FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA para

incrementar la productividad de una empresa Textil, Cajamarca
- 2019

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniero Industrial

AUTOR:

Br. Tafur Herrera, Iván Luis (ORCID: 0000-0002-9407-6588)

ASESOR:

Mg. Carrascal Sánchez, Jenner (ORCID: 0000-0001-6882-8339)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

CHICLAYO – PERÚ

2020
 Dedicatoria
La presente tesis está dedicada a mis
padres Natividad Tafur y Jesusa
Herrera, por sus sabios consejos y
apoyo incondicional para seguir
adelante y lograra el objetivo trazado
para un futuro mejor y ser un orgullo
para ellos.

Y sobre todo a mi hija Jimena Maite

porque ella fue el impulso y motor de
mi vida de seguir adelante día a día.

ii
 Agradecimiento
Agradezco en primer lugar a Dios por
haberme brindado salud y la fuerza
para lograr mis objetivos.

A mi asesor Jenner Carrascal

Sánchez por su tiempo brindado, por
su apoyo y compartir todos sus
conocimientos y colaboración para el
desarrollo de la presente tesis.

A mis padres, esposa e hija por su

apoyo incondicional para seguir
adelante.

A mi alma mater la universidad Cesar

Vallejo por formarme integralmente lo
largo del desarrollo académico de mi
carrera.

iii
 Índice
Carátula……………………………………………………………………………….i

Dedicatoria ..................................................................................................... ii

Agradecimiento ............................................................................................. iii

Índice ............................................................................................................. iv

Índice de tablas .............................................................................................. v

Índice de figuras. .......................................................................................... vii

Resumen ..................................................................................................... viii

Abstract ......................................................................................................... ix

I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1

II. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 4

III. METODOLOGÍA................................................................................... 17

3.1 Diseño de Investigación ......................................................................... 17

3.2 Variables, Operacionalización ............................................................... 17

3.3 Población y Muestra: ............................................................................. 18

3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos. ................................. 18

3.5 Procedimientos. ..................................................................................... 19

3.6 Métodos de análisis de datos ................................................................ 20

3.7 Aspecto Éticos ....................................................................................... 20

IV. RESULTADOS ..................................................................................... 21

V. DISCUSIÓN ..................................................... 70

VI. CONCLUSIONES ................................................................................. 71

VII. RECOMENDACIONES ........................................................................ 72

REFERENCIAS .............................................................................................. 73

ANEXOS ..................................................................................................... 77

iv
Índice de tablas
Tabla 1: Operacionalización Variable Independiente ...................................... 17
Tabla 2: Operacionalización Variable Dependiente ........................................ 18
Tabla 3: Operacionalización Variable Dependiente ........................................ 22
Tabla 4: FODA de la empresa ........................................................................ 25
Tabla 5: Ventas en unidades año 2018 .......................................................... 27
Tabla 6: Ventas en soles año 2018 ................................................................ 28
Tabla 7: costo unitario de materiales por tipo de prenda ................................ 30
Tabla 8: costo de materiales mensual año 2018 ............................................. 31
Tabla 9: Costo de mano de obra mensual año 2018 ...................................... 32
Tabla 10: depreciación de equipos ................................................................. 32
Tabla 11: Costo de los servicios ..................................................................... 33
Tabla 12: prorrateo de costo por los servicios ................................................ 33
Tabla 13: Cálculo del costo indirecto de fabricación o CIF ............................. 34
Tabla 14: Costo total de producción ............................................................... 34
Tabla 15: Productividad actual ....................................................................... 35
Tabla 16: identificación de problema principal ................................................ 37
Tabla 17: Productividad actual ....................................................................... 38
Tabla 18: propuestas de mejora ..................................................................... 41
Tabla 19: priorización de las propuestas de mejora ........................................ 42
Tabla 20: selección de las principales propuestas de mejora. ........................ 43
Tabla 21: matriz de planificación de las propuestas de mejora ....................... 44
Tabla 22: ventas en unidades año 2017 ......................................................... 45
Tabla 23: ventas en unidades año 2018 ......................................................... 46
Tabla 24: Resumen de pronóstico mensual para el año 2019 por tipo de prenda
........................................................................................................................ 60
Tabla 25: cálculo del número de horas requeridas de producción por mes año
2019 ................................................................................................................ 61
Tabla 26: plan agregado de producción mediante la estrategia de adaptación a
la demanda ..................................................................................................... 62
Tabla 27: Requerimiento de prendas en unidades primer trimestre ................ 63
Tabla 28: Requerimiento de materiales primer trimestre del año 2019 ........... 64
Tabla 29: Estimación de las ventas según pronostico .................................... 65
Tabla 30: Costos de materiales ...................................................................... 66

v
Tabla 31: Costo de mano de obra .................................................................. 66
Tabla 32: Resumen de costos totales ............................................................. 67
Tabla 33: Cálculo de la productividad ............................................................. 67
Tabla 34: Comparación de la productividad .................................................... 68
Tabla 35: Beneficio económico por incremento en las utilidades .................... 69

vi
Índice de figuras.
Figura 1: Evolución del ciclo PHVA. ................................................................. 7
Figura 2: Hoja de recogida de datos cuantificables. ....................................... 10
Figura 3: Histograma ...................................................................................... 10
Figura 4: Diagrama de Pareto ........................................................................ 11
Figura 5: El Diagrama de Causa Efecto o Espina de Pescado ....................... 12
Figura 6: Diagrama de Correlación ................................................................ 12
Figura 7: Gráfico de Control. .......................................................................... 13
Figura 8: Evaluación de las 5s ....................................................................... 23
Figura 9: Organigrama de la empresa ............................................................ 24
Figura 10: Ventas en unidades año 2018 ....................................................... 28
Figura 11: Ventas en soles 2018 .................................................................... 29
Figura 12: Productividad año 2018 ................................................................. 35
Figura 13: Productividad año 2018 ................................................................. 39
Figura 14: Análisis de causa y efecto ............................................................. 40
Figura 15: Ventas en unidades año 2017 ....................................................... 46
Figura 16: Ventas en unidades año 2018 ....................................................... 47
Figura 17: Pronostico de ventas año 2019 ..................................................... 60
Figura 18: Productividad estimada año 2019 ................................................. 68

vii
 Resumen

La presente investigación tiene como objetivo general elaborar un plan de mejora

continua que permita incrementar la productividad actual de una empresa Textil
en la ciudad de Cajamarca, para tal fin se analizó la situación actual de la
empresa mediante la aplicación de una entrevista y un cuestionario así como la
revisión documentaria con lo cual se determinó que la productividad actual de la
empresa es de 1.28 en promedio, mediante el análisis de causa y efecto se
determinó que las principales causas que están generando el bajo nivel de
productividad son producto de la falta de un plan de operaciones que permita
planificar el requerimiento de mano de obra según demanda, el requerimiento de
los materiales y las constantes fallas de máquinas. Con la implementación de las
propuestas de mejora se estima lograr el incremento de la productividad en 8.72
% lo que significa pasar de una productividad actual de 1.28 a 1.39 en promedio
mensual; así mismo se espera que la empresa tenga un beneficio económico de
3558 soles por mes en promedio con lo el indicador de beneficio costos esperado
sería de 1.52 lo que estaría demostrando la viabilidad de las propuestas de
mejora.

Palabras claves: productividad, mejora continua, plan de operaciones.

viii
 Abstract

The general objective of this research is to develop a continuous improvement

plan that allows increasing the current productivity of a Textile company in the
city of Cajamarca, for this purpose the current situation of the company was
analyzed through the application of an interview and a questionnaire as well such
as the documentary review with which it was determined that the current
productivity of the company is 1.28 on average, through the cause and effect
analysis it was determined that the main causes that are generating the low level
of productivity are the product of the lack of a Operations plan that allows planning
the labor requirement according to demand, the material requirement and the
constant machine failures. With the implementation of the improvement
proposals, it is estimated that productivity will increase by 8.72%, which means
going from a current productivity of 1.28 to 1.39 on a monthly average; Likewise,
the company is expected to have an economic benefit of 3,558 soles per month
on average, with the expected cost benefit indicator of 1.52, which would be
demonstrating the viability of the improvement proposals.

Keywords: productivity, continuous improvement, operations plan.

ix
I. INTRODUCCIÓN

La Realidad Problemática a nivel Internacional según diversos autores:

Garcia (2016). La calidad y la mejora en los procesos viene siendo un aspecto

muy exigente para que las empresas permanezcan en el mercado, ya que hoy
en día las organizaciones son cada vez más competitivas y constantemente
generan nuevos cambios, con el único propósito de satisfacer las necesidades
de los clientes con productos y servicios al menor coste.

Castillo (2014). A nivel internacional el modelo de gestión posibilita que las

organizaciones incluyan la mejora continua en cada uno de los aspectos de la
compañía y se convierta en una plataforma firme, permitiendo un incremento en
la satisfacción del cliente y se obtenga una ventaja competitiva frente al mercado.
Además, se considera una herramienta organizacional que permite a la empresa
analizar la situación, afrontar las deficiencias en cada proceso interno, y
solucionar los problemas de productividad que se muestren en algún punto de
venta.

Aguilera (2009). A nivel mundial, los mercados se vuelven cada vez más
exigentes, por lo que las empresas buscan renovarse continuamente. Y con ello,
también se desarrollan nuevas técnicas y aportes teóricos de expertos que
conducen al logro empresarial. Pero no solo es necesario tener a colaboradores
competentes, motivados y preparados para afrontar cambios, sino que es
necesario que los directivos estén aptos para dirigir dichos cambios, con una
visión a futuro y prestos a realizar mejoras.

También se tiene en cuenta la problemática A nivel Nacional por lo cual se citan

a los siguientes autores:

Mendoza (2017). Hoy en día las empresas buscan reducir costos y ganar
competitividad. Siendo la optimización de los procesos el objetivo fundamental
de la mejora de procesos, en los siguientes criterios: aumentos en la
productividad, disminución de costos, mejoras en la calidad de los productos y el
incremento en la satisfacción del cliente.

1
Díaz (2017). A travez del enfoque basado en procesos una compañía puede
mejorar su desempeno. Estos procesos son gestionados como un sistema,
mediante la interaccion que se genera de la creacion y comprension de una red
de procesos. Si la compañía presenta problemas estos deben indentificarse y
corregirse de manera inmediata, evitando que ocurran en otros procesos con
riesgos similares. El metodo que se escoja para realizar la mejora debe estar
definido y enfocado a simplificar el proceso, incrementar la eficiencia, mejorar y
verificar la eficacia que se genere y la disminucion en el tiempo de ciclo de los
procesos. Una herramienta util que ayuda a definir las acciones correctivas y de
mejoras que se deben aplicar, asi como el implemetar y controlar dichas
acciones, es la metodologia PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).

Caballero (2017). Con el avance que tiene la tecnología y la globalización, las

compañías se encuentran en constante crecimiento, de tal manera que involucra
a todas las áreas en el desarrollo del día a día, logrando así ser más competitivas
ante estos cambios y, en consecuencia, al mercado, lo han hecho con un
enfoque de reducción de costos optimizar recursos y reducir los desperdicios,
con las mínimas ventajas respecto a sus competidores y una maximización de la
productividad.

Guerrero y Carlo (2013). La mejora continua es considerada una herramienta

viable y accesible, y en un país como el nuestro en vías de desarrollo, se puede
emplear para reducir la brecha tecnológica que existe en relación a los países
desarrollados, que son aquellos que se vuelven más competitivos porque su
interés está enfocado en mejorar el desempeño de sus procesos. En el artículo
los autores describen la problemática general para poder realizar una propuesta
de mejora en los procesos dirigido a una empresa del sector metal mecánico
peruano.

2
La problemática que se presenta a nivel local es innegable hablar que la minera
Yanacocha fue la primera empresa que prácticamente transformó a la ciudad de
Cajamarca de ser una ciudad netamente ganadera y agrícola a una ciudad
industrial. La minera Yanacocha fue la primera empresa minera en la ciudad de
Cajamarca que ha logrado el despegue y desarrollo de otras actividades
industriales y el crecimiento industrial en Cajamarca como es el caso de la
empresa Textil que en la actualidad tiene más cinco años en la fabricación y
comercialización de prendas de vestir siendo sus principales prendas polos,
pantalones, buzos entre otros pero el producto reconocido en el mercado como
líder son los polos; en la actualidad la empresa Textil mantiene una sólida cartera
de clientes sin embargo se puedo constatar que en la empresa se presentan
problemas frecuentes como la demora en cuanto a la entrega de pedidos, fallas
constantes de las maquinas, desorden en las áreas de trabajo y la falta de control
y planificación en cuanto a la producción, lo que está generando la perdida de
algunos clientes y el incremento en costos; por lo que esta investigación propone
la aplicación de la metodología de mejora continua PHVA para lograr reducir las
pérdidas económicas y lograr incrementar la productividad de la empresa.

3
II. MARCO TEÓRICO
En los trabajos previos a nivel Internacional según:

Bautista (2017). En su tesis titulada; “Diseño, Documentación y Propuesta de

Mejora de los Procesos de Pricing Cemex Colombia con base en la Metodología
PHVA”. Tiene como objetivo mejorar los procesos que realiza oficina de Pricing
Cemex, ya que esta área genera importantes aportes a la cadena de suministro
de los clientes finales. En el estudio el autor registro los siguientes problemas:
Retrasos en la atención de solicitudes, estas son atendidas cuando el insumo ya
no es requerido, generando pérdidas de tiempo a los trabajadores, también, se
pierden ventas y clientes insatisfechos y esto afecta a las utilidades de la
empresa. El autor concluye lo siguiente: Con la eliminación ciclos y actividades
innecesarias, además de realizar modificaciones en los tiempos de ciclo, se logró
una reducción de 68.57% en el tiempo de ciclo. Teniendo un costo promedio de
$2´982.000, mejorando la eficiencia operativa de los colaboradores y la
rentabilidad de la empresa en el ámbito global.

Parreño (2015). En su Tesis; “Optimización del Rendimiento y Productividad para

la Línea de Producción en la Empresa Manupubli.” El objetivo general es que en
el área de producción se logre optimizar los procesos y disminuir el tiempo de
espera. En el área de corte, se pueda incrementar la productividad y reducir los
costos de desperdicio y crear un mejor ambiente de trabajo en la planta. Para
poder cumplir con lo expuesto el autor empleo la metodología 5’s, el ciclo PHVA,
realizo una medición de la capacidad de los procesos y utilizo el diagrama de
Pareto. Mediante la correcta implementación se concluye que se logró reducir el
tiempo de espera en un 73% para el área de producción. Se aumentó la
productividad de 1,59 m2 /h-h a 2,05 m2 /h-h en el área de corte. Se disminuyó
el costo del desperdicio que se generaba por corte de producto de 2.04 $/m2 a
1,64 $/m2.

En lo que concierne a trabajos a nivel nacional se toma en cuenta a los siguientes

autores:
Gonzales (2017). En su investigación el objetivo principal es mejorar la calidad
del servicio que ofrece la empresa y lograr ser más eficiente en la entrega del

4
servicio al cliente a través del uso de la metodología PHVA. Además, se busca
reducir los reclamos de clientes optimizando la productividad y reduciendo
costos operativos. El Autor obtuvo los siguientes resultados: Un incremento en
la productividad general de 0.62 a 0.77, es decir, 15% en relación al
aprovechamiento de los recursos utilizados que se evidencia en la reducción del
costo promedio de S/.493.87 a S/.442.4 por servicio brindado. Además, se
concluye que mediante la aplicación de la mejora continua la productividad
aumento de 62% a 77%, mostrando un incremento de 15%.

Torres (2017). En su tesis el objetivo que persigue el autor es que la

productividad del área de lavado mejore. En esta área se generan los siguientes
problemas: cuellos de botella, baja productividad, aumento de los tiempos de
espera, esto genera un incremento en los costos de la empresa. Como
conclusión, al aplicar la metodología PHVA, se logró mejorar la calidad del
servicio, disminución de los insumos empleados y un grato ambiente laboral.
Además, se obtuvo un incremento de 6.59% en la productividad, al inicio se
presentaba un 89.92% y después de la mejora obtuvo un 96.51%. Por otro lado,
se generó una utilidad de S/. 24,027.12 y un aporte económico de S/. 4,443.36,
representando un incremento del 18%.

Morales (2016). En su investigacion el autor realizo un diagnóstico de la

problemática que presentaba la empresa tanto en proceso productivo como de
apoyo, dando como resultado un incremento de pedidos que no son atendidos a
tiempo, producto de una mala planificación y gestión. Se concluye que,
realizando la propuesta de mejora, a través de nuevos indicadores se logró
incrementar la productividad de materia prima en 83,33%, en comparación al
análisis anterior. Además, se disminuyeron los cuellos de botella 4 minutos a
2,72 minutos. Por último, se obtuvo a través del análisis costo-beneficio un VAN
de S/. 1,402.440 y una TIR de 58%, siendo factible la propuesta. Esto quiere
decir, que la empresa podrá cumplir con los plazos establecidos, ganar prestigio
y generar confiabilidad.

A nivel local, Herrera y Vieyra (2016). su objetivo general, fue realizar mejoras
en el proceso de producción de ejes de bomba y rodillo, para lograr la reducción

5
de costos. El autor realizo la identificación de aquellas deficiencias que afectan
al rendimiento óptimo de las operaciones, se realizó un estudio de tiempos en el
área de producción, se emplearon técnicas de limpieza industrial y se realizó una
distribución de planta, para conseguir mayor espacio en el puesto de trabajo.
Como conclusión, mediante la implementación, estandarización y disciplina de
la ingeniería de métodos, se puede obtener un incremento en los indicadores de
eficiencia económica, con respecto a los ejes de bomba un 2.54% y de rodillo en
un 7.90%, además, el incremento de eficiencia física en 6.95% y 7.3% en eje de
bomba y rodillo respectivamente, logrando que la empresa sea líder en el
mercado y mucho más competitiva. Si se consigue aplicar lo propuesto, la
inversión será factible puesto que, mediante el análisis económico financiero,
muestra un VAN de 18325.81 soles, un TIR de 57% que es mayor al costo de
oportunidad de capital de 25.30% y el índice de rentabilidad de S/. 1.71.

