia :

- Los altos depósitos de grasas, aceites, compuestos orgánicos y otras materias

extrañas fuertemente adheridas a las superficies metálicas, con excepción de
óxidos y costras de herrumbre, deberán ser removidas completamente, de
acuerdo a las especificaciones de "Limpieza con solventes" y/o "Limpieza
con soluciones alcalinas" y "Limpieza de emulsión".

Método A.- Acero en buen estado de conservación, decapado en caliente o frío; se

recomienda una solución de 5% a 10% por peso de ácido sulfúrico o fosfórico, o
una solución de ácido clorhídrico (muriático) de 7,5% a 15% por peso, al cual se
agregará suficiente inhibidor para minimizar el ataque sobre el metal base. Se
procederá hasta la remoción completa de todo óxido de laminación, vestigio de
herrumbre, incrustaciones y otros elementos extraños, y se continuará con un
lavado adecuado a una temperatura sobre 60 ºC.

Método B.- Acero en regular estado de conservación, decapado con ácido sulfúrico
en solución de 5% a 10% en peso, que contenga un inhibidor, a una temperatura
mínima de 60 ºC, hasta obtener la remoción completa de toda herrumbre, óxido de
laminación, incrustaciones y otras materias extrañas; a continuación se lava con
abundante agua corriente y finalmente se procede a una inmersión de 3 a 5 minutos
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en una solución de ácido fosfórico de 2% a 3% por peso, que contenga

aproximadamente 0,3% a 0,5% de fosfato de fierro, a una temperatura aproximada
de 85 ºC.

Método C.- Acero en muy malas condiciones; decapado en una solución de ácido
sulfúrico del 5% por peso, a una temperatura de 77 a 85 ºC con suficientes
inhibidores para minimizar el ataque al metal base, hasta obtener la remoción de
todo vestigio de herrumbre, incrustaciones y materias extrañas. Se continuará
durante 2 ó 3 minutos, con enjuague de agua a temperatura entre 77 y 85 ºC.

Finalmente el acero tratado con el decapado y enjuague será sumergido en una

solución de bicarbonato de sodio al 0,75% y ácido ortofosfórico al 0,5%, a una
temperatura sobre 88 ºC.

Método D.- El método alcalino anticorrosivo será utilizado en la remoción de

herrumbre de metales ferrosos, en todos aquellos casos en que se requiera minimizar
el ataque sobre el metal base. Este método no conduce a la remoción de las
incrustaciones del metal base.

El metal se deberá mantener sumergido en la solución alcalina a una temperatura de

88 a 99 ºC, hasta que el óxido rojo aparezca removido, lo que se verificará por
inspección visual, de inmediato se lavará con abundante agua limpia circulante y a
continuación, se enjugará con agua caliente a una temperatura de 82 ºC o mayor.

Las soluciones alcalinas están constituidas por un sistema de componentes alcalinos

balanceadores, principalmente soda cáustica, formando un compuesto con ciertos
agentes orgánicos que posean propiedades para la limpieza y desoxidación.

No deberán contener cianuro u otras sustancias químicas con vapores tóxicos. Estas
soluciones deberán utilizarse de acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante.

Método E.- Decapado electrolítico en baño ácido o alcalino utilizando corriente

alterna o continua. Se mantiene en este baño hasta que se desprenda todo el óxido de
laminación, incrustaciones y materias extrañas. En los casos en que se utilice
corriente continua, con el elemento decapado como cátodo, deberá impedirse la
cristalización por hidrógeno (o minimizarla) mediante un tratamiento adecuado. Si
es efectuado en un baño alcalino, el decapado electrolítico deberá continuar con un
enjuague cuidadoso con agua caliente, para luego sumergir en una solución de ácido
fosfórico o ácido crómico, o bien en dicromato hasta eliminar de la superficie todo
resto alcalino. Si después de secado, aparecieran restos alcalinos todo el ciclo deberá
repetirse.
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DE PINTURAS

El procedimiento de "Hidruro" para decapado (descaling) y decapado en sales

ácidas, baños en sales fundidas u otro método de decapado no descrito en estas
indicaciones, estará fuera del alcance de estas especificaciones y serán permitidos
solamente con la autorización expresa, por escrito, del ingeniero responsable.

La dilución férrica no excederá por ningún motivo de 6% en los baños de ácido

sulfúrico o 10% en los baños de ácido clorhídrico.

Solamente se permitirán agua fresca, y condensación de vapor en las soluciones o

lavados. Los estanques o depósitos deberán contar con suministro abundante de
agua. El total de ácido o sales disueltas por trasvasije no deberá exceder de 2 gramos
por litro (0.2% por peso).

Para minimizar las pérdidas de trasvasije, todo trozo de acero deberá ser suspendido
nuevamente sobre los estanques de ácido, permitiendo que la mayor cantidad de la
solución ácida escurra al depósito.

Para facilitar el secado del metal, éste deberá apoyarse sobre sus cantos y no
acostado o apilado con las superficies en contacto.

2.3.4 Limpieza química de estructuras In Situ :

Implica el uso de diversos ácidos, álcalis o agentes orgánicos "Chelating" para la

solubilización y remoción de partículas extrañas, óxido, carbonatos y otros iones
metálicos insolubles de las estructuras, previo a la aplicación de pintura y consistirá
en la secuencia de operación indicada a continuación :

Inspección preliminar.- Previo al proceso de limpieza toda la estructura deberá ser

inspeccionada para determinar las partes que pudieran ser dañadas por el ataque
ácido, estas partes deberán ser protegidas o aisladas del paso de la solución de
limpieza.

Limpieza.- En el evento que la estructura a limpiarse tenga aceite o manchas de

carácter grasoso, éstas serán eliminadas mediante una solución de limpieza alcalina.
La solución será una formula equilibrada que contenga agentes de limpieza alcalina
y agentes humectantes adecuados para la remoción de todos los aceites y materias
grasas.

La solución desengrasante deberá ser calentada y mantenida a una temperatura entre

52 y 63 ºC mientras se procede a rociar mecánicamente con ella la superficie de las
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estructuras (solución recomendada para el sistema). La pulverización y período de

circulación deberán mantenerse por lo menos durante 2 horas y/o hasta que toda la
grasa y aceite haya sido removida de la superficie de la estructura.

2.3.5 Desengrase con solventes emulsionados.-

Serán utilizados para remover manchas extremadamente rebeldes al tratamiento con

removedores alcalinos. El solvente emulsionable deberá aplicarse a una temperatura
mínima de 100 ºC. El solvente emulsionable deberá ser recirculado por el sistema
pulverizando las superficies y recogido en resumideros o recolectores. El solvente
emulsionable deberá mantenerse en contacto con la superficie de la estructura entre
una y dos horas, a continuación el solvente será lavado en agua y podrá ser
reaplicado hasta que todas las manchas desaparezcan de la superficie de la
estructura.

2.3.6 Lavado con agua.

Una vez que los solventes emulsionables se han secado en la estructura, y el

inspector esté de acuerdo en que todas las manchas de grasa o aceites han sido
eliminadas, se procederá a lavar la estructrura con abundante agua por un mínimo de
30 minutos.

2.3.7 Preparación de los limpiadores químicos.

Estas soluciones serán mezcladas en un deposito que será utilizado para alimentar
el sistema de lavado durante los procesos de limpieza y serán preparados como sigue
:

Decapado tipo ácido y solución de limpieza.- Una gran proporción de agua para el
"BATCH" será vertida en el estanque de suministro, luego la cantidad de ácido
indicada por el fabricante será adicionada. El remanente de agua será entonces
agregada para diluir la mezcla y llevarla a la concentración determinada por ensayos
en laboratorio. A continuación, se incorporará un agente humectante de ácido
estabilizado, y/o agente emulsionante al 0.1% del volumen de la mezcla diluida de
ácido.

Solución alcalina desoxidante.- Gran parte del agua destinada al baño será vertida
en el estanque, a continuación se agregarán las cantidades indicadas de agentes
químicos y se completará con restos de agua para llevar la mezcla a la
concentración debida. Esto último se determinará por ensayos de laboratorio.

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Procedimiento para el decapado con ácido.- La solución para el decapado con

ácido puede ser usada a la temperatura atmosférica o bien calentando a 60 ºC. La
solución de decapado será pulverizada sobre la estructura en forma tal que la
superficie completa reciba la acción de los agentes químicos.

Lavado con agua.- Tan pronto como la solución ácida ha sido eliminada del
sistema y de la estructura, éstas serán lavadas con agua circulante durante 30
minutos.

Pasivación.- Al concluir con el período de enjuague, el sistema deberá ser drenado

y cargado con la solución de pasivación, la cual debe ser calentada a una
temperatura de 55 ºC o a la temperatura que estime adecuada el ingeniero a cargo.
La solución de pasivación deberá circular por el sistema y ser pulverizada sobre la
estructura. La recirculación deberá continuar hasta que todas las superficies hayan
tenido contacto con la solución pasivada caliente durante una hora.

Los siguientes tipos de soluciones pasivantes pueden ser utilizadas :

- Solución de nitrito de sodio al 4%.

- Una solución compuesta al 40% de sulfato trisódico y nitrito sódico. La
proporción puede variar entre 40% y 33% (por peso) de fosfato trisódico
y 60% a 67% de nitrito de sodio.
- Soluciones comerciales de fosfatizante que contengan entre 120 y 180
gramos de sólidos por galón. Las soluciones fosfatizantes para tratar
superficies de hierro y acero, podrían clasificarse en aquellas basadas en 1)
ácido fosfórico y 2) fosfatos primarios de hierro, zinc o manganeso,
conjuntamente con algún ácido fosfórico libre y algún fosfato de metales
alcalinos.

Las soluciones pasivadoras apropiadas pueden ser utilizadas, si cumplen con las
siguientes pruebas en cámara de niebla salina :

Tipo A. Para pasivados de fosfatos de hierro, ésta debe sopotar la prueba de niebla
salina por una hora sin mostrar señales de oxidación.

Tipo B. Para pasivados de fosfato de zinc, ésta deberá soportar la prueba de niebla
salina por dos horas antes de mostrar señales de oxidación.

Lavado final.- Después de pasivar la estructura éstas deberán ser lavadas durante 30
minutos con agua fría o tibia.

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Tratamiento final.- Las superficies de metal debidamente limpiadas y lavadas,

serán posteriormente tratadas y preparadas de acuerdo con las especificaciones. Si se
específica la preparación con imprimante como el siguiente paso, se deberá cuidar
que el metal esté totalmente seco y libre de humedad visible, siempre que esto esté
dentro del límite de tiempo indicado por el ingeniero a cargo. Sólo así podrá
procederse a aplicar la capa protectora sobre la superficie. Otros tratamientos
químicos como inhibidores de óxido, si está estipulado, deberán aplicarse antes que
se presenten señales de óxido.

2.3.8 Remoción química del óxido.

Consiste en la aplicación de ciertas soluciones con propiedades para la remoción de

óxido, estas soluciones pueden ser aplicadas a brocha, vaporizada, o bien las piezas
de acero o hierro pueden ser sumergidas o bañadas. El óxido rojo quedará disuelto
convirtiéndose en un polvo grisáceo, que fácilmente puede ser lavado o limpiado,
dejando la superficie en condición pasivada y lista para ser pintada.

Los removedores de óxido pueden consistir en citratos, fosfatos o los ácidos de estas
sales, así mismo compuestos orgánicos cuaternarios con aditivos en base a quelatos
y agentes reductores de tensión superficial, necesarios para realizar las faenas
requeridas.

Los removedores químicos de óxido comprenderán la siguiente secuencia de

operación :

- La prueba de tensión superficial con agua se utilizará para determinar si toda

la superficie está libre de aceites o grasas.

- Si luego de eliminar el residuo de polvo queda óxido en la superficie, la

operación deberá repetirse. En los casos en que la operación sea repetida
más de tres veces deberá considerarse que este removedor químico no es
satisfactorio o no corresponde al proceso en que se utiliza y deberá ser
reemplazado por un removedor que elimine el óxido en tres o menos
operaciones.

- A continuación y después que los residuos han sido lavados en agua limpia,
o el polvo limpiado con aire, la superficie deberá ser imprimada (primer) en
el mismo día en que fue tratada.

2.3.9 Inspección.-

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El proceso de lavado mediante vaporización, anegamiento, sumersión o circulación,

deberá proseguir hasta que se elimine todo vestigio de óxido, laminillas, etc, lo que
se determina por medio de inspección visual o análisis químico. Las superficies
limpiadas químicamente, deberán ser examinadas por el inspector, para verificar la
posible existencia de suciedades grasas, óxidos, depósitos metálicos, etc.

Las faenas cubiertas por esta especificación, quedan sujetas al control del ingeniero
a cargo de la inspección, y todas sus partes serán accesibles al control de la
inspección.

El contratista estará obligado a corregir y reparar los trabajos defectuosos o que no

cumplan con las especificaciones. Los trabajos de limpieza deberán quedar
terminados y entregados a entera satisfacción del ingeniero a cargo o de la
inspección respectiva.

2.3.10 Desechos.

El contratista se hará responsable de la debida disposición o eliminación de los

desechos y soluciones químicas sobrantes de las operaciones de limpieza, de las que
dispondrá de acuerdo con las ordenanzas vigentes.

