Universidad de los Andes
Facultad de Ingeniería
Dpto. de Postgrado
Postgrado de Ingeniería de Mantenimiento
Propiedades de los Materiales
Autor:
Gustavo Pérez
C.I.: 17267887
Noviembre de 2014
Propiedades de los Materiales
Se pueden definir como el conjunto de características diferentes de cada
cuerpo, que ponen cualidades o formas de actuar frente a determinados
agentes exteriores: Propiedades mecánicas (resistencia, tenacidad, dureza,
rigidez,...), resistencia a la corrosión, conductividad térmica y eléctrica, peso
específico.
Propiedades Mecánicas
En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las
características inherentes, que permiten diferenciar un material de otro.
También hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un
material en los diferentes procesos de mecanización que pueda tener.
Elasticidad
El término elasticidad designa la propiedad mecánica de ciertos materiales de
sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de
fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se
eliminan.
Plasticidad
La plasticidad es la propiedad mecánica que tiene un material para deformarse
permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su límite elástico.
Resistencia a la fluencia
Es la fuerza que se le aplica a un material para deformarlo sin que recupere su
antigua forma al parar de ejercerla.
Resistencia a la tracción o resistencia última
Indica la fuerza de máxima que se le puede aplicar a un material antes de que
se rompa.
Resistencia a la torsión
Fuerza torsora máxima que soporta un material antes de romperse.
Resistencia a la fatiga
Deformación de un material que puede llegar a la ruptura al aplicarle una
determinada fuerza repetidas veces.
Dureza
La dureza es la propiedad que tienen los materiales de resistir el rayado y el
corte de su superficie. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto
significa, que no tiene mucha dureza, mientras que el vidrio cuando se raya no
queda marca, por lo tanto tiene gran dureza.
Fragilidad
Se relaciona con la cualidad de los objetos y materiales de romperse con
facilidad. Aunque técnicamente la fragilidad se define más propiamente como la
capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación, a diferencia
de los materiales dúctiles que se rompen tras sufrir acusadas deformaciones
plásticas.
Tenacidad
La tenacidad es una medida de la cantidad de energía que un material puede
absorber antes de fracturarse. Evalúa la habilidad de un material de soportar un
impacto sin fracturarse.
Resiliencia o resistencia al choque
Es la energía que absorbe un cuerpo antes de fracturarse.
Ductilidad
La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como las
aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sosteniblemente sin romperse, permitiendo obtener
alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta
propiedad se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se clasifican de
frágiles. Aunque los materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo
el esfuerzo adecuado, esta rotura sólo se produce tras producirse grandes
deformaciones.
Maleabilidad
La maleabilidad es la propiedad de la materia, que junto a la ductilidad
presentan los cuerpos al ser elaborados por deformación. Se diferencia de
aquella en que mientras la ductilidad se refiere a la obtención de hilos, la
maleabilidad permite la obtención de delgadas láminas de material sin que éste
se rompa. Es una cualidad que se encuentra opuesta a la ductilidad puesto que
en la mayoría de los casos no se encuentran ambas cualidades en un mismo
material.
Maquinabilidad
La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la
facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de virutas.
Colabilidad
Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas a
partir de un molde.
Propiedades químicas
1. Estabilidad química: Indica la capacidad de un determinado elemento o
compuesto químico de reaccionar espontáneamente al entrar en contacto con
otro elemento o a descomponerse o si, por el contrario, para que reaccione es
necesaria una acción exterior (calor, trabajo o elementos químicos activadores)
2. Oxidación: Cuando un material se combina con oxígeno, se dice que
experimenta una reacción de oxidación. Tal reacción, de forma esquemática
sería...
Material + oxígeno óxido del material ± energía
Aunque la oxidación limita la vida del material en ocasiones la formación de
una capa de óxido en el mismo, depositada en la parte exterior del material, lo
protege de una posterior degradación.
La mayor temperatura acelera el proceso de oxidación del material.