Tasilla (2016). En su investigación el objetivo del autor es desarrollar un análisis

de la situación actual sobre el mantenimiento que tiene la empresa y a partir de
ello identificar aquellos componentes críticos, como lo es el motor y la bomba
hidráulica. Estos serán analizados de acuerdo a la falla y control que presenten.
Una vez identificados los problemas se procederá a realizar un plan de
mantenimiento, indicando las fallas de la maquinaria, la frecuencia en la que
ocurren dichas fallas, entre otros factores acordes al estudio. Como resultado el
autor menciona que, a partir de la evaluación actual sobre el mantenimiento, y
posterior aplicación de mejora, se espera incrementar la disposición de los
equipos y mantener el su porcentaje en un 92%, logrando ser en el rubro de la
maquinaria pesada mucho más competitivos. Por otro lado, se obtuvo un VAN =
$ 957,164.90, TIR = 69% y B/C = 1.050. Siendo la propuesta aplicable para la
empresa y generando beneficios.

También se tuvo en cuenta el Artículo Científico “Aplicación de la metodología

PHVA para la Mejora de la Productividad en el Área de Producción de la
Empresa KAR & MA S.A.C.” (2015). Para el desarrollo de este articulo se
utilizaron diferentes herramientas de mejora continua, para poder evaluar la
situacion actual y compararlos con los resultados obtenidos aplicando la
metodologia, enfocandose en cuatro aspectos: uso de maquinarias y equipos,

6
planeamiento y control de la produccion, control de calidad del producto y manejo
de la mano de obra. Como resultado de la aplicación de las mejoras, se consiguio
aumentar la productividad general de 0.213 a 0.219 paquetes por sol, logrando
una mejoría de 2.3% en relación al aprovechamiento de recursos, el cual ha
reducido en costo de 4.69 a 4.58 soles por paquete. Además, se logró
incrementar el índice de productividad de 1.70 a 1.75, siendo mejor que el de la
competencia. Por último, se obtuvo un VAN de S/. 25,319.64 y TIR de 49%, lo
que confirma que el proyecto es viable.

Teorías relacionadas al tema

La mejora continua de procesos. El ciclo PHVA

Marti y Torruniano (2013). La mejora continua, se centra en realizar

constantemente cambios que favorezcan a la organización e impulsen a pulir los
procesos.

Camison, Cruz y Gonzales (2006). El ciclo PHVA (planificar-hacer-verificar-

actuar) es un proceso que proporciona una mejora constante en cualquiera de
los procesos de la compañía. Y la aplicación de esta metodología resulta muy
beneficiosa para la gestión de procesos.

Figura 1: Evolución del ciclo PHVA.

Fuente: Camison, Cruz y Gonzales (2006, p. 876).

7
En la Figura N°1 se muestra el ciclo en su versión original en la que los operarios
son aquellos que se ocupan de ejecutar el plan, los inspectores revisan que lo
implementado alcance los objetivos planeados y por ultimo una nueva dirección,
que se encarga de analizar los resultados obtenidos y estandarizar el método
para garantizar que la mejora sea constante. Y en todo caso los resultados no
hayan sido los esperados, se desarrollan acciones correctivas. Camison, Cruz y
Gonzales (2006, p. 876).

Según Camison, Cruz y Gonzales (2006, p. 877). Las etapas y los pasos del ciclo
son:

1. Planificar (Plan)

1) Definir los objetivos

Como punto de partida se deben definir los objetivos y metas que se desea
alcanzar. Estos serán breves y claros. Por ejemplo, nombrar objetivos como el
reducir costos, incrementar la rapidez de servicio o conseguir buena calidad, no
son valiosos ya que son demasiado abstractos.

2) Decidir los métodos

Cuando se tienen claros los objetivos es importante establecer que métodos se

emplearan para alcanzar dichos objetivos. Además, los medios describen las
causas o factores principales que a los procesos de la empresa. Siendo los
medios normas técnicas y operativas de funcionamiento deben estar
relacionadas entre sí y facilitar delegaciones de responsabilidades y autoridad.

2. Hacer (Do)

3) Llevar a cabo la educación y la formación

En este paso es importante que las normas establecidas sean comprendidas por
todo el personal y a su vez se apliquen de manera correcta. Además, el personal
recibirá educación y formación necesaria para cumplir las metas.

4) Hacer el trabajo

En esta etapa se pone en marcha las normas establecidas en la fase de

planificación.

8
3. Verificar (Check)

5) Comprobar los resultados

Consiste en comprobar que el trabajo que se está realizando sea acorde a lo

planificado en la primera etapa. Es decir, se comprueban los resultados y se
verifica que todo este conforme.

4. Actuar (Act)

6) Aplicar una acción

En esta etapa se pueden presentar dos situaciones distintas:

(a) Se ha alcanzado el objetivo: Se cumple cuando en la etapa de

verificación, la mejora se ha realizado y cumple con lo estipulado en la
primera etapa.

(b) No se ha alcanzado el objetivo: Ocurre cuando se detectan

irregularidades en los procesos y las causas que lo provocan. Aquí se
debe realizar su eliminación, para nuevamente comenzar con el ciclo
PHVA.

Las Siete Herramientas de la Calidad

Cuatrecasas (2010). La mejora continua y su implantación por medio del ciclo

PHVA se lleva a cabo empleando herramientas adecuadas para cada etapa.

Camison, Cruz y Gonzales (2006). A continuación, se detalla el propósito, el

procedimiento, su aplicación, y las ventajas o limitaciones de esta herramienta.

9
Hoja de Recogida de Datos

Camison, Cruz y Gonzales (2006). Sirve para reunir datos precisos acordes al
problema de estudio y posteriormente realizar un análisis de los mismos. Se
muestra en la figura N° 2.

Figura 2: Hoja de recogida de datos cuantificables.

Fuente: Camisón, Cruz y González (2006, p. 876).

Histograma

Camison, Cruz y Gonzales (2006). son diagramas de barras que indican el grado
y naturaleza de variación dentro del rendimiento de un proceso.

Figura 3: Histograma
Fuente: Carro y González (2012, p. 25). 10
El Diagrama de Pareto

Carro y Gónzales (2012). Esta herramienta se emplea para identificar

prioridades dentro de un grupo de actividades que fomenten el control total de la
calidad. Se representa a través de un gráfico de barras, que señala la frecuencia
relativa de problemas en un proceso. Como indica la figura N° 4.

Figura 4: Diagrama de Pareto

Fuente: Carro y González (2012, p. 25).

El Diagrama de Causa y Efecto

García y Barrasa (2009). o espina de pescado, esta representación gráfica refleja

la relación que existe entre una característica de calidad (efecto) y los factores
(causas) que intervienen sobre ese efecto. Se muestra en la figura N° 5.

11
 Figura 5: El Diagrama de Causa Efecto o Espina de Pescado
Fuente: García y Barrasa (2009, p.29).

El Diagrama de Correlación

García y Barrasa (2009). Es un gráfico que sirve para analizar cómo se

relacionan dos variables y la percepción de los cambios que se puedan producir
en una de ellas a medida que va cambiando la otra variable y puede señalar la
existencia de asociaciones causales.

Figura 6: Diagrama de Correlación

Fuente: García y Barrasa (2009, p.44).

12
La estratificación

Camison, Cruz y Gonzales (2006). Según los autores el estrato hace referencia
a cada grupo homogéneo para permitir un mejor entendimiento del problema en
estudio, permitiendo centrarse en los aspectos o áreas mas importantes que
requieren de suma atencion.

Gráfico de Control

Camison, Cruz y Gonzales (2006). Esta herramienta consiste en valorar a través

de límites de controles estadísticos calculados, si los procesos se encuentran
controlados o están fuera de control, es decir mide la variabilidad de un proceso.
Además, se emplea en las fases de control del nivel de la calidad, cuando ya se
realizó la recolección de datos. Esta herramienta contiene dos tipos de gráficos,
ya sea por variables o por atributos, se elegirá la adecuada de acuerdo con el
tipo de datos que tenga. A continuación, se muestra la siguiente Figura N° 7.

Figura 7: Gráfico de Control.

Fuente: Carro y Gónzales (2012, p. 25).

La productividad:

13
Velasco (2014). La productividad es la relación que existe entre la cantidad
producida y la cantidad de los recursos que se han utlizado para obtener dicha
productividad, ya sean recursos como mano de obra, maquinarias, herramientas,
materiales o insumos, e instalaciones.

Medición de la Productividad

Velasco (2014). Los tipos de productividad son las siguientes:

a) El concepto de eficiencia o productividad, como ya indicábamos en el

apartado, puede expresarse por el ratio:

𝐿𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
Productividad =
𝐿𝑜 𝐸𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

b) La productividad al recurso horas de máquina, se expresaría así:

𝑁𝑢𝑚. 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝐵𝑢𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑥 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝐻−𝑀𝑎𝑞 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

c) Efectividad global del equipo habremos de expresar la eficiencia como:

𝑁𝑢𝑚. 𝑑𝑒 𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝐵𝑢𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑥 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑥
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜

= 𝑂𝐸𝐸 𝑥 𝑃𝑓
𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

Siendo OEE = Efectividad global del equipo y Pf = Factor de planificación.

14
Formulación del Problema

¿Cómo un plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA incrementará la

productividad de la empresa Textil, Cajamarca - 2019?

Justificación del Estudio:

Este estudio se realizó con la finalidad de plantear una mejora en el área de

producción en la que se presentan diversos problemas, mala planificación,
cuellos de botella en la producción, bajos ingresos, falta de compromiso de los
trabajadores, generando gastos innecesarios que afectan a la productividad de
la empresa.

Como justificación teórica, a través de la presente investigación se permitirá

aplicar los conocimientos adquiridos, las técnicas y herramientas propias de la
Ingeniería Industrial.

Como justificación económico-social, la implementación de mejora continua en

el ciclo PHVA para mejorar los procesos del área de producción, traería
beneficios económicos a mediano y largo plazo, reducción de pérdidas,
incremento en la satisfacción de los clientes, así como una mayor identificación
del personal con la empresa que permitiría también reducir los costos
innecesarios, tiempos improductivos y un mayor control en la producción de la
empresa.

Hipótesis:

Un plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA, logrará incrementar la

productividad de la empresa Textil. Cajamarca – 2019.

15
Objetivos:

Objetivos General

Elaborar un Plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA para

incrementar la productividad de la empresa Textil. Cajamarca – 2019.

Objetivos Específicos

a) Diagnosticar la situación actual de la empresa en función a la

productividad.
b) Calcular la productividad actual de la empresa.
c) Aplicar la mejora continua basado en el ciclo PHVA que permitan
incrementar la productividad en la empresa.
d) Evaluar económicamente las propuestas de mejora mediante la
relación beneficio/costo.

16
III. MÉTODOS

3.1 Diseño de Investigación

Hernández, Fernández y Baptista (2014 p.153 - 160). El diseño es no

experimental, de tipo aplicada porque se observan los hechos tal cual se
desarrollan en el ámbito natural, y por lo tanto no existe alguna alteración en las
variables.

3.2 Variables, Operacionalización

Variable Independiente:

Mejora continua basado en el ciclo PHVA.

Variable dependiente:

Productividad

Operacionalización:

Tabla 1: Operacionalización Variable Independiente

Variable
Dimensión Indicadores Instrumento
Independiente

Seleccionar y evaluar el problema principal

Medir el problema principal
Planificar
Identificar las causas del problema principal
Establecer las propuestas de mejora
Desarrollar las propuestas de mejora
Hacer
Diseñar los planes para las propuestas
Mejora Entrevista,
Estimar los resultados con la implementación de las
Continua Encuesta
propuestas
Verificar
Medir la variación porcentual de la variable del problema
principal

Establecer los procedimientos estándares de mejora

Actuar
Dar inicio a segundo proyecto y regresar al primer paso.

Fuente: Elaboración propia

17
Tabla 2: Operacionalización Variable Dependiente

Variable
Dimensión Indicadores Instrumento
Dependiente

Número de unidades producidas

Producción por mes
Guía de revisión
Productividad
documentaria
Costo de la producción mensual
Costo

Fuente: Elaboración propia

3.3 Población y Muestra:

Para la presente investigación la población y muestra será considerada la misma

por no ser muy amplia siendo la población y muestra el total de trabajadores que
están en el área de producción los cuales son en total 6 trabajadores.

3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.

Según Hernández, Fernández y Baptista (2014, p.217 - 240). Las técnicas e

instrumentos de recolección de datos que se emplearon son:

Técnicas de recolección de datos

Entrevistas: Sera aplicada de manera grupal e individual, con el objetivo de

poder conocer las opiniones referentes a como se vienen desarrollando las
actividades dentro del área de producción de la empresa.

Encuesta; Esta técnica tuvo como objetivo recoger información sobre la

problemática presente dentro del área de producción de la empresa.

18
Revisión de Análisis Documentaria: Para este trabajo se utilizan documentos
y archivos de la empresa, como el historial de las órdenes de producción, índice
de productividad y notas de entrevistas al personal.

Instrumentos de recolección de datos

Guía de entrevista; Se empleará un cuestionario y una grabadora para poder

hacer preguntas pre estructuradas, para poder obtener respuestas precisas.

Guía de Cuestionario: A través de este instrumento se puede conseguir una

mayor recolección de información, ya que se basa en realizar preguntas cerradas
dirigidas a recolectar información de la problemática presente y ciertos datos
relevantes dentro de la empresa.

Guía de Revisión Documentaria: Se emplean formatos de guía de observación

en la que se detalla lo observado, para posteriormente ser registrado en las
guías.

3.5 Procedimientos.

Validez y confiabilidad de recolección de datos

Validez; Los instrumentos que se utilizaron para recolectar los datos cumpliendo
con los objetivos planteados se validaron mediante el criterio de expertos
relacionados al tema de estudio (por lo menos 3 expertos en la materia).

Confiabilidad; todos los estudios a realizar en la presente investigación son

confiables en tanto la población y muestra empleadas sean reales. Para el
estudio se utilizó el SPSS, a través de la cual se emplearon formular para calcular
los coeficientes de confiabilidad. Si el proyecto tiene un coeficiente cero quiere
decir que la confiabilidad es nula y si el coeficiente es uno quiere decir es
proyecto es totalmente confiable.

Recolección de datos

La presente investigación se realizó siguiendo los siguientes pasos:

Conocer e identificar la realidad de la empresa.

Realizar un diagnóstico actual en el área de producción de la empresa.

19
Identificar los factores claves que afecten directamente a la producción y que
influyan en la productividad del proceso productivo.
Identificar los desperdicios que afectan la productividad y recursos que son
usados en el proceso.
Determinar las herramientas de Mejora Continua en el ciclo PHVA, que
permitirán reducir los problemas de la empresa.
Realizar la propuesta de Mejora Continua en el área de producción para
aumentar la productividad de la empresa.
Aplicar y Evaluar el Plan de Acción

3.6 Métodos de análisis de datos

Se empleó el software del sistema office como Word, Excel, SPSS 21 para
generar informes tabulares, gráficos estadísticos descriptivos y análisis
estadísticos con la información recolectada.

3.7 Aspecto Éticos

El presente trabajo fue desarrollado respetando la veracidad de los resultados

obtenidos a través de los datos suministrados por la empresa. Además, los
instrumentos empleados para esta investigación fueron validados por expertos
en la materia quienes califican el nivel de utilidad y aplicabilidad de los formatos
que serán empleados para nuestra recolección de información. Por otro lado,
para la redacción del marco teórico, se citaron a los autores, respetando así la
propiedad intelectual de cada uno de ellos, y realizando las referencias
bibliográficas, con el fin de evitar todo tipo de plagio.

20
IV. RESULTADOS

Diagnostico la situación actual de la productividad de la empresa y resultados de

la aplicación de los instrumentos.

Resultado de la aplicación de la entrevista al supervisor de operaciones Ing. Jhon

Malaver Castro, después de haber aplicado la entrevista al supervisor de
operaciones se puede llegar a las siguientes conclusiones: el proceso no es
eficiente, los recursos no se están utilizando adecuadamente, en la empresa no
hay un plan de producción, los trabajos se realizan de acuerdo a los pedidos de
los clientes, no se tiene procesos definidos ni una ruta a seguir tampoco se
manejan indicadores ni formatos adecuados, en cuanto a la entrega a tiempo de
los trabajos casi el 50 % de los trabajos se entregan a destiempo esto debido por
la falta de materiales, falla de máquinas entre otros casos, también se llega al
conclusión que hay presencia de desperdicio de materiales parada de las líneas
de producción y falta de control de los procesos. Así ante lo expuesto por el
supervisor de operaciones es evidente que en la empresa existe una baja
productividad de las operaciones.

Resultado de la aplicación de las encuestas realizadas a los trabajadores de la

empresa.
La encuesta fue aplicada a los 9 los trabajadores del área de producción y el
resultado se encuentra en el anexo 03. Lo más resaltante que se ha obtenido
mediante la aplicación de la encuesta es que los encuestados manifiesta que
está de acuerdo y muy de acuerdo en un 33% y 11% respectivamente en cuanto
a la productividad actual de la empresa que es baja; otro punto importante es
que el 33 % y 22% de los encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de
acuerdo respectivamente en cuanto a la falta de un plan de producción que está
afectando a la productividad de la empresa; así mismo otro punto importante es
que el 33% de los encuestados cree que existe demora en la entrega de los
trabajos por la falta de materiales y por falta de las maquinas así mismo un 11%
y 0% creen que es por el desorden en la empresa y por falta de capacitación y
un 22% cree que es por la falta de planificación; por último se pudo identificar
que el 33 % y11% de los encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de

21
acuerdo respectivamente en cuanto a si la desorganización de la empresa es
una de las causas principales que está afectando a la productividad de la
empresa así mismo un 22% y 11% está en desacuerdo y totalmente de
desacuerdo y un 22% es indiferente ante la pregunta, entonces como se puede
determinar la percepción de los trabajadores respecto de las condiciones del
trabajo como en cuanto a la planificación, a la disponibilidad de materiales, a las
fallas de máquinas, al desorden son las circunstancias por la cual la empresa
tendría una baja productividad.