2.3.11 Medidas de seguridad.

El contratista deberá observar las siguientes medidas de seguridad :

Provisión adecuada de ventilación para proteger la salud de los operarios y para

minimizar la concentración de gas hidrógeno producida, el cual es extremadamente
explosivo. En caso de una explosión causada por gas hidrógeno, el contratista
deberá asumir toda la responsabilidad por el daño, debiendo contar con un seguro
adecuado que cubra el patrimonio del propietario. Se llamará a propuesta sobre esta
sección y los requerimientos especiales del seguro necesario.

Se suministrarán antiparras de seguridad, las que deberán ser utilizadas por los
operarios.

Se suministrarán delantales, botas, guantes de goma a los operarios, los que deberán
ser utilizados por éstos, en los momentos en que manipulen materiales químicos.

El contratista proveerá drenaje adecuado y dará las facilidades para recoger las
soluciones que pudieren escurrir de los estanques, depósitos o sumideros.

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La mezcla de ácido concentrado con agua se efectuará vertiendo siempre el ácido en

agua y "no" viceversa. La disolución de ácido se efectuará vertiendo éste en agua,
lentamente y agitando en forma continuada.

2.4 LIMPIEZA CON DESENGRASANTES ALCALINOS

2.4.1 Introducción

Esta especificación cumple con el objetivo de otorgar las características necesarias

que deben cumplir los desengrasantes alcalinos y eliminación de productos
carbonáceos en superficies erguidas.

2.4.2 Método

Lavar la superficie por medio de esponjas embebidas en las soluciones (1) ó (2)
hasta eliminar todo residuo de grasa o productos carbonáceos, verificando de
acuerdo al método de formación de gotas.

Enjuague con agua limpia hasta obtener una superficie transparente (sin productos
opacos o aspectos tornasol). Este enjuague deberá efectuarse con agua a una
temperatura de 90 C.

Soluciones alcalinas recomendadas :

Solución : 1 (para desengrase)

Hidróxido de Sodio : 1 - 2%
Agente de superficie : 0,2 - 1%

Soluciones : 2 (para eliminación de productos carbonáceos).

Hidróxido de Sodio : 1%
Permanganato de Potasio : 1%
Agente de superficie : 0,2 - 1%

Verificación del desengrase :

Una vez desengrasada y enjuagada la superficie se deberá verificar mediante el

mojado de la superficie, hasta obtener la formación de una película homogénea sin
cortes ni formación de gotas.
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Temperaturas :

Tanto el líquido de desengrase como el de enjuague deberá estar a una temperatura

de 90 ºC.

Precaución (seguridad) :

Deberá evitarse el contacto con la piel y protegerse la vista con lentes apropiados.

2.5. LIMPIEZA POR FLAMEADO.

2.5.1 Introducción

Esta especificación cubre los procedimientos requeridos para la limpieza por

flameado (llama) de superficies de acero antes de ser pintadas y se divide en dos
categorías.

- Acero o metal nuevo.

- Superficies con pintura antigua.

2.5.2 Definiciones

Acero o metal nuevo .- La limpieza por flameado (llama) consiste en la exposición

de todas las superficies de acero o metal a pasadas de llama a alta velocidad, a tal
grado, que todos los óxidos de laminación sueltos u otros cuerpos extraños, se
deshidraten o se tornen desmenuzables; pero que no se fundan con el metal. Esta
limpieza deberá ser seguida por un grateado o raspado, para la remoción de todo
óxido de laminación u óxido suelto, dejando una superficie limpia, tibia y seca a la
cual se aplicará la imprimación antes de que se enfríe totalmente.

Superficies pintadas.- Consistirá en la exposición de toda la superficie pintada, a

pasadas de llama a una velocidad tal que queme o suelte la pintura antigua. Esta
operación será seguida por un grateado, raspado y remoción de todos los materiales
sueltos, dejando una superficie limpia y tibia, libre de materiales extraños. Luego se
aplicará pintura antes de que la superficie se enfríe totalmente.

2.5.3 Limpieza por flameado sobre acero no pintado

Previo al flameado, se eliminarán las materias extrañas, grasas y aceites, por medio
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de solventes o limpieza de emulsiones, con la suficiente antelación para permitir la

volatilización de todos los solventes excedentes.

Todos los defectos existentes producto del proceso de soldadura serán removidos
por el contratista que efectúe este proceso de flameado.

El equipo de oxiacetileno se ajustará de tal forma que se produzca una llama neutra
que evite contaminaciones; ésta dejará una superficie sin escamas sueltas o
deshidratadas.

El flameado será aplicado sobre la superficie tratada, de modo que las llamas
incidan sobre ésta, en un ángulo de 60  15 y a una velocidad tal que las
impurezas de óxido u óxido de laminación sueltos, se desprendan por la acción del
intenso calor, y sean arrastradas por el flujo.

La velocidad de avance de la llama debe evitar que escamas u otros materiales no

adheridos se fundan a la superficie del metal y que secciones delgadas de la
estructura se deformen por la temperatura.

Después de la aplicación de la llama y mientras el acero aún posea temperatura, la

superficie del metal será grateada y/o raspada para posteriormente ser aspirada de
modo de extraer todo el polvo y materias extrañas sueltas.

2.5.4 Limpieza por flameado sobre superficies de acero pintadas:

El cabezal calentador debe ser capaz de proveer un flujo de calor homogéneo a una
longitud de llama pareja a través de la totalidad del cabezal.

Sobre superficies pintadas que no han endurecido o curado completamente, la

pintura será removida por una pasada de la llama o varias pasadas rápidas de la
misma, hasta que la pintura se torne blanda y plástica en su naturaleza. Luego la
pintura será desbastada de la superficie por medio de un raspador de hoja mientras
se mantenga aún caliente. Sin embargo, cuando la pintura no se ablanda hasta el
grado de tornarse plástica bajo el calor de la llama, ésta se mantendrá estacionaria,
hasta que la pintura de esa zona sea completamente quemada y reducida a cenizas.
Los residuos se eliminarán por medio de raspadores y/o gratas, mientras la
superficie aún esté temperada.

El número de pasadas, la velocidad de las mismas y el tiempo de permanencia de la

llama en un punto, dependerá del tipo y cantidad de pintura que contenga la
estructura tratada. También, existen restricciones en planchas de acero inferiores a 5
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mm. de espesor, en donde la limpieza por flameado presenta serios riesgos para la
plancha, pudiendo deformarla

3. EP-3
PREPARACION DE SUPERFICIES
DE HORMIGONES
3.1. INTRODUCCION

Por muchos años el hormigón ha sido considerado un material para la construcción

que se suponía, cumplía su objetivo sin necesidad de protección alguna, pero cada
vez con mayor frecuencia se sabe de fallas en el hormigón, en puentes, edificios,
fundaciones, piscinas y suelos, por lo que comienza a ser evidente que el hormigón
debe ser considerado entre los materiales que, dependiendo del ambiente a que está
expuesto, necesita ser protegido.

3.2. CARACTERISTICAS Y DEFECTOS QUE SE PRESENTAN EN EL

HORMIGON

3.2.1 Hormigón nuevo

a. Lechosidad

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La lechosidad es una delgada capa de cemento sobrante y agua, la cual

aparece en la superficie durante la etapa de fraguado del hormigón. Salvo
que sea removida, reducirá notablemente la adhesión y será causa de fallas
al no poder asegurar la película protectora sobre la superficie.

b. Compuestos de curado

Los compuestos de curado son líquidos que se pulverizan sobre la superficie

formando una película vaporosa e impermeable sobre al hormigón fresco
para obtener que fragüe sin necesidad de manguerear agua o recubrir con un
film plástico.

Algunos de estos componentes aceleradores de fraguado son a base de cera o

de parafina sólida lo cual es causa de problemas de adhesión en el
tratamiento posterior con pintura. Normalmente estos aceleradores de
fraguado son fácil y rápidamente descompuestos por la alta alcalinidad del
hormigón fresco, pero debe tenerse dudas en la performance del sistema de
pintura cuando el hormigón ha sido tratado con aceleradores de fraguado.
Para mayor seguridad se puede hacer una prueba para los residuos de los
aceleradores de fraguado, la que consiste en rociar agua sobre el hormigón.
Si las gotas no son absorbidas indica la presencia de aceleradores de
fraguado o de otros contaminantes repelentes al agua.

c. Sopladuras (ampollas)

Pueden existir sopladuras y otros defectos menores en la superficie. Ellos

deben ser rellenados con un mortero de cemento, pero hay que asegurarse
que esté totalmente curado para reparar interiores de hormigón que llevaran
una terminación solamente decorativa. Si se usa en superficies exteriores,
absorberán humedad, se expandirán y causarán una falla total.

d. Falta de fraguado

Debe esperarse 28 días para el curado total del hormigón nuevo antes de
hacer las aplicaciones de pintura. Cuatro a siete días de curado húmedo
(arpillera, papel kraft o plásticos) más un período de curado al aire de 21 a
24 días con una temperatura promedio de 21 C.

e. Humedad

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La humedad debe estar bajo el 4% en la superficie en el momento de pintar.

Esto puede ser comprobado por cualquiera de los variados instrumentos
medidores de humedad para hormigón.

Una forma de chequear la humedad en el hormigón consiste en colocar una

lámina de goma o una cinta gruesa de plástico (mínimo 0,07 mm.) a lo largo
de los bordes sobre la superficie de hormigón. Después de 24 horas debe
chequearse si se ha formado condensación bajo la goma o la cinta de
plástico. La humedad se ve como un obscurecimiento de la superficie de
hormigón.

Este método puede combinarse con indicadores eléctricos de humedad. Este

método descrito es muy realista, porque muestra como mucha humedad
puede concentrarse bajo la capa de pintura.

f. Eflorescencia

La eflorescencia o florecimiento se puede apreciar en las paredes más que en

los suelos, y se aprecia como manchas de sal. Su causa es la humedad que se
desplaza hacia la superficie del hormigón (o ladrillos, etc.). Estas sales deben
ser removidas antes de pintar.

g. Alcalinidad

El pH de la superficie del hormigón debe estar en rango entre 6,8 y 8,0 para
poder pintar con seguridad. Si el pH de la superficie está fuera de éste rango,
debe lavarse repetidamente con abundante agua dulce hasta que el pH se
encuentre dentro del rango señalado.

El secado del hormigón puede ser acelerado aplicando isopropanol o etanol

en la superficie.

3.2.2 Hormigón viejo

a. Endurecedores

Los endurecedores son soluciones que frecuentemente se aplican en la cara

exterior de los pisos de hormigón para reducir el polvo. Si estas superficies
no son preparadas convenientemente, la adhesión de la pintura tendrá
grandes problemas.

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b. Humedad

Cuando el hormigón esta en contacto directo con agua, por ejemplo en

fundaciones, la humedad es absorbida por la capilaridad del hormigón, lo
que lo daña al hacerlo poroso o causar quebraduras debido a congelamiento.

Debe tenerse las mismas consideraciones que para el hormigón nuevo (ver
3.2.1.e)

c. Resistencia, dureza

La cohesión del hormigón debe ser mínimo de 1,5 mega Newton/m2.,

medido por medio de un instrumento como el "Elcometer Adhesión Tester".
La medición se hace pegando una estampa de acero directamente a la
superficie del hormigón y despegándola por medio del instrumento.

d. Porosidad

Los poros con un diámetro sobre 5 mm., deben ser llenados con morteros de
cemento. Peaks y otras rugosidades deben eliminarse.

e. Grietas, fracturas y picaduras.

Deben rellenarse con masilla epóxica o con mortero epoxy dependiendo de

la disponibilidad (y tamaño de las fallas). La reparación también puede
hacerse con hormigón nuevo, lo cual, sin embargo, involucra esperar su
fraguado total antes de pintar.

f. Otros

Otra fuente de problemas es la presencia de jabones, detergentes, aceites,

grasas, etc. las cuales penetran profundo en la superficie del hormigón.

3.3. PREPARACION DE SUPERFICIE

La preparación de superficie de hormigón es muy diferente de la que debe hacerse al

acero.

La superficie debe estar :

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LIMPIA
SECA
SANA

Cuando todos los problemas han sido identificados, ellos deben eliminarse, siendo la
mejor forma de hacerlo por medio de un arenado y herramientas de poder
combinado con lavado con detergente, si existen materias grasas como
contaminantes.

Una alternativa al arenado es la pasivación de la superficie para lo cual el

procedimiento es el siguiente:

3.3.1 Instrucciones para la pasivación

Es preferible hacer la pasivación con una solución de ácido muriático (ácido

clorhídrico al 30% comercial o calidad técnica) diluido en agua dulce a razón de 1
volumen de ácido muriático con 2-3 volúmenes de agua. Puede ser necesario usar
soluciones más concentradas o repetir el tratamiento hasta producir una superficie
granulosa para obtener una satisfactoria adhesión de las pinturas al hormigón.

La solución ácida debe mantenerse hasta que terminan de aparecer burbujas

(aproximadamente 20 minutos). Posteriormente las superficies horizontales deben
ser enjuagadas abundantemente con grandes cantidades de agua blanda.

Si la superficie no se seca uniformemente en algunas horas, se debe enjuagar

nuevamente con agua blanda hasta que el ácido haya sido totalmente eliminado.

El pH de la superficie del hormigón debe estar ahora dentro del rango de 6.8 - 8.0
para la seguridad de las aplicaciones de pintura.

El pintado se realizará después que la superficie ha secado completamente (mínimo

2 días).

NOTA : El ácido clorhídrico es un ácido fuerte. deben tomarse precauciones

adecuadas para trabajar con él. Los operadores dispondrán de ropa apropiada, botas,
anteojos, guantes de goma, etc.