Materiales susceptibles de ser oxidados: hierro, aceros bajos en carbono,
cobre, titanio, etc.
Materiales resistentes a la oxidación: oro, plata, aluminio, estaño, cromo.
3. Corrosión: Cuando la oxidación se produce en un ambiente húmedo o en
presencia de otras sustancias agresivas, se denomina corrosión.
Propiedades Físicas
1 Densidad: Es la relación existente entre la masa de una determinada
cantidad de material y el volumen que ocupa. Su unidad en el sistema
internacional es el kg/m3.
2 Conductividad Térmica: Se refiere a la capacidad que tienen los materiales
para dejar pasar calor.
3 Coeficiente de dilatación: Tiene que ver con el aumento de volumen que se
produce en los materiales con los cambios de temperatura.
4 Conductividad eléctrica: Según se comporte frente a la corriente eléctrica,
los materiales podemos clasificarlos en conductores, aislantes (o dieléctricos) y
semiconductores.
5 Peso específico: Es la relación existente entre el peso de una determinada
cantidad de material y el volumen que ocupa. Su unidad en el SI es el N/m3.
6 Resistencia eléctrica: Todas las sustancias ofrecen un mayor o menor
grado de oposición al paso de la corriente eléctrica. Tal oposición es la
resistencia eléctrica, que define si un material es un conductor, semiconductor
o aislante eléctrico. La resistencia eléctrica se mide en ohmios (Ω). Una
magnitud asociada a la resistencia eléctrica es la resistividad (ρ), que se define
como la resistencia que ofrece al paso de la corriente un material de un metro
de longitud y de un m2 de sección. Se mide en Ω·m. La inversa de la
resistividad es la conductividad (σ).
7 Propiedades ópticas: Se refiere al comportamiento de los cuerpos cuando
la luz incide sobre ellos, así tenemos:
- Cuerpos opacos absorben o reflejan totalmente la luz, impidiendo que pase a
través de ellos.
- Cuerpos transparentes transmiten la luz, por lo que permiten ver a través de
ellos.
- Cuerpos translúcidos dejan pasar la luz, pero impiden ver los objetos a través
de ellos.
Ensayo de tracción
El ensayo de tracción es el más habitual para determinar la resistencia de los
materiales. Es un ensayo en el que se pretende romper mediante la aplicación
de un esfuerzo de tracción, una probeta a velocidad constante en un periodo
relativamente corto de tiempo.
Esquema de un ensayo de tracción.
La fuerza (carga) sobre la muestra que está siendo analizada se registra al
igual que la deformación medida mediante un extensómetro. De tal modo que
al final del ensayo tendremos un gráfico tensión-deformación como el que se
muestra en la figura
La evaluación del ensayo se realiza a partir de las curvas tensión-deformación.
Los parámetros más importantes son tensiones (en N/mm 2 o en MPa), Módulo
de elasticidad y deformación o alargamiento (en %). Veamos lo más
característico:
a) Tensión de tracción (σ).- Se calcula a partir de la fuerza de tracción
soportada por la probeta dividida por su sección transversal.
b) Límite elástico (σy).- Es la máxima tensión que el material es capaz de
mantener sin desviación de la ley de Hooke, es decir es una medida de su
resistencia a la deformación elástica. Se expresa en fuerza por unidad de área,
generalmente MPa.
c) Resistencia a la tracción (σmax).- Tensión máxima de tracción que ha
soportado la probeta durante el ensayo.
d) Tensión de tracción a rotura (σR).- Tensión de tracción soportada por la
probeta en el momento de su rotura.
e) Modulo de elasticidad o Módulo de Young.- Es la relación entre la tensión
realizada y la deformación adquirida en el tramo lineal de la curva tensión-
deformación (región elástica). Sus unidades son MPa o N/mm2. Se calcula
mediante la tangente a la recta en el tramo lineal.