Resultado de la aplicación de la evaluación de las 5s:

Con la finalidad de identificar las debilidades en cuanto a orden, clasificación y

limpieza; así como normalización y estandarización se aplicó la matriz de
evaluación de las 5s y los resultados se muestran a continuación:

Tabla 3: Operacionalización Variable Dependiente

Criterio a evaluar de 5S Puntuación Obtenida Puntuación Máxima

Clasificar 0.75 5
Organizar 0.67 5
Limpiar 0.67 5
Estandarizar 0.33 5
Autodiciplina 0.00 5
Promedio 0.48 5.00

Fuente: Elaboración propia

Porcentaje promedio de calificación: (0.48 / 5 ) * 100 = 10 %

El porcentaje promedio de calificación de las 5s es del 10 %, resultado que

está muy lejos de un 85% esperado como mínimo para ser considerado
como bueno. La matriz de aplicación se encuentra en anexo 04.

22
 Evaluación 5s
Clasificar
5.00
4.00
3.00
2.00
Autodiciplina Organizar
1.00
0.00

Estandarizar Limpiar

Figura 8: Evaluación de las 5s

Fuente: Elaboración propia

Con el análisis realizado se evidencia que en la empresa textil existe mucho

desorden, falta de limpieza y de clasificación lo cual dificulta las operaciones
tanto de producción como de almacenamiento de productos, motivo por el
cual las operaciones se ven afectadas en su desarrollo.

Análisis de la situación actual de la empresa

Historia de la empresa la empresa textil fue fundado en el año 2015 por dos
hermanos, e inicialmente se dedicaron a la compra y venta de ropa, pero con el
pasar del tiempo decidieron incursionar en el mundo de la confección para lo
cual adquirieron maquinas básicas como cortadoras, remalladoras, de costura
recta entre otros equipos más necesarios, las prendas que más producían al
inicio fueron pantalones y camisas pero debido a la mayor experiencia pueden
fabricar cualquier tipo de prenda según sus pedidos o el comportamiento del
mercado sin embargo se podría decir que es la fabricación de uniformes
escolares lo que más se realiza en campaña escolar, polos camisas y blusas en
época no escolar.

23
Misión

Producir prendas de vestir de la mejor calidad, al menor costo posible y

con la entrega en el tiempo oportuno.

Visión

Ser los primeros fabricantes de prendas de vestir en el departamento de

Cajamarca.

Valores

Puntualidad, calidad, respeto y honradez.

Organigrama

Gerente
General

Secretaria

Producción Ventas Finanzas

Figura 9: Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia

Principales clientes

Entre los principales clientes que la empresa tienes son colegios de la

ciudad de Cajamarca y de algunas provincias como San Marcos,
Celendín, Hualgayoc entre otros; así mismo también hay algunos clientes
como de instituciones privadas y público en general.

Principales proveedores

Los proveedores son principalmente de la ciudad de Lima en el caso de

las telas, avíos entre otros.

24
Principales productos:

Entre los principales productos que la empresa produce y comercializa

tenemos:

Polo de algodón Camisa de Poliéster

Falda Pantalón de Poliéster

Blusa Buzo escolar

Tabla 4: FODA de la empresa

Fortaleza Oportunidad
 Local propio.  Alianzas con nuevos clientes.
 Maquinaria propia.  Apertura de nuevos centros de
 Conocimiento del mercado. estudios.
 Liquidez económica.  Préstamos a bajas tasas de
interés.
Debilidad Amenaza
 Demora en le entrega de  Crecimiento de la competencia.
productos.  Crisis económica.
 Desorden en las áreas de  Incremento de la informalidad.
trabajo.  Aumento en costos de materias
 Fallas de máquinas. primas.
 Falta de planificación.
 Altos costos de producción.
Fuente: Elaboración propia

Del análisis FODA que se realizó se pudo identificar que las principales
debilidades de la empresa son: la demora de entrega de productos,
desorden en las áreas de trabajo, fallas de las máquinas, falta de
planificación y altos costos de producción.

25
Descripción y análisis del proceso de los principales procesos.

Proceso de abastecimiento de materiales: El proceso de abastecimiento de

materiales es relativamente sencillo, se cuenta con una lista de proveedores a
los cuales se contactan telefónicamente y se realiza el pedido necesario,
previamente se realiza el abono correspondiente, cuando el proveedor verifica
que se ha realizado el abono, este programa el despacho; esta operación
demora entre 3 a 4 días. Luego cuando llega la mercadería, el jefe de taller
verifica el estado en el que llega, la cantidad y si todo está conforme y
dependiendo de la urgencia puede ser que se lleve al área de producción o al
almacén, para su posterior uso. La dificultad que se ha podido constatar en esta
etapa del proceso es que no se realiza las compras anticipadamente y por lo
consiguiente casi siempre demora en el llegar los productos y el personal a veces
no tiene materiales para trabajar, lo que genera incremento en el costo de
producción.

El proceso de producción se realiza según los pedidos que se tengan, no se

cuenta con un plan de producción, no hay un estándar de producción, lo
operarios no saben lo que es un tiempo estándar, una estación de trabajo un
cuello de botella entre otros temas importantes en cuanto a la producción. El
proceso es inicia con la solicitud verbal de materiales al jefe de taller, quien
proporciona como se dice al ojo, en los algunos casos faltando y en algunos
casos sobrando, luego de tener los materia y en especial la tela que es lo primero
con lo cual se inicia la producción, esta se lleva al área de corte y con la ayuda
de unos moldes y máquinas cortadores se corta le tela según tallas, luego de
realizar el corte de la tela estos son llevados al área de remallado y después al
área de armado donde con la ayuda de una maquina recta se realiza la costura
según producto, después de realizar el cocido, se revisa para cortar algunos hilos
sobrantes y verificar que todas las piezas estén bien unidas, posteriormente se
lleva a planchado y embolsado. Los que también se ha podido observan en esta
etapa es mucho desorden en las áreas, telas por todas partes, cartones, tijeras,
entre otras cosas en total desorden.

26
El proceso de distribución o venta se realiza de varias formas dependiendo del
cliente, en algunos casos cuando el cliente está fuera de la ciudad el producto
se embala y se envía mediante alguna agencia de transporte, cuando el cliente
está dentro de la ciudad, es el mismo gerente de la empresa quien lleva los
productos a los clientes y la última modalidad es que los cliente llegan a recoger
al taller y llevan sus productos; también es importante comentar que empresa
cuenta con un punto de venta en el mercado central de la ciudad d Cajamarca,
punto de venta que también se abasteces de prendas, pero para la presente tesis
este punto de venta se considera como un cliente más.

Cálculo de la productividad actual de empresa: Para determinar la productividad

actual de la empresa primero se realizó un consolidado de las ventas del año
2018 y con el registro de precios promedios se pudo obtener los ingresos
mensuales por tipo de prenda y total; posteriormente se realizó un análisis
minucioso de los costos de producción tomando en cuenta el consumo de
materiales, mano de obra, tanto directa como indirecta, la depreciación de las
máquinas y equipos así como los gastos en servicios como energía, internet,
telefonía y agua; así mismo se consideró los gastos administrativos así como de
ventas y por último se asumió otros gastos generales para lo cual se consideró
un margen de un 5% respecto de todos los costos anteriores, los resultados se
muestran en las siguientes tablas:

Tabla 5: Ventas en unidades año 2018

Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total

Enero 298 185 265 174 215 211 1348
Febrero 313 203 315 425 351 234 1841
Marzo 265 350 450 512 286 217 2080
Abril 263 339 516 612 413 256 2399
Mayo 285 400 482 589 364 209 2329
Junio 315 423 315 467 313 189 2022
Julio 301 225 499 412 426 249 2112
Agosto 278 285 303 225 278 226 1595
Setiembre 325 195 215 205 315 217 1472
Octubre 415 221 190 169 206 195 1396
Noviembre 525 198 206 155 180 205 1469
Diciembre 448 235 178 181 226 221 1489
Total 4031 3259 3934 4126 3573 2629 21552
Promedio 336 272 328 344 298 219 1796

27
Fuente: Elaboración propia

Ventas totales en unidades año 2018

3000

2500
2399 2329
2000 2080 2022 2112
1841
1500 1595
1472 1396 1469 1489
1348
1000

500

Figura 10: Ventas en unidades año 2018

Fuente: Elaboración propia

Tabla 6: Ventas en soles año 2018

Precio promedio 19.5 25 23 23 38 65
Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total
Enero 5811 4625 6095 4002 8170 13715 S/ 42,418
Febrero 6103.5 5075 7245 9775 13338 15210 S/ 56,747
Marzo 5167.5 8750 10350 11776 10868 14105 S/ 61,017
Abril 5128.5 8475 11868 14076 15694 16640 S/ 71,882
Mayo 5557.5 10000 11086 13547 13832 13585 S/ 67,608
Junio 6142.5 10575 7245 10741 11894 12285 S/ 58,883
Julio 5869.5 5625 11477 9476 16188 16185 S/ 64,821
Agosto 5421 7125 6969 5175 10564 14690 S/ 49,944
Setiembre 6337.5 4875 4945 4715 11970 14105 S/ 46,948
Octubre 8092.5 5525 4370 3887 7828 12675 S/ 42,378
Noviembre 10237.5 4950 4738 3565 6840 13325 S/ 43,656
Diciembre 8736 5875 4094 4163 8588 14365 S/ 45,821
Total 78604.5 81475 90482 94898 135774 170885 S/ 652,119
Promedio 6550 6790 7540 7908 11315 14240 S/ 54,343

Fuente: Elaboración propia

28
 Ventas totales en soles año 2018
S/80,000
S/70,000 S/71,882
S/67,608
S/64,821
S/60,000 S/61,017 S/58,883
S/56,747
S/50,000 S/49,944
S/46,948 S/45,821
S/42,418 S/43,656
S/42,378
S/40,000
S/30,000
S/20,000
S/10,000
S/-

Figura 11: Ventas en soles 2018

Fuente: Elaboración propia

Cálculo del costo total de producción:

Costo de materiales: para determinar el costo de materiales se realizó un análisis

de los principales materiales que ingresan por cada tipo de prenda y luego se
multiplico por el volumen de ventas mensuales en unidades y de esa forma se
determinó el costo de los materiales, el resultado se muestra a continuación:

29
Tabla 7: costo unitario de materiales por tipo de prenda

Costo Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo

Materiales Unid Unitario Cant. Cant. Cant. Cant. Cant. Cant.
(Soles) Costo Costo Costo Costo Costo Costo
Unit Unit Unit Unit Unit Unit
Tela de algodòn Kg S/ 38.00 0.25 S/ 9.50
Tele poliester Mts S/ 12.00 0.8 S/ 9.60 1.2 S/ 14.40
Tele poliester Mts S/ 10.00 0.75 S/ 7.50 0.8 S/ 8.00
Hilo de remalle Cono S/ 12.00 0.008 S/ 0.10 0.005 S/ 0.06 0.005 S/ 0.06 0.005 S/ 0.06 0.005 S/ 0.06 0.007 S/ 0.08
Etiqueta Unidad S/ 0.12 1.000 S/ 0.12 1 S/ 0.12 1 S/ 0.12 1 S/ 0.12 1 S/ 0.12 1 S/ 0.12
Bolsa plástica Unidad S/ 0.03 1.000 S/ 0.03 1 S/ 0.03 1 S/ 0.03 1 S/ 0.03 1 S/ 0.03 1 S/ 0.03
Elàstico Mts S/ 2.80 0.5 S/ 1.40
Tela interior Kg S/ 25.00 0.05 S/ 1.25 1 S/ 25.00
Tela buzo escolar Mts S/ 20.00 1.2 S/ 24.00
Boton Unidad S/ 0.20 1 S/ 0.20 1 S/ 0.20 1 S/ 0.20 1 S/ 0.20 S/ -
Botones Unidad S/ 0.10 7 S/ 0.70 7 S/ 0.70 S/ -
Cierre Unidad S/ 1.50 1 S/ 1.50 S/ - 1 S/ 1.50 S/ -
Hilo de tela Cono S/ 10.00 0.005 S/ 0.05 0.007 S/ 0.07 0.006 S/ 0.06 0.006 S/ 0.06 0.007 S/ 0.07 0.008 S/ 0.08
Costo total unitario 9.796 11.580 8.670 9.170 17.630 S/ 50.71

Fuente: Elaboración propia

30
Tabla 8: costo de materiales mensual año 2018
Costo material unit. S/ 9.80 S/ 11.58 S/ 8.67 S/ 9.17 S/ 17.63 S/ 50.71

Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total

Enero 2919 2142 2298 1596 3790 10701 S/ 23,445.74

Febrero 3066 2351 2731 3897 6188 11867 S/ 30,100.39
Marzo 2596 4053 3902 4695 5042 11005 S/ 31,292.60
Abril 2576 3926 4474 5612 7281 12983 S/ 36,851.70
Mayo 2792 4632 4179 5401 6417 10599 S/ 34,020.48
Junio 3086 4898 2731 4282 5518 9585 S/ 30,100.66
Julio 2949 2606 4326 3778 7510 12628 S/ 33,796.63
Agosto 2723 3300 2627 2063 4901 11461 S/ 27,076.35
Setiembre 3184 2258 1864 1880 5553 11005 S/ 25,744.09
Octubre 4065 2559 1647 1550 3632 9889 S/ 23,342.56
Noviembre 5143 2293 1786 1421 3173 10396 S/ 24,212.88
Diciembre 4389 2721 1543 1660 3984 11208 S/ 25,505.11
Total 39488 37739 34108 37835 62992 133327 S/ 345,489.19
Promedio 3291 3145 2842 3153 5249 11111 S/ 28,790.77

Fuente: Elaboración propia

Costo de mano de obra: Para determinar el costo de mano de obra se tomaron

en cuenta los sueldos de cada trabajador, las obligaciones sociales por parte del
empleador, así como los descuentos al trabajador, la asignación familiar y el
monto por concepto de horas extras que se han registrado en los meses de
mayor producción. Para el cálculo del costo de mano de obra se consideró al
administrador, almacenero, jefa de taller y los 5 operarios que trabajan en el área
de producción; a continuación, se muestra el consolidado en la siguiente tabla,
el detalle de los costos se encuentra en el anexo 05:

31
Tabla 9: Costo de mano de obra mensual año 2018

Mano de Obra
Mes Total
Directa Indirecta Administración Ventas
Enero 5726.86 1327.62 2339.69 1031.685 S/ 10,426
Febrero 6144.33 1431.17 2339.69 1031.685 S/ 10,947
Marzo 5992.82 1398.47 2339.69 1031.685 S/ 10,763
Abril 6197.74 1425.72 2339.69 1031.685 S/ 10,995
Mayo 6336.17 1420.27 2339.69 1031.685 S/ 11,128
Junio 5939.41 1407.19 2339.69 1031.685 S/ 10,718
Julio 5887.09 1385.39 2339.69 1031.685 S/ 10,644
Agosto 5666.91 1327.62 2339.69 1031.685 S/ 10,366
Setiembre 5689.80 1338.52 2339.69 1031.685 S/ 10,400
Octubre 5555.73 1294.92 2339.69 1031.685 S/ 10,222
Noviembre 5536.11 1300.37 2339.69 1031.685 S/ 10,208
Diciembre 5528.48 1276.39 2339.69 1031.685 S/ 10,176
Total 70201.45 16333.65 28076.22 12380.22 S/ 126,992

Fuente: Elaboración propia

Costo de depreciación: para el cálculo del costo de depreciación se consideró el

valor de compra de los principales activos, la vida útil en promedio y valor
residual de cero soles, con lo que se obtuvo el siguiente resultado:

Tabla 10: depreciación de equipos

Vida Útil Depreciación

Máquinas/Equipo Cantidad Costo Unit. Total
años lineal mensual

Cortadora 3 S/ 350.00 1,050 5 S/ 17.50

Remalladora 3 S/ 1,500.00 4,500 5 S/ 75.00

Recta 5 S/ 1,400.00 7,000 5 S/ 116.67

Recubridora 2 S/ 2,500.00 5,000 5 S/ 83.33

Plancha industrial 3 S/ 300.00 900 5 S/ 15.00

TOTAL S/ 307.50

Fuente: Elaboración propia

32
Tabla 11: Costo de los servicios
Telefonia Telefonia
Mes Energia Agua Total
fija movil
Enero 327 74 95 150 S/ 646.00
Febrero 308 68 96 159 S/ 631.00
Marzo 343 79 97 179 S/ 698.00
Abril 313 68 98 159 S/ 638.00
Mayo 316 73 99 174 S/ 662.00
Junio 344 80 100 155 S/ 679.00
Julio 346 75 101 152 S/ 674.00
Agosto 295 67 102 166 S/ 630.00
Setiembre 280 74 103 160 S/ 617.00
Octubre 308 79 104 153 S/ 644.00
Noviembre 284 67 105 170 S/ 626.00
Diciembre 290 67 106 169 S/ 632.00
Promedio 312.83 72.58 100.50 162.17 S/ 648.08

Fuente: Elaboración propia

Tabla 12: prorrateo de costo por los servicios

Energia Agua Telefonia fija Telefonia movil

Mes Prod Adm Domicili Prod Adm Domicili Adm Ventas Domicili Adm Ventas
50 % 10 % o 40 % 10 % 10 % o 80 % 20 % 40 % o 40 % 50 % 50 %
Enero 163.50 32.70 130.80 7.40 7.40 59.20 19 38 38 75 75
Febrero 154.00 30.80 123.20 6.80 6.80 54.40 19.2 38.4 38.4 79.5 79.5
Marzo 171.50 34.30 137.20 7.90 7.90 63.20 19.4 38.8 38.8 89.5 89.5
Abril 156.50 31.30 125.20 6.80 6.80 54.40 19.6 39.2 39.2 79.5 79.5
Mayo 158.00 31.60 126.40 7.30 7.30 58.40 19.8 39.6 39.6 87 87
Junio 172.00 34.40 137.60 8.00 8.00 64.00 20 40 40 77.5 77.5
Julio 173.00 34.60 138.40 7.50 7.50 60.00 20.2 40.4 40.4 76 76
Agosto 147.50 29.50 118.00 6.70 6.70 53.60 20.4 40.8 40.8 83 83
Setiembre 140.00 28.00 112.00 7.40 7.40 59.20 20.6 41.2 41.2 80 80
Octubre 154.00 30.80 123.20 7.90 7.90 63.20 20.8 41.6 41.6 76.5 76.5
Noviembre 142.00 28.40 113.60 6.70 6.70 53.60 21 42 42 85 85
Diciembre 145.00 29.00 116.00 6.70 6.70 53.60 21.2 42.4 42.4 84.5 84.5
Promedio 156.42 31.28 125.13 7.37 7.37 58.96 19.90 39.80 39.80 80 80