Salpicaduras accidentales en la piel deben ser tratadas inmediatamente con lavado

con agua y si es severa o en el caso de los ojos recurrir a un médico inmediatamente,
manteniendo un lavado permanente.
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El ácido se diluirá en agua agregando el ácido al agua, nunca el agua sobre el ácido.

3.3.2 Pintura sobre hormigón

Ante todo la pintura debe ser resistente a los álcalis. Además debe ser capaz de
prevenir todo lo que sea posible la humedad y la penetración de anhídrido carbónico
y dióxido de azufre. Las pinturas alquídicas quedan excluidas de su uso directo
sobre hormigón o ladrillo.

En caso que el hormigón esté sin daños, la primera mano del sistema de protección
debe contener un material repelente al agua.

Buen resultado pueden obtenerse con productos de bajo peso molecular. Estos
productos tienen una muy buena adhesión al hormigón y penetran algunos
milímetros dentro de él. De éste modo cualquier poro presente en el hormigón queda
sellado.

Si la superficie del hormigón estuviera dañada, el sustrato debe ser primero tratado
con un mortero de cemento elástico o con una resina epoxi.

Para las capas superiores de pintura pueden elegirse productos tales como, epoxi,
cauchos clorados o poliuretanos que presentan una baja permeabilidad al vapor.

3.4. CLASIFICACION DE PREPARACION DE SUPERFICIE SOBRE

HORMIGON.

Preparación de superficie

Alcance : Esta especificación cubre los 2 grados de preparación de superficie

necesarios para establecer una gran superficie adecuada con el objeto de asegurar
una buena unión entre el hormigón y el revestimiento utilizado.

Descripción : Esta especificación de preparación de superficie está basada en el

cumplimiento de ciertos aspectos que favorecen o impiden una buena adhesión y
durabilidad sobre una superficie de hormigón.

3.4.1 Normas de referencia

ASTM D 4259 Práctica para promover rugosidad al concreto.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

ASTM D 4260 Práctica para ataque ácido en concreto.

ASTM D 4262 Método de ensayo para determinación de pH en

superficies tratadas químicamente.

ASTM D 4263 Método de ensayo para determinar humedad en

concreto por el método de la lámina de plástico.

ASTM D 4285 Método para indicar aceite o agua en el aire

comprimido.

ISO 4624 Método de ensayo por tracción.

[Link] ESPECIFICACION DE PREPARACION DE SUPERFICIE SOBRE

HORMIGONES.
GRADO 1
Prerequisitos Acción en caso de no Método de control
cumplimiento
El hormigón ya ha sido Espere que se cumpla el plazo Realice un control superficial
endurecido por 28 días. * de frague. de dureza (martillo Schmidt)
Que la capa superficial sea Remover la cáscara suelta por Control visual y utilización de
dura y absorbente y con buena medio de lavado, un lavado espátula. En caso de duda
adhesión. con agua a alta presión. La efectuar un ensayo según
adición de una sustancia Norma ISO 4624.
abrasiva contribuye a un
mejor resultado. Sin embargo
se debe proceder a un
enjuague posterior.
Que el hormigón no presente Si las áreas son pequeñas, Inspección visual,
eflorescencia (depósitos deberán ser tratadas de la eflorescencia con sales
blancos). siguiente forma: solubles transportadas a la
superficie desde el interior a
1. Saturar la superficie con medida que se produce el

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

agua fresca. efecto de curado.

Una vez enjuagada la
2. Aplique ácido clorhídrico. superficie mida pH según
ASTM D 4262.
3. Enjuague con agua dulce.
Areas mayores lavar
con chorro de agua a
una presión de 2.500
psi.

Prerequisitos Acción en caso de no Método de control

cumplimiento
Que el hormigón posea un contenido de No aplique revestimientos Determine el contenido de
agua inferior al 4% (porcentaje en peso). ni pinturas. humedad según ASTM D
4263, en caso de humedad
utilizar método cuantitativo.
Que la resistencia del hormigón a la tracción Consulte con inspección de Solicite certificación, realice
sea como mínimo : obra, para ajustar trabajo. ensayo de tracción o tome
testigo para realización de
2 MPa (para muros y cielos) ensayo.

1.8 MPa (para pisos).

El espesor del hormigón respecto a las Si el recubrimiento de Efectúe mediciones con
barras de refuerzo deberá ser a lo menos: hormigón es muy delgado equipo electromágnetico
causará deslaminación de para altos espesores,
15 mm. En construcciones interiores. la pintura o recubrimientos considerando que durante la
aplicados. Por lo tanto se medición las superficies
25 mm. En construcciones expuestas al deberá reforzar el deberán estar secas.
exterior, condiciones menos revestimiento.
agresivas.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

50 mm. Para exposiciones en ambientes

agresivos.

100 mm Para condiciones muy agresivas.

* El número preestablecido de 28 días corresponde a un cemento Portland de fragüe

normal.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Tratamiento obligado.

Una vez cumplidos los prerequisitos el hormigón deberá ser tratado de la siguiente
forma :

Remueva todo el material suelto y/o polvo mediante escobillas duras.

En caso de detectarse la presencia de aceites o grasas efectúe un desengrese

superficial con detergentes industriales.

Enjuague y seque (verifique el secado).

Perforaciones imperfecciones.

Toda superficie resaltante, chorreaduras, restos de hormigón deberá ser galleteada

hasta obtener una superficie suave y uniforme.

Toda perforación (cavidad) en un diámetro superior a los 10 mm. deberá ser sellada
con masillas del tipo epoxi o poliéster.

Las imperfecciones menores a 1 mm. podrán ser selladas con masillas del tipo
acrílico (Masillas de agua).

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

[Link] ESPECIFICACION DE PREPARACION DE SUPERFICIE SOBRE

HORMIGONES.

GRADO 2
Pre-requisitos Acción en caso de no Método de control
cumplimiento
El hormigón es nuevo Si el hormigón es muy viejo, Realice una inspección visual de
o similar a esta degradado o contaminado, no formación de grietas profundas,
condición. pinte ni recubra. contaminación, presencia de
corrosión en las barras de refuerzo,
daño por temperatura. En todos los
casos anteriores el hormigón debe
ser restituido.
El hormigón ha sido Espere hasta que cumpla Realice un control superficial de
endurecido por un período de fragüe. dureza y verifique el tiempo de
mínimo de 28 días. aplicación.
El hormigón no deberá Sólo sistema epoxídicos de Superficies subterráneas pueden
mostrar signos de alto espesor aplicados sobre estar sometidas a excesos de
capilaridad y/o superficies arenadas y humedad o penetración húmeda.
humedad del suelo debidamente selladas resisten Esta condición puede ser descubierta
esta condición. colocando una lámina de polietileno
Sin embargo aún así es sobre el concreto por un período de
esperable una futura 10 horas. Se detectará la humedad
degradación del hormigón. si se produce condensación en el
film de polietileno. Ver Norma
ASTM D 4263.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Pre-requisitos Acción en caso de no cumplimiento Método de control

La capa suelta es Remueva la capa suelta ya sea por Inspección visual.
removida y la superficie medio de lavado con agua a alta
remanente es aceptable. presión con adición de partículas
abrasivas o simplemente con limpieza
con agua a alta presión.
Todos los sedimentos deben ser
removidos por medio de un
escobillado.
El concreto no presenta Si las áreas son pequeñas deberán ser Inspección Visual: Para
eflorescencia. (depósitos tratadas de la siguiente forma: determinar eflorescencia de
blancos). sales en la superficie.
1. Saturar la superficie con agua
fresca.

2. Aplique ácido Clorhídrico. **

3. Enjuague con agua dulce.

Las áreas mayores deben
lavarse con agua a alta presión
(2.500 psi).
Que el hormigón posea El pintado no es recomendable. Se requiere de un
un contenido de agua instrumental para medición
inferior al 4% (en peso). de humedad. Caso
contrario guíese por ASTM
D 4263.
Que la resistencia a la No aplique pintura ni recubrimientos. Solicite certificación del
tracción del hormigón sea hormigón, realice prueba
como mínimo: de tracción o tome un
testigo de muestra para
2 MPa (para muros y ensayo en laboratorio.
cielos).

1.5 Mpa (para

pisos)

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Pre-requisitos Acción en caso de no Método de control

cumplimiento
El espesor del recubrimiento de Efectúe mediciones con
hormigón respecto a las barras de equipos electromagnéticos
refuerzo deberá ser a lo menos: considerando que durante la
medición las superficies
1.5 mm En construcciones deberán estar secas.
interiores.

2.5 mm En construcciones
expuestas al exterior en
condición de baja
agresividad.

50 mm Para exposición a
ambientes agresivos. En
condiciones de alta
humedad y temperatura, el
espesor debe aumentarse a
100 mm.

** Acido clorhídrico a una solución de 10% podrá utilizarse ácido fosfórico a una
concentración en peso de 14% o nítrico al 5%.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Tratamiento mínimo de preparación de superficies.

El siguiente tratamiento debe seguirse :

Remoción extensiva de material suelto con escobillas de pelo duro.

En caso de que el hormigón esté contaminado con grasa, aceites y ceras

desmoldantes o similares se deberá proceder a su remoción por medio de chorro
abrasivo, limpieza con llama o detergente industrial debe seguir los siguientes
pasos :
- Saturación de la superficie con agua fresca.

- Lavado con detergente industrial.

- Enjuague, medición de pH (ASTM D 4262).

- Secado.

La existencia de una capa suelta superficial requiere de una limpieza con agua a alta
presión con adición de abrasivo, o turbo - lavado con agua a alta presión. En caso
de haber utilizado sustancias abrasivas se deberá proceder a un abundante enjuague
con agua blanda.

La superficie final deberá lucir libre de sustancias sueltas, polvo, pasta de muro,
residuos de pintura, suciedades, grasa, tiza, etc.

Sellado / enmasillado

Perforaciones, grietas y otras imperfecciones deberán ser tratadas de la siguiente

forma :

- Sellado del hormigón con sellante epoxi.

- Todas aquellas perforaciones superiores a 10 mm. de diámetro ()

con masilla epoxi.

- El llenado de pequeñas perforaciones inferiores a 10 mm. de

diámetro () se efectuará con masilla del tipo acrílico.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

4. EP-4
APLICACION DE PINTURAS
EN
ESTRUCTURAS METALICAS

4.1. CONDICIONES AMBIENTALES

- Durante la faena de aplicación de pinturas, es de vital importancia para el

futuro comportamiento y efectividad del sistema protector, controlar
cuidadosamente el ambiente de trabajo en cuanto a condiciones climáticas,
antes, durante y después de su ejecución.

- Las condiciones elementales que se deberán observar en las faenas de

pintado a la intemperie, serán, que el clima no se presente variable y no esté
nublado ni lloviendo.

En general, para desarrollar sin inconvenientes una faena de pintado,

deberán observarse las siguientes condiciones normales de terreno:

a) Humedad relativa: no se deberá pintar sobre superficies cuando éstas

estén a menos de 3 ºC sobre la temperatura de punto de rocío. En el
caso de las pinturas de base Poliuretano, la humedad máxima es de
65%.

b) Temperatura: en caso de las pinturas de reacción, ésta no debe ser

inferior a los 15 ºC.

Con el fin de mantener un control permanente de las condiciones

ambientales, cada lugar en que se apliquen pinturas deberá contar a
lo menos con un termómetro, termómetro de contacto e higrómetro.

NOTA : Será de especial importancia controlar que no se produzca

condensación en las superficies después de arenadas, como asimismo

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

4.2. PREPARACION DE PINTURAS Y SU APLICACION

4.2.1 Preparación

La preparación de la pintura se deberá efectuar de acuerdo a las indicaciones

técnicas que el fabricante especifique para cada producto en cuanto a dilución,
mezcla, o a cualquier otra indicación al respecto.

En general al preparar las pinturas, se deberán controlar los siguientes aspectos:

a) Compatibilidad del solvente con la pintura cuando éstos sean de distinta

procedencia.

b) Adecuada homogenización de las pinturas, previa a su aplicación.

c) En el caso de productos de dos componentes, verificar las proporciones

adecuadas en la mezcla de éstos, como asimismo, tener presente la vida útil
(pot life) y las variables que la alteran (volumen mezclado y temperatura).
Asegurarse que esta información sea provista por el fabricante de la pintura.

d) Previo a la aplicación de un producto, controlar que la viscosidad sea la

adecuada para el medio de aplicación.

e) En general, los elementos que se utilizan para preparar las pinturas (envases
metálicos, agitadores, tamices, etc.), deberán estar en buenas condiciones y
limpios.

4.2.2. Aplicación

La aplicación de las pinturas deberá realizarse sobre las superficies perfectamente

limpias, secas y bajo las condiciones ambientales ya mencionadas.

El método de aplicación será el indicado por el fabricante, la inspección o la

especificación. Este deberá ser efectuado por operadores calificados y supervisado
por personal experimentado en la materia. Sin embargo, las imprimaciones, a
excepción de los Alquil-Silicatos, serán efectuadas con equipos airless o brocha.

Durante el proceso de aplicación, se deberá considerar los siguientes aspectos:

a) Respetar en cada mano, secuencia de colores en caso de especificarse

distintos colores por mano de pintura, tiempo de secado, espesor de la
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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

película.

b) Antes de aplicar las manos de pintura especificadas, se deberá dar una mano
extra en cantos, soldaduras, remaches, pernos, etc., de manera de asegurar al
máximo el espesor en dichas zonas, por ser puntos críticos de inicio de fallas
de los sistemas protectores.

c) Será responsabilidad de los contratistas, lograr los espesores especificados,

por lo tanto, es recomendable que cada pintor maneje un medidor de
espesores para capas húmedas, con lo cual tendrá un indicio de los espesores
en seco exigidos, de acuerdo a la siguiente fórmula:

Espesor en seco = Espesor húmedo x Cont. de

sólidos volumétricos (%).

d) En el caso de aplicar la pintura con brocha, la técnica será la de aplicar capas

gruesas sobre la superficie, permitiendo que el producto fluya a través de
todas las superficies que están presentes, especialmente las puntas de los
perfiles de arenado. Todos los excesos de pintura serán emparejados con
pasadas de brocha.