f) Alargamiento (∆l) y deformación (ε).- ∆l es el incremento en longitud
producido por la tensión de tracción y se expresa en unidades de longitud,
usualmente milímetros. La deformación se define como ∆l/l0, en donde l0 es la
longitud original antes de aplicar la carga y no tiene unidades. A veces, la
deformación se expresa como porcentaje. Generalmente se calculan tres tipos
de deformaciones:
f1) deformación en el límite elástico (εy)
f2) deformación a la tensión máxima (εmax)
f3) deformación a la rotura (εR)
Generalmente se da la deformación en el límite elástico convencional o en el
punto de fluencia convencional que corresponde al 0.2% de elongación.
Ecuaciones que relacionan la curva de tracción ingenieril con la curva
real:
σ r=σ∗(1+ε )
ε r=log(1+ε )
El ensayo de dureza brinell
Consiste en presionar la superficie del material a ensayar con una bolita de
acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la impresión de un
casquete esférico correspondiente a la porción de la esfera que penetra.
El valor de dureza, número de Brinell HB, resulta de dividir la carga aplicada P
por la superficie del casquete, por lo que
P
HB=
π∗D∗h
La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la maquina,
mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto
entre la bolilla y el material.
Existe una expresión para el número de Brinell en función del diámetro de la
huella
2P
HB=
π∗D ¿ ¿
En la práctica el número de Brinell se puede tomar directamente de una tabla
ingresando con el valor del diámetro de la impronta.
Consideraciones
Para tener una buena medición es conveniente contemplar las siguientes
recomendaciones:
Las caras de la probeta deben ser lo más planas y paralelas posible;
deben estar pulidas y durante su preparación se debe evitar cualquier
tipo de calentamiento que pueda introducir tensiones.
La carga debe actuar en forma normal a la cara de la probeta, la cual no
deberá moverse durante el ensayo.
El centro de la impresión debe distar al menos 2d del borde la probeta y
3d de otra impresión, para evitar así los efectos del endurecimiento
localizado producido en las adyacencias de la penetración.
Luego del ensayo no deben quedar marcas en la cara opuesta de la
probeta.
Si la pieza a ensayar presenta una superficie curva la impresión no será
circular, por esta razón el radio de curvatura no debe ser inferior a los 25
mm y el diámetro d puede tomarse como el promedio de mediciones en
varias direcciones.
Si las propiedades de una probeta plana no son uniformes debido a la
dirección de rolado o la a los esfuerzos inducidos por el enfriamiento,
resultará una huella no circular, en este caso el valor de dureza Brinell
puede obtenerse a partir del diámetro d que resulta del promedio de 4
mediciones a 45º .
Alcance y aplicabilidad del método Brinell
Para materiales cuya dureza Brinell es superior a los 400 se recomienda utilizar
penetradores duros (de carburos metálicos). A partir de estos valores de
dureza la deformación en el penetrador comienza a ser importante, y esta debe
ser menor de ±0,005D. Por esta razón el empleo de este método está limitado
a una dureza máxima de HB = 600.
De esta manera se puede decir que a partir de los 400 Brinell es recomendable
determinar la dureza a través de métodos como el Rockwell o Vickers.
Por último es claro que el método no es aplicable a piezas de espesor delgado
ya que la penetración usual puede ser mayor que dicho espesor. Tampoco es
aplicable a superficies cementadas, nitruradas, o recubiertas ya que la
profundidad de penetración puede ser mayor al espesor que alcanza el
tratamiento en la superficie.
Es un método conveniente en materiales poco homogéneos tales como las
fundiciones materiales de grano grueso y piezas forjadas, debido a que el
tamaño de la impronta permite obtener un mejor promedio de la dureza en la
zona. Además si se utiliza la profundidad h de la impronta para la
determinación de la dureza, la superficie a ensayar no requiere demasiada
preparación. Como regla general: cuanto mayor es la huella menor es el
requerimiento de preparación superficial.