Fuente: Elaboración propia

33
Tabla 13: Cálculo del costo indirecto de fabricación o CIF

Mes MOI Depreciación Servicios Total

Enero 1327.62 308 170.90 S/ 1,806.02
Febrero 1431.17 308 160.80 S/ 1,899.47
Marzo 1398.47 308 179.40 S/ 1,885.37
Abril 1425.72 308 163.30 S/ 1,896.52
Mayo 1420.27 308 165.30 S/ 1,893.07
Junio 1407.19 308 180.00 S/ 1,894.69
Julio 1385.39 308 180.50 S/ 1,873.39
Agosto 1327.62 308 154.20 S/ 1,789.32
Setiembre 1338.52 308 147.40 S/ 1,793.42
Octubre 1294.92 308 161.90 S/ 1,764.32
Noviembre 1300.37 308 148.70 S/ 1,756.57
Diciembre 1276.39 308 151.70 S/ 1,735.59
Total 16333.65 3690.00 1964.10 S/ 21,987.75
Promedio 1361.14 307.50 163.68 S/ 1,832.31

Fuente: Elaboración propia

Tabla 14: Costo total de producción

Costo de Gasto Gasto de

Mes MOD CIF Otros Costo Total
materiales Adm Ventas
Enero 23446 5726.86 1806.02 2473.79 1144.69 1729.85 S/ 36,326.9
Febrero 30100 6144.33 1899.47 2475.99 1149.59 2088.49 S/ 43,858.3
Marzo 31293 5992.82 1885.37 2490.79 1159.99 2141.08 S/ 44,962.6
Abril 36852 6197.74 1896.52 2476.89 1150.39 2428.66 S/ 51,001.9
Mayo 34020 6336.17 1893.07 2485.39 1158.29 2294.67 S/ 48,188.1
Junio 30101 5939.41 1894.69 2479.59 1149.19 2078.18 S/ 43,641.7
Julio 33797 5887.09 1873.39 2477.99 1148.09 2259.16 S/ 47,442.3
Agosto 27076 5666.91 1789.32 2479.29 1155.49 1908.37 S/ 40,075.7
Setiembre 25744 5689.80 1793.42 2475.69 1152.89 1842.79 S/ 38,698.7
Octubre 23343 5555.73 1764.32 2475.69 1149.79 1714.40 S/ 36,002.5
Noviembre 24213 5536.11 1756.57 2480.79 1158.69 1757.25 S/ 36,902.3
Diciembre 25505 5528.48 1735.59 2481.09 1158.59 1820.44 S/ 38,229.3
Total 345489.2 59136.86 18495.59 24791.05 11518.35 20485.65 S/ 430,198.7
Promedio 28790.77 5913.69 1849.56 2479.11 1151.84 2048.57 S/ 43,019.9

Fuente: Elaboración propia

34
Tabla 15: Productividad actual

Productividad
Mes Ingresos Costos Utilidad
Economica
Enero S/ 42,418.00 S/ 36,326.95 S/ 6,091.05 1.1677
Febrero S/ 56,746.50 S/ 43,858.25 S/ 12,888.25 1.2939
Marzo S/ 61,016.50 S/ 44,962.64 S/ 16,053.86 1.3570
Abril S/ 71,881.50 S/ 51,001.89 S/ 20,879.61 1.4094
Mayo S/ 67,607.50 S/ 48,188.06 S/ 19,419.44 1.4030
Junio S/ 58,882.50 S/ 43,641.70 S/ 15,240.80 1.3492
Julio S/ 64,820.50 S/ 47,442.34 S/ 17,378.16 1.3663
Agosto S/ 49,944.00 S/ 40,075.72 S/ 9,868.28 1.2462
Setiembre S/ 46,947.50 S/ 38,698.67 S/ 8,248.83 1.2132
Octubre S/ 42,377.50 S/ 36,002.48 S/ 6,375.02 1.1771
Noviembre S/ 43,655.50 S/ 36,902.28 S/ 6,753.22 1.1830
Diciembre S/ 45,821.00 S/ 38,229.29 S/ 7,591.71 1.1986
Total S/ 652,118.50 S/ 505,330.28 S/ 146,788.22
Promedio S/ 54,343.21 S/ 42,110.86 S/ 12,232.35 1.2804

Fuente: Elaboración propia

Productividad Económica actual año 2018

1.6000
1.4000 1.3570 1.4094 1.4030 1.3492 1.3663
1.2939 1.2462 1.2132
1.2000 1.1677 1.1986
1.1771 1.1830
1.0000
0.8000
0.6000
0.4000
0.2000
0.0000

Figura 12: Productividad año 2018

Fuente: Elaboración propia

35
Plan de mejora basado en el ciclo PHVA.

El plan de mejora basado en el ciclo PHVA tendrá la siguiente estructura:

Etapa de Planear:

En esta etapa los pasos a seguir son:

1. Analizar la situación actual de la empresa

2. Identificar el problema principal
3. Establecer el objetivo principal
4. Medir el problema principal
5. Identificar las causas que están generando el problema principal
6. Establecer las propuestas para mejorar la situación actual de la empresa
en función al problema principal
7. Priorizar las propuestas.
8. Elaborar la matriz de mejoras y estimar el costo de las propuestas a
desarrollar.

Etapa de Hacer: en esta etapa se desarrolla las estrategias propuestas.

Etapa de verificar: etapa en la cual se compara los resultados actuales vs los

resultados estimados en función al problema principal.

Etapa de Actuar: etapa en la cual se plantea los procedimientos estandarizados

de las estrategias propuestas.

Desarrollo de la estructura del PHVA: a continuación, se muestra el desarrollo

de los pasos planteados en la estructura del PHVA:

Etapa de Planear:

En esta etapa los pasos a seguir son:

1. Analizar la situación actual de la empresa: la situación actual de la

empresa se puede determinar mediante la aplicación de los instrumentos
como fueron, la entrevista, la encuesta y la matriz de evaluación de las
5s, las mismas que fueron presentadas en los párrafos anteriores de
donde se pudo determinar que entre los problemas principales que se
presentan en la empresa son la demora en la entrega de los productos,

36
 las fallas de las máquinas, desorden en las áreas, la falta de capacitación,
demora en la compra de los materiales, la falta de procedimiento
definidos, la deficiente planificación de las operaciones entre otros
problemas principales que están afectando a la operatividad de la
empresa a la generación de costos innecesarios y por ende a una
disminución de la productividad en la empresa.

2. Identificación del problema principal: la identificación del problema

principal se realizó mediante la aplicación de la siguiente matriz a tres de
los trabajadores más representativos a quienes se les aplico la siguiente
interrogante ¿de los siguientes problemas o causas, es el que más se
relaciona en función a la productividad, nivel de servicio o calidad?, asigne
una puntuación entre el 1, 3 y 5 donde 1 es el que menos se relaciona y
5 es el problema o causa que más relación con el tema de interés. El
resultado obtenido se muestra en la siguiente tabla, donde se puede
evidenciar que los que está siendo más afectado en la empresa es la
productividad, luego le sigue la calidad y finamente el nivel de servicio;
por lo que el problema principal está en función a la productividad de la
empresa.

Tabla 16: identificación de problema principal

Lista de problemas o causas Productividad Servicio Calidad

Demora en la entrega de los materiales 3 3 1
Fallas de las maquinas 5 1 3
Merma de materia prima 5 1 1
Desorden en las áreas de trabajo 3 1 1
Demora en le compra de materiales 3 3 1
Falta de planificación 3 3 3
No existen procedimiento estándares 3 3 3
Falta de control 3 3 3
Inexistencia de formatos de control 1 1 5
No se manejan indicadores de gestión 1 3 3
Falta de capacitación 3 3 3
Total 33 25 27

Fuente: Elaboración propia

37
3. Establecer el objetivo principal: el objetivo principal está planteado de la
siguiente manera:

Elaborar un Plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA para

incrementar la productividad de la empresa Textil. Cajamarca – 2019

4. Medir el problema principal: en cuento a la medición del problema principal

se realizó en el capítulo anterior del cual se muestra el consolidado del
resultado:

Tabla 17: Productividad actual

Productividad
Mes Ingresos Costos Utilidad
Economica
Enero S/ 42,418.00 S/ 36,326.95 S/ 6,091.05 1.1677
Febrero S/ 56,746.50 S/ 43,858.25 S/ 12,888.25 1.2939
Marzo S/ 61,016.50 S/ 44,962.64 S/ 16,053.86 1.3570
Abril S/ 71,881.50 S/ 51,001.89 S/ 20,879.61 1.4094
Mayo S/ 67,607.50 S/ 48,188.06 S/ 19,419.44 1.4030
Junio S/ 58,882.50 S/ 43,641.70 S/ 15,240.80 1.3492
Julio S/ 64,820.50 S/ 47,442.34 S/ 17,378.16 1.3663
Agosto S/ 49,944.00 S/ 40,075.72 S/ 9,868.28 1.2462
Setiembre S/ 46,947.50 S/ 38,698.67 S/ 8,248.83 1.2132
Octubre S/ 42,377.50 S/ 36,002.48 S/ 6,375.02 1.1771
Noviembre S/ 43,655.50 S/ 36,902.28 S/ 6,753.22 1.1830
Diciembre S/ 45,821.00 S/ 38,229.29 S/ 7,591.71 1.1986
Total S/ 652,118.50 S/ 505,330.28 S/ 146,788.22
Promedio S/ 54,343.21 S/ 42,110.86 S/ 12,232.35 1.2804

Fuente: Elaboración propia

38
 Productividad Económica actual año 2018
1.6000
1.4000 1.3570 1.4094 1.4030 1.3492 1.3663
1.2939 1.2462 1.2132
1.2000 1.1677 1.1986
1.1771 1.1830
1.0000
0.8000
0.6000
0.4000
0.2000
0.0000

Figura 13: Productividad año 2018

Fuente: Elaboración propia

39
 5. Identificar las causas que están generando el problema principal: para identificar las causas que estarían generando el
problema principal se realizó el análisis de causa y efecto y el resultado se muestra a continuación:

Material Maquinaria

No exite procedimiento de compras No existe un plan de mantenimiento

Materiales llegan a destiempo Fallas constantes en las maquinas

No existen formatos de control Repuesto son de mala calidad

Bajo nivel de productividad
No hay procedimientos definidos ni mecanismos de control No hay un programa de las 5s

Incremento en los costos Desorden en las areas de trabajo

No se planifica las operaciones Personal no tiene capacitacion

Procedimientos Infraestructura

Figura 14: Análisis de causa y efecto

Fuente: Elaboración propia

40
Como se puede observar del análisis de causa y efecto, existen muchas
causas que estarían afectando a la productividad de la empresa como son
la falta de procedimientos definidos, desorden en las áreas, materiales que
llegan a destiempo, fallas en las máquinas y la falta de capacitación; en el
siguiente punto se establecerán las estrategias necesarias que permitan
mejorar tal situación.

6. Establecer las propuestas para mejorar la situación actual de la empresa

en función al problema principal: en relación al resultado obtenido
mediante el análisis de causa y efecto se establecieron las siguientes
estrategias para mejorar la productividad actual de la empresa:

Tabla 18: propuestas de mejora

Propuesta de
Categoría Causa de primer orden Causa de segundo orden
mejora
No existe procedimientos de
Materiales llegan a compras Elaborar plan de
Material
destiempo compras
No existe formatos de control

No existe un plan de Elaborar un plan de

Fallas constantes en las mantenimiento mantenimiento
Maquinaria
maquinas Elaborar plan de
repuestos son de mala calidad
compras
No hay procedimientos definidos
Incremento en los no mecanismos de control Elaborar un plan de
Procedimientos
costos operaciones
No se planifican las operaciones

Aplicar el programa
No hay un programa de las 5s
Desorden en las áreas de las 5s
Infraestructura
de trabajo Capacitar al
Personal no tiene capacitación
personal

Fuente: Elaboración propia

41
7. Priorizar las propuestas de mejora.

Así mismo con la finalidad de identificar cuál de las propuestas seria las más
importante o la de mayor impacto en la productividad se planteó la siguiente
pregunta a tres de los trabajadores de mayor experiencia y con ánimos de
colaborar en la investigación; la pregunta planteada fue: ¿Cuál de las
estrategias propuestas considera que tendrá mayor impacto en la
productividad de la empresa?, asigne la calificación de 1, 3 o 5 según el
grado de importancia o de impacto en la productividad. Los resultados se
muestran a continuación:

Tabla 19: priorización de las propuestas de mejora

Propuesta de mejora Ope 1 Ope 2 Ope 3 Total

Elaborar plan de compras 1 5 5 11
Elaborar un plan de mantenimiento 3 5 3 11
Elaborar un plan de operaciones 5 5 5 15
Aplicar el programa de las 5s 3 1 3 7
Capacitar al personal 3 1 1 5

Fuente: Elaboración propia

Como se puede observar ante la pregunta planteada todo apunta a que la

estrategia de mayor impacto que tendría en la productividad de la empresa
sería un plan de operaciones, seguido de un plan de compras que también
este articulado con el plan de operaciones y finalmente un plan de
mantenimiento.

Con la finalidad de identificar cuál de las propuestas serán la de mayor

impacto e importancia se aplicó la clasificación de Pareto:

42
Tabla 20: selección de las principales propuestas de mejora.

Propuesta de mejora Ope 1 Ope 2 Ope 3 Total % % Acumulado

Elaborar un plan de operaciones 5 5 5 15 31% 31%
Elaborar plan de compras 1 5 5 11 22% 53%
Elaborar un plan de mantenimiento 3 5 3 11 22% 76%
Aplicar el programa de las 5s 3 1 3 7 14% 90%
Capacitar al personal 3 1 1 5 10% 100%
49

Fuente: Elaboración propia

8. Elaborar la matriz de mejoras y estimar el costo de las propuestas a

desarrollar.

43
Tabla 21: matriz de planificación de las propuestas de mejora
Objetivo General: Incrementar la productividad actual

Meta: 20% Indicador: (Producividad mejorada - Productividad actual) / Productividad actual

Presupuesto Agosto Setiembre Octubre

Propuesta Responsable Plazo
anual Sem1 Sem2 Sem3 Sem4 Sem1 Sem2 Sem3 Sem4 Sem1 Sem2 Sem3 Sem4

Elaborar un plan de
2500 Investigador 2 sem
operaciones

Elaborar plan de
2000 Investigador 2 sem
compras

Elaborar un plan de
2500 Investigador 2 sem
mantenimiento
Total 7000

Fuente: Elaboración propia

44
Etapa de Hacer: en esta etapa se muestra el desarrollo de las propuestas de
mejora

Desarrollo del plan de operaciones:

El plan de operación es tal vez el eje más importante para ordenar a la empresa,
este plan nos permitirá estimar las ventas a futuro y poder determinar la cantidad
de operarios necesarios, así como la cantidad de materiales a comprar con lo
que daremos origen al plan de compras; a continuación, se muestra la estructura
del plan de operaciones:

Estudio de la demanda: con la finalidad de realizar un pronóstico de la demanda

se realizado el análisis de ventas históricas de los años 2017 y 2018 en unidades
por tipo de prenda vendido, obteniendo el siguiente resultado:

Tabla 22: ventas en unidades año 2017

Año Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total
Enero 288 192 229 177 198 140 1224
Febrero 355 213 361 444 320 263 1956
Marzo 267 390 461 588 304 245 2255
Abril 329 365 567 613 404 246 2524
Mayo 278 414 526 621 357 190 2386
Junio 343 444 338 421 341 144 2031
2017
Julio 224 225 505 418 437 335 2144
Agosto 299 275 335 293 356 196 1754
Setiembre 352 270 221 214 305 196 1558
Octubre 364 207 151 241 116 266 1345
Noviembre 502 220 285 214 114 149 1484
Diciembre 425 271 169 172 226 257 1520
Total 4026 3486 4148 4416 3478 2627 22181

Fuente: Elaboración propia

45
 Ventas en unidades año 2017
3000

2500 2524
2386
2255
2144
2000 1956 2031
1754
1500 1558 1484 1520
1345
1224
1000

500

Figura 15: Ventas en unidades año 2017

Fuente: Elaboración propia

Tabla 23: ventas en unidades año 2018

Año Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total
Enero 298 185 265 174 215 211 1348
Febrero 313 203 315 425 351 234 1841
Marzo 265 350 450 512 286 217 2080
Abril 263 339 516 612 413 256 2399
Mayo 285 400 482 589 364 209 2329
Junio 315 423 315 467 313 189 2022
2018
Julio 301 225 499 412 426 249 2112
Agosto 278 285 303 225 278 226 1595
Setiembre 325 195 215 205 315 217 1472
Octubre 415 221 190 169 206 195 1396
Noviembre 525 198 206 155 180 205 1469
Diciembre 448 235 178 181 226 221 1489
Total 4031 3259 3934 4126 3573 2629 21552

Fuente: Elaboración propia

46
 Ventas en unidades año 2018
3000
2500 2399 2329
2000 2080 2022 2112
1841
1500 1595 1472
1348 1396 1469 1489
1000
500
0

Figura 16: Ventas en unidades año 2018

Fuente: Elaboración propia

Pronóstico de la demanda mediante aplicativo Crystall Ball: el aplicativo Crystall

Ball es un complemento del Excel que permite realizar pronósticos mediante
diversos métodos e identificar el método más ideal según los resultados
obtenidos en el error de pronóstico o también conocido como desviación absoluta
media o DAM; el resultado que arrojo el aplicativo se muestra en las siguientes
tablas:

Informe de Crystal
Ball: Predictor
3/06/2019 creado a las
15:33
Resumen:
Atributos de
datos:
Número de
serie 6
Los datos están en meses

Prefs
ejecución:
Periodos en previsión 12
Introducir valores que faltan Activado
Ajustar valores atípicos Desactivado
Métodos no
Métodos utilizados estacionales
Métodos
estacionales
Métodos de
ARIMA
Técnica de previsión Previsión estándar
Medida de
error RMSE