A. Aplicación con equipo convencional.

Al efectuar la aplicación con pistola convencional, se deberán considerar los

siguientes aspectos:

a) Sólo aplicar sobre superficies ya imprimadas.

b) Ajustar adecuadamente el equipo en cuanto a presión en el estanque y la

línea.

c) La presión de aire deberá estar comprendida entre 3,5 y 5,2 kg/cm2 (40 a 60
lb/pulg2).

d) Entre el compresor y la unidad de pintado deberá existir por lo menos una

trampa de humedad y de aceite.

e) Regular adecuadamente la abertura del abanico, el cual deberá ser ancho al

pintar planchas y superficies amplias y angostarse en la medida que los
elementos que se pintan más esbeltos.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

f) La distancia entre la boquilla de la pistola y la superficie no deberá exceder

de 25-30 cm.

g) Cada pasada deberá traslapar la anterior en un 50%.

h) Las superficies aplicadas deberán quedar parejas, suaves, uniformes en

espesor y sin chorreaduras u otras fallas de acabado.

i) Con el objeto de evitar el deterioro de las superficies ya pintadas, se deberán

recubrir los apoyos de los andamios y elementos similares con protecciones
de goma blanda.

B. Aplicación con equipo AIRLESS

La palabra AIRLESS se utiliza relacionada con la forma de pulverizar, en este caso

no se utiliza el aire como elemento atomizador. El líquido es forzado a través de un
orificio muy pequeño formando una pulverización que se expande hacia la
atmósfera. La combinación de la presión y el orificio pequeño rompe el líquido en
una neblina suave el cual choca con el elemento que se pinta. Esto lo podemos
comparar con el resultado obtenido por una regadora de jardín. En el caso de la
regadora el líquido posee una baja viscosidad, y basta la presión de la red de agua
para provocar la pulverización, en un equipo AIRLESS no existen regulaciones y la
calidad del pintado dependería de las características reológicas de la pintura, forma y
tamaño de boquilla y presión a la salida de ésta.

Dado lo anterior, el contratista deberá poseer equipo de relación de compresión de

15:1, 30:1 y 45:1.

Se deberá elegir la boquilla de tamaño menor que asegure una formación

homogénea de pintura. El ángulo de los conos variará entre 25 y 65 grados,
utilizando ángulos agudos en estructuras esbeltas y ángulos extendidos para grandes
superficies.

La presión hidráulica puede ser regulada en el regulador de aire. Es preferible

ocupar equipos de mayor relación de compresión que lo necesario, debido a que una
baja presión no logrará los requerimientos de pulverización requeridos, la
insuficiencia de presión formará rayas y discontinuidades en la película. Si
formamos una presión de 90 psi. y poseemos un equipo con relación de presión de
20:1 obtendremos una presión de salida en la boquilla de 1.800 psi. (esto es sin
considerar pérdidas de carga).
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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

La distancia de aplicación es entre 300 y 350 mm. para obtener una película
uniforme. Las mangueras deberán ser de alta resistencia (sobre 4.000 psi.).

Es usual que los equipos tengan desgastes y/o suciedad los equipos fallan y por
tanto, el contratista deberá poseer al menos dos (2) equipos en condiciones de uso ya
sea operando en forma simultánea o manteniendo uno como reserva.

El estado de los equipos debe ser bueno, con el menor desgaste posible. Las
boquillas que posea el aplicador deberán ser 0.013", 0.021", 0.023", 0.027", 0.030"
y 0.040" de diámetro (), cada una deberá tener un duplicado.

Para efectuar aplicación con equipo AIRLESS se deberán considerar las

recomendaciones sobre tamaño de boquilla y relación de compresión indicadas por
el fabricante de la pintura.

También se recomienda que en las primeras aplicaciones sea el fabricante de la

pintura quién verifique las presiones y tamaño de boquilla utilizados para su pintura.

La boquilla deberá ser removible con facilidad y su construcción tal que permita
invertirla en contra del sentido del flujo para poderla destapar durante el proceso de
pintado.

4.3. CONSIDERACIONES ESPECIALES

Para pinturas inorgánicas de zinc.

4.3.1 Componente líquido del Alquil Silicato.

a) Debe estar al nivel máximo del envase antes de abrirse. En caso contrario,
revisar porque puede estar vencido.

b) En el mismo envase y con medios neumáticos, debe agitarse mínimo 3

minutos y hasta obtener una homogenización completa del líquido.

c) Después de la homogenización, debe efectuarse una prueba de viscosidad

con copa Ford No.4. La viscosidad debe ser la especificada. Cada prueba
debe quedar registrada por fecha y lote preparado y viscosidad resultante.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

4.3.2 Componente en polvo del Alquil Silicato.

a) Al abrir el envase debe verificarse que la bolsa silica gel no tenga manchas.
Si las tiene, se debe rechazar el envase, registrar el hecho y avisar al
proveedor.

b) Si se observan pocos grumos en el envase, se debe secar el contenido y

someterlo a vibración hasta obtener un polvo homogéneo. Si la cantidad de
grumos es muy alta, se debe rechazar el envase, registrar el hecho y avisar al
proveedor.

4.3.3 Preparación de la mezcla de líquidos y polvo.

a) Debe mezclarse según las proporciones indicadas por el fabricante.

b) El polvo se dispersará lentamente en el envase con líquido previamente

homogenizado, mediante un chute con una salida que regule
automáticamente la cantidad de polvo que se disperse.

c) El polvo debe dispersarse con medios mecánicos a 900-1100 R.P.M. durante

por lo menos 10 minutos.

d) Una vez preparada la mezcla, el envase debe llevarse de inmediato al equipo

de pintura y trasvasijarse sobre una malla o tamiz Nº.250. Conectar el
equipo para que continúe el agitamiento.

Si el equipo de pintura no está preparado para trasvasijar la mezcla, ésta se

debe mantener en el envase, agitándose más lentamente, 60 RPM. La
mezcla debe dejar de agitarse sólo el tiempo mínimo que dure el trasvasije al
equipo de pintura.

4.3.4 Aplicación del producto

a) El aspecto del inorgánico de zinc recién aplicado debe ser el de una

superficie mojada y pareja.

b) Para medir el espesor de la película húmeda debe usarse un peine especial

para este efecto.

c) Si el espesor dado resulta inferior al mínimo especificado. Se pueden

recuperar los espesores en un lapso de 15 minutos máximo.
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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

d) El espesor de la película seca debe ser de 68 micrones, con un mínimo de 60

micrones y un máximo de 75 micrones (De acuerdo a especificación
Codelco 12.1.

e) El espesor de la película húmeda para 68 micrones película seca deber ser de

85 micrones medido con el peine.

4.3.5 Aplicación del Sello

a) Este sello se utilizará cuando esté especificado un recubrimiento o pintura de

terminación. El espesor de esta capa será de 35 micrones con una tolerancia
de 5 micrones.

b) El sello consta de un "Mistcoat" y una mano de imprimación colocada

inmediatamente después.

Mistcoat: es una capa de pintura aplicada en forma de una neblina que no

debe superar los 5 micrones de espesor ni porozar una capa continua.

5. EP-5
APLICACION DE PINTURAS
EN HORMIGONES

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

5.1. Alcance

Nos referimos a la forma de aplicar la pintura o revestimientos una vez preparadas

las superficies de acuerdo a los grados 1 y 2 de preparación de superficies sobre
hormigones.

Las superficies consideradas son hormigones expuestos a vapores industriales y que

requieren ser recubiertos para evitar la posterior degradación del hormigón. Estas
recomendaciones escapan a lo estrictamente decorativo.

5.1.1. Imprimación :

Las superficies preparadas deben ser saturadas con la imprimación epoxi 6.9, ésta
debe ser efectuada de tal manera que antes del revestimiento definitivo presente las
siguientes características :

a) Que se aplique en tal cantidad que la superficie sea apenas saturada, evitando
un alto brillo por uso excesivo de material imprimante.

b) Aplicar la mano de revestimiento en un plazo comprendido entre las 10 y 24

horas de aplicada la imprimación a una temperatura mayor de 10 ºC y menor
a 35 ºC.

c) La aplicación debe ser efectuada preferentemente con brocha o pistola

Airless.

5.1.2. Manos intermedias y superiores :

En general utilizar las recomendaciones para el pintado sobre acero, sin embargo a
objeto de obtener espesores más homogéneos es preferible aplicarlo con pistolas tipo
Airless, controlando los espesores húmedos. En la casi totalidad de los casos existe
algún equipo definido para cada revestimiento.

TEMPERATURAS MAXIMAS QUE SOPORTAN

LAS DISTINTAS PINTURAS EN FORMA CONTINUA E INTERMITENTE.

Grupo (Tipo de pintura) Resistencia a temperaturas

(Nº) Permanente intermitente
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

1 Emulsión 73 grados 80 grados

2 Alquídico 90 110
3 Caucho clorado 65 75
4-5-5A Vinílico 65 75
6 Epoxi 97 110
7 Alquid silicona 140 240
8 Silicona 450 650
9 Polietileno clorosulfonado 110 130
10 Poliuretano 97 110
11 Asfáltica 70 120
12 Alquil silicato 300 360

6. EP-6
INSPECCION
6.1. PROPOSITO DE LA INSPECCION

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Asegurarse que los requerimientos de la especificación de la pintura sean cumplidos

por el contratista. Debe velarse por el cumplimiento de las especificaciones aún
cuando estime que éstas sean imperfectas.

La autorización para el desvío de la especificación sólo puede ser efectuada por el

especificador.

Proveer información escrita relativa a :

- Calidad del equipamiento del contratista.

- Mantener informado al usuario sobre el grado de avance del trabajo.

- Mantener registros de las condiciones atmosféricas y de los controles

efectuados.

- Verificación de los grados de preparación de superficie.

- Medición de espesores y verificación del tiempo de secado y curado.

- Registrar toda la información que parezca relevante para asegurar la calidad

del trabajo ejecutado.

- Velar para que las condiciones mínimas de seguridad sean cumplidas.

Esto normalmente se efectúa mediante libro de obra, cuya copia va al usuario.

6.2. SECUENCIA DE LA INSPECCION

La inspección de pintura estará compuesta de varias etapas, que son:

- Inspección previa de la superficie antes de la limpieza.

- Medición de las condiciones ambientales.

- Evaluación de compresores (limpieza de aire) y de todo equipo utilizado en

la preparación de superficie.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Determinación del grado de limpieza de la preparación de superficie y

rugosidad de ésta.

- Inspección de los equipos de aplicación.

- Certificar la mezcla de las pinturas.

- Inspeccionar la aplicación del recubrimiento.

- Determinación del espesor húmedo de la pintura.

- Determinación del espesor seco de la pintura o recubrimiento.

- Evaluación de limpieza entre capas.

- Detección de porosidad.

- Ensayos de adherencia.

- Determinación de tiempos de curado o secado entre manos y final.

- Inspección de reparaciones.

6.3. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE LA SUPERFICIE ANTES DE LA

LIMPIEZA

Antes del inicio de las actividades de limpieza es conveniente verificar los siguientes
aspectos:

- Asegurarse que el sustrato esté listo para el pintado.

- La superficie deberá estar limpia de depósitos pesados de grasa, tierra,

cemento, contaminantes orgánicos y otros. En el caso de existir grasa se
deberá limpiarse de acuerdo a especificación SSPC-SP1 (limpieza por
solventes), vapor, desengrase alcalino y enjuage según procedimiento.

- Todos los chisporroteos por soldadura deben removerse, como así también
deberá evitarse aceptar elementos con cantos vivos y filosos, los cuales
tendrán que ser redondeados, las socavaciones profundas deberán ser
rellenadas.
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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- En caso de encontrarse doble-laminación, ésta deberá ser esmerilada hasta

conseguir una superficie sin dobleses o plieges.

- Revisar que todos los elementos que no deban pintarse sean adecuadamente
protegidos por medio de papeles engomados, etc.

- Si el trabajo es de mantención, se deberá efectuar una evaluación del estado

de corrosión del acero, ya sea utilizando las normas suecas o la
especificación SSPC-VIS2 "Standard Method of Evaluating Degree of
Rusting on Painted Surface" y se comprobará la contaminación superficial,
según procedimientos para su control.

- Por otro lado, se deberá tener certeza del tipo de pintura utilizado
anteriormente; Para tal efecto se deberá mandar muestras de las pinturas
antiguas para análisis infrarrojo. Por otro lado, efectuar aplicaciones en
sectores pequeños para examinar compatibilidad.

El equipamiento requerido para esta etapa es la siguiente:

- Lupa entre 12x y 30x.

- Espejo.

- Cortaplumas.

- Especificaciones de grado de corrosión (cartillas).

6.4. CONTROL DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES

El inspector deberá suspender todo trabajo que se efectúe en las siguentes

condiciones :

- Excesiva contaminación por polvo.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Derrame de productos químicos sobre las superficies.

- Lluvia y condiciones de alta humedad.

- Temperaturas muy bajas cuando se trabaja con productos de dos

componentes.

