MATERIALES
COMPUESTOS
¿Qué son los materiales
compuestos?
Sistema material que consiste en dos o más fases en
una escala macroscópica, cuyo desempeño y
propiedades mecánicas están diseñadas para
superar a las de los constituyentes por separado.
Gracias a la ingeniería inversa podemos saber que las notables
propiedades de los materiales compuestos se consiguen
insertando fibras de una sustancia en una matriz de otra.
Mientras que el valor estructural de un haz de fibras es bajo, la
fuerza de las fibras individuales puede aprovecharse si están
incrustadas en una matriz que actúa como adhesivo, uniendo
las fibras y dando solidez al material.
Propiedades materiales compuestos
Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta
resistencia en relación a su peso.
Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una
buena resistencia por unidad de peso, no como en el caso de
los metales, ya que su densidad es mayor.
Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se
pueden trabajar con mayor facilidad que otros materiales antes
del proceso de curado de la matriz, se pueden realizar una gran
variedad de formas y acabados.
Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son
aislantes eléctricos.
Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales
compuestos permiten el ensamblaje de componentes,
reduciendo así el número de elementos y por lo tanto,
necesitando menor número de uniones.
Propiedades materiales compuestos
Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada
por el tipo de matriz que se utiliza. De esta manera se puede
seleccionar matrices con resistencia a cualquier medio
corrosivo.
Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los
compuestos es bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no
tienen una estructura ordenada, no sufren los mismos efectos
de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena
resistencia a la fatiga y presentar muy buena resistencia a la
corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y costes de
reparación.
Clasificación Materiales Compuestos
En general los materiales compuestos se pueden clasificar de la
siguiente manera:
Materiales compuestos naturales; madera, hueso, bambú,
músculos y otros tejidos.
Materiales micro-compuestos; Aleaciones metálicas y
termoplásticos endurecidos y termoplásticos reforzados.
Macrocomposites; Acero galvanizado, vigas de hormigón
armado, palas de helicópteros y esquís.
Materiales Micro-Compuestos
Fibras continúas en matriz: orientadas o en distribución aleatoria.
Fibras cortas en matriz: orientadas ó en disposición aleatoria.
Materiales Micro-Compuestos
Particulado (macro partículas esféricas, planas, elipsoidales, irregulares,
huecas o macizas) en matriz.
Materiales Compuestos Endurecidos por Dispersión: Contienen
partículas de 10 a 250 nm.
Materiales Micro-Compuestos
Estructuras laminares
Esqueletos o redes interpenetrantes. (Ej. Polímeros)
Materiales Micro-Compuestos
Multicomponentes, fibras, partículas, etc. Ej. Concreto armado
Características materiales compuestos
Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada
por el tipo de matriz que se utiliza. De esta manera se puede
seleccionar matrices con resistencia a cualquier medio
corrosivo.
Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los
compuestos es bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no
tienen una estructura ordenada, no sufren los mismos efectos
de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena
resistencia a la fatiga y presentar muy buena resistencia a la
corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y costes de
reparación.
¿Cómo se componen
estos materiales?
Este tipo de materiales están
formados por dos
componentes:
La matriz, que configura la
pieza geométricamente, da
cohesión al material, suele
ser flexible y poco resistente
y transmite los esfuerzos de
una fibra a otra.
El refuerzo, que proporciona
rigidez y resistencia a los
materiales composites.
La matriz
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda
“embebido”. Tanto materiales metálicos, cerámicos o resinas
orgánicas pueden cumplir con este papel. A excepción de los
cerámicos, el material que se elige como matriz no es, en
general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Funciones del material matriz
Las funciones principales de la matriz son:
• Definir las propiedades físicas y químicas;
• Transmitir las cargas al refuerzo,
• Protegerlo y brindarle cohesión.
Al someter al material compuesto a diferentes tipos de cargas
mecánicas la matriz juega diferentes roles:
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el
esfuerzo, ya que se trata de la fase continua.
Funciones del material matriz
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la
pieza a cada una de las fibras o partículas, de manera que
éstas sean las que soporten el esfuerzo. Para ello es necesaria
una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.
la matriz la que determina la resistencia al impacto y la
encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices
Soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta
Transfiere la carga a las fibras fuertes
Las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso
Evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo
del compuesto.
La matriz, por lo general, es responsable del control principal de
las propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso
a temperaturas elevadas del compuesto.
Características de las matrices
1. Composites de matriz orgánica (polímeros).
Presentan baja densidad
Posibilidad de obtención de piezas complicadas
Son los más utilizados en la actualidad
Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.