47
 Serie de Predictor
Serie: Polo

Resumen:
Mejor método ARIMA(1,0,0)
Medida de error (RMSE) 63.42

Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 275.07 399.37 523.66
26 228.92 371.80 514.68
27 207.81 356.17 504.53
28 197.23 347.31 497.38
29 191.66 342.28 492.91
30 188.63 339.44 490.24
31 186.96 337.82 488.68
32 186.03 336.91 487.78
33 185.51 336.39 487.27
34 185.21 336.09 486.98
35 185.04 335.93 486.81
36 184.95 335.83 486.72

48
Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 224.00
Media 335.71
Máximo 525.00
Desviación estándar 76.87
Ljung-Box 27.02 (Sin tendencia)
Estacionalidad No estacional (Detección automática)
Valores filtrados 0

Estadísticas de ARIMA:

ARIMA Estadísticas
Transformación Lambda 1.00
BIC 8.56 *
AIC 8.47
AICc 8.49
* Se utiliza para la selección de
modelo

Coeficientes de modelo de ARIMA:

Error
Variable Coeficiente estándar
AR(1) 0.5669 0.1774
Constante 145.40

Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

ARIMA(1,0,0) Mejor 63.42
Suavizado exponencial simple 2.º 70.26
Tendencia desechada no estacional 3.º 70.26

Durbin-
Método U de Theil Watson
ARIMA(1,0,0) 0.8680 1.95
Suavizado exponencial simple 0.9569 1.93
Tendencia desechada no estacional 0.9569 1.93

Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

ARIMA(1,0,0) --- ---
Suavizado exponencial simple Alfa 0.7577
Tendencia desechada no estacional Alfa 0.7577
Beta 0.0010
Phi 0.0010

49
Serie: Falda

Resumen:
Mejor método SARIMA(0,0,1)(0,1,1)
Medida de error (RMSE) 14.97

Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 158.13 187.46 216.80
26 177.16 206.53 235.91
27 334.76 364.14 393.51
28 318.81 348.19 377.57
29 375.57 404.95 434.33
30 401.04 430.42 459.80
31 195.62 225.00 254.38
32 252.09 281.47 310.84
33 192.13 221.50 250.88
34 186.67 216.05 245.43
35 176.40 205.77 235.15
36 218.43 247.81 277.19

Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 185.00
Media 281.04
Máximo 444.00
Desviación estándar 85.78
Ljung-Box 38.00 (Sin tendencia)
Estacionalidad 12 (Detección automática)
Valores filtrados 0

50
Estadísticas de ARIMA:

ARIMA Estadísticas
Transformación Lambda 1.00
BIC 5.83 *
AIC 5.75
AICc 5.86
* Se utiliza para la selección de
modelo

Coeficientes de modelo de ARIMA:

Error
Variable Coeficiente estándar
MA(1) -0.0538 0.1689
Estacional MA(1) 0.7074 0.0833

Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

SARIMA(0,0,1)(0,1,1) Mejor 14.97
Multiplicativo de Holt-Winters 2.º 24.55
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada 3.º 24.55

Durbin-
Método U de Theil Watson
SARIMA(0,0,1)(0,1,1) 0.1961 1.83
Multiplicativo de Holt-Winters 0.3340 2.58
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada 0.3340 2.58

Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

SARIMA(0,0,1)(0,1,1) --- ---
Multiplicativo de Holt-Winters Alfa 0.0525
Beta 0.9990
Gamma 0.0810
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada Alfa 0.0526
Beta 0.9990
Gamma 0.9989
Phi 0.9990

51
Serie: Blusa

Resumen:
Mejor método SARIMA(1,0,0)(0,1,1)
Medida de error (RMSE) 19.07

Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 214.68 252.05 289.43
26 293.85 331.28 368.72
27 416.46 453.89 491.32
28 496.61 534.04 571.47
29 460.13 497.56 535.00
30 285.70 323.14 360.57
31 463.69 501.12 538.55
32 276.89 314.32 351.75
33 179.69 217.12 254.55
34 138.77 176.21 213.64
35 196.49 233.92 271.35
36 137.88 175.32 212.75

52
Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 151.00
Media 336.75
Máximo 567.00
Desviación estándar 132.17
Ljung-Box 54.46 (Sin tendencia)
Estacionalidad 12 (Detección automática)
Valores filtrados 0

Estadísticas de ARIMA:

ARIMA Estadísticas
Transformación Lambda 1.00
BIC 6.31 *
AIC 6.23
AICc 6.34
* Se utiliza para la selección de
modelo

Coeficientes de modelo de ARIMA:

Error
Variable Coeficiente estándar
AR(1) -0.0556 0.1658
Estacional MA(1) 0.7067 0.0831

Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

SARIMA(1,0,0)(0,1,1) Mejor 19.07
Aditivo estacional de tendencia
desechada 2.º 37.02
Aditivo de Holt-Winters 3.º 37.13

Durbin-
Método U de Theil Watson
SARIMA(1,0,0)(0,1,1) 0.2391 1.87
Aditivo estacional de tendencia
desechada 0.4815 2.29
Aditivo de Holt-Winters 0.4745 2.21

53
 Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

SARIMA(1,0,0)(0,1,1) --- ---
Aditivo estacional de tendencia
desechada Alfa 0.0377
Beta 0.9990
Gamma 0.2356
Phi 0.6790
Aditivo de Holt-Winters Alfa 0.0155
Beta 0.9990
Gamma 0.9990

Serie: Camisa

Resumen:
Mejor método ARIMA(2,0,2)
Medida de error (RMSE) 51.14

54
Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 244.28 344.52 444.75
26 364.60 464.84 565.08
27 446.94 550.53 654.13
28 466.26 578.43 690.60
29 420.79 542.48 664.17
30 327.44 454.88 582.32
31 213.32 342.05 470.77
32 107.84 236.72 365.59
33 36.61 168.45 300.30
34 17.32 155.40 293.49
35 55.13 199.51 343.89
36 138.73 286.47 434.22

Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 155.00
Media 355.92
Máximo 621.00
Desviación estándar 171.03
Ljung-Box 71.16 (Sin tendencia)
Estacionalidad No estacional (Detección automática)
Valores filtrados 0

Estadísticas de ARIMA:

ARIMA Estadísticas
Transformación Lambda 1.00
BIC 8.53 *
AIC 8.29
AICc 8.42
* Se utiliza para la selección de
modelo

Coeficientes de modelo de ARIMA:

Error
Variable Coeficiente estándar
AR(1) 1.69 0.0078
AR(2) -0.9683 0.0106
MA(1) 1.70 0.0842
MA(2) -0.7256 0.0758
Constante 100.72

55
 Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

ARIMA(2,0,2) Mejor 51.14
Tendencia desechada no estacional 2.º 105.40
Promedio móvil simple 3.º 113.13

Durbin-
Método U de Theil Watson
ARIMA(2,0,2) 0.4339 1.80
Tendencia desechada no estacional 0.9879 1.70
Promedio móvil simple 1.00 1.06

Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

ARIMA(2,0,2) --- ---
Tendencia desechada no estacional Alfa 0.9007
Beta 0.9990
Phi 0.4750
Promedio móvil simple Orden 1

Serie: Pantalón

Resumen:
Mejor método SARIMA(0,0,1)(1,0,0)
Medida de error (RMSE) 28.90

56
Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 160.32 216.96 273.60
26 281.95 343.76 405.56
27 225.18 286.99 348.79
28 336.10 397.90 459.71
29 293.31 355.11 416.91
30 248.76 310.57 372.37
31 347.45 409.26 471.06
32 218.20 280.00 341.80
33 250.51 312.31 374.12
34 155.31 217.12 278.92
35 132.61 194.41 256.21
36 172.78 234.59 296.39

Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 114.00
Media 293.79
Máximo 437.00
Desviación estándar 91.81
Ljung-Box 50.71 (Sin tendencia)
Estacionalidad 12 (Detección automática)
Valores filtrados 0

Estadísticas de ARIMA:

ARIMA Estadísticas
Transformación Lambda 1.00
BIC 7.12 *
AIC 6.98
AICc 7.03
* Se utiliza para la selección de
modelo

Coeficientes de modelo de ARIMA:

Error
Variable Coeficiente estándar
MA(1) -0.4366 0.1281
Estacional AR(1) 0.8734 0.0238
Constante 37.21

Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

SARIMA(0,0,1)(1,0,0) Mejor 28.90
Multiplicativo estacional 2.º 42.08
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada 3.º 42.08

57
 Durbin-
Método U de Theil Watson
SARIMA(0,0,1)(1,0,0) 0.2785 2.30
Multiplicativo estacional 0.4747 1.34
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada 0.4747 1.34

Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

SARIMA(0,0,1)(1,0,0) --- ---
Multiplicativo estacional Alfa 0.0017
Gamma 0.5554
Multiplicativo estacional de tendencia
desechada Alfa 0.0017
Beta 0.0010
Gamma 0.0010
Phi 0.0010

Serie: Buzo
Resumen:
Mejor método Promedio móvil simple
Medida de error (RMSE) 18.87

58
Resultados de previsión:

Superior:
Periodo Inferior: 2.5% Previsión 97.5%
25 182.09 219.08 256.08
26 180.24 219.08 257.93
27 180.54 219.08 257.63
28 173.77 219.08 264.39
29 178.97 219.08 259.20
30 181.99 219.08 256.17
31 184.94 219.08 253.22
32 --- 219.08 ---
33 --- 219.08 ---
34 --- 219.08 ---
35 --- 219.08 ---
36 --- 219.08 ---

Datos históricos:

Estadísticas Datos históricos

Valores de datos 24
Mínimo 140.00
Media 219.00
Máximo 335.00
Desviación estándar 43.49
Ljung-Box 17.32 (Sin tendencia)
Estacionalidad 5 (Detección automática)
Valores filtrados 0

Precisión de previsión:

Método Rango RMSE

Promedio móvil simple Mejor 18.87
Promedio móvil doble 2.º 21.60
SARIMA(0,0,1)(1,0,0) 3.º 27.86

Durbin-
Método U de Theil Watson
Promedio móvil simple 0.6126 2.21
Promedio móvil doble 0.7038 1.94
SARIMA(0,0,1)(1,0,0) 0.3489 1.85

Parámetros de método:

Método Parámetro Valor

Promedio móvil simple Orden 12
Promedio móvil doble Orden 7
SARIMA(0,0,1)(1,0,0) --- ---

59
Tabla 24: Resumen de pronóstico mensual para el año 2019 por tipo de prenda
Año Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total
Enero 399 187 252 345 217 219 1619
Febrero 372 207 331 465 344 219 1937
Marzo 356 364 454 551 287 219 2231
Abril 347 348 534 578 398 219 2425
Mayo 342 405 498 542 355 219 2361
Junio 339 430 323 455 311 219 2078
2019
Julio 338 225 501 342 409 219 2034
Agosto 337 281 314 237 280 219 1668
Setiembre 336 222 217 168 312 219 1475
Octubre 336 216 176 155 217 219 1320
Noviembre 336 206 234 200 194 219 1389
Diciembre 336 248 175 286 235 219 1499
4175 3339 4010 4324 3559 2629 22037

Fuente: Elaboración propia

Pronostico de ventas año 2019

3000

2500 2425 2361

2231
2000 2078 2034
1937
1619 1668
1500 1475 1499
1320 1389
1000

500

Figura 17: Pronostico de ventas año 2019

Fuente: Elaboración propia

Plan agregado de producción: en base a los resultados obtenidos en el

pronóstico de ventas para el año 2019 en unidades se elabora un plan agregado
de producción el cual permitirá reducir los costos de mano de obra ya que en la
actualidad no se tiene en cuenta el número de operarios necesarios según las
estimaciones de la demanda.

60
Tabla 25: cálculo del número de horas requeridas de producción por mes año 2019

Prenda Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic
Polo 399 372 356 347 342 339 338 337 336 336 336 336
Falda 187 207 364 348 405 430 225 281 222 216 206 248
Requerim
Blusa 252 331 454 534 498 323 501 314 217 176 234 175
iento en
Camisa 345 465 551 578 542 455 342 237 168 155 200 286
unidades
Pantalón 217 344 287 398 355 311 409 280 312 217 194 235
Buzo 219 219 219 219 219 219 219 219 219 219 219 219
Polo 58 54 51 50 49 49 49 49 49 49 49 49
Falda 49 54 95 91 105 112 59 73 58 56 54 65
Requerim
Blusa 70 92 127 149 139 90 140 88 61 49 65 49
iento en
Camisa 88 119 141 148 139 117 88 61 43 40 51 74
horas
Pantalón 107 169 141 196 175 153 201 138 154 107 96 115
Buzo 93 93 93 93 93 93 93 93 93 93 93 93
Total de horas requeridas 466 582 649 728 701 614 630 502 457 394 408 444

Fuente: Elaboración propia

Para el cálculo de las horas requeridas por tipo de prenda se tomó en cuenta los tiempos estándares de producción según el anexo
06 donde los tiempos por tipo de prenda son 8.67, 15.62, 16.74, 15.40, 29.53, 25.60 para el polo, falda, blusa, camisa, pantalón y
buzo respectivamente.

61
Tabla 26: plan agregado de producción mediante la estrategia de adaptación a la demanda

Mes Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Set Oct Nov Dic Total
Días Laborales 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26 26
SI 0 158 0 0 104 27 37 31 0 22 30 2
Horas Hombre 208 208 208 208 208 208 208 208 208 208 208 208
Hombre Requeridos 3 2 3 4 3 3 3 2 2 2 2 2
Hombres disponibles 6 3 2 3 4 3 3 3 2 2 2 2
Contrato / Despido -3 -1 1 1 -1 0 0 -1 0 0 0 0
Producción: 624 423 649 832 624 624 624 471 457 416 416 416
Horario Normal 624 416 624 832 624 624 624 416 416 416 416 416
Horario Extra 7 25 55 41
Costo de contrato 200 200 0 0 0 0 0 0 400.00
Costo de despido 1200 400 400 0 0 400 0 0 0 0 2400.00
Costo de Hora Normal 3045 2030 3045 4060 3045 3045 3045 2030 2030 2030 2030 2030 31466.24
Costo de Hora Extra 0 45.19 152 0 0 0 0 333.7 251.8 0 0 0 782.72
Costo de Almacenamiento 0.0 2.1 0.0 0.0 1.4 0.4 0.5 0.4 0.0 0.0 0.3 0.4 5.51
Total 4245 2477 3397 4260 3447 3045 3046 2764 2282 2030 2030 2030 35054.47

Fuente: Elaboración propia

62
Desarrollo del plan de compras: el plan de compras anual se realizó tomando en
cuenta el resultado de los pronósticos para el año 2019 así como el
requerimiento de material por tiempo de prenda y el reporte de inventario a
diciembre del 2018 con lo que obtuvimos el requerimiento neto por material; las
compras se planificaran de preferencia por trimestre:

Tabla 27: Requerimiento de prendas en unidades primer trimestre

Prenda Ene Feb Mar

Polo 399 372 356
Falda 187 207 364
Requerimiento en Blusa 252 331 454
unidades Camisa 345 465 551
Pantalón 217 344 287
Buzo 219 219 219

Fuente: Elaboración propia

La siguiente tabla muestra las cantidades de cada material y con la finalidad de

realizar un pedido más eficiente se ha tomado en cuenta los niveles de
inventarios que en promedio se manejan en la empresa.

63
Tabla 28: Requerimiento de materiales primer trimestre del año 2019

Requerimiento
Requerimi Estock
Material UM Ene Feb Mar Total Presentacion Inventario según
ento neto final
presentacion
Tela de algodòn Kg 100 93 89 282 Kg 25 256.83 260 3.17
Tele poliester F y P Mts 410 578 636 1624 Rollo x 200 m 1.5 6.62 7 0.38
Tele poliester B y C Mts 465 620 781 1866 Rollo x 200 m 2 7.33 8 0.67
Hilo de remalle Cono 10 11 12 33 Caja x 12 unid 0.5 2.22 3 0.78
Etiqueta Unidad 1619 1937 2231 5788 Millar 0 5.79 6 0.21
Bolsa plástica Unidad 1619 1937 2231 5788 Millar 0 5.79 6 0.21
Elàstico Mts 110 110 110 329 Mts 35 293.63 300 6.38
Tela interior Kg 436 563 506 1505 Kg 150 1355.11 1360 4.89
Tela buzo escolar Mts 263 263 263 789 Rollo x 200 m 1.2 2.74 3 0.26
Boton Unidad 1001 1346 1656 4003 Cientos 2 38.03 39 0.97
Botones Unidad 4176 5573 7031 16780 Cientos 2 165.80 170 4.20
Cierre Unidad 404 550 651 1606 Docena 10 123.82 130 6.18
Hilo de tela Cono 10 12 14 37 Caja x 12 unid 1.5 1.54 2 0.46

Fuente: Elaboración propia

64
Este plan de compras nos permitirá realizar nuestras adquisiciones a tiempo, nos
permitirá negociar precios con anticipación y evitar sobrecostos por compras de
urgencia y evitaremos paradas de la línea de producción por falta de materiales;
se recomienda realizar un monitoreo semanal del pronóstico para dar fiel
cumplimiento al plan de compras.

Estimación de la productividad después de las mejoras, para estimar la

productividad después de las mejoras se tomó en cuenta el pronóstico de ventas,
los costos de mano de obra según el resultado del plan agregado y los demás
costos como CIF los cuales se considerar que se mantendrían igual.