En la generalidad de los casos las mediciones más importantes son la determinación

del punto de rocío y la temperatura superficial del elemento a pintar; siempre este
elemento deberá estar a una temperatura superior a la del punto de rocío,
recomendándose 3 C sobre ella, ya que a la temperatura de punto de rocío,
condensa la humedad ambiente.

La medición de temperaturas del elemento que se pinte deberá efectuarse por medio
de un termómetro de contacto y ejecutarse en tres puntos distintos de este elemento.
La lectura menor es la que hay que considerar para efectos de decisión.

La determinación del punto de rocío se realiza de la siguiente forma:

- Se mide la humedad relativa ambiental por medio de un Psicrómetro

compuesto por un termómetro de bulbo húmedo, bulbo seco y ventilación
forzada sobre el bulbo húmedo. La lectura se efectúa a los dos minutos.
Esta es válida sólo a temperaturas sobre 0 C. La medición por higrómetro
de pelo es por lo general inexacta.

Las temperaturas registradas en los bulbos son restadas y el resultado de la resta,

ubicado en la fila superior, es contrastado con la temperatura del bulbo seco,
ubicado en la primera columna de la izquierda, el punto de rocío se ubicará en la
intersección de la fila con la columna.

El pintado no se deberá efectuar si la temperatura del punto de rocío no es por lo

menos tres grados inferior a la temperatura del elemento metálico.

Deberá evitarse pintar en días con precipitaciones, ya sea por niebla o lluvia.

En el caso de los productos de reacción tales como epóxidos y poliuretanos, el factor

temperatura es crítico, DEBE EVITARSE pintar a temperaturas inferiores a 8 ºC
(ocho grados Celsius)

6.5. EQUIPAMIENTO REQUERIDO EN ESTA ETAPA

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Termómetro de contacto.

- Psicrómetro (temperaturas de bulbo seco y bulbo húmedo con aire forzado).

- Tablas psicrométricas.

- Papel pH.

- Lupa 30x.

6.6. EVALUACION DE LA CALIDAD DEL EQUIPAMIENTO DEL

CONTRATISTA

6.6.1 EQUIPOS DE PREPARACION DE SUPERFICIE

- Compresores de aire : Estos deben corresponder en capacidad a la boquilla

utilizada; para 1/4", la capacidad del equipo será como mínimo 105
pies3/min. Para una boquilla de 1/2", la capacidad del equipo deberá ser a lo
menos 412 pies3/min.

La presión deberá estar comprendida entre 95 y 100 libras por pulgada

cuadrada (psi).

El aire suministrado por los compresores deberá estar seco, esto es, estar
provisto de trampas de humedad y aceite. A la salida del suministro de aire,
éste no deberá manchar un pañuelo blanco colocado a una distancia de 50
cm. del chorro.

- Abrasivo : La arena no debe utilizarse por más de un golpe. Por lo general

debe estar libre de contaminantes y humedad. Como regla general
recomendamos al inspector realizar el siguiente análisis de arena :

a) Analizar el contenido de humedad en forma visual.

b) En caso de utilizarse granallas, esta deberá estar ausente de aceite y

en este caso recomendamos extraer una muestra del abrasivo (20-30
cc), agitarlo violentamente con agua en un frasco y ver si aparece
una mancha de aceite sobre la superficie del líquido.

En el caso de la arena es conveniente hacer el mismo procedimiento

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

del anterior y ver si el agua es enturbiada con facilidad y si se

acumula una gran cantidad de elementos finos y productos orgánicos
en la superficie del menisco del frasco. Por otro lado, se efectuara
una medición de pH del agua, con papel pH. En el caso de ser
neutra, agregar un 5% de solución de nitrato de plata al agua. La
formación de precipitados blancos indicará la presencia de cloruros
en la arena.

En todo caso es conveniente enviar a análisis químico una muestra

de arena para determinación de sulfatos y cloruros solubles y
contenido de arcilla. La arena utilizada deberá ser tamizada con
tamices Nº 20 y Nº 40, obteniéndose partículas de entre 0,5 mm y
1,5 mm.

A veces, en mantención se usa arenado húmedo para evitar la

contaminación con polvo en las áreas adyacentes. En estos casos se
acepta oxidación incipiente.

6.6.2 EQUIPAMIENTO REQUERIDO PARA LA INSPECCION :

- Pañuelo color blanco.

- Vaso de precipitado.

- Papel pH.

- Solución de nitrato de plata.

- Pié de metro.

- Manómetro patrón.
7. EP-7
CONTROL DE CALIDAD
7.1 INTRODUCCION

Todas las pinturas adquiridas por CODELCO por un contratista para efectuar
trabajos en la División deben ser inspeccionadas, analizadas y ensayadas de acuerdo
a los requisitos estipulados para cada pintura descrita en los tomos III y IV anexos a
estas Especificaciones.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

7.2. MUESTREO DE PINTURAS

7.2.1 Antecedentes : El muestreo de las pinturas se efectuará en las bodegas del

fabricante de la pintura, con personal especializado en las labores de muestreo. La
información entregada en esta especificación sirve como complemento al
conocimiento del muestreador. Existen algunas que pueden requerir mayores
precauciones.

7.2.2 Alcance del muestreo : El objetivo de esta recomendación es otorgar un método

para obtener muestras de tamaño uniforme y adecuadamente representativa del
producto que esta siendo muestreado.

7.2.3 Equipamiento para el muestreo : Este equipamiento se requiere para dos

operaciones :

a) Mezcla del producto para hacerlo lo más homogéneo posible.

b) Obtención de una muestra verdaderamente representativa.

Materiales y diseño : El material de que esten hechos los equipos de muestreo

debe ser no deteriorable, inalterable con respecto al producto muestreado, e incapaz
de contaminarlo. El diseño del equipo deberá considerar facilidades de uso y de
limpieza.

Aparatos para la mezcla : Agitadores de hoja ancha y de un largo adecuado con el

objeto de llegar al fondo del contenedor. Se pueden utilizar agitadores mecánicos.

Aparatos para muestreo :

- Tubos de muestreo (B.S. 3900 parte 1).

- Tarros de inmersión.

- Tarros de muestreo con cierre en profundidad para toma a cualquier nivel.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Cucharón de cocina y espátulas .

Envases para la pintura muestreada :

- Deben ser nuevos.

- Con el interior sin recubrir y su goma de sello.

- Boca de entrada ancha.

- Metálicos.

Etiquetado : Todos los envases deberán poseer etiqueta tanto en la tapa como en el
manto exterior del envase indicando los siguientes datos :

- Marca del fabricante o proveedor.

- Nombre genérico del tipo de pintura.

- Nombre genérico del tipo de resina.

- Número de componentes.

- Tipo de componentes.

- Color.

- Densidad del componente.

- Peso de la unidad y peso del tarro (cifras en décimas de gramo).

- Fecha de fabricación .

- Tamaño del batch.

7.3. METODO DE MUESTREO :

Cuando la pintura se encuentra en el estanque de agitación antes del envasado :

- La pintura debe ser agitada en extensiva.
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- La muestra será tomada en 4 niveles (con equipo de muestreo en

profundidad.

- Se medirá densidad de la pintura en los cuatro distintos niveles. Esta

medición se podrá efectuar en el laboratorio del fabricante de la pintura, la
diferencia de densidades entre la muestra de mayor y menor valor no podrá
ser más de un 0.5%. En caso de que la diferencia sea superior a este
porcentaje se deberá repetir la agitación y el muestreo hasta conseguir
diferencias inferiores al 0.5%.

El método anterior sirve sólo como antecedente de un proceso de producción y a no

ser que el inspector este presente en el llenado de los envases, no podrán ser
sellados.

Si el producto es proporcionado en envases, deberá apartarse un número de éstos de

acuerdo a la fórmula n/2, donde "n" es el número de envases.

Una vez separados los envases seleccionados en el muestreo, se pondrán en posición

invertida por espacio de 30 minutos. Posteriormente se deben agitar por 15 minutos
en forma mecánica hasta obtener un producto homogéneo.

En el caso que se encuentre sobre la superficie una capa solidificada en forma de

nata, ésta deberá ser cortada por los bordes y extraída del envase; esta operación
deberá indicarse en el acta de inspección.

La cantidad de muestra extraída de cada envase será de 250 cc y en el caso de que la

muestra sea inferior a 4 el tamaño total de la muestra será 1 lt.

Cada compósito será formado por muestras parciales de un batch y los análisis y
ensayos serán particulares para cada batch.

Mientras duren los análisis y ensayos los productos muestreados deberán

permanecer en las bodegas del fabricante a la espera de la aprobación del laboratorio
de control.

Se efectuará una medición de viscosidad al producto el día del muestreo y 30 días

después, el cambio de viscosidad experimentado por el producto no podrá ser
superior a un 5%.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Los sellos colocados en los envases durante el muestreo sólo cobrarán valor de
certificación, cuando el laboratorio de control apruebe las pinturas ensayadas, de
otra manera servirán como garantía de inviolabilidad del envase.

7.4. ANALISIS Y ENSAYOS A LAS PARTIDAS DE PINTURA

Las pinturas se ensayarán y analizarán considerando la mayor cantidad de controles

posibles, sin embargo existen partidas muy pequeñas en que la realización de
controles las encarece en forma exagerada, por lo que es conveniente guardar una
proporcionalidad entre el costo de inspección y los análisis realizados. Por otro lado
es necesario que el fabricante de las pinturas sepa que todas las partidas le serán
controladas. De acuerdo a lo anterior es que sugerimos ciertos niveles de ensayo,
dependiendo del tamaño de la muestra; éstos ensayos se dividen en :

- Rutinarios y obligatorios.

- Recomendables y ocasionales.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Rutinarios y obligatorios

Ensayos Norma

1.- Densidad ASTM D 1475

2.- Viscosidad ASTM D 562
3.- Contenido de sólidos por peso
4.- Formación de película sobre vidrio
5.- Resistencia al descuelque ASTM D 4400
6.- Tiempo de secado, tacto, duro, repintado ASTM D 1640
7.- Flexibilidad (elongación) ASTM D 522
8.- Adherencia ISO 2409/ISO 4624
9.- Contenido de vehículo no volátil ASTM D 2832
10.- Contenido de vehículo volátil ASTM D 2369
11.- Contenido de pigmento ASTM D 2698

12.- Contenido de sólidos volumétricos ASTM D 2697

13.- Cámara de niebla salina ASTM B 117

14.- Cámara de condensación ASTM D 2247

15.- Resistencia a la luz ultravioleta (xenotest) ASTM G 26

16.- Análisis del pigmento, lo que comprende

barrido del pigmento y determinación

17.- Análisis infrarrojo a la resina ASTM D 2621

18.- Grado de molienda ASTM D 1210

19.- Poder cubridor (tarjeta de contraste Morest)

20.- Resistencia a distintos medios de inmersión ASTM D 1308

21.- Dureza ASTM D 3363

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DE PINTURAS

De acuerdo a la lista anterior, los ensayos se realizaran considerando los siguientes

tamaños.

* 1 a 50 galones, todos los ensayos del 1 al 8.

* 51 a 100 galones, todos los ensayos del 1 al 8 más 4 ensayos del 9 al 21

realizados en forma aleatoria.

* 101 a 200 galones todos los ensayos del 1 al 8 más 6 ensayos realizados en
forma aleatoria del 9 al 21.

* 201 a 500 galones, todos los ensayos del 1 al 8 más 8 ensayos realizados en
forma aleatoria del 9 al 21.

* Sobre 500 galones, todos los ensayos.

7.5 CRITERIO DE ACEPTACION O RECHAZO

Las pinturas deberán cumplir con la especificación básica de CODELCO,

contenidas en los tomos III y IV Anexos a estas Especificaciones, ya sea para los
ensayos de análisis de composición como para los ensayos de características físicas
y de resistencia química. Deberán estar dentro de los límites preestablecidos,
cualquier desviación en la especificación será motivo de rechazo.

En caso de que la pintura corresponda a una formulación de un producto de línea,

este deberá contar previamente con la aprobación de Codelco.

Por otro lado la composición del producto deberá ajustarse en forma estricta a lo
postulado por el fabricante, debiendo corresponder al registro de esa misma pintura
en la especificación Codelco.

7.6. PRUEBAS DE LOS SISTEMAS DE PINTURAS EN MAESTRANZAS

Además de los ensayos de control será necesario efectuar pruebas con las pinturas
en maestranza para asegurar los siguientes aspectos:

- Una correcta formación de película en estructuras.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Resistencia al descuelgue.

- Tiempos de secado en las condiciones propias de aplicación.

- Control de porosidad.

- Adhesión.

- Espesores reales.

- Aplicabilidad.

Los controles antes mencionados serán evaluados tanto por la inspección Codelco,
como por los controles de calidad de la maestranza y/o del contratista. En caso de
que no existan observaciones, sobre una superficie de 15 m2 sometida a prueba, la
pintura podrá ser aplicada en su totalidad.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

8. EP-8
COLORES

8.1 CODIFICACION DE COLORES

Con el propósito de uniformar y normalizar los colores utilizados en la función de

Control de Riesgos Operacionales, existen las siguientes Normas Estándares de
Códigos de Colores elaboradas por la Subgerencia GISCA, que deberán ser
aplicadas, en su última revisión, en todos los recintos industriales de la División.

a.- Norma Estándar Código de Colores NECC 1

Alcance General

- Identificar y advertir Condiciones de Riesgos Físicos.