2. Composites de matriz metálica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)
Mayor duración.
Elevada conductividad térmica y eléctrica.
No absorben humedad.
Mayor resistencia al desgaste
Su principal desventaja es su alto precio
3. Composites de matriz mineral (cerámica): alúmina, CSi,...
Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja
su fragilidad y baja resistencia a choques térmicos.
Matrices polímericas
Termoplásticas
Polipropileno (PP)
Poliamidas (PA)
Policarbonato (PC)
Termoestables
Poliéster insaturado (UP)
Resinas epóxicas
Resinas viniléster
Fenoles
Elástomeros
Poliuretano (PU)
Siliconas (SI)
Matrices metálicas
Aluminio
Magnesio
Cobre
Matrices cerámicas
Hormigón
reforzado
Carbono o
carbono
reforzado
Adobe
Refuerzo
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz
para conferir al compuesto alguna propiedad que la matriz no
posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la
resistencia y rigidez mecánicas pero, también, se emplean
refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas
o la resistencia a la abrasión.
Funciones del refuerzo
El segundo componente de un material compuesto es
el refuerzo. Este componente tiene como función
transmitir las cargas a la matriz, por lo tanto define la
mayor parte de las características mecánicas del
material como la resistencia y la rigidez.
Puede suponer un 20-80% en volumen del material
compuesto.
Las fibras son el refuerzo más utilizado en los
materiales compuestos de matriz polimérica.
Fibra de vidrio
Es la más utilizada debido las siguientes características:
Su resistencia mecánica específica superior a la del acero.
La resistencia específica se define: resistencia
tracción/densidad
Buena relación propiedades/coste
Estabilidad dimensional
Facilidad de fabricación
Buena resistencia térmica
Usos:
Carrocerías de automóviles y barcos
Recipientes de almacenaje
Principalmente la industria del transporte en general
Juegos infantiles
Fibra de carbono
La estructura atómica de la fibra de carbono es
similar a la del grafito, consiste en láminas de
átomos de carbono arreglados en un patrón
regular hexagonal.
La fibra de carbono se puede obtener por dos
materias primas: PAN (poliacrilonitrilo) (-CH2-
CHCN-) y brea.
Para obtener fibra de carbono a partir del PAN,
las fibras de este material se carbonizan en
presencia de oxígeno. Dependiendo de la
temperatura de tratamiento se pueden obtener
fibras con diferentes propiedades mecánicas: a
mayor temperatura, mayor costo del
tratamiento y mayor módulo elástico de la fibra.
Fibras orgánicas
Las más utilizadas son las fibras de aramida (nombre comercial Kevlar).
Se obtienen por hilado de poliamidas aromáticas.
Tienen un módulo elástico superior a la fibra de vidrio pero inferior a la
de carbono. Se utilizan cuando se necesita buenas propiedades
mecánicas y ligereza.
Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la
corrosión y son extremadamente resistentes al ataque químico,
exceptuando ácidos fuertes y bases a altas concentraciones.
Fibras de polietileno: se obtienen por extrusión en estado sólido o por
hilado de una solución de polietileno de alto peso molecular. Sus
propiedades son similares a las de las fibras de aramida pero su bajo
punto de fusión hace que sus propiedades disminuyan rápidamente
con la temperatura. Además tiene poca adhesión a la matriz.
.
Usos fibras orgánicas
Aramidas
Cables
Sistemas balísticos
Armamento
Polietileno
Cables
Recubrimientos
Tuberías
¿Porqué se utilizan los materiales
compuestos?
Incrementar rigidez, resistencia, y estabilidad
dimensional.
Incrementar tenacidad y resistencia al
impacto.
Incrementar la temperatura de distorsión al
calor. Alta resistencia a las temperaturas
Reducir la permeabilidad a gases y a líquidos.
Gran Modificar propiedades eléctricas.
flexibilidad de diseño
Más económicos y duraderos
Interfase y arquitectura del material
compuesto de matriz orgánica
Las propiedades mecánicas de un material compuesto
dependen de las propiedades de sus componentes, fibra y
matriz y de la unión entre ambas, es decir, de la interfase. Es
especialmente importante:
La unión entre fibra y matriz
La transmisión de esfuerzos mecánicos entre ambas
Para obtener el material compuesto la matriz debe estar en
estado fluido e impregnar bien el refuerzo. De esta forma, se
consigue una buena unión en la interfase.