Tabla 29: Estimación de las ventas según pronostico

Precio promedio 19.5 25 23 23 38 65

Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total
Enero 7787.6 4686.5 5797.3 7923.8 8244.6 14240.4 S/ 48,680
Febrero 7250.0 5163.3 7619.5 10691.4 13062.7 14240.4 S/ 58,027
Marzo 6945.2 9103.4 10439.5 12662.2 10905.5 14240.4 S/ 64,296
Abril 6772.5 8704.7 12282.9 13304.0 15120.3 14240.4 S/ 70,425
Mayo 6674.5 10123.7 11444.0 12477.1 13494.1 14240.4 S/ 68,454
Junio 6619.0 10760.5 7432.1 10462.2 11801.6 14240.4 S/ 61,316
Julio 6587.5 5625.0 11525.8 7867.1 15551.8 14240.4 S/ 61,398
Agosto 6569.7 7036.7 7229.4 5444.5 10640.0 14240.4 S/ 51,161
Setiembre 6559.6 5537.6 4993.8 3874.4 11867.9 14240.4 S/ 47,074
Octubre 6553.8 5401.3 4052.7 3574.3 8250.5 14240.4 S/ 42,073
Noviembre 6550.6 5144.4 5380.1 4588.7 7387.6 14240.4 S/ 43,292
Diciembre 6548.7 6195.3 4032.3 6588.9 8914.2 14240.4 S/ 46,520
Total 81418.7 83482.43 92229.4 99458.6 135240.9 170885 S/ 662,715
Promedio 6785 6957 7686 8288 11270 14240 S/ 55,226

Fuente: Elaboración propia

65
Tabla 30: Costos de materiales
Costo material unit. S/ 9.80 S/ 11.58 S/ 8.67 S/ 9.17 S/ 17.63 S/ 50.71

Mes Polo Falda Blusa Camisa Pantalón Buzo Total

Enero 3912 2171 2185 3159 3825 11111 S/ 26,363.18

Febrero 3642 2392 2872 4263 6060 11111 S/ 30,339.60
Marzo 3489 4217 3935 5048 5060 11111 S/ 32,859.47
Abril 3402 4032 4630 5304 7015 11111 S/ 35,494.22
Mayo 3353 4689 4314 4975 6261 11111 S/ 34,701.92
Junio 3325 4984 2802 4171 5475 11111 S/ 31,868.11
Julio 3309 2606 4345 3137 7215 11111 S/ 31,721.90
Agosto 3300 3259 2725 2171 4936 11111 S/ 27,502.53
Setiembre 3295 2565 1882 1545 5506 11111 S/ 25,904.14
Octubre 3292 2502 1528 1425 3828 11111 S/ 23,685.39
Noviembre 3291 2383 2028 1829 3427 11111 S/ 24,069.21
Diciembre 3290 2870 1520 2627 4136 11111 S/ 25,552.75
Total 40901 38669 34766 39654 62745 133327 S/ 350,062.42
Promedio 3408 3222 2897 3304 5229 11111 S/ 29,171.87

Fuente: Elaboración propia

Tabla 31: Costo de mano de obra

Mano de Obra
Mes Total
Directa Indirecta Administración Ventas
Enero 4245.12 1327.62 2339.69 1031.69 S/ 8,944
Febrero 2477.40 1431.17 2339.69 1031.69 S/ 7,280
Marzo 3397.14 1398.47 2339.69 1031.69 S/ 8,167
Abril 4260.16 1425.72 2339.69 1031.69 S/ 9,057
Mayo 3446.52 1420.27 2339.69 1031.69 S/ 8,238
Junio 3045.49 1407.19 2339.69 1031.69 S/ 7,824
Julio 3045.62 1385.39 2339.69 1031.69 S/ 7,802
Agosto 2764.24 1327.62 2339.69 1031.69 S/ 7,463
Setiembre 2281.84 1338.52 2339.69 1031.69 S/ 6,992
Octubre 2030.08 1294.92 2339.69 1031.69 S/ 6,696
Noviembre 2030.37 1300.37 2339.69 1031.69 S/ 6,702
Diciembre 2030.48 1276.39 2339.69 1031.69 S/ 6,678
Total 35054.47 16333.65 28076.22 12380.22 S/91,845

Fuente: Elaboración propia

66
Tabla 32: Resumen de costos totales

Costo de Gasto Gasto de

Mes MOD CIF Otros Costo Total
materiales Adm Ventas
Enero 26363 4245.12 1806.02 2473.79 1144.69 1801.64 S/ 37,834.4
Febrero 30340 2477.40 1899.47 2475.99 1149.59 1917.10 S/ 40,259.1
Marzo 32859 3397.14 1885.37 2490.79 1159.99 2089.64 S/ 43,882.4
Abril 35494 4260.16 1896.52 2476.89 1150.39 2263.91 S/ 47,542.1
Mayo 34702 3446.52 1893.07 2485.39 1158.29 2184.26 S/ 45,869.4
Junio 31868 3045.49 1894.69 2479.59 1149.19 2021.85 S/ 42,458.9
Julio 31722 3045.62 1873.39 2477.99 1148.09 2013.35 S/ 42,280.3
Agosto 27503 2764.24 1789.32 2479.29 1155.49 1784.54 S/ 37,475.4
Setiembre 25904 2281.84 1793.42 2475.69 1152.89 1680.40 S/ 35,288.4
Octubre 23685 2030.08 1764.32 2475.69 1149.79 1555.26 S/ 32,660.5
Noviembre 24069 2030.37 1756.57 2480.79 1158.69 1574.78 S/ 33,070.4
Diciembre 25553 2030.48 1735.59 2481.09 1158.59 1647.92 S/ 34,606.4
Total 350062.4 30993.61 18495.59 24791.05 11518.35 19311.95 S/ 405,551.0
Promedio 29171.87 3099.36 1849.56 2479.11 1151.84 1931.20 S/ 40,555.1

Fuente: Elaboración propia

Tabla 33: Cálculo de la productividad

Productividad
Mes Ingresos Costos Utilidad
Economica
Enero S/ 48,680.33 S/ 37,834.43 S/ 10,845.90 1.2867
Febrero S/ 58,027.36 S/ 40,259.14 S/ 17,768.22 1.4413
Marzo S/ 64,296.24 S/ 43,882.39 S/ 20,413.86 1.4652
Abril S/ 70,424.82 S/ 47,542.08 S/ 22,882.74 1.4813
Mayo S/ 68,453.86 S/ 45,869.44 S/ 22,584.43 1.4924
Junio S/ 61,315.85 S/ 42,458.91 S/ 18,856.94 1.4441
Julio S/ 61,397.60 S/ 42,280.32 S/ 19,117.28 1.4522
Agosto S/ 51,160.54 S/ 37,475.40 S/ 13,685.14 1.3652
Setiembre S/ 47,073.79 S/ 35,288.37 S/ 11,785.41 1.3340
Octubre S/ 42,073.05 S/ 32,660.53 S/ 9,412.52 1.2882
Noviembre S/ 43,291.73 S/ 33,070.40 S/ 10,221.33 1.3091
Diciembre S/ 46,519.82 S/ 34,606.42 S/ 11,913.41 1.3443
Total S/ 662,715.01 S/ 473,227.83 S/ 189,487.17
Promedio S/ 55,226.25 S/ 39,435.65 S/ 15,790.60 1.3920

Fuente: Elaboración propia

67
 Productividad Economica estimada año 2019
1.6000
1.4000 1.3570 1.4094 1.4030 1.3492 1.3663
1.2939 1.2462 1.2132
1.2000 1.1677 1.1986
1.1771 1.1830
1.0000
0.8000
0.6000
0.4000
0.2000
0.0000

Figura 18: Productividad estimada año 2019

Fuente: Elaboración propia

Tabla 34: Comparación de la productividad

Productividad Productividad
Mes
actual estimada
Enero 1.17 1.29
Febrero 1.29 1.44
Marzo 1.36 1.47
Abril 1.41 1.48
Mayo 1.40 1.49
Junio 1.35 1.44
Julio 1.37 1.45
Agosto 1.25 1.37
Setiembre 1.21 1.33
Octubre 1.18 1.29
Noviembre 1.18 1.31
Diciembre 1.20 1.34
Promedio 1.28 1.39
Fuente: Elaboración propia

Variación porcentual de la productividad: (1.39 – 1.28) / 1.28 *100 = 8.72 %

68
Cálculo del beneficio costos

El cálculo del beneficio según las propuestas de mejora ser verá reflejado en el
incremento de las utilidades, dichas utilidades se verán mejoradas por el
incremento en las ventas, pero principalmente por la reducción de los costos
según el resultado de la planeación agregada que permite optimizar el uso de la
mano de obra directa.

Tabla 35: Beneficio económico por incremento en las utilidades

Mes Utilidad actual Utilidad estimada Diferencia

Enero S/ 6,091.05 S/ 10,845.90 S/ 4,754.85
Febrero S/ 12,888.25 S/ 17,768.22 S/ 4,879.98
Marzo S/ 16,053.86 S/ 20,413.86 S/ 4,359.99
Abril S/ 20,879.61 S/ 22,882.74 S/ 2,003.13
Mayo S/ 19,419.44 S/ 22,584.43 S/ 3,164.98
Junio S/ 15,240.80 S/ 18,856.94 S/ 3,616.14
Julio S/ 17,378.16 S/ 19,117.28 S/ 1,739.12
Agosto S/ 9,868.28 S/ 13,685.14 S/ 3,816.86
Setiembre S/ 8,248.83 S/ 11,785.41 S/ 3,536.58
Octubre S/ 6,375.02 S/ 9,412.52 S/ 3,037.50
Noviembre S/ 6,753.22 S/ 10,221.33 S/ 3,468.11
Diciembre S/ 7,591.71 S/ 11,913.41 S/ 4,321.70
Promedio S/ 12,232.35 S/ 15,790.60 S/ 3,558.25
Fuente: Elaboración propia

En la matriz de planeación de mejoras se estimó que para la implementación de

las propuestas de mejora se requiere una invasión de S/. 7000.00 los cuales
serán desembolsados en un lapso de tres meses según el tiempo estimado de
demora en la implementación de las mejoras; como el tiempo de implementación
se ha considerado en tres meses es necesario considerar en el mismo periodo
el beneficio económico con lo que daría:

Beneficio en tres meses: 3558.25 x 3 = S/. 10674.74

Beneficio costo = 10674.74 / 7000 = 1.52

Lo que estaría indicando que por cada sol que se invierte en las propuestas de
mejora se recupera 0.52 centavos de sol.

69
V. DISCUSIÓN

Tomando en cuenta el estudio realizado por Gonzales (2017) en su investigacion

titualda; “Aplicación de la mejora continua para incrementar la productividad en
el servicio de mantenimiento de equipos en la empresa Corporación de
Ingeniería Arnao S.A., Cercado de Lima”. El objetivo principal es mejorar la
calidad del servicio que ofrece la empresa y lograr ser más eficiente en la entrega
del servicio al cliente además, se busca reducir los reclamos de clientes
optimizando la productividad y reduciendo costos operativos, el autor obtuvo los
siguientes resultados: Un incremento en la productividad general de 0.62 a 0.77,
es decir, 15% en relación al aprovechamiento de los recursos utilizados que se
evidencia en la reducción del costo promedio de S/.493.87 a S/.442.4 por servicio
brindado. Además, se concluye que mediante la aplicación de la mejora continua
la productividad aumento de 62% a 77%, mostrando un incremento de 15%.en
nuestro caso en la presente investigación la metodología PHVA permitió
determinar que lo que estaba perjudicando a la productividad de la empresa es
la falta de planificación de las operaciones como lo fue el caso de la mano de
obra directa, la compra de los materiales ocasionando que los costos de la
empresa sean altos y como consecuencia el indicador de productividad sea bajo;
en nuestra presente investigación se logró determinar que de implementar las
propuesta de mejora se lograría un incremento de la productividad de 8.72 % y
un beneficio costo de 1.52 lo que estaría indicando que nuestras propuestas de
mejora son viables económicamente.

70
VI. CONCLUSIONES

a. Se realizó el diagnóstico de la situación actual de la empresa mediante la

aplicación de instrumentos como la entrevista, cuestionario, revisión
documentaria, así como herramientas de diagnóstico encontrando que las
causas que estarían afectando a la productividad de la empresa es
básicamente la falta de planificación de las operaciones los altos costo de
mano de obra y la deficiencia en cuanto al cálculo de los materiales a
requerir.
b. El nivel actual de la productividad económica es de 1.28 en promedio la
cual se determinó en función a las ventas y los costos registrados durante
el año 2018.
c. Mediante la aplicación de la metodología PHVA se logró establecer las
estrategias necesarias para lograr el incremento de la productividad actual
siendo la principal estrategia el plan de operaciones partiendo de la
aplicación de un pronóstico de ventas el que se elaboró mediante la
aplicación de software crystal ball, pronóstico que nos permitió elaborar el
plan agregado de producción y el cálculo de materiales necesarios para
un primer trimestre de operaciones. Finalmente se logró estimar el
incremento de la productividad de 1.28 a 1.39 lo que en términos
porcentuales significa en un 8.72 %
d. El análisis de beneficio costo arrojo un indicado de 1.52 lo que indica que
por cada sol que se invierta en se obtendrá un beneficio de 0.52 centavos
de sol.

71
VII. RECOMENDACIONES

a. Se recomienda realizar un monitoreo constante al pronóstico de ventas.

b. Implementar la metodología PHVA a otras áreas de la empresa que
permitan mejora más beneficios.
c. Capacitar al personal en técnicas administrativas de mejora las cuales
generen en los trabajadores mejores competencias.

72
REFERENCIAS

“Aplicación de la metodología PHVA para la Mejora de la Productividad en el

Área de Producción de la Empresa KAR & MA S.A.C.”. FLORES GUIVAR,
Elizabeth y MAS CRUZ, Arianna. 2015. 1, Lima - Perú : USMP, Junio de 2015,
Universidad de San Martín de Porres, Vol. 2, págs. 10-260.

“Implementación de un Sistema de Mejora Continua bajo la Metodología PHVA

en la Empresa ARNAO S.A.C.”. AYUNI CAMPOS, Denisse y MATHEUS DIAZ,
Annie. 2013. 2, Chiclayo. : USMP, Junio de 2013, Universidad de San Martín de
Porres, Vol. 1, págs. 2-3.

AGUILERA VEGA, Janys Alfredo. 2009. Modelos de mejora continua en las

empresas. Gestiopolis. [En línea] 29 de Junio de 2009. [Citado el: 10 de
Noviembre de 2018.] https://www.gestiopolis.com/mejora-continua-empresas/.

BAUTISTA BAQUERO, Lina María. 2017. “Diseño, Documentación y Propuesta

de Mejora de los Procesos de Pricing Cemex Colombia con base en la
Metodología PHVA.” . Facultad de Ingeniería , Universidad Distrital Francisco
José de Caldas. Bogotá - Colombia : Tesis, 2017. págs. 1-60, Tesis de Grado
Ingeniero Industrial.

CABALLERO LEÓN, Anthony Denis. 2017. “Implementación de la Metodología

5s para Mejorar la Productividad en el Área de Producción de la Empresa Rif
Nike de la Ciudad de Jauja, 2017”. Facultad de Ingeniería Industrial., Universidad
Peruana de los Andes. Huancayo - Perú : Tesis, 2017. págs. 1-10, Tesis de
Grado .

Camisón, César, Cruz, Sonia y González, Tomás. 2006. Gestión de la calidad:

Conceptos, enfoques, modelos y sistemas. [ed.] Alberto Cañizal. Madrid :
Pearson Educación, S. A., 2006. págs. 840 - 935. 10: 84-205-4262-8.

CARRO PAZ, Roberto y GONZÁLES GÓMEZ, Daniel. 2012. Administración de

la Calidad Total. Universidad Nacional de Mar del Plata . Argentina : Facultad de
Ciencias Económicas y Sociales., 2012.

CASTILLO GONZÁLES, Mario Rubén. 2014. Diseño de Investigación del

Incremento de Productividad en la unidad de ventas Industriales de una empresa

73
comercializadora de adhesivos, mediante el modelo de Gestión por Procesos.
Facultad de Ingeniería - Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial., Universidad
de San Carlos de Guatemala. Guatemala : Tesis, 2014. págs. 1-73, Tesis de
Grado.

CUATRECASAS, Lluís. 2010. Gestión Integral de la Calidad: Implantación,

Control y Certificación. Madrid : Profit, 2010. págs. 57-90. 978-84-92956-92-0.

GARCÍA MATA, Juan Ramón y BARRASA VILLAR, José Ignacio. 2009.

Sistemas de Calidad y Mejora Continua. Instituto Aragonés de Ciencias de la
Salud. Aragon - España : s.n., 2009. Introducción a la calidad y a los sistemas
de gestión de calidad .

GARCÍA, Elisenda. 2016. EquipoAltran - Tu comunidad de innovación y

Tecnología. El Ciclo de Deming: La gestión y mejora de procesos. [En línea] 10
de Noviembre de 2016. [Citado el: 2 de Noviembre de 2018.]
http://equipo.altran.es/el-ciclo-de-deming-la-gestion-y-mejora-de-procesos/.

GONZALES FERNÁNDEZ, Yenifer Medaly. 2017. Aplicación de la mejora

continua para incrementar la productividad en el servicio de mantenimiento de
equipos en la empresa Corporación de Ingeniería Arnao S.A., Cercado de Lima,
2017. Facultad de Ingeniería - Escuela Profesional de Ingeniería Industrial.,
Universidad Cesar Vallejo . Lima - Perú : Tesis UCV, 2017. págs. 14-141, Tesis
de Grado.

GUERRERO VÁSQUEZ, Gustavo y CARLO GOYAS, Gian. 2013. Propuesta

de Mejora en los Procesos en una Empresa de Construcción de Obras
Hidráulicas. Escuela de Postgrado Ingeniería Industria, Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas. Lima - Perú : Tesis UPC, 2013. págs. 1-20, Ingeniería
Industrial. 2306-6431.

GUTIERREZ BELTRAN, Indira y SERPA VALDIVIA, Carla. 2013. “Análisis y

Diseño de un Plan de Mejora en el Área de Producción de la Empresa Albaluz
SRL utilizando la Metodología PHVA”. Facultad de Ingeniería y Arquitectura -
Escuela de Ingeniería Industrial. , Universidad de San Martín de Porres. Lima -
Perú : Tesis USMP, 2013. págs. 1-9, Tesis de Grado.

74
HENÁNDEZ SAMPIERI, Roberto, FERNÁNDEZ COLLADO, Carlos y
BAPTISTA LUCIO, María del Pilar. 2014. Metodología de la Investigación.
Sexta. México D.F. : McGRAW-HILL / INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE
C.V., 2014. págs. 140-200. 978-1-4562-2396-0.

HERRERA ALVAREZ, Marcos y VIEYRA SUNCIÓN, Jean Carlos. 2016.