- Identificar y advertir Peligros.
- Identificar equipos (maquinarias y vehículos).
- Demarcar Superficies de Trabajo y Areas de Tránsito.
- Identificar y Localizar equipos de Emergencia (equipos
contraincendios, de primeros auxilios, de rescate, zonas de
seguridad, salidas, vías de escape, etc.

b.- Norma Estándar Código de Colores NECC 2

Alcance Específico

- Demarcación de Pisos.
- Demarcación de Muros.
- Colores para la señalización del sistema vial o de tránsito a el recinto
industrial.

c.- Norma Estándar Código de Colores NECC 3

Alcance Específico

- Aplicación práctica de colores en Sistema de Tuberías.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

d.- Norma Estándar Código de Colores NECC 4

Alcance Espécifico

- Aplicación de colores en la pintura exterior de Estanques

Industriales.

e.- Norma Estándar Código de Colores NECC 5

Alcance Espécifico

- Aplicación de un código de colores para la identificación de voltajes

eléctricos y especificación de las etiquetas para señalizar los voltajes
que se utilizan en Chuquicamata.

9. EP-9
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

NECESIDAD DE MANTENCION

9.1 CONSIDERACIONES RELATIVAS A CUANDO EFECTUAR UNA

MANTENCION DE ESTRUCTURAS POR PINTADO.

Para determinar cuando se efectúa la mantención del revestimiento de una estructura

metálica, hay que considerar los siguientes factores:

a) Porcentaje de la estructura con fallas por efectos de corrosión.

b) Espesor perdido por efectos de tizamiento (caleo).

c) Posibilidad de repintar sobre las superficies antiguas sin necesidad de

rehacer el esquema de pintura.

Para efectos de mantención, una estructura debe ser mantenida y retocada cada año,
efectuando reparaciones en cada punto de inicio de falla, eliminando el foco de
oxidación, lijando el área adyacente a la falla (150 mm del borde dañado),
reimprimar la zona de falla y repintar reconstruyendo los espesores originales. Esta
mantención debe efectuarse con brocha.

Para determinar cuando se rehace el sistema en forma completa, es conveniente

guiarse por la norma SSPC - GUIDE TO VIS 2 STANDARD METHOD OF
EVALUATING DEGREE OF RUSTING ON PAINTED STEEL SURFACES.

Si una superficie ha fallado hasta un grado 8, ésta puede ser reparada sin
necesariamente tener que remover el recubrimiento total de la misma. Si el grado
de daño es mayor, se recomienda una remoción total de la pintura antigua.

Cada vez que se repinta sobre pintura antigua se deberá eliminar todo vestigio de
sales depositadas, presencia de tizamiento (caleo), hasta llegar al color original de la
pintura, considerando las siguientes etapas:

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

9.2 Procedimiento de limpieza para pinturas termoestables y pinturas curadas por

humedad

a) Remoción de aceites, grasas y similares de acuerdo a norma SSPC-SP1.

b) Lavado de la superficie, utilizando esponjas o escobillas con agua limpia

para remover de la superficie contaminantes sólidos y material de caleo.

c) Dejar secar la superficie y someterla a abrasión suavemente, ya sea por

arenado (a baja presión y arena fina) o por lijadora de disco o manual.

d) En lo posible, la primera mano de pintura deberá ser a brocha.

9.3 Procedimiento de reparación de pinturas por curado al aire (Alquídicos).

Estas pinturas deberán ser reparadas de acuerdo al siguiente esquema:

a) Remoción de aceites, grasas y similares.

b) Lavado de la superficie utilizando esponjas o escobillas con agua limpia para

remover de la superficie contaminantes sólidos y material de caleo.

c) Lijar suavemente por medio de lijas disco o manual, para permitir

adherencia entre capas.

9.4 Pinturas del tipo Alquil Silicato

a) Remoción de aceites, grasas y similares.

b) Lavado de la superficie con abundante agua, utilizando escobillas para

despegar todas las sales superficiales incrustadas.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

c) Una vez que la superficie esté libre de contaminantes, deberá ser sometida a
abrasión superficialmente, eliminando las capas de carbonatos y dejando ver
el brillo metálico.

d) Una vez limpia la superficie, se puede aplicar una nueva capa de Alquil
Silicato.

9.5 Procedimiento de repintado

Pinturas del tipo reversible (Vinílicos, Cauchos Clorados, etc) :

Sólo requieren de un buen lavado con abundante agua y un repintado con la misma
pintura.

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DE PINTURAS

EP-10
COMPATIBILIDAD DE SISTEMAS DE PINTURA

COMPATIBILIDAD DE SISTEMAS DE PINTURA

Pintura existente
(envejecida 12 meses) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 17 18 14 15 16
1. Alquídica larga
en aceite B B F B B B N N N N N N N P N B
2. Alquídica mediana
en aceite B B F B P B N N N N N B F F B B
3. Alquídica corta
en aceite B B B B B B N N N N N B F F B B
4. Alquídica Silicona
B B B B B B N N N N N F F F B B
5. Eter Epóxico
B B F B B B N N N N N B F F B B
6. Fenólico modif.
B B F B B B N N N N N B B F F B
7. Epóxico Amina
N N N N N N N N N N N N B N N N
8. Epóxico poliamida
B B B B B B B B B B B N B B B B
9. Coal Tar Epóxico
N N N N N N B-u(2)˜ B-u(2)˜ B-u(2)˜ F-u(2)˜ N N F B B B
10. Caucho clorado
B B B B B B N B N B B F-u(2)˜ F B B B
11. Vinílico
B B B B B P N B N B B P P P B B
12. Zinc inorgánico
N N N N N N B B F B B F-u(2)˜ B-u(2)˜ B B B
13. Zinc orgánico
N N N N N N B B B B B B B B B B
14. Coal tar
N N N N N N N N N N N N N B P B
15. Asfalto
B B B B B B N N N N N N N N B B
16. Látex
B B B B B B N B B B B N N B B B
17. Poliuretano (H)
P P P P P P N N N N N P B N N N
18. Poliuretano (C)
B B B B B B B B B B F-u(2)˜ B B B B B

B = Bueno siempre funciona.

F = Funciona, salvo ciertas excepciones.
P = Pobre, no funciona, algunas excepciones.
N = No recomendable.
2 = Aplicación crítica.
11.
H = Curado por humedad. EP-11
C = De dos componentes.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

CONTAMINACION

11.1 PRESENCIA DE CONTAMINANTES :

Los contaminantes están presentes en todas las estructuras de acero corroídas.

Por esta razón todas las estructuras de acero antiguas corroídas, requieren antes de
un proceso de mantenimiento o de reparación de recubrimiento, de un control del
grado de contaminación de la superficie.

En la realidad prácticamente todas las estructuras antiguas y edificios del mineral se

encuentran contaminadas.

No existe mejor sustituto que remover completamente todos los contaminantes; sin
embargo existen ciertos recubrimientos que tienen mayor tolerancia que otros, por
ejemplo, los inorgánicos de zinc son una buena elección cuando la superficie está
contaminada con cloruros.

11.2 RECONOCIMIENTO E IDENTIFICACION DE CONTAMINANTES

11.2.1 Contaminantes solubles en agua :

Estos son los contaminantes más comunes, son generalmente incoloros en solución
con agua y no detectables a simple vista cuando están en pequeñas cantidades. Estas
pequeñas cantidades son suficientes para iniciar una reacción cíclica que causará
corrosión extensiva, persistente y/o ampollamiento bajo el sistema protector, hasta la
destrucción completa de éste.

i) Sales férricas y ferrosas : Cualquier sal de fierro soluble producida por la

reacción de la superficie del acero con ácidos, son considerados como
contaminantes potenciales; ejemplos, cloruros, sulfatos, nitratos y acetatos
ferrosos y férricos. Los óxidos de fierro e hidróxidos presentan baja
solubilidad y como regla son satisfactoriamente removidos con métodos de
preparación de superficie común.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

ii) Cloruros : Los cloruros solubles son también contaminantes. La

contaminación con cloruros puede existir en el proceso de refinación del
cobre, así como en las centrales termoeléctricas de Tocopilla, por
contaminación marina.

iii) Oxidos de azufre : Prácticamente presente en todo el mineral. Este

contaminante puede dar lugar a una reacción corrosiva que culmina con la
formación de una variedad de sulfatos solubles, los cuales puede que no sean
visibles en una superficie arenada.

iv) Acidos : Los ácidos volátiles tales como ácido clorhídrico y ácido nítrico
pueden penetrar en forma de gas a través de la mayoría de las membranas de
recubrimientos. Este fenómeno se ve acrecentado por la presencia de
contaminantes antes del recubrimiento.

v) Alcalis : Este grupo incluye soda cáustica, potasa y cualquier sal alcalina;
productos de ácidos, tales como carbonato de sodio y acetato de sodio. El
mayor problema asociado a esta contaminación es que estos materiales
reducen la capacidad de adhesión de la mayor parte de los recubrimientos.

11.2.2 Contaminantes no solubles en agua

i) Oxidos : Los óxidos siempre están presentes en la superficie de los metales,

sin embargo cuando están en forma excesiva y si no son removidos, pueden
afectar el recubrimiento tan dramáticamente como los otros contaminantes.

ii) Sulfuros : La mayor fuente de ion sulfuro es propia de las características del
mineral de cobre extraído y procesado. Esta contaminación se encuentra en
varios puntos.

iii) Aceites y grasas : Son contaminantes que provienen principalmente de

protecciones temporales de los metales y en procesos donde por razones de
lubricación, existencia de equipos (compresores) etc., liberan estos productos
y contaminan las superficies.

11.3 ENSAYOS PARA DETECTAR LA PRESENCIA DE CONTAMINANTES

Para determinar la presencia de contaminantes, es necesario como primera medida

conocer la historia del equipo a limpiar, antes de seleccionar el ensayo preciso.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

11.3.1 Ensayo de ferrocianuro de potasio para detectar sales de fierro solubles :

Inmediatamente después del arenado, no es posible detectar la presencia de sales de

fierro en el fondo de los pits, sin embargo, después de varias horas, se visualizarán
puntos de corrosión oscuros.

El propósito de este ensayo es determinar en forma prematura la presencia de estas

sales. La metodología correspondiente es :

- La superficie se humecta con agua destilada.

- Las sales disueltas en el agua son extraídas por la acción de capilaridad hacia
el papel, donde reaccionan con el ferrocianuro de potasio para formar un
color azul prusia.

Este ensayo es sólo aplicable después del arenado. (ver procedimiento No.1)

Análisis semicuantitativo para detectar iones ferrosos:

La firma MERCK Y CIA. ha desarrollado varios métodos para analizar fierro en

soluciones acuosas. Uno de éstos es el MERCKOQUANT y el AQUAQUANT (ver
procedimiento No.2)

11.3.2 Ensayo para la determinación de sulfatos soluble :

Lo más probable es que los sulfatos solubles estén presentes como sulfato férrico, en
cuyo caso su presencia puede ser detectada con ferrocianuro de potasio y
MERCKOQUANT.

Sin embargo, la presencia de sulfato puede ser confirmada por un simple cambio de
color, utilizando papel, cloruro de bario y permanganato de potasio. El
procedimiento utilizado implica presionar papel con cloruro de bario y una solución
de permanganato de potasio contra la superficie procesada. La presencia de sulfato
se revela ya que el papel se torna color rosado sobre el acero tratado (ver
procedimiento No.3).

11.3.3 Determinación de contaminantes grasos :

El ensayo más simple se refiere al de "DISCONTINUIDAD DE AGUA". Si

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

obtenemos un film homogéneo después de enjuagar y lavar con agua, se puede

presumir de que no existen elementos grasos sobre la superficie. Sin embargo, éste
ensayo que parece ser simple con una superficie lisa y pulida, su interpretación no lo
es tanto en una superficie que fue sometida a abrasión. Otro método de ensayo de
terreno implica la aplicación de una gota de solvente, tal como acetona o
tricloraetileno a una superficie supuestamente limpia. Esta gota es recogida por
medio de una pipeta o gotario y evaporada sobre un vidrio o papel filtro. La
presencia de un anillo de evaporación indica contaminantes de este tipo.

11.4.0 PROCEDIMIENTOS

Procedimientos No.1 : Ensayo de ferrocianuro de potasio para detectar sales

solubles de hierro.

A) Preparación de los papeles de ensayo :

1.- Prepare una solución fresca de 4 partes en peso de ferrocianuro de

potasio en 96 partes de agua destilada.

2.- Tome papel filtro No.1 (9 cm de diámetro) y sumérjalo en la

solución anterior.

3.- Seque al aire.

4.- Una vez seco, guarde en botella oscura o envoltura negra.

B) Procedimiento de ensayo :

1.- Seleccione un área de superficie arenada y limpia que haya sufrido

fuerte corrosión y/o picado.

2.- Aplique una delgada capa de agua destilada con una esponja de un
diámetro de 20 a 30 mm.

3.- Cuando el agua destilada está por evaporarse aplique el papel de

ensayo durante 15 segundos, presionando fuertemente con el dedo
índice.

4.- La presencia de puntos azules indica la existencia de sales solubles

de fierro.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

5.- Si el ensayo es positivo se debe repetir el proceso de arenado, y

nuevamente efectuar la comprobación ya descrita.

Procedimiento No.2 : Ensayo semicuantitativo para determinar iones ferrosos.

Reactivos y materiales :

1. Varillas para medir iones ferrosos (MERCKOQUANT o similar).

2. Agua destilada.

3. Algodón.

4.- Recipiente de agua, aproximadamente 400 ml.

5.- Varilla de vidrio para agitación .