La impregnabilidad o mojado se define como la capacidad de
un líquido para extenderse por una superficie sólida. Una buena
impregnabilidad significa que la matriz fluirá perfectamente por
la superficie del refuerzo y desplazará todo el aire.
Unión en la interfase
Existen diferentes tipos de
unión en la interfase.
Unión mecánica
Las rugosidades entre ambas
superficies dan lugar a la
unión. A mayor rugosidad
más efectiva es la unión en la
interfase. Este tipo de unión es
poco efectiva para esfuerzos
de tracción pero efectiva
para esfuerzos cortantes.
Unión electrostática
Este tipo de unión se da
cuando una de las superficies
tiene carga positiva y la otra
negativa.
Unión química
Se da cuando la superficie del
refuerzo tiene grupos químicos
compatibles con grupos químicos
de la matriz. La resistencia de la
unión depende del número de
uniones por unidad de área.
Unión mediante interdifusión
En este tipo de unión la superficie
del refuerzo y de la matriz tienen
cadenas poliméricas que se
difunden entre ellas. La resistencia
de esta unión depende del número
de entrelazamientos entre
cadenas y aumenta con la adición
de disolventes o plastificantes.
Arquitectura de los materiales
compuestos de matriz orgánica
Teniendo en cuenta la arquitectura de los materiales
compuestos de matriz orgánica, existen dos tipos de
composites:
Plásticos reforzados: están constituidos por matrices en las
que se introducen refuerzos de tipo fibra o partícula.
Materiales compuestos estructurales: están formados por
materiales compuestos y homogéneos y sus propiedades no
sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la
geometría del diseño de los elementos estructurales.
Pueden ser de dos tipos:
Materiales compuestos laminares: formados por láminas o
paneles que tienen una dirección preferente con elevada
resistencia.
Paneles sandwich: compuestos de núcleo y alas.
Materiales compuestos estructurales
Materiales laminados
Estos materiales compuestos están formados por láminas
apiladas y unidas por medio de un adhesivo. Las láminas
pueden estar formadas por roving, mat o tejido impregnado de
polímero. Las láminas pueden estar formadas por materiales
diferentes y en este caso, se denominan laminados híbridos.
La orientación en cada lámina puede ser:
Unidireccional: cuando todas las fibras están paralelas. Esta
orientación se utiliza, por ejemplo, en palos de golf.
Bidireccional: cuando la mitad de las fibras están orientadas
en ángulo recto con respecto a la otra mitad. Esta
orientación se utiliza en materiales para aplicaciones
estructurales.
Multidireccional: en este caso, el material es isotrópico. ej. La
estructura del acero
Las propiedades da cada lámina dependen de los siguientes
factores:
Naturaleza de la fibra
Presentación de la fibra (roving, mat, tejido, etc.)
Porcentaje de fibra
Orientación: el material se caracteriza por una secuencia de
apilamiento, o definición de la orientación de cada lámina
respecto de un eje arbitrario de referencia.
Materiales sandwich
Una estructura sándwich está compuesta principalmente por tres
elementos:
Alas: compuestas por unas láminas delgadas, resistentes y
generalmente con mejores propiedades que el resto de componentes.
Se caracteriza por su rigidez y su resistencia a la compresión.
Núcleo: es un material ligero cuya función principal es separar las alas
y transmitir los esfuerzos cortantes de un ala a la otra. Se caracteriza
por su baja rigidez y resistencia en tracción.
La interfase de unión entre las alas, y el núcleo, que tiene como objeto
mantener unidos el núcleo y las alas y permitir la transferencia de las
cargas entre ambos.
Los plásticos reforzados tienen una elevada resistencia pero su
rigidez no es lo suficientemente elevada para algunas
aplicaciones. Los materiales sándwich, por el contrario,
presentan una elevada sin apenas incremento de peso. Estas
estructuras son las más utilizadas en el área de los materiales
compuestos.
Los materiales sándwich presentan las siguientes ventajas:
Alta resistencia y rigidez específicas
Aislamiento térmico y acústico
Gran capacidad de absorción de energía
Entre sus desventajas destaca la complejidad del control de
calidad.
Proceso de fabricación
Los procesos de fabricación de materiales compuestos se
pueden dividir en función del molde en procesos de molde
abierto y de molde cerrado.
Dependiendo del material de partida se dividen en:
Método o vía húmeda: el transformador impregna el refuerzo
seco con la resina catalizada.
Método o vía seca: se utiliza un semielaborado.
También se pueden clasificar en función del tipo de pieza que
se puede obtener: figuras de revolución, perfiles, etc.
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