“Propuesta de Mejora del Proceso de Producción de ejes de Bomba y Rodillos
en la Empresa Metal Industria HVA S.R.L para Reducir Costos.”. Facultad de
Ingeniería, Universidad Privada del Norte. Cajamarca – Perú. : Tesis, 2016. pág.
6, Tesis de Grado.

José, DÍAZ. 2017. La mejora de la productividad y reducción de costos con el

enfoque orientado a Procesos. La Escuela de Postgrado GEREN, Universidad
ESAN. España : Gerens, 2017. Maestría en Gestión de Tecnologías de la
Información.

LOPEZ HERRERA, Jorge. 2012. Productividad. México : Copyright, 2012. págs.

124-138. 978-1-4633-4048-3.

MARTÍ OGAYAR, Juan José y TORRUBIANO GALANTE, Juan. 2013. Lean

Process: Mejorar los Procesos para ser más Competitivos. Madrid : PORAXA,
2013. págs. 15-40. Vol. 2. 34 915 727 853.

MENDOZA ALIANO, Katia Mariela. 2017. Propuesta de mejora de procesos en

una empresa fabricante de bebidas rehidratantes, 2017. Facultad de Ingeniería
y Negocio , Universidad Norbert Wiener . Lima : Tesis, 2017. pág. 15, Para optar
el Título Profesional de Ingeniero Industrial y de negocios.

MORALES RAZURI, Carlos Alberto. 2016. “Propuesta de Mejora en el Proceso

Productivo en la Empresa Industrias y Derivados S.A.C. para el incremento de la
Productividad”. Facultad de Ingeniería , Universidad Católica Santo Toribio de
Mogrovejo. Chiclayo - Perú : Tesis USAT, 2016. págs. 11-60, Tesis de Grado .

MOREY SANCHEZ, Vannesa Ysabel. 2014. Plan de Mejora Integral para

Aumentar la Productividad mediante el mapeo de flujo de valor en Fabricaciones
Metálicas Fametal SAC. Facultad de Ingeniería , Universidad Católica Santo
Toribio de Mogrovejo. Chiclayo - Perú : Tesis USAT, 2014. págs. 5-88, Tesis de
Grado.

75
PARREÑO ARCOS, Pablo Augusto. 2015. "Optimización del Rendimiento y
Productividad para la Línea de Producción en la Empresa Manupubli.” . Facultad
de Ciencias Administrativas y Contables, Pontificia Universidad Católica del
Ecuador. Quito - Euador : Tesis, 2015. págs. 3-101, Tesis para optar el Grado de
Magíster en Administración de Empresas con mención en gerencia de la Calidad
y Productividad .

TASILLA FLORES, Segundo Félix. 2016. “Plan de Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad para Mejorar la Disponibilidad de la Maquinaria pesada de la
Empresa Tecnoldher, Cajamarca, 2016.”. Facultad de Ingeniería, Universodad
César Vallejo. Cajamarca — Perú : Tesis UCV, 2016. págs. 6-44, Tesis de Grado
.

TORRES PEÑA, Jhon Maycol. 2017. “Aplicación de la Metodología PHVA para

Mejorar la Productividad en el Área de Lavado de Envases de Plástico de la
Empresa representaciones Envarmin SAC, Comas, Lima, 2017.”. Facultad de
Ingeniería - Escuela Profesional de Ingeniería Industrial., Universidad César
Vallejo. Lima - Perú : Tesis UCV, 2017. págs. 10-128, Tesis de Grado .

VALDIVIA RAMOS, Jessica. 2017. ¨Implementación del programa EMC:

equipos de mejora continua, en una empresa del rubro de minería¨. Facultad de
Ingeniería Industrial, Universidad Nacional Mayor de San Marcos . Lima - Perú :
Tesis UNMSM, 2017. págs. 1-85, Tesis de Grado.

VELASCO SÁNCHEZ, Juan. 2014. Organización de la Producción:

Distribuciones en planta y mejora de los métodos y los tiempos Teoría y práctica.
Tercera. Madrid : Edicciones Pirámide, 2014. págs. 51-71. 978-84-368-3018-7.

76
ANEXOS

Anexo 01: Entrevista

Guía de preguntas para entrevista

Buenas tardes queremos agradecerle el tiempo que nos ha brindado para poder
realizar esta entrevista. Nuestro tema de tesis es “Plan de mejora continua
basado en el ciclo PHVA para incrementar la productividad de una empresa
Textil, Cajamarca – 2018.” También se cree que los comentarios e información
que nos proporcionará serían muy valiosos para nuestro proyecto de tesis que
vamos a realizar, así como tener una visión del futuro del sector.

Nombre: Jhon Malaver Castro

Profesión: Mecánico
Cargo: Supervisor de operaciones
Fecha de entrevista: 03/04/2019 Lugar: Cajamarca Hora: 10 am

1. ¿Existe un plan de producción en la empresa?

En la actualidad en la empresa no hay plan de producción definido los
trabajos se organizan de acuerdo a los trabajos que los clientes solicitan lo
que en ocasiones genera confusión y pérdida de tiempo.

2. ¿Los procesos que se desarrollan en la empresa están definidos y

estandarizados?

No se encuentran estandarizados ni tampoco definidos, no tenemos una ruta

a seguir.

3. ¿Conoce usted los objetivos de la empresa?

Bueno en las reuniones que se realizan con la gerencia nos comenta de

algunas metas y objetivos trazados, así como proyectos importantes.

77
4. ¿Emplean formatos e indicadores de control de producción?
No, lo que utilizamos en la empresa son cuaderno de apuntes y algunos
formatos en cuanto a los requerimientos de materiales.
5. ¿Se cumplen con las metas establecidas como el tiempo de entrega de los
productos?

Podríamos decir que el un 50 % se cumple y un 50% no se cumple es por

eso que en muchos casos tenemos reclamos en cuanto a la entrega de los
trabajos y algunos de los clientes se han retirado por esta causa y se generan
sobre costos porque a veces se tiene que tercerizar los trabajos para cumplir
con los tiempos.

6. ¿Qué problema se presentan en cuanto al proceso de producción de la

empresa?

Demora en la entrega de los trabajos, desperdicio de materiales, parada de

líneas de trabajo por falta de materiales o fallas de máquinas, deficiente
control y falta de reportes.

7. ¿Considera importante un plan de mejora continua basado en el ciclo PHVA

para aumentar la productividad de la empresa?

Definitivamente que sí, toda propuesta de mejora en la empresa será bien

aceptada y si la propuesta está orientada a mejorar procesos y aumentar la
productividad mucho mejor.

8. ¿Considera usted que la Empresa está empleando técnicas para mejorar los
procesos de producción?

No, porque no hay ningún cambio en los últimos meses

9. ¿Cuán eficiente es para usted el proceso productivo?

78
 Considero que no es tan eficiente porque si no, no tendríamos reclamos,
demoras en la entrega, altos desperdicios etc. creo que la empresa se
mantiene en el mercado gracias al esfuerzo del personal quienes colaboran
mucho con la empresa.

10. ¿Considera que se utilizan eficientemente los recursos en la empresa?

No, ya que hay muchos desperdicios en el proceso y a veces hay un
retrabajo por productos mal hechos

11. ¿Qué se tendría que hacer según su criterio para mejorar la productividad
en la organización?

Bueno en realidad habría muchas cosas por hacer, pero creo primero se
tendría que estandarizar los proceso, capacitar al personal, mejorar las
relaciones con los proveedores, llevar un control de los trabajos y los
materiales, así como rediseñar la planta para mejorar las operaciones de
trabajo.

Gracias por su tiempo.

79
Anexo 02: Cuestionario

La presente investigación tiene como objetivo elaborar un “Plan de mejora

continua basado en el ciclo PHVA para incrementar la productividad de una
empresa Textil, Cajamarca – 2018.”; para ello, se ha realizado el presente
cuestionario, el cual está dirigido a los operarios de la organización. Solo se pide
unos pocos minutos de su valioso tiempo.

Las instrucciones a seguir son las siguientes:

1. Lea detenidamente cada una de las preguntas

2. Responda marcando la alternativa que considere más apropiada, con

una “x”.

1. ¿Está de acuerdo en decir que la productividad actual de la empresa es

muy baja?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

2. ¿Creé usted que la falta de un plan de producción está afectando a la

productividad de la empresa?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

3. ¿Cree usted que los trabajos que se realizan en la empresa son

deficientes y no cumplen con las exigencias de los clientes?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente

80
 d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

4. ¿Por qué cree usted que existe demora en la entrega de los trabajos?
a) Por falta de capacitación
b) Por el desorden en la empresa
c) Por la falta de planificación
d) Por falta de materiales y herramientas
e) Por falla de las maquinas

5. ¿Por qué cree usted que las maquinas fallan constantemente?

a) Antigüedad de las maquinas
b) Mal uso
c) Personal no capacitado
d) No existe un programa de mantenimiento
e) Los repuestos utilizados no son de calidad

6. ¿Cree usted que las condiciones actuales de trabajo son inseguras?

a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

7. ¿Cree usted que no se está aprovechando correctamente los recursos

materiales, humanos y de tiempo?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

81
8. ¿Cree usted que la actual distribución de las máquinas y equipos es
inadecuada?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

9. ¿Cree usted que existe mucho desorden en los ambientes de trabajo?

a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

10. ¿Cree usted que la desorganización de la empresa es una de las causas

principales que está afectando a la productividad de la empresa?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

11. ¿Cree usted que los reclamos de los clientes por la baja calidad de los
productos o trabajos se debe por la falta de capacitación al personal?
a) Totalmente en desacuerdo
b) En desacuerdo
c) Indiferente
d) De acuerdo
e) Totalmente de acuerdo

82
Anexo 03: resultado de la aplicación de las encuestas

Tabla 36: ¿Está de acuerdo en decir que la productividad actual de la empresa

es muy baja?

Alternativa Cantidad %

a. Totalmente en desacuerdo 1 11%

b. En desacuerdo 1 11%

c. Indiferente 3 33%

d. De acuerdo 3 33%

e. Muy de acuerdo 1 11%

Figura 1. ¿Está de acuerdo en decir que

la productividad actual de la empresa es
muy baja?
35% 33% 33%

30%
25%
20%
15% 11% 11% 11%
10%
5%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 1 podemos observar que el 33 % y 11% de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a la productividad actual de la empresa que es baja así mismo un 11%
de los encuestados está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 13%
es indiferente ante la pregunta.

83
Tabla 37: ¿Creé usted que la falta de un plan de producción está afectando a la
productividad de la empresa?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 0 0%
b. En desacuerdo 1 11%
c. Indiferente 3 33%
d. De acuerdo 3 33%
e. Muy de acuerdo 2 22%

Total 9 100%

Figura 2. ¿Creé usted que la falta de un

plan de producción está afectando a la
productividad de la empresa?
35% 33% 33%

30%
25% 22%
20%
15% 11%
10%
5%
0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 2 podemos observar que el 33 % y 22% de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a la falta de un plan de producción que está afectando a la
productividad de la empresa así mismo un 11% y 0% de los encuestados está
en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 33% es indiferente ante la
pregunta.

84
Tabla 38: ¿Cree usted que los trabajos que se realizan en la empresa son
deficientes y no cumplen con las exigencias de los clientes?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 1 11%
b. En desacuerdo 3 33%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 2 22%
e. Muy de acuerdo 1 11%
Total 9 100%

Figura 3. ¿Cree usted que los trabajos

que se realizan en la empresa son
deficientes y no cumplen con las
exigencias de los clientes?
35% 33%

30%
25% 22% 22%
20%
15% 11% 11%
10%
5%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 3 podemos observar que el 22 % y11% de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a que si los trabajos que se realizan en la empresa son deficientes y
no cumplen con las exigencias de los clientes así mismo un 33% y 11 de los
encuestados está en desacuerdo y totalmente en desacuerdo y un 33% es
indiferente ante la pregunta

85
Tabla 39: ¿Por qué cree usted que existe demora en la entrega de los trabajos?

Alternativa Cantidad %
a. Por falta de capacitación 0 0%
b. Por el desorden en la empresa 1 11%
c. Por la falta de planificación 2 22%
d. Por falta de materiales y herramientas 3 33%
e. Por falla de las maquinas 3 33%
Total 9 100%

Figura4. ¿Por qué cree usted que existe

demora en la entrega de los trabajos?
35% 33% 33%

30%

25% 22%
20%

15%
11%
10%

5%
0%
0%
a. Por falta de b. Por el c. Por la falta d. Por falta de e. Por falla de
capacitación desorden en la de planificación materiales y las maquinas
empresa herramientas

Interpretación: En la figura 4 podemos observar que el 33% de los encuestados

cree que existe demora en la entrega de los trabajos por la falta de materiales y
errar y por falta de las maquinas así mismo un 11% y 0% creen que es por el
desorden en la empresa y por falta de capacitación y un 22% cree que es por
la falta de planificación.

86
Tabla 40: ¿Por qué cree usted que las maquinas fallan constantemente?

Alternativa Cantidad %

a. Antigüedad de las maquinas 1 11%

b. Mal uso 2 22%

c. Personal no capacitado 2 22%

d. No existe un programa de mantenimiento 3 33%

e. Los repuestos utilizados no son de calidad 1 11%

Total 9 100%

Figura 5. ¿Por qué cree usted que las

maquinas fallan constantemente?
35% 33%

30%
25% 22% 22%
20%
15% 11% 11%
10%
5%
0%
a. Antigüedad b. Mal uso c. Personal no d. No existe un e. Los
de las maquinas capacitado programa de repuestos
mantenimiento utilizados no son
de calidad

Interpretación: En la figura 5 podemos observar que el 33% y 11% de los

encuestados cree que las maquinas fallan constantemente debido a que no
existe un programa de mantenimiento y que los repuestos utilizados no son de
calidad así mismo un 22% y 11% cree que es debido al mal uso y a la antigüedad
de las máquinas y un 22% cree que es por el personal no capacitado.

87
Tabla 41: ¿Cree usted que las condiciones actuales de trabajo son inseguras?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 0 0%
b. En desacuerdo 1 11%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 3 33%
e. Muy de acuerdo 3 33%
Total 9 100%

Figura 6. ¿Cree usted que las

condiciones actuales de trabajo son
inseguras?
35% 33% 33%

30%
25% 22%
20%
15% 11%
10%
5%
0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 6 podemos observar que el 33 % de los encuestados

manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente en cuanto a
si las condiciones actuales de trabajo son inseguras así mismo un 11% y 0% de
los encuestados está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 13% es
indiferente ante la pregunta.

88
Tabla 42: ¿Cree usted que no se está aprovechando correctamente los recursos
materiales, humanos y de tiempo?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 1 11%
b. En desacuerdo 0 0%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 4 44%
e. Muy de acuerdo 2 22%
Total 9 100%

Figura 7. ¿Cree usted que no se está

aprovechando correctamente los
recursos materiales, humanos y de
tiempo?
50% 44%
45%
40%
35%
30%
25% 22% 22%
20%
15% 11%
10%
5% 0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 7 podemos observar que el 44 % y 22%de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a que no se está aprovechando correctamente los recursos materiales,
humanos y de tiempo así mismo un 0% está en desacuerdo y totalmente de
desacuerdo y un 22% es indiferente ante la pregunta.

89
Tabla 43: ¿Cree usted que la actual distribución de las máquinas y equipos es
inadecuada?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 0 0%
b. En desacuerdo 0 0%
c. Indiferente 1 11%
d. De acuerdo 6 67%
e. Muy de acuerdo 2 22%
Total 9 100%

Figura 8. ¿Cree usted que la actual

distribución de las máquinas y equipos
es inadecuada?
70% 67%

60%
50%
40%
30% 22%
20%
11%
10%
0% 0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 8 podemos observar que el 67 % y 22%de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a la actual distribución de las máquinas y equipos de manera
inadecuada así mismo un 0% está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y
un11% es indiferente ante la pregunta.

90
Tabla 44: ¿Cree usted que existe mucho desorden en los ambientes de trabajo?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 0 0%
b. En desacuerdo 0 0%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 3 33%
e. Muy de acuerdo 4 44%
Total 9 100%

Figura 9. ¿Cree usted que existe mucho

desorden en los ambientes de trabajo?
50%
44%
45%
40%
33%
35%
30%
25% 22%
20%
15%
10%
5% 0% 0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 9 podemos observar que el 33 % y 44%de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a la existencia de mucho desorden en los ambientes de trabajo así
mismo un 0% está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 22% es
indiferente ante la pregunta.

91
Tabla 45: ¿Cree usted que la desorganización de la empresa es una de las
causas principales que está afectando a la productividad de la empresa?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 1 11%
b. En desacuerdo 2 22%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 3 33%
e. Muy de acuerdo 1 11%
Total 9 100%

Figura 10. ¿Cree usted que la

desorganización de la empresa es una de
las causas principales que está afectando
a la productividad de la empresa?
35% 33%

30%
25% 22% 22%
20%
15% 11% 11%
10%
5%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 10 podemos observar que el 33 % y11%de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a si la desorganización de la empresa es una de las causas principales
que está afectando a la productividad de la empresa así mismo un 22% y 11%
está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 22% es indiferente ante la
pregunta.

92
Tabla 46. ¿Cree usted que los reclamos de los clientes por la baja calidad de los
productos o trabajos se deben por la falta de capacitación al personal?

Alternativa Cantidad %
a. Totalmente en desacuerdo 0 0%
b. En desacuerdo 1 11%
c. Indiferente 2 22%
d. De acuerdo 5 56%
e. Muy de acuerdo 1 11%
Total 9 100%

Figura 11. ¿Cree usted que los reclamos de

los clientes por la baja calidad de los
productos o trabajos se debe por la falta
de capacitación al personal?
60% 56%

50%

40%

30%
22%
20%
11% 11%
10%
0%
0%
a. Totalmente b. En c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy de
en desacuerdo desacuerdo acuerdo

Interpretación: En la figura 11 podemos observar que el 56 % y11%de los

encuestados manifiesta que está de acuerdo y muy de acuerdo respectivamente
en cuanto a si los reclamos de los clientes por la baja calidad de los productor o
trabajos se debe por la falta de capacitación al personal así mismo un11% y 0%
está en desacuerdo y totalmente de desacuerdo y un 22% es indiferente ante la
pregunta.