6.- Regla y tiza, u otro equipo, para medir área (15 x 15 cm).

Procedimiento :

Lave un área de (225 cm2), (15 x 15 cm. aprox.) con un trozo de algodón saturado
en agua destilada (aprox. 1 g.) durante 1 minuto. Transfiera el algodón a un
contenedor limpio y seco. Seque la zona ensayada con un segundo trozo de algodón
y colóquelo en el mismo recipiente con 22,5 ml de agua destilada. Mezcle bien el
algodón y el agua, utilizando la varilla de vidrio. Sumerja la tira de ensayo
MERCKOQUANT en la solución resultante y determine la concentración de ion
ferroso comparando el color desarrollado en la varilla con los parches estándar
provistos. Si el nivel de contaminación es tal de que el color es más profundo que la
más alta concentración de los parches estándar, la solución de ensayo deberá ser
diluida con un volumen igual de agua destilada y el ensayo, repetirse.

Nota : Para el ensayo, debe utilizarse guantes para evitar la contaminación del
algodón.

Procedimientos No.3:Ensayo para determinar sulfatos solubles:

Equipamiento y reactivos.
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

1.- Papel filtro.

2.- Arcilla moldeable (opcional).

3.- Solución de cloruro de bario que contenga 68 g de cloruro de Bario

deshidratado (BaCl2 - 2H2O), por litro.

4.- Permanganato de Bario, saturado en condiciones ambientales.

Nota : Toda el agua utilizada debe ser destilada o desmineralizada, y los reactivos
deben ser P.A. (para análisis).

Procedimiento :

Enjuague papel filtro en una solución de cloruro de Bario, estile y deje secar.
Presione el papel seco sobre la superficie de acero respaldada por una pieza de papel
filtro enjuagada y húmeda con una solución de permanganato de Potasio, utilizando
la arcilla plástica. Los puntos rosados en el papel de cloruro de bario tratado, indica
la presencia de sulfatos solubles.

12. EP-12
SISTEMAS DE PINTURA

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

12.1 SISTEMAS DE PINTURA

12.1.1. Un sistema de pintura comprende varias capas (manos) de pinturas diferentes, las
que colocadas armoniosamente unas sobre otras, después de tiempos de espera de
repintado adecuado, forman un recubrimiento eficaz para proteger la superficie de
que se trata.

12.1.2. Las pinturas elegidas para formar un sistema lo han sido de modo que las manos
sucesivas sean compatibles, sin perjuicio de que tal compatibilidad se compruebe en
el laboratorio. A veces, por ejemplo, un óxido de fierro micáceo de mala calidad
puede causar la gelificación de la pintura.

12.1.3. En general, cada sistema de pinturas estará formada por un imprimante, una pinturas
intermedia de alto espesor y un esmalte de terminación, pero es frecuente el caso de
un anticorrosivo imprimante más un esmalte.

Es posible formular también un sistema en base a una sola pintura que sea, a la vez,
imprimante y esmalte (alquil silicato, por ejemplo).

12.1.4. En estas Especificaciones se han clasificado las pinturas en grupos cuya

denominación se refiere por lo general al tipo de resinas que constituye el ligante
principal del sistema.

12.1.5. Los grupos de pintura empleados por CODELCO, CDC son habitualmente los que
aquí se mencionan:

Grupo 1. Emulsiones (látex decorativos).

Grupo 2. Alquídico largo en aceite.

Grupo 3. Caucho clorado.

Grupo 4. Vinílico Nº 1, cloruro con éter vinílico.

Grupo 5. Vínílico Nº 2, cloruro/acetato de vinilo.

Grupo 5a. Vínilico Nº 3, cloroetileno/acetato de vínilo.

Grupo 6. Epoxídicos.

Grupo 7. Alquid Siliconas.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Grupo 8. Siliconas Alta Temperatura.

Grupo 9. Polietileno Cloro-Sulfonado.

Grupo 10. Poliuretanos.

Grupo 11. Asfálticos.

Grupo 12. Inorgánicos de Zinc.

12.1.6 Cada uno de los grupos señalados en el listado anterior esta compuesto de pinturas
individuales que, para su identificación, llevan números correlativos. Así, por vía de
ejemplo y sin que signifique limitación, la pintura (6.2) identifica a la pintura Nº 2
del grupo Nº6, Epóxidos.

12.2 COMPOSICION DE LOS SISTEMAS CDC DE PINTURAS

12.2.1 Con las múltiples resinas y pigmentos existentes en el mercado, se han desarrollado
los Sistemas de Pintura CDC que son adecuados para la protección de las
construcciones de los ambientes de distinto tipo, moderadamente agresivos,
agresivos y muy agresivos, calor, derrames de ácido, intemperie, luz ultravioleta,
etc.

12.3. LISTADO Y COMPOSICION

SISTEMA Nº 1 Pinturas del Tipo Decorativo Base Agua Látex Acrilico

En base a emulsión acrílico estireno. Aplicable al hormigón, asbesto cemento y

superficies alcalinas. Compuesta por Pintura 1.1.

SISTEMA Nº 2 Pinturas del Tipo Decorativo Alquidicas.

En base a resina alquídica de soya, con 14% de aceite de linaza standalizado.

Compuesta de Inprimante-Anticorrosivo del tipo alquidico y pigmentación con

metaborato de bario o convertidor de óxido de magnetita, (2.1) y Esmalte (2.2).
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

SISTEMA Nº 3 (Caucho Clorado)

En base a Caucho Clorado y parafinas cloradas.

Compuesta de Imprimante (3.1), mano intermedia al óxido de hierro micáceo (3.2)

y mano de terminación al caucho clorado pigmentado adecuadamente (3.3)
UN SISTEMA Nº3-A (Caucho Clorado)

De mayor resistencia química puede obtenerse aumentando el espesor de las manos

de pintura. Este se incluirá al especificar uno a uno los sistemas de este LISTADO.

SISTEMA Nº 4 (Vinílico)

Vinílico, en base a copolímero de cloruro de vinilo con éter vinil isobutílico para
ambientes medianamente agresivos. Se compone de imprimante-anticorrosivo al
metaborato de bario (4.1), de una mano intermedia al óxido de hierro micáceo (4.2)
y Esmalte (4.3).

SISTEMA Nº 5 (Vinílico)

Vinílico, resina copolínero de cloruro-acetato de vinilo. Suele formularse con un

acondicionador superficial, cuyo uso es optativo. La formulación del Sistema N 5
no lo considerará por lo que debe mejorarse la preparación de superficie.

Comprende una imprimación (5.2), capa intermedia (5.3) y esmalte (5.4), altamente
pigmentados con Dióxido de Titanio Rutilo.

SISTEMA Nº 5-A (Vinílicas)

Vinílico, en base a cloroetileno acetato de vinilo. Se compone de un imprimante

(5.A.1), pigmentado principalmente al fosfato de zinc, y de un esmalte pigmentado
al Dióxido de Titanio Rutilo (5.A.2).

SISTEMA Nº 6 Epoxi Micáceo Poliamida.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Epoxídico. Formulado con resina epoxidada endurecida por poliamida. El sistema

comprende un imprimante (6.1) ó (6.2), una capa intermedia de la misma resina
pigmentada con óxido de hierro micáceo (6.3), y un esmalte epóxido de terminación
(6.5).

SISTEMA Nº 6-A Epoxi Aducto Amina convertidor de óxido.

Epoxídico aducto amina. En base a resina expoxidada catalizada por Aducto

Amina.

Comprende un imprimante (6.2) convertidor del óxido, y un esmalte pigmentado al

Dióxido de Titanio, de dos componentes, (6.8).

SISTEMA Nº 6.B. Epoxi-brea

Sistema compuesto por un imprimante aducto-amina (6.2) y una pintura de

terminación de dos componentes: alquitrán de hulla refinada y una resina poliamida
de tipo líquido (6.7).

SISTEMA Nº 6.C. Epoxi-zinc: 1er caso

Pintura rica en zinc en base a resinas epoxi-poliamida. Por el ambiente sulfuroso

agresivo en presencia de zinc, CDC completa este sistema con un recubrimiento
epoxi convencional.

En resumen, el sistema comprende :

Pintura epoxi-poliamida rica en zinc (6.6)

Mano intermedia epoxi-poliamida (6.3)
Esmalte epoxi (6.5)

SISTEMA Nº 6.D. Epoxi-zinc: 2do Caso.

Similar al anterior sin capa intermedia.

Comprende:

Pintura rica en zinc (6.6)

Esmalte epoxi (6.5)

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

SISTEMA Nº 7 Pintura Mediana Temperatura.

Alquid Silicona, en base a polímeros alquídico silicona, para medianas

temperaturas (100 a 240 ºC).

Consta de un imprimante (7.1) y un esmalte (7.2).

SISTEMA Nº 8 Mediano - Altas Temperaturas Inorgánico de Zinc y Silicona Pura.

En base a resina silicona con imprimación de zinc. Comprende una imprimación de

alquil silicato (12.1) y un esmalte de silicona pigmentado con aluminio (8.1) para
temperaturas entre 200-400 ºC.

SISTEMA Nº 8-A Alta Temperatura Aluminio Silicona.

Silicona muy alta temperatura, en base a silicona pigmentada con aluminio. Un solo
componente : (8.1).

Para temperaturas de 300 a 600 grados C.

SISTEMA N 8-B Alta Temperatura Color.

Silicona alta temperatura con gases agresivos que no permiten la pigmentación de

aluminio. Comprende dos capas, la primera pigmentada con aluminio (8.1), la
segunda con un pigmento resistente a las altas temperaturas hasta 450 ºC ([Link].
Titanato de Níquel) (8.2).

SISTEMA Nº 9 Polietileno Cloro Sulfonado.

Polietileno cloro sulfonado. Resistente a ambientes altamente agresivos, derrames

de ácido súlfurico, luz ultravioleta, calor (hasta 140 ºC).

Comprende dos manos imprimante en vehículo epoxídico (6.2) y cuatro manos de

esmalte (9.1).

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

SISTEMA Nº 10. Epoxi-Poliuretano (Dos Componentes)

En base a poli-isocianato curado con polialcoholes.

Consiste en una mano de imprimante epoxídico (6.2), una mano intermedia

epoxídica de alto espesor (6.3) y dos manos de esmalte uretano (10.1).

Los poliuretanos aromáticos dan pinturas de mayor resistencia química, los

alifáticos de mayor resistenica a la temperatura.

SISTEMA Nº 11 Asfáltico

Recubrimiento de base asfáltica con pigmentación de aluminio. Dos a cuatro manos

(11.1).

SISTEMA Nº 12, Inorgánico de Zinc.

Pintura rica en zinc en vehículo alquil silicato, para bajas y altas temperaturas (0º a
400 ºC). Una mano de pintura (12.1).

Las siliconas aparecen en la Tabla anterior con una resistencia química de 2,5
puntos es decir, entre mala y escasa. Esto no quiere decir que la silicona
correspondiente es destruida por el ácido, sino que se trata de resinas con un "cross-
linking" muy abierto, es decir, con una malla molecular que deja pasar físicamente
los elementos agresivos sin dejarse destruir.

Deben, por lo tanto, utilizarse siliconas con la mejor resistencia química posible, las
que a su vez tienen excelente resistencia a la intemperie. El alto cross-linking es
contrarrestado con una pigmentación seleccionada en su mayor parte inorgánica,
relativamente alta cantidad de pigmentos negros y muy pocos de color (azul de
cobalto, por ejemplo), fruto de investigaciones pacientes y detalladas y protegidas
por patentes.

Las publicaciones sobre el tema son escasas y las recomendaciones de los

productores de resinas no son siempre las mismas, pudiendo ser contradictorias.

Considerando lo expuesto, al formular pinturas de silicona supónganse una

resistencia química de 4,5 puntos en lugar de 2,5 y especifíquense más bien las
pinturas en base a que se cumplan las condiciones y se obtengan los resultados que
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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

se andan buscando.

A la vista de la tabla anterior es posible elegir la pintura adecuada para la protección

de estructuras y equipos específicos.

Si una estructura esta emplazada en una zona de ambiente moderadamente agresivo,

ello nos permite descartar los sistemas de más baja o ninguna resistencia química.
Si la estructura es una construcción cerrada y no tiene exposición a los rayos
ultravioleta ni a temperaturas altas, este somero análisis nos conduce a que la
elección debe ser hecha entre un sistema vinílico, un sistema Nº3 de caucho clorado
y un sistema epoxi; 6 ó 6A. Los sistemas vinílicos tienen las siguientes ventajas y
desventajas comparativas:

a) Mejor resistencia química que los sistemas epoxi.

b) El sistema vinílico Nº4 tiene mala resistencia a los solventes y mediocre a la

abrasión. Preparación de superficie poco exigente.

c) El sistema vinílico Nº 5 tiene mala adherencia.

d) El sistema vinílico Nº 5A sobrepasa las exigencias que se hicieron a la

pintura. Sólo muestra mala resistencia a los solventes.

Los sistemas de caucho clorado, tienen excelente adherencia y se prestan para

reparaciones en el terreno, no así el sistema vinílico Nº5.A que requiere preparación
de superficie más cuidadosa.

Aún cuando el sistema de caucho clorado sea algo inferior al sistema vinílico Nº
5.A, se estima suficiente pintar con el sistema de caucho clorado, al cual se le puede
dar mayor resistencia química, si se aumentan los espesores de capas de pintura
(Sistema Nº 3.A).