93
Anexo 04: Matriz de evaluación de las 5s

Auditor: Investigador Area Auditada: Produccion y Almacén

Fecha de aplicación: 10/10/2018

Criterios de Evaluación
0 = 5 + problemas 1= 4 problemas 2 = 3 problemas 3 = 2 problemas 4 =1
problema 5 = 0 problemas

SEIRI - Clasificar "Mantener solo lo necesario"

Comentarios y notas
Descripción Calificación para el siguiente nivel
de mejora
¿Hay equipos o herramientas que
no se utilicen o innecesarios en el 1
área de trabajo?
¿Existen herramientas en males
1
estado o inservibles?
¿Están los pasillos bloqueados
0
dificultando el transito?
¿En el área hay papeles, cartones,
plasticos, etc. que son 1
innecesarios?
/ 4 =
Suma = 3 Evaluación del
Clasificar 0.75

SEITON - Organizar "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
Comentarios y notas
Descripción Calificación para el siguiente nivel
de mejora
¿Hay materiales y/o herramientas
fuera de su lugar o carecen de un 0
lugar asignado?
¿Están los materiales y/o
herramientas fuera del alcance del 1
usuario?
¿Le falta delimitación e
identificación al área de trabajo y a 1
los pasillos?
/ 3 =
Suma = 2 Evaluación del
Organizar 0.667

94
SEISO - Limpieza "Un área de trabajo impecable"
Comentarios y notas
Descripción Calificación para el siguiente nivel
de mejora
¿Existen fugas de aceite, aire,
2
agua en el área?
¿Existe suciedad, polvo o basura
en el área de trabajo (pisos,
0
paredes, ventanas, banquillos,
etc.)?
¿Están equipos y/o herramientas
0
sucios?
/ 3 =
Suma = 2 Evaluación del
Limpieza 0.667

SEIKETSU - Estandarizar "Todo siempre igual"

Comentarios y notas
Descripción Calificación para el siguiente nivel
de mejora
¿El personal conoce y realiza la
operación de forma adecuada?
¿Sólo están las carpetas con la
0
documentación necesaria para las
operaciones en las estaciones de
trabajo
¿Se realiza la operación o tarea de
0
forma repetitiva?
¿Las identificaciones y
señalamientos son iguales y 1
estandarizados?
/ 3 =
Suma = 1 Evaluación del
Estandarizar 0.333

SEIKETSU – Autodisciplina "Seguir las reglas y ser consistente"

Comentarios y notas
Descripción Calificación
para el siguiente nivel
¿El personal conoce las 5S's?
¿Han recibido capacitación acerca 0
de éstas?
¿Se aplica la cultura de las 5S's?
¿Se practican continuamente los
0
principios de clasificación, orden y
limpieza?
¿Completó la auditoria semanal y
se graficaron los resultados en el
pizarrón de desempeño? ¿Se 0
implementaron las medidas
correctivas?
/ 3 =
Suma = 0 Evaluación del
Autodisciplina 0

95
Anexo 05: costo de mano de obra mensual:

Planilla enero

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 125 1218 158.34 1059.66 109.62 1327.62 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Operario 930 93 120 1143 148.59 994.41 102.87 1245.87 MOD
Operario 930 93 105 1128 146.64 981.36 101.52 1229.52 MOD
Total 10425.85

Planilla febrero

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 220 1313 170.69 1142.31 118.17 1431.17 MOI
Operario 930 179 1109 144.17 964.83 99.81 1208.81 MOD
Operario 930 145 1075 139.75 935.25 96.75 1171.75 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Operario 930 93 95 1118 145.34 972.66 100.62 1218.62 MOD
Operario 930 93 189 1212 157.56 1054.44 109.08 1321.08 MOD
Total 10946.87

Planilla marzo

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 190 1283 166.79 1116.21 115.47 1398.47 MOI
Operario 930 105 1035 134.55 900.45 93.15 1128.15 MOD
Operario 930 95 1025 133.25 891.75 92.25 1117.25 MOD
Operario 930 93 135 1158 150.54 1007.46 104.22 1262.22 MOD
Operario 930 93 89 1112 144.56 967.44 100.08 1212.08 MOD
Operario 930 93 145 1168 151.84 1016.16 105.12 1273.12 MOD
Total 10762.66

96
Planilla abril

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 215 1308 170.04 1137.96 117.72 1425.72 MOI
Operario 930 178 1108 144.04 963.96 99.72 1207.72 MOD
Operario 930 165 1095 142.35 952.65 98.55 1193.55 MOD
Operario 930 93 120 1143 148.59 994.41 102.87 1245.87 MOD
Operario 930 93 189 1212 157.56 1054.44 109.08 1321.08 MOD
Operario 930 93 105 1128 146.64 981.36 101.52 1229.52 MOD
Total 10994.83

Planilla mayo

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 210 1303 169.39 1133.61 117.27 1420.27 MOI
Operario 930 178 1108 144.04 963.96 99.72 1207.72 MOD
Operario 930 180 1110 144.3 965.7 99.9 1209.9 MOD
Operario 930 93 167 1190 154.7 1035.3 107.1 1297.1 MOD
Operario 930 93 189 1212 157.56 1054.44 109.08 1321.08 MOD
Operario 930 93 170 1193 155.09 1037.91 107.37 1300.37 MOD
Total 11127.81

Planilla junio

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 198 1291 167.83 1123.17 116.19 1407.19 MOI
Operario 930 89 1019 132.47 886.53 91.71 1110.71 MOD
Operario 930 96 1026 133.38 892.62 92.34 1118.34 MOD
Operario 930 93 115 1138 147.94 990.06 102.42 1240.42 MOD
Operario 930 93 120 1143 148.59 994.41 102.87 1245.87 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Total 10717.97

97
Planilla julio

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 178 1271 165.23 1105.77 114.39 1385.39 MOI
Operario 930 89 1019 132.47 886.53 91.71 1110.71 MOD
Operario 930 96 1026 133.38 892.62 92.34 1118.34 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Operario 930 93 87 1110 144.3 965.7 99.9 1209.9 MOD
Total 10643.85

Planilla agosto

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 125 1218 158.34 1059.66 109.62 1327.62 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 85 1015 131.95 883.05 91.35 1106.35 MOD
Operario 930 93 85 1108 144.04 963.96 99.72 1207.72 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Operario 930 93 100 1123 145.99 977.01 101.07 1224.07 MOD
Total 10365.9

Planilla setiembre

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 135 1228 159.64 1068.36 110.52 1338.52 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 125 1055 137.15 917.85 94.95 1149.95 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Operario 930 93 78 1101 143.13 957.87 99.09 1200.09 MOD
Operario 930 93 88 1111 144.43 966.57 99.99 1210.99 MOD
Total 10399.69

98
Planilla octubre

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 95 1188 154.44 1033.56 106.92 1294.92 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 85 1015 131.95 883.05 91.35 1106.35 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Operario 930 93 83 1106 143.78 962.22 99.54 1205.54 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Total 10222.02

Planilla noviembre

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 100 1193 155.09 1037.91 107.37 1300.37 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 93 75 1098 142.74 955.26 98.82 1196.82 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Operario 930 93 75 1098 142.74 955.26 98.82 1196.82 MOD
Total 10207.85

Planilla diciembre

Asignación Horas Total Sueldo Costo de Clasifi

Cargo Sueldo AFP/ONP ESSALUD
familiar Extras sueldo Neto personal cación
Administrador 1800 93 1893 246.09 1646.91 170.37 2063.37 GA/GV
Almacenero 1200 1200 156 1044 108 1308 GA
Jefa de taller 1000 93 78 1171 152.23 1018.77 105.39 1276.39 MOI
Operario 930 930 120.9 809.1 83.7 1013.7 MOD
Operario 930 50 980 127.4 852.6 88.2 1068.2 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Operario 930 93 93 1116 145.08 970.92 100.44 1216.44 MOD
Operario 930 93 1023 132.99 890.01 92.07 1115.07 MOD
Total 10176.24

99
Anexo 06: estudio de tiempo por prenda

Estudio de tiempos Polo de algodón Valoración 95%

Lote 20 unidades
Tiempo Tiempo
Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Normal Estándar
Preparar tela espalda 115 137 136 122 121 120 116 137 139 116 119.61 142.33
Trazar espalda 91 92 86 103 107 89 93 100 102 104 91.87 109.32
Cortar espalda 72 84 86 85 81 81 86 73 75 71 75.43 89.76
Llevar espalda a costura 27 34 25 27 27 22 23 28 28 33 26.03 30.98
Preparar tela delantero 132 126 117 137 120 136 117 138 124 135 121.79 144.93
Trazar delantero 110 90 102 90 96 113 114 110 109 100 98.23 116.89
Cortar delantero 83 82 76 86 75 70 71 70 74 75 72.39 86.14
Llevar delantero a costura 30 23 20 21 20 21 22 22 24 22 21.38 25.44
Preparar tela cuello 136 152 123 129 122 136 120 133 121 124 123.12 146.51
Trazar cuello 25 24 24 21 25 29 15 19 17 18 20.62 24.53
Cortar cuello 21 20 10 15 16 12 16 20 17 12 15.11 17.97
Llevar cuello a costura 20 25 24 31 24 24 18 24 28 24 22.99 27.36
Cerrar cuello 366 371 322 329 322 316 335 378 315 316 320.15 380.98
Voltear cuello 387 393 406 395 373 399 406 376 398 376 371.36 441.91
Preparar tela manga 123 121 134 112 136 131 119 139 120 135 120.65 143.57
Trazar manga 37 38 26 33 36 31 30 35 39 38 32.59 38.78
Cortar manga 12 13 20 16 13 19 13 10 18 18 14.44 17.18
Llevar manga a costura 27 23 23 24 25 30 27 29 26 30 25.08 29.85
Doblar y coser basta manga 737 722 725 736 730 728 743 724 739 731 694.93 826.96
Unir hombros (espalda y delantero)
832 826 828 850 837 842 840 836 853 859 798.29 949.96
Pegar cuello 765 771 781 759 762 769 764 778 746 783 729.41 868.00
Pegar refuerzo de cuello 918 940 951 916 923 923 924 988 957 1027 899.37 1,070.24
Pegar mangas 911 946 1047 986 946 1003 923 1036 917 918 915.14 1,089.01
Coser laterales 1551 1578 1601 1429 1419 1571 1414 1470 1436 1569 1,428.61 1,700.05
Doblar faldón 874 886 988 871 921 967 979 882 975 988 886.45 1,054.87
Llevar a acabado 39 26 30 36 26 28 26 32 38 32 29.74 35.38
Colocar etiqueta 104 119 111 101 125 95 124 123 110 113 106.88 127.18
Quitar hilos y verificar 237 252 272 247 269 262 250 261 254 271 244.63 291.10
Doblar y empacar 269 263 279 309 297 293 276 279 312 286 271.99 323.66
TOTAL lote (segundos) 8,698.20 10,350.86
TOTAL una unidad (segundos) 434.91 517.54
TOTAL una unidad (minutos) 7.25 8.63

Suplementos constantes 11%

Suplementos variables 8%
Mala ventilación, pero sin emanaciones
5% tóxica ni nocivas
Trabajos de precisión o fatigosos2%
Trabajo aburrido 1%
Suplementos 19%

100
Estudio de tiempos Pantalón Drill Valoración 95%
Lote 20 unidades
Tiempo Tiempo
Actividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Normal Estándar
Preparar tela Delantero Der/Izq 218 254 237 222 247 205 208 233 240 187 213.85 254.48
Trazar Delantero Der/Izq 95 91 98 108 104 99 90 114 115 106 96.90 115.31
Cortar Delantero Der/Izq 480 508 391 450 489 398 398 454 388 485 421.90 502.06
Llevar Delantero Der/Izq a costura 25 26 19 18 27 24 25 26 21 19 21.85 26.00
Remallar Delantero Der/Izq 1258 1415 1392 1235 1407 1197 1259 1290 1155 1340 1,230.06 1,463.77
Preparar tela Bolsillos Delantero 119 106 113 119 114 107 101 96 98 98 101.75 121.08
Trazar Bolsillos Delantero 78 73 82 78 78 84 82 80 72 91 75.81 90.21
Cortar Bolsillos Delantero 146 155 158 136 154 139 133 147 135 130 136.14 162.00
Llevar Bolsillos Delantero a costura 23 22 21 24 20 24 27 24 24 21 21.85 26.00
Remallar Bolsillos Delantero 277 254 223 266 247 215 238 240 240 265 234.18 278.67

Coser Bolsillos Delantero en Delantero Der/Izq 1190 1064 1323 1204 1260 1215 1374 1105 1226 1079 1,143.80 1,361.12

Preparar tela Pretina bragueta simple 170 158 157 163 152 144 169 141 138 140 145.54 173.19
Trazar Pretina bragueta simple 79 75 80 83 74 93 87 78 69 88 76.57 91.12
Cortar Pretina bragueta simple 106 111 115 112 108 130 111 112 121 123 109.16 129.89

Llevar Pretina bragueta simple a costura 31 23 26 22 28 26 30 22 24 23 24.23 28.83

Remallar Pretina bragueta simple 189 192 176 191 177 180 196 154 158 200 172.24 204.96
Coser Pretina bragueta simple a Delantero
417 411 503 442 390 399 426 465 389 476 410.21 488.15
Derecho
Coser Cremallera 485 576 538 594 638 570 576 547 633 619 548.72 652.98
Preparar tela Pretina bragueta doble 78 67 86 77 78 83 82 78 72 88 74.96 89.20
Trazar Pretina bragueta doble 181 218 225 233 196 214 200 244 201 220 202.54 241.02
Cortar Pretina bragueta doble 152 134 146 133 159 146 172 171 127 154 141.93 168.90

Llevar Pretina bragueta doble a costura 29 26 25 23 25 23 27 25 22 20 23.28 27.70

Remallar Pretina bragueta doble 164 155 142 175 136 151 163 140 140 131 142.22 169.24
Armar Pretina bragueta doble 465 550 489 455 506 510 464 478 435 433 454.58 540.94
Coser Pretina bragueta doble a Delantero
573 552 542 460 530 543 474 543 489 589 503.03 598.60
Izquierdo
Coser y asegurar Bragueta 459 489 545 469 564 495 523 534 470 512 480.70 572.03
Coser Delantero Derecho e Izquierdo 474 563 500 446 511 479 481 481 573 540 479.56 570.68
Preparar tela Posterior Der/Izq 211 260 222 201 241 207 213 230 238 219 212.99 253.46
Trazar Posterior Der/Izq 94 98 99 91 109 90 100 110 109 103 95.29 113.39
Cortar Posterior Der/Izq 368 436 472 471 380 410 434 486 378 459 407.93 485.44
Llevar Posterior Der/Izq a costura 27 29 25 21 25 29 32 27 22 23 24.70 29.39
Remallar Posterior Der/Izq 1570 1287 1242 1463 1243 1188 1423 1498 1361 1343 1,293.71 1,539.51
Preparar tela Bolsillos Posterior 49 52 47 46 42 46 53 39 42 44 43.70 52.00
Trazar Bolsillos Posterior 76 75 84 73 84 85 80 80 74 84 75.53 89.87
Cortar Bolsillos Posterior 58 53 46 51 53 45 52 52 51 47 48.26 57.43
Llevar Bolsillos Posterior a costura 23 20 30 27 30 31 25 24 29 19 24.51 29.17
Remallar Bolsillos Posterior 235 283 286 269 231 283 251 280 267 251 250.42 298.00
Armar Bolsillos Posterior 472 489 441 463 492 521 541 518 444 558 469.21 558.35

Coser Bolsillos Posterior en Posterior Der/Izq 909 983 960 838 816 940 1033 931 1026 932 889.96 1,059.05

Coser Posterior Derecho e Izquierdo 1006 921 944 844 900 851 911 1124 854 1022 890.82 1,060.07

Coser Delantero y Posterior por entrepierna 2121 2120 2034 2111 2080 2031 2007 2112 2030 2167 1,977.24 2,352.91

Coser Delantero y Posterior por laterales 1069 1013 1012 1101 1197 1093 1225 1162 1154 1225 1,068.85 1,271.93

Preparar tela Cintura 43 43 54 39 50 51 48 46 40 45 43.61 51.89

Trazar Cintura 61 55 57 48 60 59 52 50 48 59 52.16 62.06
Cortar Cintura 56 42 52 51 45 53 53 56 42 46 47.12 56.07
Llevar Cintura a costura 30 20 32 19 28 25 24 26 24 20 23.56 28.04
Coser Cintura a Pantalón 1351 1115 1219 1385 1235 1255 1193 1057 1199 1273 1,166.79 1,388.48
Preparar tela Presilla 49 37 46 56 41 39 40 41 44 39 41.04 48.84
Trazar Presilla 45 52 49 52 48 56 50 54 45 58 48.36 57.54
Cortar Presilla 92 98 92 96 100 92 90 87 93 95 88.83 105.70
Llevar Presilla a costura 28 28 29 23 28 25 25 33 30 20 25.56 30.41
Coser Presilla 372 354 318 385 331 322 312 333 387 362 330.22 392.96
Cortar Presilla en piezas 113 133 125 130 139 119 132 140 145 141 125.12 148.89
Coser Presillas en Pantalón 1016 991 910 1063 918 1042 948 887 1101 961 934.52 1,112.07
Coser Bastas 263 322 339 341 333 291 312 329 356 261 298.97 355.77
Hacer Ojal 510 565 436 471 567 553 436 543 519 476 482.22 573.84
Coser Botón 616 706 704 686 604 637 720 616 677 728 635.93 756.76
Quitar hilos y verificar 769 847 828 701 746 748 855 812 840 703 745.66 887.33
Doblar y empacar 467 460 483 510 490 394 515 482 456 383 440.80 524.55
TOTAL lote (segundos) 20,991.01 24,979.30
TOTAL una unidad (segundos) 1,049.55 1,248.97
TOTAL una unidad (minutos) 17.49 20.82

101
Suplementos constantes 11%
Suplementos variables 8%
Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxica ni nocivas
5%
Trabajos de precisión o fatigosos 2%
Trabajo aburrido 1%
Suplementos 19%

102