Nótese que, si la resistencia a la luz ultravioleta fuere importante, habríamos

preferido el sistema vinílico, e incluso se podría haber llegado a un SISTEMA
Nº10.A de Poliuretano Alifático para el caso de construcción abierta, ambiente
agresivo y temperatura hasta 100 ºC.

Nótese que el Sistema Nº 7 hasta el Sistema Nº 12 proporcionan recubrimientos

especializados :

- Alta Temperatura - SILICONAS

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Resistencia química, incluyendo derrames de ácido sulfúrico

concentrado-POLIETILENO CLOROSULFONADO.
- Impermeabilización asfáltica- ASFALTO
- Imprimante especializado, interior de estanques de agua y petróleo -
INORGANICO DE ZINC.

El ambiente ácido de la atmósfera de Chuquicamata impide que se usen pigmentos

RESISTENCIA
de zinc yDE LOS SISTEMAS
aluminio DE PINTURA
en los esmaltes A DIVERSOS
de terminación. AGENTES
Así, tanto el epoxi-zinc
(Sistemas Nº 6.C y Nº 6.D), aparecen aquí usados solamente como imprimaciones.
LUZ TEMP
SISTEMA ACIDO ALCAL. ABRASION SOLVENTES U.V. CALOR MAX. ADHERENCIA

Nº1 EMULSION

Nº2 ALQUIDICO 2 2 3 2 5 5 100 °C 6,5

Nº3 CAUCHO CLORADO 5,5 6 6 2 5 2 65 °C 5

Nº3 A CAUCHO CLORADO 6 6 6 2 5 2 65 °C 5

Nº4 VINILICO CLORURO /ETER 5 6 4 1 5,5 2 65 °C 5

Nº5 VINILO CLORURO/ACETATO 6,5 6 6,5 3,5 6 2 65 °C 3,5

Nº5-A VINILO ETILENO/ACETANO 6,5 6 6 2 6 5,5 140 °C 5

Nº6 EPOXI POLIAMIDA 4,5 6,5 5,5 6 5 5 103 °C 6,5

Nº6-A EPOXI ADUCTO AMINA 5,5 6,5 5,5 7 4 5,5 120 °C 7

Nº6-B EPOXI a 6 6,5 5 5 3 5 100 °C 6

BREA b 5,5 6 5 4,5 3 4,5 90 °C 6

Nº6-C EPOXI ZINC c 4,5 6 5,5 6 5 5 103 °C 6

Nº6-D EPOXI ZINC d 4,5 6 5,5 6 5 5 103 °C 7

Nº7 ALQUID SILICONA 2 2 3 2 6,5 6,5 240 °C 6

Nº8 SILICONA ZINC ALTA TEMP. 2,5 2 4,5 2 6 7 600 °C 5,5

Nº8-A SILICONA ZINC MUY ALTA TEMP. 2,5 2,5 4,5 2 6 7 600 °C 6

Nº8-B SILICONA OTROS PIGMENTOS 2,5 2,5 4,5 2 6 7 250 °C 6

Nº9 POLIETILENO CL. SULFONADO 7 7 7 5 6 6 140 °C 4

Nº10 POLIURETANO AROMATICO 7 5,5 6 6 5 5 103 °C 7

Nº10-APOLIURETANO ALIFATICO 7 5 6 6 7 5 103 °C 7

Nº11 ASFALTICO 6 6 2 2 2 2 VAR. 4

Nº12 INORGANICO DE ZINC 3 5,5 5 7 7 7 400 °C 6

NOTA:
a. EPOXI - BREA, VEHICULO ADUCTO AMIDA
b. EPOXI - BREA, VEHICULO POLIAMIDA
c. EPOXI ZINC CON MANO INTERMEDIA EPOXY
d. EPOXI ZINC SIN MANO INTERMEDIA

CALIFICACIONES DE 1 A 7 Pág. Nº 83 de 95
1.- MUY MALO
2.- MALO
3.- ESCASO
4.- MODERADO
5.- BUENO
6.- MUY BUENO
7.- EXCELENTE
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

13. EP-13
ESPESOR DE LAS CAPAS DE
PINTURA EN LOS DISTINTOS SISTEMAS

TIEMPO DE ESPERA PARA REPINTADO

ENTRE MANOS DE PINTURA SUCESIVAS
Y PREPARACION SUPERFICIAL

Referencias : Elección de un Sistema de Pinturas

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Especificaciones de Grupos de Pintura (Tomos III y IV).

SISTEMA Nº 2, Alquídico

- 2 manos de imprimante anticorrosivo 2-1

Espesor de cada mano : 40 , Total 80 

- 2 manos de esmalte 2-2

Espesor de cada mano : 40 , Total 80 

Total del recubrimiento : 160 

Tiempo de repintado

(Espera entre el término de una mano y el comienzo de otra).

- Entre manos de antióxido 2.1 24 hrs mínimo

- Entre esmalte y antióxido 16 hrs mínimo
- Entre manos de esmalte 2.2 16 hrs mínimo

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP6, mínimo SSPC-SP3

SISTEMA Nº 3. Caucho clorado, ambiente agresivo.

1 mano de imprimante 3-1 1x 30 

1 mano intermedia 3-2 1x 75 
1 mano terminación 3-3 1x 30 

Total del recubrimiento 135 

Tiempo de repintado

12 hrs. mínimo entre manos.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SP6

SISTEMA Nº 3, Caucho clorado, ambiente muy agresivo

1 mano de imprimante 3-1 1x 40 

1 mano intermedia 3-2 1x 75 
2 mano terminación 3-3 2x 40 

Total del recubrimiento 195 

Tiempo de repintado 12 hrs. mínimo entre manos.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP5, mínimo SSPC-SP10

SISTEMA Nº 4. Vinílico

Copolímero de cloruro de vinilo con éter vinil isobutílico.

2 manos de imprimante 4-1 2x 25  50 

1 mano intermedia 4-2 1x 75  75 
2 mano terminación 4-3 2x 30  60 

Total del recubrimiento 185 

Tiempo de repintado 12 hrs. mínimo entre manos.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

SISTEMA Nº 5. Vinílico

Copolímero cloruro - acetato de vinilo. Sin wash-primer.

1 manos de imprimante 5-2 1x 30  30 

2 mano intermedia 5-3 2x 85  170 
2 mano terminación 5-4 2x 25  50 

Total del recubrimiento 250 

Tiempo de repintado

Entre 12 hrs. mín y 24 hrs. máx. de secado entre capas.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP5, mínimo SSPC-SP10

SISTEMA Nº 5-A, Vinílico Copolímero etileno-acetato de vinilo.

2 manos de imprimante 5-A-1 2 x 40  80 

3 mano intermedia 5-A-2 3 x 40  120 

Total del recubrimiento 200 

Tiempo de repintado

16 hrs. mín entre manos; recomendado 18 hrs.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

SISTEMA Nº 6, Epoxi Poliamida.

1 mano de anticorrosivo 6-1 1x 40  40 

1 mano intermedia 6-3 1x 75  75 
1 mano de esmalte 6-5 1x 40  40 

Total del recubrimiento 155 

Tiempo de repintado

Entre 12 hrs, máx. entre manos. Excepto para el esmalte sobre la capa intermedia micácea
6-3 en que el tiempo de repintado será 23 hrs. Mínimo y 60 días máx.., recomendándose 48
hrs. por corresponder a la mejor adherencia.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

SISTEMA Nº 6-A, Epoxi Aducto Amina

Los espesores varían según la función a que este destinado el estanque o la estructura.

a) Para fondos de estanque.

2 manos de imprimación 6-2 2x 40  80 

3 manos de esmalte 6-5 3x 40  120 

Total recubrimiento 200 

b) Para mantos de estanques de aguas industriales moderadamente ácidas y estructuras

(no sometidas a la luz solar). Más resistencia química que los sistemas epoxi-
poliamida, igualmente a la abrasión y alta humedad. Sensible a la luz ultravioleta.

2 manos de imprimación 6-2 2x 40  80 

2 manos de esmalte 6-5 2x 40  120 

Total recubrimiento 160 

Tiempo de repintado.

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Repintado en todas las capas esperando 6 horas mínimo a 36 hrs. máximo. Se

exceptúa el interior de los estanques en que el mínimo de espera tiene que ser
aumentado a 24 hrs.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP5, mínimo SSPC-SP5

SISTEMA Nº 6-B, Epoxi-brea, vehículo poliamida y epoxi-amina.

1 mano de imprimación 6-2 1x 40  40 

3 manos de pintura 6-7 3x 125  375 

Total recubrimiento 415 

Tiempo de repintado.

Tiempo de espera después de colocar el imprimante : 6 hrs. Luego colocar hasta tres
capas de pintura 6-7 con esperas (tiempo de repintado) cada 12 a 16 horas.

En el vehículo se usa aducto amina si se trata de pintar revestimiento del interior de

estanques para fluídos ácidos y elementos líquidos corrosivos. En cambio, se usa
epoxy-poliamida para revestimiento de cañerías.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

SISTEMA Nº 6-C, Epoxy-Zinc.

1 mano pintura rica en zinc 6-6 1x 40  40 

1 mano intermedia micáceo 6-3 1x 75  75 
1 mano esmalte epóxico 6-5 1x 40  40 

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Total de recubrimiento 155 

Tiempo de repintado

Espera entre término de capa de epoxy-zinc y aplicación de la capa intermedia : 12 hrs mín.
recomendable 48 hrs. No existe máximo.

Espera en la aplicación del esmalte, después de aplicar 6-3. 12 horas mínimo, recomendable
48 hrs, máximo 60 días.

Preparación de Superficie

Recomendable SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

SISTEMA Nº 6-D, Epoxi-Zinc.

1 mano pintura rica en zinc 6-6 1x 40  40 

2 manos esmalte 6-5 2x 40  80 

Total de recubrimiento 120 

Tiempo de repintado

Espera entre término de la mano de epoxi-zinc y la aplicación del esmalte : 12 hrs. mín, 48
hrs. recomendable. No existe máximo.

Espera entre el término de la primera mano de esmalte y el comienzo de la segunda: 12 hrs.

mín, 60 días máx., 48 hrs. recomendado.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6

SISTEMA Nº 7 Alquid Silicona, resistente a medianas temperaturas (100 a 240

ºC).

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

1 mano imprimante 7-1 1 x 25  25 

2 manos esmalte 7-2 2 x 25  50 

Total recubrimiento 75 

Tiempo de repintado

Después de la primera mano 12 a 24 horas.

Después de la primera mano de esmalte y hasta comenzar la segunda (de esmalte) : 12 a 24
horas.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP5, mínimo SSPC-SP10

SISTEMA Nº 8 Silicona - Zinc, alta temperatura.

Imprimación de Zinc 12-1 1 x 50  50 

Silicona Alta Temperatura 8-1 1 x 25  25 

Total recubrimiento 75 

Tiempo de repintado

Entre capas sucesivas: 24 horas mínimo , 72 horas máximo.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP5, mínimo SSPC-SP10

SISTEMA Nº 8-A, Silicona muy alta temperatura.

2 manos de silicona pigmentada

con aluminio 8-1 2 x 25  50 

Total recubrimiento 50 

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

Tiempo de repintado

24 a 72 horas.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP6, mínimo SSPC-SP10.

SISTEMA N 8-B, Silicona mediana-alta temperatura (200-350 ºC)

1 mano silicona 8.1 1 x 25  25 

1 mano silicona
titanio niquel 8.2 1 x 25  25 

Total recubrimiento 50 

Tiempo de repintado

24 a 72 horas.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP6, mínimo SSPC-SP3.

SISTEMA Nº 9, Polietileno clorosulfonado

2 manos de imprimante epoxídico 6-2 2 x 60  120 

4 manos de esmalte 9-1 4 x 25  100 

Total recubrimiento 220 

Tiempo de repintado

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 EC-4
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

- Espera entre la primera y la segunda capa de imprimante : 12 a 36 horas,

recomendado 24 horas.

- Espera entre la segunda capa de imprimante y la primera de esmalte : 3 a 4 hras,

crítico.

- Después de cada mano de esmalte, esperar 24 horas a 30 días.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6.

SISTEMA Nº 10, Poliuretano Aromático o Alifático

La pintura de poliuretano aromático tiene mayor resistencia química, la de poliuretano

alifático es más resistente a la Luz Ultravioleta.

1 mano imprimente epoxídico 6-2 1 x 50  50 

1 mano intermedia epoxídico 6-3 1 x 75  75 
2 manos esmalte poliuretano 10-1 2 x 40  80 

Total recubrimiento 205 

Tiempo de repintado

En general 12 a 24 horas, excepto :

- Antes de pintar la primera mano de esmalte con el epoxídico intermedio, esperar 24

horas mínimo a 60 días máximo.

- Entre capas de poliuretano esperar de 24 a 72 horas.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP10, mínimo SSPC-SP6.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
DE PINTURAS

SISTEMA Nº 11, Asfáltico

Pintura de mantenimiento. Colocar dos a cuatro manos de 50  cada una, alcanzando un

total de 100 a 200 . Tiempo de repintado: 12 horas entre manos.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-SP6, mínimo SSPC-SP3.

SISTEMA Nº 12, Pintura rica en zinc en vehículo inorgánico alquil silicato.

1 mano de inorgánico de zinc 12-1 1 x 75  75 

Total recubrimiento 75 

En CDC no tiene uso directo, pues todas las áreas de la planta están contaminadas con gases
sulfurosos. Se lo utiliza para pintar interiores de estanques de agua o petróleo y para anclar
un sistema epoxídico o de poliuretano.

Preparación de Superficie

Recomendado SSPC-S

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